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In maschenbildenden Maschinen oder
anderen Strickmaschinen kommen häufig
Module zum Einsatz, die eine Gruppe spezieller Werkzeuge halten.
Solche Module sind häufig
als Gruppe in größerer Zahl
auf einem Träger,
einer so genannten Barre, befestigt und führen gemeinsam eine Arbeitsbewegung,
beispielsweise eine hin- und hergehende Bewegung aus. Daraus ergeben
sich Anforderungen an die Module, die bislang nicht oder nicht zur
vollen Zufriedenheit gelöst
sind. Solche Module müssen
die einzelnen Werkzeuge in Bezug auf die Barre, auf andere Werkzeuge
die zur Zusammenarbeit benötigt werden,
sowie in Bezug aufeinander präzise
halten. Die Präzision
der Positionie rung der einzelnen Werkzeuge ist insbesondere bei
feinen Teilungen, d.h. bei geringen Werkzeugabständen für die ordnungsgemäße Funktion
der Werkzeuge von Bedeutung. Dies gilt auch im Hinblick auf die
exakte Positionierung der Werkzeuge zur Barre und anderen Werkzeugen.
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Soll die Textilmaschine eine hohe
Arbeitsgeschwindigkeit erreichen, ist es zu wünschen, dass die Module eine
möglichst
geringe Masse aufweisen, um die Beschleunigungs- und Bremskräfte bei
der Ausführung
der hin- und hergehenden Bewegung nicht zu groß werden zu lassen. Dabei muss
die präzise Lagerung
der Werkzeuge bei aller Gewichtsersparnis jedoch gewahrt bleiben.
Werkzeuge, die in der genannten Art zu Modulen zusammengefasst werden, sind
beispielsweise so genannte Schließer, Legenadeln, Messer, Looper,
Reetfinger, Haken und andere Werkzeuge, die an dem Modul zu einem
kammartigen Gebilde zusammengefasst sind.
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Aus der
DE 19803474 C1 ist ein
solches kammartiges Gebilde mit mehreren Zinken sowie ein Herstellungsverfahren
für dieses
bekannt. Die Zinken sind parallel und im Abstand zueinander angeordnet. Sie
sind mit jeweils einem Ende zwischen zwei miteinander verklebten
Klebebändern
gehalten und erstrecken sich von diesen weg.
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Wird ein solches Gebilde an einer
Barre befestigt, kann es wegen der Flexibilität der Klebebänder zu
Problemen kommen. Außerdem
ist der genaue Bezug zwischen den einzelnen Zinken und der Barre über die
Klebebänder
zu vermitteln.
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Aus der
DE 19757962 A1 ist ein
Paket aus mehreren, nebeneinander liegenden plattenförmigen Bauteilen
bekannt, die fest miteinander verbunden sind. Die Bauteile weisen
Durchgangsbohrungen auf, die von einem Rohr durchgriffen sind. Somit
sind die Bauteile im Abstand zueinander auf ein oder mehreren Rohren
aufgefädelt.
Das Rohr ist in einem nachfolgenden Arbeitsschritt von innen her aufgeweitet worden,
so dass die einzelnen Bauteile form- und kraftschlüssig auf dem Rohr sitzen. Sie
sind dadurch gehalten.
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Bei der Herstellung eines Pakets
aus einzelnen Werkzeugen ist es bei dieser Vorgehensweise schwierig,
hohen Genauigkeitsanforderungen zu entsprechen, insbesondere wenn
es sich um kleine Werkzeuge handelt.
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Aus der
DE 19854191 A1 ist ein
Paket aus mehreren flachen Bauteilen bekannt, die durch Stäbe parallel
und im Abstand zueinander gehalten sind. Die Stäbe erstrecken sich durch Öffnungen
der plattenförmigen
Bauteile und bestehen aus Metall, wie beispielsweise Chromnickelstahl
oder Kohlenstoffstahl. Zur Verbindung zwischen den Stäben und
den Werkzeugen wird ein Klebstoff vorgeschlagen.
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Auch bei diesem Aufbau können sich
Genauigkeitsprobleme ergeben.
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Davon ausgehend ist es Aufgabe der
Erfindung, ein Modul für
Textilmaschinen zu schaffen, das hohen Genauigkeitsanforderungen
genügt,
ein geringes Gewicht aufweist und auf rationelle Weise herzustellen
ist.
