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WO2004001113A1 - Modul für textilmaschinen, insbesondere maschenbildende maschinen - Google Patents

Modul für textilmaschinen, insbesondere maschenbildende maschinen Download PDF

Info

Publication number
WO2004001113A1
WO2004001113A1 PCT/DE2003/001693 DE0301693W WO2004001113A1 WO 2004001113 A1 WO2004001113 A1 WO 2004001113A1 DE 0301693 W DE0301693 W DE 0301693W WO 2004001113 A1 WO2004001113 A1 WO 2004001113A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
module according
tools
plastic body
module
sections
Prior art date
Application number
PCT/DE2003/001693
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Johannes Bruske
Stefan Danner
Walter Kettlitz
Norbert Scholz
Original Assignee
Groz-Beckert Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Groz-Beckert Kg filed Critical Groz-Beckert Kg
Priority to KR1020047020391A priority Critical patent/KR100644742B1/ko
Priority to JP2004514542A priority patent/JP4608314B2/ja
Priority to US10/516,130 priority patent/US7055347B2/en
Priority to EP03760549A priority patent/EP1518015B1/de
Priority to DE50311578T priority patent/DE50311578D1/de
Priority to AU2003232158A priority patent/AU2003232158A1/en
Publication of WO2004001113A1 publication Critical patent/WO2004001113A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B15/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, weft knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B15/20—Needle bars
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B27/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, warp knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B27/06—Needle bars; Sinker bars
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B15/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, weft knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B15/24—Sinker heads; Sinker bars
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B27/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, warp knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B27/10—Devices for supplying, feeding, or guiding threads to needles
    • D04B27/24—Thread guide bar assemblies

Definitions

  • Modules that hold a group of special tools are often used in stitch-forming machines or other knitting machines. Such modules are often attached as a group in large numbers on a support, a so-called bar, and together they perform a working movement, for example a reciprocating movement. This results in requests to the modules that have so far not been resolved or have not been fully satisfied.
  • Such modules must keep the individual tools precise in relation to the bar, to other tools that are required for cooperation, and in relation to each other. The precision of the positioning tion of the individual tools is particularly important for the proper function of the tools with fine pitches, ie with small tool spacings. This also applies to the exact positioning of the
  • Such a comb-like structure with several tines and a production method for this are known from DE 19803474 C1.
  • the tines are parallel and spaced apart. They are held with one end each between two adhesive tapes glued together and extend away from them.
  • This construction can also cause accuracy problems.
  • the module according to the invention has several tools, each of which has a functional section and a holding section.
  • the holding section is used to position the tool on a holder, ie for example a bar. It has at least one recess which is penetrated by a plastic body. This combines all tools into a module that can only be handled as a whole. There is no metallic connection between the holding sections. There is also no other metallic connection between the tools.
  • the plastic body has a considerably less weight than a corresponding one
  • the holding portion of a tool • at least one bearing surface on which freely days
  • This contact surface (s) can be used to position the module on a bar.
  • the tools are direct, i.e. without the interposition of any other elements, mounted on the bar, so that with precise formation of the bar and precise formation of the individual tools, a precise positioning of the tools on the bar is achieved. This applies in particular if the tool contact surfaces are on a common plane. This can be achieved, for example, by aligning all the tools parallel to one another and in alignment with one another and at a distance from one another.
  • the holding section and the func tion section of each tool are preferably connected to one another in one piece.
  • the tools can be stamped parts or other metal parts.
  • the one-piece design of the tools avoids accuracy problems in the relative positioning of the holding section and the functional section.
  • the tools are connected to one another exclusively via the plastic body. All other connecting means are missing. This creates a simple structure as well as the i
  • the plastic body communicating with 'the tools, preferably in positive engagement and, alternatively or additionally in the material-fit i ⁇ compound. This can be achieved in that the holding section is provided with one or more recesses which are essentially in its central area. If the plastic body penetrates this recess and overlaps the edge of the recess, the plastic body holds the tools in a form-fitting and material-locking manner.
  • the plastic body can be manufactured as an injection molded body.
  • one or more open-edged recesses are for the plastic body. intended.
  • This embodiment has the advantage that the plastic body can be produced separately, the holding sections of the individual tools then being inserted, for example, into preformed slots in the plastic body. The continuous part of the plastic body gets into the recess and forms the connection between the tools. It is advantageous if two recesses provided on mutually opposite edges of the holding section form the receptacles for plastic bodies. In this way a compact module is obtained, i
  • the plastic body can have a contact surface. This can be advantageous if the special plastic
  • Barre abut, while in other places they rest indirectly on the plastic body on the bar.
  • the plastic body can be constructed from a thermoplastic, from a hardening plastic, from a one- or two-component plastic and from a fiber-reinforced plastic. This depends on the desired manufacturing processes and the '' on 'achieved result.
  • FIG. 1 shows a module according to the invention in a perspective, schematic representation.
  • FIG. 2 shows the module according to FIG. 1 in a partial plan view
  • Figure 3 shows the module of Figure 2, cut along the
  • Figure 4 shows a modified of the module in partial plan view
  • FIG. 5 shows the module according to FIG. 4, cut along the line VV
  • Figure 6 shows a further modified embodiment of the module in a partial plan view
  • FIG. 7 shows the module according to FIG. 6, cut along the line VII-V I.
