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EP3439975B1 - Packungsmantel, verpackung und verfahren zur herstellung einer verpackung - Google Patents

Packungsmantel, verpackung und verfahren zur herstellung einer verpackung Download PDF

Info

Publication number
EP3439975B1
EP3439975B1 EP17711149.9A EP17711149A EP3439975B1 EP 3439975 B1 EP3439975 B1 EP 3439975B1 EP 17711149 A EP17711149 A EP 17711149A EP 3439975 B1 EP3439975 B1 EP 3439975B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
package
sleeve
packaging
fold lines
jacket
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP17711149.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3439975A1 (de
Inventor
Matthias Dammers
Birgit Birninger
Christoph Mehler
Thomas Vetten
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SIG Services AG
Original Assignee
SIG Technology AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SIG Technology AG filed Critical SIG Technology AG
Priority to PL17711149T priority Critical patent/PL3439975T3/pl
Publication of EP3439975A1 publication Critical patent/EP3439975A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3439975B1 publication Critical patent/EP3439975B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B65D3/00—Rigid or semi-rigid containers having bodies or peripheral walls of curved or partially-curved cross-section made by winding or bending paper without folding along defined lines
    • B65D3/02—Rigid or semi-rigid containers having bodies or peripheral walls of curved or partially-curved cross-section made by winding or bending paper without folding along defined lines characterised by shape
    • B65D3/08—Rigid or semi-rigid containers having bodies or peripheral walls of curved or partially-curved cross-section made by winding or bending paper without folding along defined lines characterised by shape having a cross-section of varying shape, e.g. circular merging into square or rectangular
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65D5/02—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper by folding or erecting a single blank to form a tubular body with or without subsequent folding operations, or the addition of separate elements, to close the ends of the body
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65D5/064—Rectangular containers having a body with gusset-flaps folded outwardly or adhered to the side or the top of the container
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    • B65D5/746—Spouts formed separately from the container
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65D5/40—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper specially constructed to contain liquids

Definitions

  • the invention relates to a package jacket made of a composite material for the production of a package, comprising: a jacket surface with an inner section and with two outer sections, a longitudinal seam which connects two edges of the composite material to form a circumferential pack jacket, two dummy fold lines which run through the jacket surface, wherein the package jacket is folded along both dummy fold lines and wherein the package jacket has no further continuous fold lines apart from the two dummy fold lines in the area of the inner partial area of the jacket surface.
  • the invention also relates to a package made from a composite material, the package being made from a package jacket described above, and the package being closed in the area of the bottom surfaces and in the area of the gable surfaces.
  • the invention finally relates to a method for producing a package from a package jacket made of a composite material.
  • Packaging can be produced in different ways and from a wide variety of materials.
  • a widespread possibility of their production consists in producing a blank from the packaging material, from which first a packaging jacket and finally a packaging are produced by folding and further steps.
  • This type of production has the advantage, among other things, that the blanks and pack sleeves are very flat and can therefore be stacked to save space. In this way, the blanks or packaging jackets can be produced at a different location than the folding and filling of the packaging jackets.
  • Composite materials are often used as the material, for example a composite of several thin layers of paper, cardboard, plastic or metal, especially aluminum. Such packaging is particularly widespread in the food industry.
  • a first manufacturing step often consists in producing a circumferential packaging jacket from a blank by folding and welding or gluing a seam.
  • the blank is usually folded along embossed fold lines.
  • the position of the fold lines corresponds to the position of the edges of the packaging to be produced from the pack jacket.
  • a pack jacket is made from the sheet or sheet-like composite and finished ready for sale, whereby a pack jacket is to be regarded as ready for sale if, after removal from an outer packaging intended for transport from the production site to the place of use, it is readily available for processing in a intended filling machine is ready. In particular, this means that no mechanical interventions are required on the pack jacket to ensure smooth processing of the pack jacket on the filling machine provided for this purpose.
  • Conditioning to the ambient climate and / or (additional) sterilization eg edge sterilization method by the applicant, on the other hand, can optionally also be carried out on a finished pack jacket during or after transport to the intended place of use.
  • a method for producing a package from a package jacket is, for example, from US Pat WO 2015/003852 A9 known (there in particular Figures 1A to 1E ).
  • the packaging described there has a rectangular cross-sectional area and is overall cuboid.
  • packagings with cross-sectional areas that have more than four corners are also known. From the EP 0 936 150 B1 or the U.S. 6,042,527 for example, packaging with an octagonal cross-sectional area is known. The shape of the packaging is achieved by providing additional fold lines in the blanks.
  • Packing sleeves (“sleeves”) and packaging (“containers”) made therefrom are also from the EP 0 027 350 A1 known. With the package jacket described there, packagings can be produced whose cross-sectional area changes in the vertical direction (square cross-sectional areas on the gable and on the bottom, octagonal cross-sectional areas in between). However, this packaging also has only angular cross-sectional areas. Alternative designs such as curves or free forms instead of the edges are also used in the EP 0 027 350 A1 not described.
  • the package jacket described there is also not made of composite material, but of cardboard or corrugated cardboard. An inner bag made of plastic is proposed for filling with liquids, so that the package jacket itself does not have to be suitable for producing liquid-tight packaging.
  • Packing jackets and packaging made from them are also used in the GB 808,223 A described.
  • a long cardboard material web is first provided with fold lines and then coated with a plastic layer (FIG. 6).
  • a longitudinal seam has been produced (FIG. 7)
  • the material web is unfolded into a tube with a rectangular cross section (FIG. 8).
  • the two side faces of the hose are then folded inwards, whereby the tube assumes a flat shape (Fig. 9).
  • transverse seams are created along which the tube can be folded and thus forms a stack (FIG. 10).
  • By separating the tube in the area of the transverse seams individual packing jackets are obtained which are already closed on one side - by the transverse seam.
  • a disadvantage of this procedure is that the pack jackets are already folded along six fold lines when they are separated from the tube, four of which fold lines form the edges of the later pack. These pack jackets are therefore also only suitable for producing packs with rectangular cross-sectional areas.
  • the design freedom of the gable or floor surface that is created in the area of the already closed transverse seam is severely restricted.
  • Particularly disadvantageous are the high deformation forces that are required to unfold and deform the pack jacket ("sleeve") into a pack open on one side (this intermediate state is also referred to as a "cup").
  • the high deformation forces lead to a considerable load on the seams that have already been sealed, so that liquid and / or gas tightness is no longer given with sufficient reliability.
  • the GB 419 077A discloses a container that EP 0 144 736 A2 discloses packaging for liquids and the WO 2009/141 389 A2 discloses container blanks and containers.
  • the invention is based on the object of designing the pack jacket described at the outset and explained in more detail above in such a way that the production of packs - in particular liquid-tight packs - with complex geometry is made possible.
  • the package jacket according to the invention consists of a composite material and is used to produce a package.
  • the pack jacket can consist of a composite of several thin layers of paper, cardboard, plastic or metal, in particular aluminum.
  • the packing jacket is preferably in one piece.
  • the pack jacket comprises a jacket surface with an inner sub-area and with two outer sub-areas, which replace the front surface, the rear surface and the two side surfaces in the case of packagings produced therefrom.
  • the packing jacket furthermore comprises a longitudinal seam which connects two edges of the composite material to form a circumferential packing jacket.
  • the longitudinal seam can be used to produce a flat - usually rectangular - blank that is closed in the circumferential direction, surrounding the packaging.
  • the longitudinal seam can be produced, for example, by gluing and / or welding.
  • packaging jackets are also referred to as longitudinally-sealed packaging jackets.
  • the package jacket also has two dummy fold lines which run through the jacket surface.
  • the dummy fold lines like conventional fold lines - should make it easier to fold the pack jacket. False fold lines can be created by weakening the material. Since the packaging should be impervious to liquids, no perforations are used as material weaknesses, but so-called "grooves". Creases are linear material displacements that are embossed into the composite material with spinning tools.
  • the package jacket is folded along both dummy fold lines.
  • the sham fold lines divide the surface area into an inner sub-area and two outer sub-areas.
  • the inner sub-area lies between the two dummy fold lines and the outer sub-areas lie next to or outside the two dummy fold lines.
  • the inner partial area of the jacket surface forms the front side of the packing jacket and the two outer partial areas of the jacket surface together form the rear side of the packing jacket.
  • the pack jacket has no further continuous fold lines in the area of the inner partial area of the jacket surface, apart from the two dummy fold lines.
  • the package jacket should not have any further continuous fold lines in the area between the two dummy fold lines.
  • the package jacket preferably has no further continuous fold lines in the area of the entire jacket surface apart from the two dummy fold lines.
  • the invention is therefore based on the idea of not folding the pack jacket along fold lines which form the edges of the packaging made from the pack jacket.
  • the package jacket should therefore not be folded at fold lines which delimit the front surface, the rear surface and the two side surfaces from one another.
  • real fold lines are dispensed with at least in the area of the inner partial area of the jacket surface - but preferably in the area of the entire jacket surface - and the package jacket should only be folded along "dummy fold lines" which later do not form an edge of the package. Folding along the dummy fold lines therefore only takes place in the case of the pack jacket, not but with the packaging made from it.