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Diese Aufgabe wird durch das Modul
mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst:
Das erfindungsgemäße Modul
weist mehrere Werkzeuge auf, die jeweils einen Funktionsabschnitt
und einen Halteabschnitt aufweisen. Der Halteabschnitt dient der
Positionierung des Werkzeugs an einem Halter, d.h. beispielsweise
einer Barre. Er weist wenigstens eine Ausnehmung auf, die von einem
Kunststoffkörper
durchsetzt ist. Dieser bindet alle Werkzeuge zu einem Modul zusammen,
der nur im Ganzen gehandhabt werden kann. Eine metallische Verbindung
zwischen den Halteabschnitten besteht nicht. Es besteht auch sonst
keine metallische Verbindung zwischen den Werkzeugen. Der Kunststoffkörper weist
ein we sentlich geringeres Gewicht auf als ein entsprechender alternativ
verwendbarer Metallkörper.
Außerdem
kann er die einzelnen Werkzeuge dauerhaft und präzise in Bezug aufeinander halten.
Indem er die Ausnehmung des Halteabschnitts durchgreift lässt sich
ein Formschluss erzielen, so dass das einzelne Werkzeug nicht ausschließlich auf die
Haftung zwischen Kunststoff und Metall angewiesen ist, wenn die
Werkzeuge aus Metall bestehen.
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Vorzugsweise weist der Halteabschnitt
eines Werkzeugs wenigstens eine Anlagefläche auf, die frei zu Tage liegt.
Diese Anlagefläche(n)
kann (können)
zur Positionierung des Moduls an einer Barre genutzt werden. Die
Werkzeuge sind damit direkt, d.h. ohne Zwischenlage irgendwelcher
anderen Elemente, an der Barre gelagert, so dass bei präziser Ausbildung
der Barre und präziser
Ausbildung der einzelnen Werkzeuge auch eine präzise Positionierung der Werkzeuge
an der Barre erreicht wird. Dies gilt insbesondere, wenn die Anlageflächen der
Werkzeuge in einer gemeinsamen Ebene liegen. Dies kann beispielsweise
dadurch erreicht werden, dass alle Werkzeuge zueinander parallel
sowie miteinander fluchtend und im Abstand zueinander ausgerichtet
sind.
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Der Halteabschnitt und der Funktionsabschnitt
jedes Werkzeugs sind vorzugsweise einstückig miteinander verbunden.
Beispielsweise können die
Werkzeuge Stanzteile oder anderweitige Metallteile sein. Die einstückige Ausbildung
der Werkzeuge vermeidet Genauigkeitsprobleme bei der Relativpositionierung
von Halteabschnitt und Funktionsabschnitt.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform
sind die Werkzeuge untereinander ausschließlich über den Kunststoffkörper verbunden.
Es fehlen jegliche anderen Verbindungsmittel. Dies schafft einen
einfachen Aufbau sowie die Möglichkeit
einer einfachen Herstellung.
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Der Kunststoffkörper steht mit den Werkzeugen
vorzugsweise in formschlüssigem
Eingriff sowie alternativ oder zusätzlich in stoffschlüssiger Verbindung.
Dies kann erreicht werden, indem der Halteabschnitt mit ein oder
mehreren Ausnehmungen versehen ist, die sich im Wesentlichen in
seinem zentralen Bereich befinden. Durchsetzt der Kunststoffkörper diese
Ausnehmung und übergreift
er dabei den Rand der Ausnehmung hält der Kunststoffkörper die
Werkzeuge form- und stoffschlüssig.
Der Kunststoffkörper kann
als Spritzgusskörper
hergestellt werden. Dabei kann die Spritzgussform so ausgebildet
sein, dass die einzelnen Werkzeuge, insbesondere an ihren Lagerungsabschnitten
in der Spritzgussform so lange unverrückbar gehalten bleiben, bis
der Kunststoffkörper
fertig gestellt ist. Es lässt
sich damit eine sehr genaue Positionierung der Werkzeuge erreichen.
Dies gilt insbesondere, wenn der Kunststoffkörper den äußeren Rand der Halteabschnitte
nicht erreicht, so dass der gesamte oder nahezu der gesamte Rand der
Halteabschnitte frei bleibt. Hier können die Halteabschnitte während der
Herstellung des Kunststoffkörpers
gefasst und positioniert werden. Alternativ kann es genügen, die
Halteabschnitte wenigstens an zwei gegenüber liegenden Stellen ihres
Randes zu fassen und zu halten.