  • a module 1 is illustrated in FIG. 1
  • each individual tool 2a, 2b, 2c, 2d, 2e, 2f, 2g, 2h, 2i is positioned precisely with respect to the other tools 2.
  • the tools 2 are normally open. In detail, however, they can also be knives, loopers, reed fingers, hooks, laying needles or other tools as are required in textile machines, provided that they carry out a common working movement in a constant relative position.
  • the tools 2 are designed identically to one another and have a plate-like basic shape. They are laterally aligned with one another in the module and held parallel to one another at a distance, so that they define a comb-like functional area 3. This is followed by a holding area 4, which is used to fasten the module 1 to a corresponding support, such as a bar of a stitch-forming machine.
  • the tools 2 each have a finger-like functional section 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f, 5g, 5h, 5i and a holding section 6a, 6b, 6c, 6d, '6e, 6f, 6g, 6h, 6i.
  • the functional sections 5 are each connected in one piece to the holding sections 6.
  • the tools 2 are formed by stamped parts.
  • the holding sections 6 are connected to one another via a plastic body 7, which connects the tools 2 to one another in a non-detachable manner.
  • the plastic body 7 is designed in such a way that it passes through all the halved sections 6, leaving the edge 8a, 8b, 8c, 8d, 8e, 8f, 8g, 8h, 8i at least in sections, ie not reaching them.
  • the narrow edges 8a, 8b, 8c, 8d, 8e, 8f, 8g, 8h, 8i form contact surfaces for positioning the tools of a module on a bar.
  • the contact surfaces lie in a common plane and thus together form the (subdivided) contact surface of the holding area 4.
  • the structure of the holding area j is shown in particular in FIGS.
  • the plastic body 7 and the tool 2a, 2b and 2c are illustrated in FIG.
  • the edges 8a, 8b, 8c lie in the common plane E in order, as illustrated in FIG. 3, to rest on a flat surface 9 of a bar 11, which is indicated schematically.
  • These are also arranged in a common plane and rest on contact surfaces 12, 14 of the bar 11.
  • the holding section 6a which is approximately rectangular in side view, has a preferably also approximately rectangular central recess 15 in the form of an elongated opening, which is surrounded by an edge 16. With the outer edge 8a, this includes a strip 17, preferably of constant width. ⁇
  • the plastic body 7 extends through the recess 15 and engages over the edge 16 of the opening 15 on both flat sides.
  • the strip 17 is thereby sunk approximately halfway into the plastic body 7.
  • groove-like gaps 18 result between adjacent holding sections 6a, 6b.
  • the plastic body 7 has an approximately rectangular cross section, so that the gap 18 extends along the entire edge 8 of the holding section 6a or 6b. This applies accordingly to all other holding sections 6.
  • the holding area 4 as schematically illustrated in FIG. 3, is arranged and clamped in a bar 11, the positioning of the holding area 4 and thus of the module 1 is made possible by the almost linear contact of the respective edges 8a, 8b, 8c, 8d, 8e, 8f , 8g, 8h, 8i reached on the contact surfaces 9, 12, 14. This results in high surface pressures with the result of high positioning reliability. If necessary, one or more projections can also be provided on the contact surfaces 9, 12, 14. be seen that reach into the spaces 18 to effect a lateral positioning of the module 1.
  • FIGS. 4 and 5 illustrate a modified embodiment of the module 1.
  • this module corresponds to the module according to FIGS. 1 to 3.
  • Plastic body 7 extends to the contact surfaces
  • edge sections 23, 24 and 25, 26 are provided recesses 27, 28 in the form of indentations which can have, for example, a rectangular outline and are open to the edge.
  • the recesses 27, 28 are filled with corresponding portions of the plastic body 7, which otherwise essentially covers the flat sides of the holding sections 6.
  • spaces 18 can again remain between the holding sections 6 in order to favor the positioning in the bar 11.
  • the holding sections 6 are held in the plastic body 7 both positively and cohesively by the adhesion between the base material of the plastic body 7 and the metal of the holding sections 6. If necessary, the plastic body 7 can also protrude behind the planes defined by the edge sections 23, 24 or 25, 26, so that it does not cover the contact surfaces 12, 14.
  • two partial bodies 7a, 7b can also be provided, which, for example, abut one another at a center line 29, are connected to one another or here delimit a gap with one another.
  • the plastic bodies 7a, 7b can be prefabricated and attached to the holding sections 6 in one assembly process. A fixation can be done by heat, glue or friction.
  • FIGS. 6 and 7. 1 Another embodiment of the invention is illustrated in FIGS. 6 and 7. 1 While the positioning of the module 1 on the bar 11 in the above-described embodiments takes place exclusively by direct contact between the holding sections "6 and the contact surfaces 9, 12, 14, a different principle is selected in the above-described embodiment:
  • the recesses 27, 28 are widened such that the edge sections 23, 26 of the holding sections 6 are omitted. There remain the edge sections 24, 25 which are in direct contact with the contact surfaces 12, 14.1 In addition, the holding sections 6 with their narrow sides are in direct contact with the contact surface 9. Thus, the holding sections 6 lie, as in all the embodiments described above.