  • Continuous fold lines are understood to mean fold lines which completely traverse the outer surface, for example from the bottom surfaces to the gable surfaces.
  • the package jacket has no further fold lines at all apart from the two dummy fold lines.
  • the pack jacket is folded flat along both dummy fold lines by an angle of approximately 180 ° in each case.
  • the pack jacket is thus folded flat around the dummy grooves in such a way that a front section and a rear section of the pack jacket lie on top of one another.
  • the folding at an angle of about 180 ° enables particularly flat pack sleeves. This allows packing sleeves to be stacked in a space-saving manner, which, for example, facilitates transport. In this way, the packaging jackets can be produced at a different location than the filling and production of the packaging takes place.
  • the package jacket is preferably folded outwards along both dummy fold lines.
  • Another embodiment of the package jacket provides that the two dummy fold lines run parallel to one another.
  • the two dummy fold lines are straight and preferably run parallel to one another.
  • the parallel arrangement has the advantage that the dummy fold lines can be impressed particularly easily in the composite material.
  • Another advantage of the parallel arrangement of the dummy fold lines is that the pack jacket can be produced from a rectangular blank and no more complicated geometries (eg trapezoidal blanks) are required.
  • the pack jacket is also characterized by bottom surfaces and gable surfaces, which are arranged on opposite sides of the jacket surface.
  • the gable surfaces are preferably arranged above the outer surface and the bottom surfaces are arranged below the outer surface.
  • the bottom surfaces and the gable surfaces each include two rectangular surfaces and six triangular surfaces.
  • the rectangular areas and the triangular areas are preferably surrounded or delimited by fold lines.
  • the rectangular areas are used to fold the bottom and the gable of the packaging.
  • the triangular surfaces are used to fold excess composite material into protruding "ears" which are then placed against the packaging.
  • the dummy fold lines run through the point of contact between three adjacent triangular surfaces of the bottom surface and through the point of contact between three adjacent triangular surfaces of the gable surfaces.
  • This arrangement of the dummy fold lines has the advantage that the dummy fold lines run through the bottom surface and the gable surface at a point where these surfaces have to be folded anyway, for example to form "ears". The folding of the package jacket along the dummy fold lines therefore already leads to a “pre-fold” of the fold line running centrally through the “ears”.
  • Another advantage of the central arrangement of the bill fold lines is that the bill fold lines limit the space for the design of the edge areas of the packaging as little as possible.
  • two of the triangular surfaces of the bottom surface and / or the gable surface have approximately the same surface area.
  • all three triangular surfaces of the bottom surface and / or the gable surface have different surface areas.
  • the gable surface on the rear side of the pack jacket has a shorter length than the length of the gable surface on the front side of the pack jacket. This design results in the front surface of the packaging having a lower height than the rear surface of the packaging. The packaging thus has a sloping top.
  • Another embodiment of the pack jacket provides that the dummy fold lines are embossed from the inside to the outside of the pack jacket and / or from the outside to the inside of the pack jacket. Depending on the position and folding direction of a fold line, changing the embossing direction can lead to better folding results. In addition, in this way, simultaneously or in one production step with the dummy folding lines - not intended for folding - outwardly directed and protruding lines can be produced which, for example, serve to be able to grip the packaging better and hold it more securely. A combination of both embossing directions can be provided for the packing jacket.
  • the composite material of the packing jacket have a thickness in the range between 150 g / m 2 and 400 g / m 2 , in particular between 200 g / m 2 and 250 g / m 2 .
  • a strength in this area has proven to be a good compromise between low cost and low weight (composite material that is as thin as possible) and sufficient mechanical properties (composite material that is as thick as possible).
  • the composite material in the case of the pack jacket, provision is also made for the composite material to have at least one layer of paper or cardboard, which is covered at the edge of the longitudinal seam running inside the pack jacket.
  • the purpose of covering the paper layer or cardboard layer is to avoid contact between the contents of the packaging and this layer. This serves on the one hand to prevent liquid from escaping through the - not liquid-tight - paper layer or cardboard layer and, on the other hand, to protect the contents of the packaging from contamination through the paper layer or cardboard layer (e.g. fibers of the cellulose).
  • the layer made of paper or cardboard is covered by a sealing strip and / or by folding over the composite material in the area of the longitudinal seam.
  • a sealing strip can for example be made of the same material as the innermost layer of the composite material and can be glued or welded to this bearing.
  • Another possibility for covering is to fold over or fold the composite material in the area of the longitudinal seam. In this way, not all layers, but only the innermost layer of the composite material appear on the edge of the longitudinal seam running inside the package jacket. However, the innermost layer must anyway be made of a material that is suitable for contact with the contents of the packaging.
  • the composite material is peeled in the area of the longitudinal seam.
  • a “peeled” composite material is understood to mean a composite material which has fewer layers in the peeled area than in the other areas. The peeling has the advantage of a less pronounced increase in thickness, particularly in the area of overlapping of several material layers. The use of peeled composite material is therefore particularly advantageous when the composite material is folded over or folded over - for example in the area of the longitudinal seam.
  • the package jacket can be supplemented by a material weakening, in particular an over-coated hole, in one of the gable surfaces for fastening a pouring element.
  • the weakening of the material serves to facilitate the subsequent attachment of a pouring element.
  • a through hole is first punched in the composite material, which is then coated over.
  • the overcoating can take place, for example, with a plastic film and is used to seal the packaging until the pouring element is applied.
  • the pack jacket is open both in the area of the bottom surfaces and in the region of the gable surfaces.
  • the package jacket has two openings, one opening being arranged in the region of the bottom surface and the other opening being arranged in the region of the gable surface.
  • the package jacket can be unfolded particularly easily through the two opposing openings, which creates the shape of a tube or a sleeve.
  • One advantage of packing sleeves that are open on both sides is - in contrast to the WO 97/32787 A2 - in the variable design options for the floor.
  • the orientation of the "ears" can be freely selected.
  • a floor variant can, for example, provide that the ears are folded under the rectangular surfaces of the floor and fastened there.
  • Another floor variant on the other hand, can provide inwardly directed ears which are arranged above the rectangular surfaces of the floor that are later folded in.
  • the above-described object is also achieved by a packaging made of a composite material, the packaging being made from a pack casing according to one of Claims 1 to 11, and the packaging being closed in the area of the bottom surfaces and in the area of the gable surfaces.
  • the packaging is characterized in that the packaging has no continuous straight folded edges in the area of the inner partial area of the lateral surface. In the area of the entire surface area, the packaging preferably has no further continuous straight fold lines apart from the two dummy fold lines.
  • the packaging is made from one of the packaging sleeves described above, many properties and advantages of the packaging sleeve also occur in the packaging.
  • a particular advantage is that the packaging has no angular folded edges at least in the area of the inner partial area of its jacket surface - but preferably in the area of its entire jacket surface - although it was made from a pack jacket which is folded at two points. This is achieved by the fact that the package jacket along the length of the package during manufacture two dummy fold lines is "folded back" so that the subregions of the lateral surface adjoining the dummy fold lines merge again approximately continuously into one another. The dummy fold lines do not form the edges of the packaging, but lie - barely visible - in the outer surface of the packaging.
  • a packaging with an individually shaped, for example curved, outer surface should be achieved.
  • the packaging has no folding edges at all, at least in the area of the inner partial area of the lateral surface - but preferably in the area of the entire lateral surface.
  • the packaging preferably has a volume in the range between 50 ml and 4000 ml, in particular between 250 ml and 350 ml.
  • the packaging is preferably in one piece.
  • the part of the packaging made from the composite material is preferably in one piece. This part of the packaging can be supplemented by further elements, for example by a pouring element (for example a flap or screw cap made of plastic) or a drinking aid (for example a straw).
  • the partial areas of the lateral surface adjoining the dummy fold lines are each arranged in an angular range between 160 ° and 200 °, in particular between 170 ° and 190 °, to one another.
  • a particular advantage of this embodiment is that the packaging has no folded edges on its sides and thus no angular edges. This is achieved in that the package jacket is "folded back" along the two dummy fold lines during the production of the package, so that the partial areas of the jacket surface adjoining the dummy fold lines are arranged approximately in the same plane.
  • the packaging is characterized by ears that are placed against the bottom surfaces in the lower area of the packaging.
  • the packaging is characterized by ears that are placed against the outer surface in the upper area of the packaging.
  • the ears can be placed on the floor surface in different ways:
  • a floor variant provides that the ears are folded under the rectangular surfaces of the floor and fastened there become.
  • Another floor variant provides inwardly directed ears which are arranged above the rectangular surfaces of the floor that are later folded in.
  • the first variant has the advantage that the ears are pressed securely against the packaging by the weight of the filled packaging, while the second variant, on the other hand, offers a particularly smooth bottom surface.
  • the arrangement of the upper ears on the lateral surface has the advantage that a pouring element can be arranged on the top of the packaging.