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Bei einer alternativen Ausführungsform
sind ein oder mehrere randoffene Ausnehmungen für den Kunststoffkörper vorgesehen.
Diese Ausführungsform
hat den Vorzug, dass der Kunststoffkörper separat hergestellt werden
kann, wobei die Halteabschnitte der einzelnen Werkzeuge dann beispielsweise
in vorgeformte Schlitze des Kunststoffkörpers eingeschoben werden.
Der durchgehende Teil des Kunststoffkörpers gelangt dabei in die
Ausnehmung und bildet die Verbindung zwischen den Werkzeugen. Dabei
ist es vorteilhaft, wenn zwei an einander gegenüber liegenden Rändern des
Halteabschnitts vorgesehene Ausnehmungen die Aufnahmen für Kunststoffkörper bilden.
Auf diese Weise wird ein kompaktes Modul erhalten.
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Bei einer weiter abgewandelten Ausführungsform
kann der Kunststoffkörper
eine Anlagefläche
aufweisen. Dies kann vorteilhaft sein, wenn die speziellen Kunststoffeigenschaften,
die beispielsweise in seiner inneren Dämpfung oder seiner Elastizität liegen,
zwischen der Barre und den Werkzeugen wirksam werden sollen. Dabei
ist es auch möglich, die
Anlageflächen
der Halteabschnitte mit der Anlagefläche des Kunststoffkörpers zu
kombinieren, so dass die Halteabschnitte an einer Stelle selbst
an der Barre anliegen, während
sie an anderer Stelle mittelbar über
den Kunststoffkörper
an der Barre anliegen.
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Der Kunststoffkörper kann aus einem thermoplastischen
Kunststoff, aus einem aushärtenden Kunststoff,
aus einem ein- oder mehrkomponenten Kunststoff sowie aus einem faserverstärkten Kunststoff
aufgebaut sein. Dies hängt
vom gewünschten Fertigungsverfahren
und vom zu erzielenden Ergebnis ab.
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Weitere Einzelheiten vorteilhafter
Ausführungsformen
der Erfindung ergeben sich aus der Zeichnung, der Beschreibung und
aus Unteransprüchen.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der
Erfindung veranschaulicht. Es zeigen:
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1 ein
erfindungsgemäßes Modul
in perspektivischer, schematisierter Darstellung,
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2 das
Modul nach 1 in ausschnittsweiser
Draufsicht,
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3 das
Modul nach 2, geschnitten entlang
der Linie III-III,
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4 eine
abgewandelte Ausführungsform des
Moduls in ausschnittsweiser Draufsicht,
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5 das
Modul nach 4, geschnitten entlang
der Linie V-V,
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6 eine
weitere abgewandelte Ausführungsform
des Moduls in ausschnittsweiser Draufsicht und
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7 das
Modul nach 6, geschnitten entlang
der Linie VII-VII.
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In 1 ist
ein Modul 1 veranschaulicht, das zum Einsatz in einer maschenbildenden
Maschine bestimmt ist. Es weist mehrere Werkzeuge 2 auf.
Jedes einzelne Werkzeug 2a, 2b, 2c, 2d, 2e, 2f, 2g, 2h, 2i ist
dabei bezüglich
der anderen Werkzeuge 2 präzise positioniert. Die Werkzeuge 2 sind
in dem in 1 angegebenen
Ausführungsbeispiel
Schließer. Es
kann sich jedoch im Einzelnen auch um Messer, Looper, Reetfinger,
Haken, Legenadeln oder anderweitige Werkzeuge handeln, wie sie in
Textilmaschinen benötigt
werden, sofern sie in konstanter Relativlage eine gemeinsame Arbeitsbewegung
ausführen.
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Die Werkzeuge 2 sind untereinander
gleich ausgebildet und weisen eine plattenartige Grundform auf.
Sie sind in dem Modul seitlich miteinander fluchtend und im Abstand
parallel zueinander gehalten, so dass sie einen kammartigen Funktionsbereich 3 festlegen.