  • the plastic body 7 extends through the recesses 27, 28, with contact surfaces 31, 32 being formed on the plastic body 7, which replace the edge sections 23, 26 of the module 1 according to FIG.
  • the contact surfaces 31, 32 are arranged on the flat sides of the holding area 4 in the immediate vicinity of the narrow side thereof.
  • the contact surfaces 31, 32 project somewhat beyond the remaining plastic body 7. If, for example, a tough elastic plastic is selected which has [inherent spring and damping properties, the module 1 can be precisely stored in this way by direct metal / metal contact between the holding sections 6 and the bar 1. Due to the inherent resilience of the plastic, which can be used to a particular extent by the formation of the contact surfaces 31, 32 as narrow strips, the module 1 also has a high tolerance sensitivity to the bar 11. If the plastic is considered to be flexible, the edge sections 24, 25 and the edge 8 form a three-point system in the upper narrow end region of the holding region 4.
  • the plastic body 7 can be integrally formed ⁇ or consist of two parts, the long
  • Narrow sides of the holding sections 6 are pushed onto them.
  • the fixation can be made cohesively by adhesive or by friction. The latter has the advantage of being removable.
  • edge 8 of the module according to FIGS. 2 and 3 can be provided with one or more recesses in order to reduce the contact area between the edge 8 and the contact surfaces 9, 12, 14.
  • the holding sections ⁇ 6 of the embodiments according to FIG. 4 to 7 be provided with openings through which the plastic body 7 extends. This allows an even closer connection between the plastic and
  • a module for textile machines has several tools 2 with holding sections 6. These are contained in a plastic body 7, which extends the old sections 6 in one or more recesses 15, 27, 28.
  • Plastic becomes a compact but lightweight

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Knitting Machines (AREA)
  • Slide Fasteners, Snap Fasteners, And Hook Fasteners (AREA)
  • Sewing Machines And Sewing (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Ein Modul für Textilmaschinen weist mehrere Werkzeuge (2) mit Haltebändern (6) auf. Diese sind in einem Kunststoffkörper (7) gefasst, der die Halteabschnitte (6) bei einer oder mehreren Ausnehmungen (15, 27, 28) aus- oder umgreift. Er dient der lagerichtigen Fixierung der Werkzeuge (2) in Bezug aufeinander. Die Positionierung der Werkzeuge (2) in Bezug auf eine Barre (11) erfolgt jedoch durch direkte Anlage zwischen den Halteabschnitten (6) und der Barre (11). Durch die Ausfüllung der zwischen den Halteabschnitten vorhandenen spaltförmigen Zwischenräume mit Kunststoff wird ein kompakter, dabei aber leichter Haltebereich (4) für das Modul (1) erhalten.

Description

Modul für Textilmaschinen, insbesondere maschenbildende Maschinen
In maschenbildenden Maschinen oder anderen Strickmaschinen kommen häufig Module zum Einsatz, die eine Gruppe spezieller Werkzeuge halten. Solche Module sind häufig als Gruppe in größerer Zahl auf einem Träger, einer so genannten Barre, befestigt und führen gemeinsam eine Arbeitsbe egung, beispielsweise eine hin- und hergehende Bewegung aus . Daraus ergeben sich An orderungen an die Module, die bislang nicht oder nicht zur vollen Zufriedenheit gelöst sind. Solche Module müssen die einzelnen Werkzeuge in Bezug auf die Barre, auf andere Werkzeuge die zur Zusammenarbeit benötigt werden, sowie in Bezug aufeinander präzise halten. Die Präzision der Positionie- rung der einzelnen Werkzeuge ist insbesondere bei feinen Teilungen, d.h. bei geringen Werkzeugabständen für die ordnungsgemäße Funktion der Werkzeuge von Bedeutung. Dies gilt auch im Hinblick auf die exakte Positionierung der
Werkzeuge zur Barre und anderen Werk Izeugen.
Soll die Textilmaschine eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit erreichen, ist es zu wünschen, dass die Module
I eine möglichst geringe Masse aufweisen, um d e Beschleu- nigungs- und Bremskräfte bei der Ausführung der hin- und hergehenden Bewegung nicht zu groß werden zu lassen. Da- j bei muss die präzise Lagerung der Werkzeuge bei aller Gewichtsersparnis jedoch gewahrt bleiben. Werkzeuge, die in der genannten Art zu Modulen zusammengefasst werden, sind beispielsweise so genannte Schließer, Legenadeln, Messer, Looper, Reetfinger, Haken und andere Werkzeuge, die an dem Modul zu einem kammartigen Gebilde zusammengefasst sind.
Aus der DE 19803474 Cl ist einjsolches kammartiges Gebilde mit mehreren Zinken sowie ein Herstellungsverfahren für dieses bekannt. Die Zinken sind parallel und im Abstand zueinander angeordnet. Sie sind mit jeweils einem Ende zwischen zwei miteinander verklebten Klebebändern gehalten und erstrecken sich von diesen weg.
Wird ein solches Gebilde an einer Barre befestigt, kann es wegen der Flexibilität der Klebebänder zu Problemen kommen. Außerdem ist der genaue Bezug zwischen den einzelnen Zinken und der Barre über; die Klebebänder zu vermitteln.