  • the object described at the beginning is also achieved by a method for producing a package from a package jacket made of a composite material.
  • the method comprises the following steps: a) providing a packing jacket according to one of claims 1 to 11, b) folding back the jacket surface of the packing jacket along both dummy fold lines.
  • the method can be supplemented by the following steps, which are carried out after step a) and after step b): c) sealing the pack jacket in the area of the bottom surfaces; d) filling the packaging; e) Sealing of the packing jacket in the area of the gable surface.
  • the method is also based on the idea of producing a package from a package jacket, the dummy folding edges of which do not form any edges of the package produced from it. This is made possible by the fact that the package jacket, which has been folded along the dummy fold lines, is "folded back", the folding along the dummy fold lines being reversed. The dummy fold lines provided in the package jacket therefore do not form an edge of the package. This allows packaging with complex geometry to be produced.
  • the partial areas of the lateral surface adjoining the dummy fold lines are again each in an angular range between 160 ° and 200 °, in particular between 170 ° and 190 °, after folding back.
  • the partial areas of the lateral surface should be so far along the Sham fold lines are folded back so that the lateral surface has almost continuous transitions between the subregions of the lateral surface.
  • FIG. 1A a blank 1 known from the prior art is shown, from which a package jacket can be formed.
  • the blank 1 can comprise several layers of different materials, for example paper, cardboard, plastic or metal, in particular aluminum.
  • the blank 1 has several fold lines 2, which are intended to facilitate the folding of the blank 1 and divide the blank 1 into several areas.
  • the blank 1 can be divided into a first side surface 3, a second side surface 4, a front surface 5, a rear surface 6, a sealing surface 7, bottom surfaces 8 and gable surfaces 9.
  • a pack jacket can be formed from the blank 1 by folding the blank 1 in such a way that the sealing surface 7 can be connected to the front surface 5, in particular by welding.
  • Figure 1B shows a package jacket 10 known from the prior art in the folded flat state.
  • the ones already related to Figure 1A areas described of the packing jacket are in Figure 1B provided with corresponding reference symbols.
  • the packing jacket 10 is from the in Figure 1A shown blank 1 formed.
  • the blank 1 was folded in such a way that the sealing surface 7 and the front surface 5 are arranged so as to overlap, so that the two surfaces can be welded to one another over a large area.
  • the result is a longitudinal seam 11.
  • the package jacket 10 is shown in a flat folded state. In this state, a side face 4 (in Figure 1B hidden) under the front surface 5 while the other side surface 3 on the rear surface 6 (in Figure 1B hidden).
  • packaging jackets 10 can be stacked in a particularly space-saving manner. Therefore, the package jackets 10 are often stacked at the place of manufacture and transported in stacks to the place of filling. It is only there that the packaging jackets 10 are stacked and unfolded so that they can be filled with contents, for example with food. The filling can take place under aseptic conditions.
  • FIG 1C the packing jacket 10 is off Figure 1B shown in the unfolded state. Again, those are already related to Figure 1A or 1B Areas of the packing jacket 10 described are provided with corresponding reference numerals.
  • the unfolded state is understood to mean a configuration in which an angle of approximately 90 ° is formed between the two adjacent surfaces 3, 4, 5, 6, so that the pack jacket 10 - depending on the shape of these surfaces - is square or rectangular Has cross section. Accordingly, the opposite side surfaces 3, 4 are arranged parallel to one another. The same applies to the front surface 5 and the rear surface 6.
  • Figure 1D shows the packing jacket 10 from Figure 1C in the pre-folded state, that is to say in a state in which the fold lines 2 have been pre-folded both in the region of the bottom surfaces 8 and in the region of the gable surfaces 9.
  • Those areas of the bottom surfaces 8 and the gable surfaces 9 which adjoin the front surface 5 and the rear surface 6 are also referred to as rectangular surfaces 12.
  • the rectangular areas 12 are folded inward during the pre-folding and form later the bottom or the gable of the packaging.
  • Those areas of the bottom surfaces 8 and the gable surfaces 9 which adjoin the side surfaces 3, 4, on the other hand, are referred to as triangular surfaces 13.
  • the triangular surfaces 13 are folded outwards during the pre-folding and form protruding areas made of excess material, which are also referred to as "ears" 14 and are applied to the packaging in a later manufacturing step - for example by means of an adhesive process.
  • FIG 1E is a packaging 15 known from the prior art, which is derived from the in Figure 1A shown is formed is shown.
  • the packaging 15 is shown after welding, that is to say in the filled and closed state.
  • a fin seam 16 is created after the closure Figure 1E the ears 14 and the fin seam 16 protrude. Both the ears 14 and the fin seam 16 are created in a later manufacturing step, for example by welding processes - in particular comprising activation and pressing.
  • Figure 1F shows the packaging 15 Figure 1E with ears 14 attached.
  • the fin seams 16 are also attached to the packaging 15.
  • the upper ears 14 arranged in the region of the gable surface 9 are folded down and laid flat against the two side surfaces 3, 4.
  • the upper ears 14 are preferably glued or welded to the two side surfaces 3, 4.
  • the lower ears 14 arranged in the area of the bottom surface 8 are also folded down, but placed flat against the underside of the packaging 15, which is formed by two rectangular surfaces 12 of the bottom surface 8.
  • the lower ears 14 are preferably also glued or welded to the packaging 15 - in particular to the rectangular surfaces 12.
  • Figure 2A shows a blank 1 'for producing a first embodiment of a packing jacket according to the invention.
  • the ones already related to Figures 1A to 1F described areas of the blank are in Figure 2A provided with corresponding reference symbols.
  • the bottom surface 8 and the gable surface 9 are off from the blank 1 Figure 1A unchanged.
  • the jacket surface 17 extends - apart from the sealing surface 7 - over the entire width of the blank 1 '.
  • the blank 1 ′ has two dummy fold lines 18 in the area of the lateral surface 17. The two dummy fold lines 18 are straight and run parallel to one another.
  • the dummy fold lines 18 run through a contact point SB of three neighboring triangular surfaces 13 of the bottom surface 8 and through a contact point SG of three neighboring triangular surfaces 13 of the gable surfaces 9.
  • the dummy fold lines 18 divide the outer surface 17 into an inner sub-area 17A and two outer sub-areas 17B divided.
  • the inner sub-area 17A lies between the two dummy fold lines 18 and the outer sub-areas 17B lie next to or outside the two dummy fold lines 18.
  • the bottom surfaces 8 have four corner points E8 and the gable surfaces 9 have four corner points E9.
  • the corner points E8, E9 represent corner points of the packaging to be produced from the blank 1 '.
  • Each corner point E8 of a bottom surface 8 is assigned a corresponding corner point E9 of a gable surface 9, which is the corner point E9 that is above this when the packaging is standing Corner point E8 is arranged.
  • a corner axis EA runs through two mutually associated corner points E8, E9, which would correspond to a vertical packaging edge in the case of conventional cuboid packaging.
  • the in Figure 2A The blank 1 'shown here are therefore - just as in the case of the package jacket produced therefrom and the packaging produced therefrom - four corner axes EA (for reasons of clarity, only one corner axis EA is always shown). No folding lines are provided between the corner points E8 of the floor surfaces 8 and the corner points E9 of the gable surfaces 9 assigned to them - that is, along the corner axes EA.
  • Figure 2B shows a first embodiment of a packing jacket 10 'according to the invention, which consists of the in Figure 2A shown blank 1 'is formed, in a front view.
  • the ones already related to Figures 1A to 2A described areas of the packing jacket are in Figure 2B provided with corresponding reference symbols.
  • the package jacket 10 ' was created from the blank 1' in two steps: First, the blank 1 'is folded along the two dummy fold lines 18. Then the two partial areas 17A, 17B of the jacket surface 17 are connected to one another in the area of the sealing surface 7, in particular welded, whereby a (in Figure 2B hidden) longitudinal seam 11 arises.
  • the package jacket 1 'thus has a circumferential structure that is closed in the circumferential direction with an opening in the area of the bottom surface 8 and with an opening in the area of the gable surface 9.
  • the inner sub-area 17A of the jacket surface 17 is visible, which is covered on both sides by the dummy fold lines 18 is limited.
  • the remaining subregions 17B of the jacket surface 17 are on the back of the packing jacket 10 'and therefore in Figure 2B covered.
  • FIG 2C the packing jacket 1 'is off Figure 2B shown in a rear view.
  • the ones already related to Figures 1A to 2B described areas of the packing jacket are in Figure 2C provided with corresponding reference symbols.
  • the two outer partial areas 17B of the lateral surface 17 are visible, which are connected to one another by the longitudinal seam 11 and which are delimited on both sides by the dummy fold lines 18.
  • the inner sub-area 17A of the jacket surface 17 is on the front side of the packing jacket 10 'and therefore in Figure 2C covered.
  • Figure 2D shows the packing jacket 1 ' Figures 2B and 2C in the unfolded state.
  • the ones already related to Figures 1A to 2C described areas of the packing jacket are in Figure 2D provided with corresponding reference symbols.