An diesen schließt
sich ein Haltebereich 4 an, der zur Befestigung des Moduls 1 an
einem entsprechenden Träger,
wie beispielsweise einer Barre einer maschenbildenden Maschine,
dient. Die Werkzeuge 2 weisen jeweils einen fingerartigen
Funktionsabschnitt 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f, 5g, 5h, 5i und
einen Halteabschnitt 6a, 6b, 6c, 6d, 6e, 6f, 6g, 6h, 6i auf. Die
Funktionsabschnitte 5 sind mit den Halteabschnitten 6 jeweils
einstückig
verbunden. Beispielsweise sind die Werkzeuge 2 durch Stanzteile
gebildet.
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Die Halteabschnitte 6 sind
untereinander über
einen Kunststoffkörper 7 verbunden,
der die Werkzeuge 2 unlösbar
miteinander verbindet. Der Kunststoffkörper 7 ist dabei so
ausgebildet, dass er alle Halteabschnitte 6 durchsetzt,
wobei er deren Rand 8a, 8b, 8c, 8d, 8e, 8f, 8g, 8h, 8i jedoch
wenigstens abschnittsweise frei lässt, d.h. nicht erreicht. Dadurch
bilden die schmalen Ränder 8a, 8b, 8c, 8d, 8e, 8f, 8g, 8h, 8i Anlageflächen zur
Positionierung der Werkzeuge eines Moduls an einer Barre. Die Anlageflächen liegen
dabei in einer gemeinsamen Ebene und bilden somit gemeinsam die
(untergliederte) Anlagefläche
des Haltebereichs 4.
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Der Aufbau des Haltebereichs 4 geht
insbesondere aus den 2 und 3 hervor. In 2 sind der Kunststoffkörper 7 und
das Werkzeug 2a, 2b und 2c veranschaulicht.
Wie ersichtlich liegen die Ränder 8a, 8b, 8c in
der gemeinsamen Ebene E, um, wie 3 veranschaulicht,
an einer ebenen Fläche 9 einer
schematisch angedeuteten Barre 11 anzuliegen. Gleiches
gilt für
Bereiche der Ränder 8a, 8b, 8c an den
langen Schmalseiten der Halteabschnitte 6. Auch diese sind
in einer jeweils gemeinsamen Ebene angeordnet und liegen an Anlageflächen 12, 14 der Barre 11 an.
Der in Seitenansicht etwa rechteckige Halteabschnitt 6a weist
eine vorzugsweise ebenfalls etwa rechteckige zentrale Ausnehmung 15 in
Form einer länglichen Öffnung auf,
die von einem Rand 16 umgeben ist. Dieser schließt mit dem äußeren Rand 8a einen
Streifen 17 vorzugsweise konstanter Breite ein.
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Der Kunststoffkörper 7 erstreckt sich
durch die Ausnehmung 15 hindurch und übergreift den Rand 16 der Öffnung 15 jeweils
an beiden Flachseiten. Der Streifen 17 ist dadurch etwa
zur Hälfte
in den Kunststoffkörper 7 eingesenkt.
Wie insbesondere aus 2 ersichtlich,
ergeben sich zwischen benachbarten Halteabschnitten 6a, 6b nutartige
Zwischenräume 18.
Der Kunststoffkörper 7 weist
einen etwa rechteckigen Querschnitt auf, so dass der Zwischenraum 18 sich
entlang des gesamten Rands 8 des Halteabschnitts 6a bzw. 6b erstreckt.
Dies gilt für alle
anderen Halteabschnitte 6 entsprechend.
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Wird der Haltebereich 4,
wie 3 schematisch veranschaulicht,
in einer Barre 11 angeordnet und festgeklemmt, wird die
Positionierung des Haltebereichs 4 und somit des Moduls 1 durch
die nahezu linienhafte Anlage der jeweiligen Ränder 8a, 8b, 8c, 8d, 8e, 8f, 8g, 8h, 8i an
den Anlageflächen 9, 12, 14 erreicht.
Es ergeben sich hier hohe Flächenpressungen
mit der Folge einer hohen Positioniersicherheit. Bedarfsweise können an
den Anlageflächen 9, 12, 14 auch
ein oder mehrere Vorsprünge
vorge sehen sein, die in die Zwischenräume 18 greifen, um
eine seitliche Positionierung des Moduls 1 zu bewirken.
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Die 4 und 5 veranschaulichen eine abgewandelte
Ausführungsform
des Moduls 1. Soweit nachfolgend keine gesonderten Erläuterungen
gegeben werden, stimmt dieses Modul mit dem Modul nach 1 bis 3 überein.