Aus der DE 19757962 AI ist ein Paket aus mehreren, nebeneinander liegenden plattenförmigen Bauteilen bekannt, die fest miteinander verbunden sind. Die Bauteile weisen Durchgangsbohrungen auf, die! on einem Rohr durchgriffen sind. Somit sind die Bauteile im Abstand zueinander auf ein oder mehreren Rohren aufgefädelt. Das Rohr ist in einem nachfolgenden Arbeitsschritt von innen her , i i . i aufgeweitet worden, so dass die einzelnen Bauteile form- und kraftschlüssig auf dem Rohr sitzen. Sie sind dadurch gehalten.
Bei der Herstellung eines Pakets aus einzelnen Werk- i zeugen ist es bei dieser Vorgehenswe'ise schwierig, hohen
Genauigkeitsanforderungen zu entsprechen, insbesondere wenn es sich um kleine Werkzeuge handelt . i Aus der DE 19854191 AI ist ein Paket aus mehreren flachen Bauteilen bekannt, die durch1 Stäbe parallel und im Abstand zueinander gehalten sind.! Die Stäbe erstrecken sich durch Öffnungen der plattenförmigen Bauteile und bestehen aus Metall, wie beispielsweise Chromnickelstahl oder Kohlenstoffstahl . Zur Verbindung zwischen den Stäben und den Werkzeugen wird ein Klebstof'f vorgeschlagen.
Auch bei diesem Aufbau können s'ich Genauigkeitsprobleme ergeben.
Davon ausgehend ist es Aufgabe 'der Erfindung, ein Modul für Textilmaschinen zu schaffen, das hohen Genauigkeitsanforderungen genügt, ein geringes Gewicht aufweist und auf rationelle Weise herzustellen ist.
Diese Aufgabe wird durch das Modul mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöste ,
Das erfindungsgemäße Modul weist mehrere Werkzeuge auf, die jeweils einen Funktionsabschnitt und einen Halteabschnitt aufweisen. Der Halteabschnitt dient der Positionierung des Werkzeugs an einem Halter, d.h. beispielsweise einer Barre. Er weist wenigstens eine Ausnehmung auf, die von einem Kunststoffkörper ^durchsetzt ist. Dieser bindet alle Werkzeuge zu einem Modul zusammen, der nur im Ganzen gehandhabt werden kann. Eine metallische Verbindung zwischen den Halteabschnitten besteht nicht. Es besteht auch sonst keine metallische Verbindung zwischen den Werkzeugen. Der Kunststoffkörper weist ein we- sentlich geringeres Gewicht auf als ein entsprechender
1 alternativ verwendbarer Metallkörper. Außerdem kann er die einzelnen Werkzeuge dauerhaft und präzise in Bezug aufeinander halten. Indem er die Ausnehmung des Halteabschnitts durchgreift lässt sich ein Formschluss erzielen, so dass das einzelne Werkzeug nicht .ausschließlich auf die Haftung zwischen Kunststoff und Metall angewiesen ist, wenn die Werkzeuge aus Metall bestehen.
Vorzugsweise weist der Halteabschnitt eines Werkzeugs wenigstens eine •Anlagefläche auf, die frei zu Tage
! liegt. Diese Anlagefläche (n) kann (können) zur Positionierung des Moduls an einer Barre genutzt werden. Die Werkzeuge sind damit direkt, d.h. ohne Zwischenlage irgendwelcher anderen Elemente, an der Barre gelagert, so i dass bei präziser Ausbildung der Barre und präziser Ausbildung der einzelnen Werkzeuge auch eine präzise Positionierung der Werkzeuge an der Barre erreicht wird. Dies gilt insbesondere, wenn die Anlagefl'ächen der Werkzeuge in einer gemeinsamen Ebene liegen. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass |alle Werkzeuge zueinander parallel sowie miteinander fluchtend und im Abstand zueinander ausgerichtet sind.
Der Halteabschnitt und der Funktιonsabschnitt jedes Werkzeugs sind vorzugsweise einstückig miteinander verbunden. Beispielsweise können, die Werkzeuge Stanzteile oder anderweitige Metallteile sein. Die einstückige Ausbildung der Werkzeuge vermeidet Genauigkeitsprobleme bei der Relativpositionierung von Halteabschnitt und Funktionsabschnitt .
Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die Werkzeuge untereinander ausschließlich über den Kunststoffkörper verbunden. Es fehlen jegliche anderen Verbindungsmittel. Dies schafft einen einfachen Aufbau sowie die i
Möglichkeit einer einfachen Herstellung. Der Kunststoffkörper steht mit 'den Werkzeugen vorzugsweise in formschlüssigem Eingriff sowie alternativ i oder zusätzlich in stoffschlüssiger ^Verbindung. Dies kann erreicht werden, indem der Halteabs hnitt mit ein oder mehreren Ausnehmungen versehen ist, die sich im Wesentlichen in seinem zentralen Bereich befinden. Durchsetzt der Kunststoffkörper diese Ausnehmung und übergreift er dabei den Rand der Ausnehmung hält der Kunststoffkörper die Werkzeuge form- und stoffschlüssig. Der Kunststoffkörper kann als Spritzgusskörper hergestellt werden. Dabei kann die Spritzgussrorm_so 'ausgebildet sein, dass die einzelnen Werkzeuge",' "insbesondere an ihren Lagerungsabschnitten in der Spritzgussform so lange unverrückbar gehalten bleiben, bis der Kunststoffkörper fe tig gestellt ist. Es ι lässt sich damit eine sehr genaue Positionierung der
•Werkzeuge erreichen. Dies gilt insbesondere,, wenn der . Kunststoffkörper den äußeren Rand de|r Halteabschnitte nicht erreicht, so dass der gesamte Joder nahezu der gesamte Rand der Halteabschnitte frei jbleibt . Hier können die Halteabschnitte während der Herstellung des Kunst- stoffkörpers gefasst und positioniert werden. Alternativ kann es genügen, die Halteabschnitte wenigstens an zwei gegenüber liegenden Stellen ihres Randes zu fassen und zu halten.
Bei einer alternativen Ausführungsform sind ein oder mehrere randoffene Ausnehmungen für den Kunststoffkörper_. vorgesehen. Diese Ausführμngsform hat den Vorzug, dass der Kunststoffkörper separat hergestellt werden kann, wobei die Halteabschnitte der einzelnen Werkzeuge dann beispielsweise in vorgeformte Schlitze |des Kunststoffkörpers eingeschoben werden. Der durchgehende Teil des Kunststoffkörpers gelangt dabei in die Ausnehmung und bildet die Verbindung zwischen den Werkzeugen. Dabei ist es vor- teilhaft, wenn zwei an einander gegenüber liegenden Rändern des Halteabschnitts vorgesehene Ausnehmungen die Aufnahmen für Kunststoffkörper bilden. Auf diese Weise wird ein kompaktes Modul erhalten, i Bei einer weiter abgewandelten Ausführungsform kann der Kunststoffkörper eine Anlagefläche aufweisen. Dies kann vorteilhaft sein, wenn die speziellen Kunststof ei-
I genschaften, die beispielsweise in seiner inneren Dämpfung oder seiner Elastizität liegen, zwischen der Barre und den Werkzeugen wirksam werden sollen. Dabei ist es auch möglich, die Anlageflächen der Halteabschnitte mit i der Anlagefläche des Kunststoffkörpers 'zu kombinieren, so dass die Halteabschnitte an einer Stelle selbst an der
Barre anliegen, während sie an anderer Stelle mittelbar über den Kunststoffkörper an der Barre anliegen.
Der Kunststoffkörper kann aus einem thermoplastischen Kunststoff, aus einem aushärtenden Kunststoff, aus einem ein- oder ehrkomponenten Kunststoff sowie aus ei- i ne faserverstärkten Kunststoff aufgebaut sein. Dies hängt vom gewünschten Fertigungsverfahren und vom"'zu' erzielenden Ergebnis ab.
Weitere Einzelheiten vorteilhafter Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus der Zeichnung, der Beschreibung und aus Unteransprüchen. In Ider Zeichnung sind Aus ührungsbeispiele der Erfindung veranschaulicht. Es zeigen:
Figur 1 ein erfindungsgemäßes Modul in perspektivischer, schematisierter.. Darstellung,
Figur 2 das Modul nach Figur 1 in ausschnittsweiser Draufsicht,
Figur 3 das Modul nach Figur 2 , geschnitten entlang der
Linie III-III, ;
Figur 4 eine abgewandelte des Moduls in
Figure imgf000008_0001
ausschnittsweiser Draufsicht;
Figur 5 das Modul nach Figur 4, geschnitten entlang der Linie V-V, Figur 6 eine weitere abgewandelte Ausführungsform des Moduls in ausschnittsweiser Draufsicht und
Figur 7 das Modul nach Figur 6, geschnitten entlang der Linie VII-V I.
In Figur 1 ist ein Modul 1 veranschaulicht, das zum
Einsatz in einer maschenbildenden Maschine bestimmt ist. i
Es weist mehrere Werkzeuge 2 auf. Jedes einzelne Werkzeug 2a, 2b, 2c, 2d, 2e, 2f, 2g, 2h, 2i ist dabei bezüglich der anderen Werkzeuge 2 präzise positioniert. Die Werkzeuge 2 sind in dem in Figur 1 angegebenen Ausführungs- beispiel Schließer. Es kann sich jedoch im Einzelnen auch um Messer, Looper, Reetfinger, Haken, Legenadeln oder anderweitige Werkzeuge handeln, wie sie in Textilmaschinen benötigt werden, sofern sie in konstanter Relativlage ei- ne gemeinsame Arbeitsbewegung ausführen.