  • the unfolded state is achieved by folding back the package jacket 1 ′ along the dummy fold lines 18 running through the jacket surface 17. It is folded back by about 180 °.
  • the folding back along the note fold lines 18 has the consequence that the two partial areas 17A, 17B of the lateral surface 17 adjoining the note fold line 18 no longer lie on top of one another, but are arranged in the same plane.
  • the packing jacket 10 ' is therefore only in its flat state ( Figures 2B, 2C ) folded along the note fold lines 18; in the unfolded state ( Figure 2D ), however, the package jacket 10 '(as well as the packaging to be produced from it) is not folded more along the dummy fold lines 18. Hence the term "Schein" fold lines 18.
  • Figure 2E the packing jacket 10 'is off Figure 2D shown with pre-folded base and gable surfaces.
  • the ones already related to Figures 1A to 2D described areas of the packing jacket are in Figure 2E provided with corresponding reference symbols.
  • the pre-folded state denotes (as in Figure 1D ) a state in which the fold lines 2 have been pre-folded both in the area of the bottom surfaces 8 and in the area of the gable surfaces 9.
  • the rectangular surfaces 12 are folded inward during the pre-folding and later form the bottom or the gable of the packaging.
  • the triangular surfaces 13 are folded outwards during the pre-folding and form protruding areas made of excess material, which are also referred to as "ears" 14 and are applied to the packaging in a later manufacturing step - for example by means of an adhesive process.
  • FIG. 2E the packing jacket 10 'is also made of Figure 2D shown with pre-folded base and gable surfaces, which is why corresponding reference numerals are used here.
  • the difference to Figure 2E lies in the fact that the triangular surfaces 13 are not folded outwards but inwards.
  • Figure 2F shows a first embodiment of a packaging 15 'according to the invention, which consists of the in Figure 2B shown packing jacket 10 'is formed after welding.
  • the ones already related to Figures 1A to 2E described areas of the packaging are in Figure 2E provided with corresponding reference symbols.
  • the packaging 15 ' is shown after welding, that is to say in the filled and closed state.
  • a fin seam 16 is created after the closure Figure 2F the ears 14 and the fin seam 16 protrude. Both the ears 14 and the fin seam 16 are created in a later manufacturing step, for example by means of an adhesive process.
  • FIG. 2F ' also shows a first embodiment of a packaging 15 'according to the invention, which is derived from the in Figure 2B shown packing jacket 10 'is formed after welding. Corresponding reference symbols are therefore also used here.
  • the difference to Figure 2F lies in the fact that the triangular surfaces 13 were not folded outwards, but inwards before welding. The "ears" 14 therefore do not protrude outwards, but rather extend inwards. This leads to a shorter fin seam 16.
  • the packaging is 15 'off Figure 2F shown with ears 14 attached.
  • the ones already related to Figures 1A to 2F described areas of the packaging are in Figure 2G provided with corresponding reference symbols.
  • the fin seams 16 are also placed on the packaging 15 '.
  • the upper ears 14 arranged in the region of the gable surface 9 are folded down and laid flat against the lateral surface 17.
  • the upper ears 14 are preferably glued or welded to the jacket surface 17.
  • the lower ears 14 arranged in the area of the bottom surface 8 are also folded down, but placed flat against the underside of the packaging 15 ′, which is formed by two rectangular surfaces 12 of the bottom surface 8.
  • the lower ears 14 are preferably also glued or welded to the packaging 15 ′ - in particular to the rectangular surfaces 12.
  • the packaging 15 'shown here although the jacket surface 17 is curved, it does not have any folded edges in the region of the jacket surface 17.
  • FIG. 2G ' the packaging is 15 'off Fig. 2F ' shown with the fin seam 16 applied.
  • the fin seam 16 is folded over and laid flat against the underside of the packaging 15 ′, which is formed by two rectangular surfaces 12 of the bottom surface 8.
  • the fin seam 16 is preferably glued or welded to the packaging 15 '- in particular to a rectangular surface 12.
  • the difference to Figure 2G lies in the structure of the bottom of the package 15 ':
  • the ears 14 are arranged below the rectangular surfaces 12 and are thus visible from the underside; in Fig. 2G ' however, the rectangular areas 12 are arranged below the ears 14 and are thus visible from the underside.
  • FIG. 3A shows a blank 1 ′′ for producing a second embodiment of a packaging jacket according to the invention.
  • the blank 1 ′′ in FIG Figure 3A largely corresponds to the 1 'in Figure 2A so that corresponding reference symbols are used here as well.
  • One difference lies in the shape of the gable surface 9: While the length L8 of the bottom surface 8 is constant over the entire width of the blank 1 ′′, the length of the gable surface 9 assumes different values. Adjacent to the outer partial areas 17B of the lateral surface 17, the gable surface 9 has a reduced length L9 min . Adjacent to the inner sub-area 17A of the lateral surface 17, however, the gable surface 9 has an increased length L9 max .
  • the blank 1 ′′ has two dummy fold lines 18 in the area of the lateral surface 17.
  • the two dummy fold lines 18 are straight and run parallel to one another.
  • the dummy fold lines 18 run through a contact point SB of three adjacent triangular surfaces 13 of the bottom surface 8 and through a point of contact SG of three adjacent triangular surfaces 13 of the gable surface n 9.
  • FIG 3B is a second embodiment of a packing jacket 10 "according to the invention, which is composed of the in Figure 3A
  • the blank 1 "shown is formed in a front view.
  • the package jacket 10" in FIG Figure 3B largely corresponds to the packing jacket 10 'in Figure 2B so that corresponding reference symbols are used here as well.
  • One difference lies in the increased length L9 max of the gable surface 9 in its area adjoining the front partial area 17A of the lateral surface 17.
  • Figure 3C shows the packing jacket 10 ′′ Figure 3B in a rear view.
  • the packing jacket 10 "in Figure 3C largely corresponds to the packing jacket 10 'in Figure 2C so that corresponding reference symbols are used here as well.
  • One difference lies in the reduced length L9 min of the gable surface 9 in its area adjoining the outer partial areas 17B of the lateral surface 17.
  • the packing jacket is 10 "off Figures 3B and 3C shown in the unfolded state.
  • the packing jacket 10 "in Figure 3D largely corresponds to the packing jacket 10 'in Figure 2D so that corresponding reference symbols are used here as well.
  • One difference lies in the increased length L9 max of the gable surface 9 in its area adjoining the inner sub-area 17A of the lateral surface 17 and in the reduced length L9 min of the gable surface 9 in its area adjoining the outer sub-areas 17B of the lateral surface 17.
  • Figure 3E shows the packing jacket 10 ′′ Figure 3D with pre-folded base and gable surfaces.
  • the packing jacket 10 "in Figure 3E largely corresponds to the packing jacket 10 'in Figure 2E so that corresponding reference symbols are used here as well.
  • One difference lies in the increased length L9 max of the gable surface 9 in its area adjoining the inner sub-area 17A of the lateral surface 17 and in the reduced length L9 min of the gable surface 9 in its area adjoining the outer sub-areas 17B.
  • Fig. 3E ' also shows the packing jacket 10 ′′ Figure 3D with pre-folded base and gable surfaces, which is why corresponding reference symbols are also used here.
  • the difference to Figure 3E lies in the fact that the triangular surfaces 13 are not folded outwards but inwards.
  • FIG. 3F is a second embodiment of a packaging 15 "according to the invention, which consists of the in Figure 3B
  • the package jacket 10 "shown is formed after welding.
  • the package 15" in FIG Figure 3F largely corresponds to packaging 15 'in Figure 2F so that corresponding reference symbols are used here as well.
  • One difference lies in the increased length L9 max of the gable surface 9 in its area adjoining the inner subarea 17A of the lateral surface 17 and in the reduced length L9 min of the gable surface 9 in its area adjoining the outer subareas 17B of the lateral surface 17.
  • the increased length L9 max of the gable surface 9 leads to a large area which can be used for a pouring element 19.
  • FIG. 3F ' is also a second embodiment of a packaging 15 "according to the invention, which is derived from the in Figure 3B Packing jacket 10 ′′ shown is formed after welding. Corresponding reference numerals are therefore used here as well Figure 3F lies in the fact that the triangular surfaces 13 were not folded outwards, but inwards before welding. The "ears" 14 therefore do not protrude outwards, but rather extend inwards. This leads to a shorter fin seam 16.
  • Figure 3G finally shows the packaging 15 ′′ Figure 3F with ears flat 14.
  • the packing 15 "in Figure 3G largely corresponds to packaging 15 'in Figure 2G so that corresponding reference symbols are used here as well.
  • the increased length L9 max of the gable surface 9 leads to a large area which can be used for a pouring element 19. Due to the sloping upper side of the packaging 15 ′′, such packaging is also referred to as “sloping gable packaging”.
  • FIG. 3G ' finally shows the packaging 15 ′′ Fig. 3F ' with the fin seam 16 applied.
  • the fin seam 16 is folded over and laid flat against the underside of the packaging 15 ′′, which is formed by two rectangular surfaces 12 of the bottom surface 8.