Es wird unter Zugrundelegung gleicher Bezugszeichen auf die vorstehende Beschreibung
verwiesen.
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Im Unterschied zu dem vorbeschriebenen Modul
weist das Modul nach den 4 und 5 in seinem Haltebereich 4 einen
Kunststoffkörper 7 auf,
der die Halteabschnitte 6 nicht an einer Zentralöffnung sondern
an ihrem jeweiligen Rand 8a, 8b, 8c, 8d, 8e, 8f, 8g, 8h, 8i umfasst.
Der Kunststoffkörper 7 reicht dabei
bis zu den Anlageflächen 12, 14,
d.h. seine Außenflächen 21, 22 fluchten
mit Randabschnitten 23, 24, 25, 26 der
Halteabschnitte 6. Zwischen den an den langen Schmalseiten
der Halteschnitte 6 angeordneten Randabschnitten 23, 24 sowie 25, 26 sind jeweils
Ausnehmungen 27, 28 in Form von Einbuchtungen
vorgesehen, die beispielsweise einen rechteckigen Umriss haben können und
randoffen sind. Die Ausnehmungen 27, 28 sind durch
entsprechende Partien des Kunststoffkörpers 7 gefüllt, der
ansonsten die Flachseiten der Halteabschnitte 6 im Wesentlichen
bedeckt. An der Schmalseite können
zwischen den Halteabschnitten 6 wiederum Zwischenräume 18 verbleiben,
um die Positionierung in der Barre 11 zu begünstigen.
Wie bei dem vorstehenden Ausführungsbeispiel
sind die Halteabschnitte 6 in den Kunststoffkörper 7 sowohl
formschlüssig
als auch stoffschlüssig
durch die Haftung zwischen dem Grundstoff des Kunststoffkörpers 7 und
dem Metall der Halteabschnitte 6 gehalten. Bedarfsweise
kann der Kunststoffkörper 7 auch
hinter den von den Randabschnitten 23, 24 bzw. 25, 26 definierten
Ebenen zurückstehen,
so dass er die Anlageflächen 12, 14 nicht
berührt.
Er kann jedoch auch ganz geringfügig,
beispielsweise wenige hundertstel Millimeter über diese von den Randabschnitten 23, 24 bzw. 25, 26 definierten
Ebenen vorstehen, um Dank seiner inhärenten Elastizität eine federnde
Klemmwirkung zu unterstützen.
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An Stelle eines einzigen kompakten
Kunststoffkörpers 7 können auch
zwei Teilkörper 7a, 7b vorgesehen
werden, die beispielsweise bei einer Mittellinie 29 aneinander
stoßen,
miteinander verbunden sind oder hier einen Spalt miteinander begrenzen.
Die Kunststoffkörper 7a, 7b können vorgefertigt sein
und in einem Montagevorgang an die Halteabschnitte 6 angesetzt
werden. Eine Fixierung kann durch Wärme, durch Klebstoff oder reibschlüssig erfolgen.
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Eine weitere Ausführungsform der Erfindung ist
in den 6 und 7 veranschaulicht. Während die Positionierung
des Moduls 1 an der Barre 11 bei den vorstehend
beschriebenen Ausführungsformen
ausschließlich
durch direkte Anlage zwischen den Halteabschnitten 6 und
den Anlageflächen 9, 12, 14 erfolgt,
ist bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel ein abweichendes
Prinzip gewählt:
Bei
dem Modul 1 nach den 6 und 7 sind die Ausnehmungen 27, 28 so
verbreitert, dass die Randabschnitte 23, 26 der
Halteabschnitte 6 entfallen. Es verbleiben die Randabschnitte 24, 25,
die in direkter Anlage mit den Anlageflächen 12, 14 stehen. Außerdem stehen
die Halteabschnitte 6 mit ihrer Schmalseite in direkter
Anlage mit der Anlagefläche 9.