Die Werkzeuge 2 sind untereinander gleich ausgebil- det und weisen eine plattenartige Grundform auf. Sie sind in dem Modul seitlich miteinander fluchtend und im Abstand parallel zueinander gehalten, so dass sie einen kammartigen Funktionsbereich 3 festlegen. An diesen schließt sich ein Haltebereich 4 an,i der zur Befestigung des Moduls 1 an einem entsprechenden Träger, wie beispielsweise einer Barre einer maschenbildenden Maschine, dient. Die Werkzeuge 2 weisen jeweils einen fingerartigen Funktionsabschnitt 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f, 5g, 5h, 5i und einen Halteabschnitt 6a, 6b, 6c, 6d,' 6e, 6f, 6g, 6h, 6i auf. Die Funktionsabschnitte 5 sind mit den Halteabschnitten 6 jeweils einstückig verbunden. Beispielsweise sind die Werkzeuge 2 durch Stanzteile gebildet.
Die Halteabschnitte 6 sind untereinander über einen Kunststoffkörper 7 verbunden, der die Werkzeuge 2 unlösbar miteinander verbindet. Der Kunststoffkörper 7 ist dabei so ausgebildet, dass er alle Haljteabschnitte 6 durchsetzt, wobei er deren Rand 8a, 8b, 8c, 8d, 8e, 8f, 8g, 8h, 8i jedoch wenigstens abschnittsweise frei lässt, d.h. nicht erreicht. Dadurch bilden die schmalen Ränder 8a, 8b, 8c, 8d, 8e, 8f, 8g, 8h, 8i Anlageflächen zur Positionierung der Werkzeuge eines Moduls an einer Barre. Die Anlageflächen liegen dabei in einer gemeinsamen Ebene und bilden somit gemeinsam die (untergliederte) Anlagefläche des Haltebereichs 4. Der Aufbau des Haltebereichs j geht insbesondere aus den Figuren 2 und 3 hervor. In Figur 2 sind der Kunststoffkörper 7 und das Werkzeug 2a, 2b und 2c veranschaulicht. Wie ersichtlich liegen die Ränder 8a, 8b, 8c in der gemeinsamen Ebene E, um, wie Figur 3 veranschaulicht, an einer ebenen Fläche 9 einer schematisch angedeuteten Barre 11 anzuliegen. Gleiches gilt für Bereiche der Rän- der 8a, 8b, 8c an den langen Schmalseiten der Halteabschnitte 6. Auch diese sind in einer jeweils gemeinsamen Ebene angeordnet und liegen an Anlageflächen 12, 14 der Barre 11 an. Der in Seitenansicht etwa rechteckige Halteabschnitt 6a weist eine vorzugsweise ebenfalls etwa rechteckige zentrale Ausnehmung 15 in Form einer längli- chen Öffnung auf, die von einem Rand 16 umgeben ist. Die- ser schließt mit dem äußeren Rand 8ä einen Streifen 17 vorzugsweise konstanter Breite ein. ι
I
Der Kunststoffkörper 7 erstreckt sich durch die Ausnehmung 15 hindurch und übergreift den Rand 16 der Öff- nung 15 jeweils an beiden Flachseiten. Der Streifen 17 ist dadurch etwa zur Hälfte in den Kunststoffkörper 7 eingesenkt. Wie insbesondere aus Figur 2 ersichtlich, ergeben sich zwischen benachbarten Halteabschnitten 6a, 6b nutartige Zwischenräume 18. Der Kunststoffkörper 7 weist einen etwa rechteckigen Querschnitt auf, so dass der Zwischenraum 18 sich entlang ds gesamten Rands 8 des Halteabschnitts 6a bzw. 6b erstreckt. Dies gilt für alle anderen Halteabschnitte 6 entsprechend.
I
Wird der Haltebereich 4, wie Figur 3 schematisch veranschaulicht, in einer Barre 11 angeordnet und festgeklemmt, wird die Positionierung des 'Haltebereichs 4 und somit des Moduls 1 durch die nahezu linienhafte Anlage der jeweiligen Ränder 8a, 8b, 8c, 8d, 8e, 8f, 8g, 8h, 8i an den Anlageflächen 9, 12, 14 erreicht. Es ergeben sich hier hohe Flächenpressungen mit der Folge einer hohen Positioniersicherheit. Bedarfsweise können an den Anlageflächen 9, 12, 14 auch ein oder mehrere Vorsprünge vorge- sehen sein, die in die Zwischenräume 18 greifen, um eine seitliche Positionierung des Moduls 1 zu bewirken.
Die Figuren 4 und 5 veranschaulichen eine abgewandelte Ausführungsform des Moduls 1. | Soweit nachfolgend keine gesonderten Erläuterungen gegeben werden, stimmt dieses Modul mit dem Modul nach Figur 1 bis 3 überein. Es wird unter Zugrundelegung gleicher Bezugszeichen auf die vorstehende Beschreibung verwiesen.