  • the fin seam 16 is preferably glued or welded to the packaging 15 ′′ - in particular to a rectangular surface 12.
  • the difference to Figure 3G lies in the structure of the bottom of the packaging 15 ": In Figure 3G the ears 14 are arranged below the rectangular surfaces 12 and are thus visible from the underside; in Fig. 3G ' however, the rectangular areas 12 are arranged below the ears 14 and are thus visible from the underside.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Packungsmantel aus einem Verbundmaterial zur Herstellung einer Verpackung, umfassend: eine Mantelfläche mit einem inneren Teilbereich und mit zwei äußeren Teilbereichen, eine Längsnaht, die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel verbindet, zwei Scheinfaltlinien, die durch die Mantelfläche verlaufen, wobei der Packungsmantel entlang von beiden Scheinfaltlinien gefaltet ist und wobei der Packungsmantel im Bereich des inneren Teilbereiches der Mantelfläche außer den beiden Scheinfaltlinien keine weiteren durchgehenden Faltlinien aufweist.
  • Die Erfindung betrifft zudem eine Verpackung aus einem Verbundmaterial, wobei die Verpackung aus einem zuvor beschriebenen Packungsmantel hergestellt ist, und wobei die Verpackung im Bereich der Bodenflächen und im Bereich der Giebelflächen verschlossen ist.
  • Die Erfindung betrifft schließlich ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackung aus einem Packungsmantel aus einem Verbundmaterial.
  • Verpackungen können auf unterschiedliche Weisen und aus verschiedensten Materialien hergestellt werden. Eine weitverbreitete Möglichkeit ihrer Herstellung besteht darin, aus dem Verpackungsmaterial einen Zuschnitt herzustellen, aus dem durch Falten und weitere Schritte zunächst ein Packungsmantel und schließlich eine Verpackung entsteht. Diese Herstellungsart hat unter anderem den Vorteil, dass die Zuschnitte und Packungsmäntel sehr flach sind und somit platzsparend gestapelt werden können. Auf diese Weise können die Zuschnitte bzw. Packungsmäntel an einem anderen Ort hergestellt werden als die Faltung und Befüllung der Packungsmäntel erfolgt. Als Material werden häufig Verbundstoffe eingesetzt, beispielsweise ein Verbund aus mehreren dünnen Lagen aus Papier, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium. Derartige Verpackungen finden insbesondere in der Lebensmittelindustrie große Verbreitung.
  • Ein erster Herstellungsschritt besteht häufig darin, aus einem Zuschnitt durch Falten und Verschweißen oder Verkleben einer Naht einen umlaufenden Packungsmantel zu erzeugen. Die Faltung des Zuschnitts erfolgt üblicherweise entlang von geprägten Faltlinien. Die Lage der Faltlinien entspricht dabei der Lage der Kanten der aus dem Packungsmantel herzustellenden Verpackung. Dies hat den Vorteil, dass der Zuschnitt und der Packungsmantel ausschließlich an Stellen gefaltet werden, die bei der fertigen Verpackung ohnehin gefaltet sind. Im Sinne der vorliegenden Anmeldung wird deshalb unter einem Zuschnitt ein aus einer Bahnware von Verbundmaterial hergestellter in Längs- und Querrichtung fertiggeschnittener und im Umfang definierter Bogen ("flächenförmiger Verbund") verstanden. Ein Packungsmantel ist in Folge aus dem Bogen bzw. flächenförmigen Verbund hergestellt und verkaufsbereit fertiggestellt, wobei ein Packungsmantel als verkaufsfähig fertiggestellt anzusehen ist, wenn er ggf. nach Entnahme aus einer für den Transport von Herstellungsort zu Verwendungsort vorgesehenen Umverpackung ohne Weiteres für die Verarbeitung in einer dafür vorgesehenen Füllmaschine bereit ist. Das bedeutet insbesondere, dass am Packungsmantel keinerlei mechanische Eingriffe mehr nötig sind, um eine reibungslose Verarbeitung des Packungsmantels auf der dafür vorgesehenen Füllmaschine zu gewährleisten. Ein Konditionieren an das Umgebungsklima und/oder ein (zusätzliches) Sterilisieren (z.B. Kantensterilisationsverfahren der Anmelderin) können dagegen optional auch an einem fertigen Packungsmantel beim oder nach dem Transport zu dem vorgesehenen Verwendungsort vorgenommen werden. Beim Umformen und Siegeln entstehende Zwischenschritte bei der Herstellung des Packungsmantels aus einem Zuschnitt können dagegen noch nicht als Packungsmantel bezeichnet werden. Ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackung aus einem Packungsmantel ist beispielsweise aus der WO 2015/003852 A9 bekannt (dort insbesondere Fig. 1A bis Fig. 1E). Die dort beschriebene Verpackung weist eine rechteckige Querschnittsfläche auf und ist insgesamt quaderförmig.
  • Neben Verpackungen mit viereckigen Querschnittsflächen sind auch Verpackungen mit Querschnittsflächen bekannt, die mehr als vier Ecken aufweisen. Aus der EP 0 936 150 B1 oder der US 6,042,527 sind beispielsweise Verpackungen mit achteckiger Querschnittsfläche bekannt. Die Form der Verpackungen wird dadurch erreicht, dass zusätzliche Faltlinien in den Zuschnitten vorgesehen sind.
  • Ein Nachteil der Faltung der Packungsmäntel entlang der späteren Verpackungskanten liegt jedoch darin, dass ausschließlich Verpackungen mit eckigen Querschnittsflächen hergestellt werden können. Zudem können ausschließlich Verpackungen hergestellt werden, deren Querschnittsfläche in vertikaler Richtung der Verpackung identisch ist. Alternative Gestaltungen wie beispielsweise Rundungen oder Freiformen anstelle der Kanten sind hingegen nicht möglich.
  • Packungsmäntel ("sleeves") und daraus hergestellte Verpackungen ("container") sind auch aus der EP 0 027 350 A1 bekannt. Durch den dort beschriebenen Packungsmantel können Verpackungen hergestellt werden, deren Querschnittsfläche sich in vertikaler Richtung verändert (viereckige Querschnittsflächen am Giebel und am Boden, dazwischen achteckige Querschnittsfläche). Auch diese Verpackung weist jedoch ausschließlich eckige Querschnittsflächen auf. Alternative Gestaltungen wie beispielsweise Rundungen oder Freiformen anstelle der Kanten werden auch in der EP 0 027 350 A1 nicht beschrieben. Der dort beschriebene Packungsmantel besteht zudem nicht aus Verbundmaterial, sondern aus Pappe oder Wellpappe. Für die Befüllung mit Flüssigkeiten wird ein Innenbeutel aus Kunststoff vorgeschlagen, so dass der Packungsmantel selbst nicht zur Herstellung einer flüssigkeitsdichten Verpackung geeignet zu sein braucht.
  • Packungsmäntel und daraus hergestellte Verpackungen werden auch in der GB 808,223 A beschrieben. Dort wird zunächst eine lange Materialbahn aus Pappe mit Faltlinien versehen und anschließend mit einer Kunststoffschicht beschichtet (Fig. 6). Nach dem Erzeugen einer Längsnaht (Fig. 7) wird die Materialbahn zu einem Schlauch mit einem rechteckigen Querschnitt aufgefaltet (Fig. 8). Die beiden Seitenflächen des Schlauches werden anschließend nach innen gefaltet, wodurch der Schlauch eine flache Form einnimmt (Fig. 9). In bestimmten Abständen werden quer verlaufenden Nähte erzeugt, entlang von denen der Schlauch gefaltet werden kann und somit einen Stapel bildet (Fig. 10). Durch eine Trennung des Schlauches im Bereich der quer verlaufenden Nähte werden einzelne Packungsmäntel erhalten, die bereits einseitig - durch die quer verlaufende Naht - verschlossen sind. Ein Nachteil dieser Vorgehensweise liegt darin, dass die Packungsmäntel bereits bei ihrer Abtrennung von dem Schlauch entlang von sechs Faltlinien gefaltet sind, von denen vier Faltlinien die Kanten der späteren Verpackung bilden. Auch diese Packungsmäntel eignen sich daher nur zur Herstellung von Verpackungen mit rechteckigen Querschnittsflächen. Zudem ist auch die Gestaltungsfreiheit der im Bereich der bereits verschlossenen Quernaht entstehenden Giebel- oder Bodenfläche stark eingeschränkt. Besonders nachteilig sind die hohen Umformkräfte, die zum Aufklappen und Umformen des Packungsmantels ("Sleeve") zu einer einseitig offenen Packung erforderlich sind (dieser Zwischenzustand wird auch als "Becher" bezeichnet). Die hohen Umformkräfte führen zu einer erheblichen Belastung der bereits versiegelten Nähte, so dass eine Flüssigkeits- und/oder Gasdichtigkeit nicht mehr mit ausreichender Sicherheit gegeben ist.