Somit liegen die Halteabschnitte 6 wie bei allen vorstehend
beschriebenen Ausführungsformen
an drei Seiten des Haltebereichs 4 frei zu Tage und zwar an
den beiden einander gegenüber
liegenden Flachseiten des Halteabschnitts 4 sowie an der
von den Werkzeugen 2 abliegenden Schmalseite. Darüber hinaus
erstreckt sich der Kunststoffkörper 7 durch
die Ausnehmungen 27, 28, wobei an dem Kunststoffkörper 7 Anlageflächen 31, 32 ausgebildet
sind, die die Randabschnitte 23, 26 des Moduls 1 nach 5 ersetzen. Die Anlageflächen 31, 32 sind
an den Flachseiten des Haltebereichs 4 in unmittelbarer
Nachbarschaft zu dessen Schmalseite angeordnet.
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Die Anlageflächen 31, 32 stehen
etwas über den übrigen Kunststoffkörper 7 über. Wird
beispielsweise ein zähelastischer
Kunststoff gewählt,
der inhärente
Feder- und Dämpfungseigenschaften
aufweist, kann das Modul 1 auf diese Weise durch direkte
Metall/Metall-Anlage zwischen den Halteabschnitte 6 und
der Barre 1 präzise
gelagert werden. Durch die dem Kunststoff inhärente Nachgiebigkeit, die durch
die Ausbildung der Anlageflächen 31, 32 als schmale
Streifen in besonderem Maße
genutzt werden kann, ergibt sich darüber hinaus eine hohe Toleranzunempfindlichkeit
des Moduls 1 gegenüber
der Barre 11. Wird der Kunststoff als nachgiebig angesehen,
bilden die Randabschnitte 24, 25 und der Rand 8 im
oberen schmalseitigen Endbereich des Haltebereichs 4 eine
Dreipunktanlage.
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Wie bei dem vorstehend beschriebenen
Ausführungsbeispiel
kann der Kunststoffkörper 7 einstückig ausgebildet
sein oder aus zwei Teilen bestehen, die von den langen Schmalseiten
der Halteabschnitte 6 her auf diese aufgeschoben sind.
Die Fixierung kann stoffschlüssig
durch Klebstoff oder durch Reibschluss erfolgen. Letzteres hat den
Vorzug der Demontierbarkeit.
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Weitere vorteilhafte Ausführungsformen
und Abwandlungen sind möglich.
Beispielsweise kann der Rand 8 des Moduls nach 2 und 3 mit ein oder mehreren Ausnehmungen
versehen sein, um die Berührungsfläche zwischen
dem Rand 8 und den Anlageflächen 9, 12, 14 zu
reduzieren. Außerdem
können die
Halteabschnitte 6 der Ausführungsformen nach 4 bis 7 mit Öffnungen versehen sein, durch
die sich der Kunststoffkörper 7 erstreckt.
Dadurch kann eine noch innigere Verbindung zwischen dem Kunststoff
und den Werkzeugen 2 erreicht werden.
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Ein Modul für Textilmaschinen weist mehrere Werkzeuge 2 mit
Halteabschnitten 6 auf. Diese sind in einem Kunststoffkörper 7 gefasst,
der die Halteabschnitte 6 bei einer oder mehreren Ausnehmungen 15, 27, 28 aus-
oder um greift. Er dient der lagerichtigen Fixierung der Werkzeuge 2 in
Bezug aufeinander. Die Positionierung der Werkzeuge 2 in
Bezug auf eine Barre 11 erfolgt jedoch durch direkte Anlage
zwischen den Halteabschnitten 6 und der Barre 11. Durch
die Ausfüllung
der zwischen den Halteabschnitten vorhandenen spaltförmigen Zwischenräume mit
Kunststoff wird ein kompakter, dabei aber leichter Haltebereich 4 für das Modul 1 erhalten.
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- 1
- Modul
- 2
- Werkzeuge
- 2a
bis 2i
- Werkzeug
- 3
- Funktionsbereich
- 4
- Haltebereich
- 5
- Funktionsabschnitte
- 5a
bis 5i
- Funktionsabschnitt
- 6
- Halteabschnitte
- 6a
bis 6i
- Halteabschnitt
- 7,
7a, 7b
- Kunststoffkörper
- 8a
bis 8i
- Rand
- 9
- Anlagefläche
- 11
- Barre
- 12,
14
- Anlagefläche
- 15
- Ausnehmung
- 16
- Rand
- 17
- Streifen
- 18
- Zwischenraum
- 21,
22
- Außenflächen
- 23,
24, 25, 26
- Randabschnitte
- 27,
28
- Ausnehmungen
- 29
- Mittellinie
- 31,
32
- Anlageflächen
- E
- Ebene