Im Unterschied zu dem vorbeschriebenen Modul weist das Modul nach den Figuren 4 und 5 in seinem Haitebereich
4 einen Kunststoffkörper 7 auf, der die Halteabschnitte 6 nicht an einer Zentralöffnung sondern an ihrem jeweiligen
Rand 8a, 8b, 8c, 8d, 8e, 8f, 8g, 8h, 8i umfasst. Der
Kunststoffkörper 7 reicht dabei bis zu den Anlageflächen
12, 14, d.h.""seine Außenflächen 21, 22 fluchten mit
Randabschnitten 23, 24, 25, 26 der Halteabschnitte 6. i Zwischen den an den langen Schmalseiten der Halteschnitte
6 angeordneten Randabschnitten 23, 24 sowie 25, 26 sind eweils Ausnehmungen 27, 28 in Form von Einbuchtungen vorgesehen, die beispielsweise einen rechteckigen Umriss haben können und randoffen sind. Die Ausnehmungen 27, 28 sind durch entsprechende Partien des Kunststoffkörpers 7 gefüllt, der ansonsten die Flachseiten der Halteabschnitte 6 im Wesentlichen bedeckt. An der Schmalseite können zwischen den Halteabschnitten 6 wiederum Zwischenräume 18 verbleiben, um die Positionierung in der Barre 11 zu begünstigen. Wie bei dem vorstehenden Ausführungsbeispiel sind die Halteabschnitte 6 in den Kunststoffkörper 7 sowohl formschlüssig als auch stoffschlüssig durch die Haftung zwischen dem Grundstoff des Kunststoffkörpers 7 und dem Metall der Halteabschnitte 6 gehalten. Bedarfsweise kann der Kunststoffkörper 7 auch hinter den von den Randabschnitten 23, 24 bzw. 25, 26 definierten Ebenen zurückstehen, so dass er die Anlageflächen 12, 14 nicht be-
I rührt. Er kann jedoch auch ganz geringfügig, beispielsweise wenige hundertstel Millimeter über diese von den Randabschnitten 23, 24 bzw. 25, 26 definierten Ebenen vorstehen, um Dank seiner inhärenten Elastizität eine federnde Klemmwirkung zu unterstützen.!
An Stelle eines einzigen kompakten Kunststoffkörpers 7 können auch zwei Teilkörper 7a, 7b vorgesehen werden, die beispielsweise bei einer Mittellinie 29 aneinander stoßen, miteinander verbunden sind oder hier einen Spalt miteinander begrenzen. Die Kunststoffkörper 7a, 7b können vorgefertigt sein und in einem Montagevorgang an die Halteabschnitte 6 angesetzt werden. Eine Fixierung kann durch Wärme, durch Klebstoff oder reibschlüssig erfolgen.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung ist in den Figuren 6 und 7 veranschaulicht.1 Während die Positio- nierung des Moduls 1 an der Barre 11 bei den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen ausschließlich durch direkte Anlage zwischen den Halteabschnitten" 6 und den Anlageflächen 9, 12, 14 erfolgt, ist bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel ein abweichendes Prinzip gewählt :
Bei dem Modul 1 nach den Figuren 6 und 7 sind die Ausnehmungen 27, 28 so verbreitert, dass die Randabschnitte 23, 26 der Halteabschnitte 6 entfallen. Es verbleiben die Randabschnitte 24, 25, die in direkter Anlage mit den Anlageflächen 12, 14 stehen.1 Außerdem stehen die Halteabschnitte 6 mit ihrer Schmalseite in direkter Anlage mit der Anlagefläche 9. Somit liegen die Halteabschnitte 6 wie bei allen vorstehend beschriebenen Ausfüh-
I rungsfor en an drei Seiten des Haltebereichs 4 frei zu Tage und zwar an den beiden einander gegenüber liegenden Flachseiten des Halteabschnitts 4 sowie an der von den Werkzeugen 2 abliegenden Schmalseite. Darüber hinaus erstreckt sich der Kunststoff örper 7 Idurch die Ausnehmungen 27, 28, wobei an dem Kunststoffkörper 7 Anlageflächen 31, 32 ausgebildet sind, die die Randabschnitte 23, 26 des Moduls 1 nach Figur 5 ersetzen. Die Anlageflächen 31, 32 sind an den Flachseiten des Haltebereichs 4 in unmittelbarer Nachbarschaft zu dessen Schmalseite angeordnet. I
Die Anlageflächen 31, 32 stehen etwas über den übrigen Kunststoffkörper 7 über. Wird beispielsweise ein zähelastischer Kunststoff gewählt, der [inhärente Feder- und Dämpfungseigenschaften aufweist, karin das Modul 1 auf diese Weise durch direkte Metall/Metall-Anlage zwischen den Halteabschnitte 6 und der Barre 1 präzise gelagert werden. Durch die dem Kunststoff inhärente Nachgiebigkeit, die durch die Ausbildung der Anlageflächen 31, 32 als schmale Streifen in besonderem Maße genutzt werden kann, ergibt sich darüber hinaus eine hohe Toleranzunemp- findlichkeit des Moduls 1 gegenüber der Barre 11. Wird der Kunststoff als nachgiebig angesehen, bilden die Randabschnitte 24, 25 und der Rand 8 im oberen schmalseitigen Endbereich des Haltebereichs 4 eine Dreipunktanlage.
Wie bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbei-
I spiel kann der Kunststoffkörper 7 einstückig ausgebildet ι sein oder aus zwei Teilen bestehen, die von den langen
Schmalseiten der Halteabschnitte 6 her auf diese aufgeschoben sind. Die Fixierung kann stoffschlüssig durch Klebstoff oder durch Reibschluss erfolgen. Letzteres hat den Vorzug der Demontierbarkeit .