  • Ein weiterer Packungsmantel und eine daraus hergestellte Verpackung werden in der WO 97/32787 A2 beschrieben. Auch bei diesem Packungsmantel sind jedoch im Bereich der Mantelfläche zahlreiche Faltlinien vorgesehen, von denen einige die späteren Kanten der daraus hergestellten Verpackung bilden. Auch diese Packungsmäntel eignen sich daher nur für die Herstellung von Verpackungen mit eckigen - in vertikaler Richtung gleich bleibenden - Querschnittsflächen. Ein weiterer Nachteil liegt darin, dass der Packungsmantel nicht nur im Bereich der Rückseite durch eine Längsnaht verschlossen ist, sondern auch im Bereich des Bodens durch eine Quernaht bereits verschlossen ist. Dies führt zu einer beschränkten Gestaltungsfreiheit des Bodens. Besonders nachteilig sind auch hier die hohen Umformkräfte, die zum Aufklappen und Umformen des Packungsmantels ("Sleeve") zu einer einseitig offenen Packung erforderlich sind. Die hohen Umformkräfte führen zu einer erheblichen Belastung der bereits versiegelten Nähte, so dass eine Flüssigkeits- und/oder Gasdichtigkeit nicht mehr mit ausreichender Sicherheit gegeben ist. Nachteilig ist zudem die Einschränkung, dass nur eine Bodenvariante (unter den Boden geklappte Ohren) möglich ist, während eine andere Bodenvariante (nach innen gerichtete Ohren oberhalb des Bodens) ausscheidet.
  • Aus dem Stand der Technik sind zudem weitere Dokumente bekannt. Die GB 419 077A offenbart einen Behälter, die EP 0 144 736 A2 offenbart eine Verpackung für Flüssigkeiten und die WO 2009/ 141 389 A2 offenbart Behälterzuschnitte und Behälter.
  • Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, den eingangs beschriebenen und zuvor näher erläuterten Packungsmantel derart auszugestalten, dass die Herstellung von Verpackungen - insbesondere flüssigkeitsdichten Verpackungen - mit komplexer Geometrie ermöglicht wird.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Packungsmantel nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 dadurch gelöst, dass der Packungsmantel im Bereich des inneren Teilbereiches der Mantelfläche außer den beiden Scheinfaltlinien keine weiteren durchgehenden Faltlinien aufweist.
  • Der erfindungsgemäße Packungsmantel besteht aus einem Verbundmaterial und dient zur Herstellung einer Verpackung. Insbesondere kann der Packungsmantel aus einem Verbund aus mehreren dünnen Lagen aus Papier, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium bestehen. Vorzugsweise ist der Packungsmantel einteilig. Der Packungsmantel umfasst eine Mantelfläche mit einem inneren Teilbereich und mit zwei äußeren Teilbereichen, die bei daraus hergestellten Verpackungen die vordere Fläche, die hintere Fläche und die beiden Seitenflächen ersetzen. Der Packungsmantel umfasst weiterhin eine Längsnaht, die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel verbindet. Durch die Längsnaht kann aus einem flachen - meist reckteckigen - Zuschnitt ein in Umfangsrichtung geschlossener, umlaufender Packungsmantel hergestellt werden. Die Längsnaht kann beispielsweise durch Verkleben und/oder Verschweißen erzeugt werden. Aufgrund der Längsnaht werden derartige Packungsmäntel auch als längsnahtgesiegelte Packungsmäntel bezeichnet. Der Packungsmantel weist zudem zwei Scheinfaltlinien auf, die durch die Mantelfläche verlaufen. Die Scheinfaltlinien sollen - wie auch herkömmliche Faltlinien - das Falten des Packungsmantels erleichtern. Scheinfaltlinien können durch Materialschwächungen erzeugt werden. Da die Verpackungen flüssigkeitsdicht sein sollen, werden als Materialschwächungen keine Perforationen, sondern so genannte "Rillungen" verwendet. Rillungen sind linienförmige Materialverdrängungen, die mit Drückwerkzeugen in das Verbundmaterial eingeprägt werden. Der Packungsmantel ist entlang von beiden Scheinfaltlinien gefaltet. Durch die Scheinfaltlinien wird die Mantelfläche in einen inneren Teilbereich und in zwei äußere Teilbereiche geteilt. Der innere Teilbereich liegt zwischen beiden Scheinfaltlinien und die äußeren Teilbereiche liegen neben bzw. außerhalb der beiden Scheinfaltlinien. Der innere Teilbereich der Mantelfläche bildet die Vorderseite des Packungsmantels und die beiden äußeren Teilbereiche der Mantelfläche bilden zusammen die Rückseite des Packungsmantels.
  • Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Packungsmantel im Bereich des inneren Teilbereiches der Mantelfläche außer den beiden Scheinfaltlinien keine weiteren durchgehenden Faltlinien aufweist. Mit anderen Worten soll der Packungsmantel im Bereich zwischen den beiden Scheinfaltlinien keine weiteren durchgehenden Faltlinien aufweisen. Vorzugsweise weist der Packungsmantel im Bereich der gesamten Mantelfläche außer den beiden Scheinfaltlinien keine weiteren durchgehenden Faltlinien auf.
  • Der Erfindung liegt also die Idee zugrunde, den Packungsmantel nicht entlang von Faltlinien zu falten, die die Kanten der aus dem Packungsmantel hergestellten Verpackung bilden. Der Packungsmantel soll also nicht an Faltlinien gefaltet werden, die die vordere Fläche, die hintere Fläche und die beiden Seitenflächen voneinander abgrenzen. Stattdessen wird mindestens im Bereich des inneren Teilbereiches der Mantelfläche - vorzugsweise jedoch im Bereich der gesamten Mantelfläche - auf echte Faltlinien verzichtet und der Packungsmantel soll ausschließlich entlang von "Scheinfaltlinien" gefaltet werden, die später keine Kante der Verpackung bilden. Eine Faltung entlang der Scheinfaltlinien erfolgt daher nur bei dem Packungsmantel, nicht jedoch bei der daraus hergestellten Verpackung. Dies erlaubt eine freie Gestaltung der Verpackungsgeometrie und erlaubt insbesondere die Herstellung von Verpackungen mit in vertikaler Richtung wenigstens abschnittsweise nicht-eckigen Verpackungsquerschnitten. Insbesondere ist die Herstellung von Verpackungen mit gekrümmten Oberflächen ohne Faltkanten möglich. Unter "durchgehenden" Faltlinien werden Faltlinien verstanden, die die Mantelfläche vollständig durchqueren, beispielsweise von den Bodenflächen zu den Giebelflächen. Vorzugsweise weist der Packungsmantel mindestens im Bereich des inneren Teilbereiches der Mantelfläche - vorzugsweise jedoch im Bereich der gesamten Mantelfläche - außer den beiden Scheinfaltlinien gar keine weiteren Faltlinien auf.
  • Nach einer Ausgestaltung des Packungsmantels ist vorgesehen, dass der Packungsmantel entlang von beiden Scheinfaltlinien um einen Winkel von jeweils etwa 180° flach gefaltet ist. Der Packungsmantel ist um die Scheinrillen also in der Art flach gefaltet, dass ein vorderer Abschnitt und ein hinterer Abschnitt des Packungsmantels aufeinanderliegen. Die Faltung um einen Winkel von etwa 180° ermöglicht besonders flache Packungsmäntel. Dies erlaubt eine platzsparende Stapelung von Packungsmänteln, was beispielsweise den Transport erleichtert. Auf diese Weise können die Packungsmäntel an einem anderen Ort hergestellt werden als die Befüllung und Herstellung der Verpackungen erfolgt. Vorzugsweise ist der Packungsmantel entlang von beiden Scheinfaltlinien nach außen gefaltet.
  • Eine weitere Ausbildung des Packungsmantels sieht vor, dass die beiden Scheinfaltlinien parallel zueinander verlaufen. Die beiden Scheinfaltlinien sind gerade und verlaufen vorzugsweise parallel zueinander. Die parallele Anordnung hat den Vorteil, dass die Scheinfaltlinien besonders einfach in das Verbundmaterial eingeprägt werden können. Ein weiterer Vorteil der parallelen Anordnung der Scheinfaltlinien liegt darin, dass sich der Packungsmantel aus einem rechteckigen Zuschnitt herstellen lässt und keine komplizierteren Geometrien (z.B. trapezförmige Zuschnitte) erforderlich sind.
  • Der Packungsmantel zeichnet sich zudem durch Bodenflächen und Giebelflächen aus, die auf gegenüberliegenden Seiten der Mantelfläche angeordnet sind. Vorzugsweise sind die Giebelflächen - bei einer stehenden Verpackung - oberhalb der Mantelfläche angeordnet und die Bodenflächen sind unterhalb der Mantelfläche angeordnet.
  • Bei dem Packungsmantel ist weiter vorgesehen, dass die Bodenflächen und die Giebelflächen jeweils zwei Rechtecksflächen und sechs Dreiecksflächen umfassen. Vorzugsweise sind die Rechtecksflächen und die Dreiecksflächen von Faltlinien umgeben bzw. begrenzt. Die Rechtecksflächen dienen der Faltung des Bodens und des Giebels der Verpackung. Die Dreiecksflächen dienen dazu, dass überschüssige Verbundmaterial zu abstehenden "Ohren" zu falten, die anschließend an die Verpackung angelegt werden.