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Abwandlungen sind möglich. Beispielsweise kann der Rand 8 des Moduls nach Figur 2 und 3 mit ein oder mehreren Ausnehmungen versehen sein, um die Berührungsfläche zwischen dem Rand 8 und den Anlageflächen 9, '12, 14 zu reduzieren i Außerdem können die Halteabschnitte <6 der Ausführungsformen nach Figur 4 bis 7 mit Öffnungen versehen sein, durch i die sich der Kunststoffkörper 7 erstreckt. Dadurch kann eine noch innigere Verbindung zwischen dem Kunststoff und
I den Werkzeugen 2 erreicht werden.
Ein Modul für Textilmaschinen weist mehrere Werkzeuge 2 mit Halteabschnitten 6 auf. Diese sind in einem Kunststoffkörper 7 gefasst, der die ^alteabschnitte 6 bei einer oder mehreren Ausnehmungen 15, 27, 28 aus- oder um-
I greift. Er dient der lagerichtigen Fixierung der Werkzeuge 2 in Bezug aufeinander. Die Positionierung der Werkzeuge 2 in Bezug auf eine Barre 11 erfolgt jedoch durch direkte Anlage zwischen den Halteabschnitten 6 und der Barre 11. Durch die Ausfüllung der zwischen den Halteabschnitten vorhandenen spaltförmigen jZwischenräume mit
Kunststoff wird ein kompakter, dabei aber leichter Halte-
I bereich 4 für das Modul 1 erhalten.
Bezugszeichenli.ste:
1 Modul
2 Werkzeuge
2a bis 2i Werkzeug
3 Funktionsbereich
4 Haltebereich
5 Funktionsabschnitte
5a bis 5i Funktionsabschnitt
6 Halteabschnitte
6a bis 6i Halteabschnitt
7, 7a, 7b Kunststoffkörper
8a bis 8i Rand
9 Anlagefläche
11 Barre
12, 14 Anlagefläche 15 - Ausnehmung
16 Rand
17 Streifen
18 Zwischenraum
21, 22 Außenflächen
23, 24, 25, 26 Randabschnitte
27, 28 Ausnehmungen
29 Mittellinie
31, 32 Anlageflächen
E Ebene

Claims

Patentansprüche :
1. Modul (1) für Textilmaschinen, insbesondere Maschen bildende Maschinen,
mit mehreren Werkzeugen (2), die Funktionsabschnitte (5) und Halteabschnitte (6) aufweisen,
wobei die Halteabschnitte (6) jeweils wenigstens eine Ausnehmung (15, 27, 28) aufweisen, die von einem Kunststoffkörper (7) durchsetzt sind.
2. Modul nach Anspruch 1, dadurch 'gekennzeichnet, dass der Halteabschnitt (βa) wenigstens eines Werkzeugs (2a) wenigstens eine Anlagefläche (8a) aufweist, die frei zu Tage liegt .
3. Modul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeuge (2) zueinander parallel, miteinander fluchtend und im Abstand zueinander gehalten sind. i
4. Modul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeuge (2) einheitlich ausgebildet sind.
I
5. Modul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteabschnitte (6) und die Funktionsabschnitte (5) miteinander jeweils einstückig verbünden sind.
6. Modul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeuge (2) untereinander durch den Kunststoffkörper (7) verbunden sind.
7. Modul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeuge (2) untereinander ausschließlich über den i Kunststoffkörper (7) verbunden sind.|
I
I
I
8. Modul nach Anspruch 1, dadurch 'gekennzeichnet, dass der Kunststoffkörper (7) mit den Werkzeugen (2) in formschlüssigem Eingriff steht.
9. Modul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffkörper (7) mit den Werkzeugen (2) in stoff- schlüssiger Verbindung steht.
10. Modul nach Anspruch 1, dadurch 'gekennzeichnet, dass die in den Halteabschnitten (6) jeweils vorgesehene Ausnehmung (15, 27, 28) die Halteabschriitte (6) zentral durchsetzt .
11. Modul nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (15) einen an ihrem gesamten Umfang angrenzenden geschlossenen Rand (16) aufweist.
12. Modul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffkörper (7) ein Spritzgusskörper ist.
13. Modul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (27, 28) randoffen ist.
14. Modul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an zwei einander gegenüberliegenden 'Seiten des Halteab- Schnitts (6) randoffene Ausnehmungen' (27, 28) ausgebildet sind.
15. Modul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffkörper (7) die1 gesamte Ausnehmung (15) aus- füllt und ihren Rand (16) überragt, Idabei aber den Außenumfang der Halteabschnitte (6) wenigstens stellenweise nicht erreicht. !
16. Modul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffkörper (7) die Halteabschnitte (6) der Werkzeuge (2) wenigstens an einer Stelle überragt.
17. Modul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass aann ddeemm KKuunnssttssttooffffkköörrjper (7) wenigstens eine Anlagefläche (31) ausgebildet ist.
18. Modul nach Anspruch 1, dadurch 'gekennzeichnet, dass sowohl an den Halteabschnitten (6) als auch an dem Kunststoffkörper (7) Anlageflächen (24, 25, 31, 32) ausgebildet sind.
19. Modul nach Anspruch 1, dadurch 'gekennzeichnet, dass der Kunststoffkörper (7) aus einem Faser verstärkten Kunststoff aufgebaut ist.
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