  • Hierzu wird weiter vorgeschlagen, dass die Scheinfaltlinien durch den Berührungspunkt von drei benachbarten Dreiecksflächen der Bodenfläche und durch den Berührungspunkt von drei benachbarten Dreiecksflächen der Giebelflächen verlaufen. Diese Anordnung der Scheinfaltlinien hat den Vorteil, dass die Scheinfaltlinien an einer Stelle durch die Bodenfläche und die Giebelfläche verlaufen, an denen diese Flächen ohnehin gefaltet werden müssen, beispielsweise zur Bildung von "Ohren". Die Faltung des Packungsmantels entlang der Scheinfaltlinien führt daher bereits zu einer "Vorfaltung" der mittig durch die "Ohren" verlaufenden Faltlinie. Ein weiterer Vorteil der mittigen Anordnung der Scheinfaltlinien liegt darin, dass die Scheinfaltlinien den Raum für die Gestaltung der Kantenbereiche der Verpackung möglichst wenig begrenzen. Es kann vorgesehen sein, dass zwei der Dreiecksflächen der Bodenfläche und/oder der Giebelfläche etwa den gleichen Flächeninhalt aufweisen. Alternativ kann vorgesehen sein, dass alle drei Dreiecksflächen der Bodenfläche und/oder der Giebelfläche unterschiedliche Flächeninhalte aufweisen.
  • Bei einer weiteren Ausgestaltung des Packungsmantels ist vorgesehen, dass die Giebelfläche auf der Rückseite des Packungsmantels eine geringere Länge aufweist als die Länge der Giebelfläche auf der Vorderseite des Packungsmantels. Diese Gestaltung führt dazu, dass die vordere Fläche der Verpackung eine geringere Höhe aufweist als die hintere Fläche der Verpackung. Die Verpackung weist also eine schräg abfallende Oberseite auf.
  • Eine weitere Ausbildung des Packungsmantels sieht vor, dass die Scheinfaltlinien von der Innenseite zur Außenseite des Packungsmantels und/oder von der Außenseite zur Innenseite des Packungsmantels geprägt sind. Je nach Lage und Faltrichtung einer Faltlinie kann die eine Veränderung der Prägerichtung zu besseren Faltergebnissen führen. Zudem können auf diese Weise gleichzeitig bzw. in einem Produktionsschritt mit den Scheinfaltlinien auch - nicht zur Faltung vorgesehene - nach außen gerichtete und hervorstehende Linien erzeugt werden, die beispielsweise dazu dienen, die Verpackung besser greifen und sicherer halten zu können. Bei dem Packungsmantel kann eine Kombination aus beiden Prägerichtungen vorgesehen sein.
  • In weiterer Ausgestaltung des Packungsmantels wird vorgeschlagen, dass das Verbundmaterial des Packungsmantels eine Stärke im Bereich zwischen 150 g/m2 und 400 g/m2, insbesondere zwischen 200 g/m2 und 250 g/m2 aufweist. Eine Stärke in diesem Bereich hat sich als guter Kompromiss zwischen geringen Kosten und geringem Gewicht (möglichst dünnes Verbundmaterial) und ausreichenden mechanischen Eigenschaften (möglichst dickes Verbundmaterial) erwiesen.
  • Bei dem Packungsmantel ist zudem vorgesehen, dass das Verbundmaterial wenigstens eine Schicht aus Papier oder Pappe aufweist, die an der innerhalb des Packungsmantels verlaufenden Kante der Längsnaht abgedeckt ist. Die Abdeckung der Papierschicht bzw. Pappschicht hat den Zweck, einen Kontakt zwischen dem Inhalt der Verpackung und dieser Schicht zu vermeiden. Dies dient einerseits dazu, ein Austreten von Flüssigkeit durch die - nicht flüssigkeitsdichte - Papierschicht bzw. Pappschicht zu vermeiden und andererseits dazu, den Inhalt der Verpackung von Verunreinigungen durch die Papierschicht bzw. Pappschicht zu schützen (z.B. Fasern des Zellstoffs).
  • Zu dieser Ausgestaltung wird weiter vorgeschlagen, dass die Schicht aus Papier oder Pappe durch einen Dichtstreifen und/oder durch Umlegen des Verbundmaterials im Bereich der Längsnaht abgedeckt ist. Eine Möglichkeit der Abdeckung ist die Befestigung eines separaten Dichtstreifens. Der Dichtstreifen kann beispielsweise aus demselben Material hergestellt sein wie die innerste Lage des Verbundmaterials und mit dieser Lager verklebt oder verschweißt werden. Eine andere Möglichkeit der Abdeckung besteht darin, das Verbundmaterial im Bereich der Längsnaht umzulegen bzw. umzuklappen. Auf diese Weise treten an der innerhalb des Packungsmantels verlaufenden Kante der Längsnaht nicht mehr alle Lagen, sondern nur noch die innerste Lage des Verbundmaterials zum Vorschein. Die innerste Lage muss jedoch ohnehin aus einem Material hergestellt sein, dass für den Kontakt mit dem Inhalt der Verpackung geeignet ist.
  • Bei einer weiteren Ausbildung des Packungsmantels ist das Verbundmaterial im Bereich der Längsnaht geschält. Unter einem "geschälten" Verbundmaterial wird ein Verbundmaterial verstanden, das in dem geschälten Bereich weniger Lagen aufweist als in den übrigen Bereichen. Die Schälung hat insbesondere im Bereich von Überlappungen mehrerer Materiallagen den Vorteil einer weniger starken Dickenzunahme. Besonders vorteilhaft ist daher der Einsatz von geschältem Verbundmaterial, wenn das Verbundmaterial umgelegt oder umgeklappt wird - beispielsweise im Bereich der Längsnaht.
  • Der Packungsmantel kann nach einer weiteren Ausgestaltung ergänzt werden durch eine Materialschwächung, insbesondere ein überbeschichtetes Loch, in einer der Giebelflächen zur Befestigung eines Ausgießelements. Die Materialschwächung dient dazu, das spätere Anbringen eines Ausgießelements zu erleichtern. Hierzu wird beispielsweise zunächst ein durchgehendes Loch in das Verbundmaterial gestanzt, welches anschließend überbeschichtet wird. Die Überbeschichtung kann beispielsweise mit einer Kunststofffolie erfolgen und dient dazu, die Verpackung bis zur Applikation des Ausgießelements abzudichten.
  • Nach einer weiteren Ausgestaltung des Packungsmantels ist schließlich vorgesehen, dass der Packungsmantel sowohl im Bereich der Bodenflächen als auch im Bereich der Giebelflächen offen ist. Mit anderen Worten weist der Packungsmantel zwei Öffnungen auf, wobei eine Öffnung im Bereich der Bodenfläche angeordnet ist und wobei die andere Öffnung im Bereich der Giebelfläche angeordnet ist. Durch die beiden gegenüberliegenden Öffnungen kann der Packungsmantel besonders einfach aufgefaltet werden, wodurch die Form einer Röhre bzw. einer Ärmels ("sleeve") entsteht. Ein Vorteil von beidseitig geöffneten Packungsmäntel liegt - etwa im Gegensatz zur WO 97/32787 A2 - in der variablen Gestaltungsmöglichkeit des Bodens. Insbesondere kann die Ausrichtung der "Ohren" frei gewählt werden. Eine Bodenvariante kann beispielsweise vorsehen, dass die Ohren unter die Rechtecksflächen des Bodens geklappt und dort befestigt werden. Eine andere Bodenvariante kann hingegen nach innen gerichtete Ohren vorsehen, die oberhalb der später eingeklappten Rechtecksflächen des Bodens angeordnet sind.
  • Die zuvor beschriebene Aufgabe wird auch gelöst durch eine Verpackung aus einem Verbundmaterial, wobei die Verpackung aus einem Packungsmantel nach einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestellt ist, und wobei die Verpackung im Bereich der Bodenflächen und im Bereich der Giebelflächen verschlossen ist. Die Verpackung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackung im Bereich des inneren Teilbereiches der Mantelfläche keine durchgehenden geraden Faltkanten aufweist. Vorzugsweise weist die Verpackung im Bereich der gesamten Mantelfläche außer den beiden Scheinfaltlinien keine weiteren durchgehenden geraden Faltlinien auf.
  • Da die Verpackung aus einem der zuvor beschriebenen Packungsmäntel hergestellt wird, treten viele Eigenschaften und Vorteile des Packungsmantels auch bei der Verpackung auf. Ein besonderer Vorteil liegt darin, dass die Verpackung mindestens im Bereich des inneren Teilbereiches ihrer Mantelfläche - vorzugsweise jedoch im Bereich ihrer gesamten Mantelfläche - keine eckige Faltkanten aufweist, obgleich sie aus einem Packungsmantel hergestellt wurde, der an zwei Stellen gefaltet ist. Dies wird dadurch erreicht, dass der Packungsmantel bei der Herstellung der Verpackung entlang der beiden Scheinfaltlinien "zurückgefaltet" wird, sodass die an die Scheinfaltlinien angrenzenden Teilbereiche der Mantelfläche jeweils wieder etwa stetig in einander übergehen. Die Scheinfaltlinien bilden also nicht die Kanten der Verpackung, sondern liegen - kaum sichtbar - in der Mantelfläche der Verpackung. Anstelle von geraden, winkligen Faltkanten soll also eine Verpackung mit einer individuell geformten, beispielsweise gekrümmten Mantelfläche erreicht werden. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Verpackung mindestens im Bereich des inneren Teilbereiches der Mantelfläche - vorzugsweise jedoch im Bereich der gesamten Mantelfläche - überhaupt keine Faltkanten aufweist. Die Verpackung weist vorzugsweise ein Volumen im Bereich zwischen 50 ml und 4000 ml, insbesondere zwischen 250 ml und 350 ml auf. Bevorzugt ist die Verpackung einteilig. Insbesondere ist vorzugsweise jedenfalls der aus dem Verbundmaterial hergestellte Teil der Verpackung einteilig. Dieser Teil der Verpackung kann durch weitere Elemente, beispielsweise durch ein Ausgießelement (z.B. ein Klapp- oder Drehverschluss aus Kunststoff) oder eine Trinkhilfe (z.B. einen Strohhalm) ergänzt werden.
  • Bei einer Ausgestaltung der Verpackung ist vorgesehen, dass die an die Scheinfaltlinien angrenzenden Teilbereiche der Mantelfläche jeweils in einem Winkelbereich zwischen 160° und 200°, insbesondere zwischen 170° und 190° zueinander angeordnet sind. Ein besonderer Vorteil dieser Ausgestaltung liegt darin, dass die Verpackung an ihren Seiten keine Faltkanten und somit keine eckige Kanten aufweist. Dies wird dadurch erreicht, dass der Packungsmantel bei der Herstellung der Verpackung entlang der beiden Scheinfaltlinien "zurückgefaltet" wird, sodass die an die Scheinfaltlinien angrenzenden Teilbereiche der Mantelfläche annähernd in derselben Ebene angeordnet sind.
  • Eine weitere Ausbildung der Verpackung zeichnet sich aus durch Ohren, die im unteren Bereich der Verpackung an die Bodenflächen angelegt sind. Alternativ oder zusätzlich zeichnet sich die Verpackung aus durch Ohren, die im oberen Bereich Verpackung an die Mantelfläche angelegt sind. Im unteren Bereich der Verpackung können die Ohren auf unterschiedliche Weise an die Bodenfläche angelegt werden: Eine Bodenvariante sieht vor, dass die Ohren unter die Rechtecksflächen des Bodens geklappt und dort befestigt werden. Eine andere Bodenvariante sieht hingegen nach innen gerichtete Ohren vor, die oberhalb der später eingeklappten Rechtecksflächen des Bodens angeordnet sind. Die erste Variante hat den Vorteil, dass die Ohren durch das Eigengewicht der gefüllten Verpackung sicher an die Verpackung gedrückt werden, die zweite Variante bietet hingegen eine besonders glatte Bodenfläche. Die Anordnung der oberen Ohren an der Mantelfläche hat den Vorteil, dass auf der Oberseite der Verpackung ein Ausgießelement angeordnet werden kann.
  • Die eingangs beschriebene Aufgabe wird auch gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackung aus einem Packungsmantel aus einem Verbundmaterial. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines Packungsmantels nach einem der Ansprüche 1 bis 11, b) Zurückfalten der Mantelfläche des Packungsmantels entlang von beiden Scheinfaltlinien. Das Verfahren kann ergänzt werden durch die folgenden Schritte, die nach Schritt a) und nach Schritt b) durchgeführt werden: c) Versiegeln des Packungsmantels im Bereich der Bodenflächen; d) Befüllen der Verpackung; e) Versiegeln des Packungsmantels im Bereich der Giebelfläche.
  • Wie bereits zuvor beschrieben wurde, liegt auch dem Verfahren die Idee zugrunde, eine Verpackung aus einem Packungsmantel herzustellen, dessen Scheinfaltkanten keine Kanten der daraus hergestellten Verpackung bilden. Dies wird dadurch ermöglicht, dass der entlang von Scheinfaltlinien gefaltete Packungsmantel "zurückgefaltet" wird, wobei die Faltung entlang der Scheinfaltlinien rückgängig gemacht wird. Die in dem Packungsmantel vorgesehenen Scheinfaltlinien bilden also keine Kante der Verpackung. Dies erlaubt die Herstellung von Verpackungen mit komplexer Geometrie.
  • Nach einer weiteren Ausbildung des Verfahrens ist schließlich vorgesehen, dass die an die Scheinfaltlinien angrenzenden Teilbereiche der Mantelfläche nach dem Zurückfalten wieder jeweils in einem Winkelbereich zwischen 160° und 200°, insbesondere zwischen 170° und 190° liegen. Die Teilbereiche der Mantelfläche sollen also so weit entlang der Scheinfaltlinien zurückgefaltet werden, dass die Mantelfläche nahezu stetige Übergänge zwischen den Teilbereichen der Mantelfläche aufweist.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
    • Fig. 1A:
    einen aus dem Stand der Technik bekannten Zuschnitt zum Falten eines Packungsmantels,
    Fig. 1B:
    einen aus dem Stand der Technik bekannten Packungsmantel, der aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, im flach gefalteten Zustand,
    Fig. 1C:
    den Packungsmantel aus Fig. 1B im aufgefalteten Zustand,
    Fig. 1D:
    den Packungsmantel aus Fig. 1C mit vorgefalteten Boden- und Giebelflächen,
    Fig. 1E:
    eine aus dem Stand der Technik bekannte Verpackung, die aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, nach dem Verschweißen,
    Fig. 1F:
    die Verpackung aus Fig. 1E mit angelegten Ohren,
    Fig. 2A:
    einen Zuschnitt zur Herstellung einer ersten Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels,
    Fig. 2B:
    eine erste Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels, der aus dem in Fig. 2A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, in einer Vorderansicht,
    Fig. 2C:
    den Packungsmantel aus Fig. 2B in einer Rückansicht,
    Fig. 2D:
    den Packungsmantel aus Fig. 2B und Fig. 2C im aufgefalteten Zustand,
    Fig. 2E:
    den Packungsmantel aus Fig. 2D mit vorgefalteten Boden- und Giebelflächen,
    Fig. 2E':
    den Packungsmantel aus Fig. 2D mit vorgefalteten Boden- und Giebelflächen,
    Fig. 2F:
    eine erste Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung, die aus dem in Fig. 2B gezeigten Packungsmantel gebildet ist, nach dem Verschweißen,
    Fig. 2F':
    eine erste Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung, die aus dem in Fig. 2B gezeigten Packungsmantel gebildet ist, nach dem Verschweißen,
    Fig. 2G:
    die Verpackung aus Fig. 2F mit angelegten Ohren,
    Fig. 2G':
    die Verpackung aus Fig. 2F' mit angelegter Flossennaht,
    Fig. 3A:
    einen Zuschnitt zur Herstellung einer zweiten Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels,
    Fig. 3B:
    eine zweite Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels, der aus dem in Fig. 3A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, in einer Vorderansicht,
    Fig. 3C:
    den Packungsmantel aus Fig. 3B in einer Rückansicht,
    Fig. 3D:
    den Packungsmantel aus Fig. 3B und Fig. 3C im aufgefalteten Zustand,
    Fig. 3E:
    den Packungsmantel aus Fig. 3D mit vorgefalteten Boden- und Giebelflächen,
    Fig. 3E':
    den Packungsmantel aus Fig. 3D mit vorgefalteten Boden- und Giebelflächen,
    Fig. 3F:
    eine zweite Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung, die aus dem in Fig. 3B gezeigten Packungsmantel gebildet ist, nach dem Verschweißen,
    Fig. 3F':
    eine zweite Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung, die aus dem in Fig. 3B gezeigten Packungsmantel gebildet ist, nach dem Verschweißen,
    Fig. 3G:
    die Verpackung aus Fig. 3F mit angelegten Ohren, und
    Fig. 3G':
    die Verpackung aus Fig. 3F' mit angelegter Flossennaht.
  • In Fig. 1A ist ein aus dem Stand der Technik bekannter Zuschnitt 1 dargestellt, aus dem ein Packungsmantel gebildet werden kann. Der Zuschnitt 1 kann mehrere Lagen unterschiedlicher Materialien umfassen, beispielsweise Papier, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium. Der Zuschnitt 1 weist mehrere Faltlinien 2 auf, die das Falten des Zuschnitts 1 erleichtern sollen und den Zuschnitt 1 in mehrere Flächen aufteilen. Der Zuschnitt 1 kann in eine erste Seitenfläche 3, eine zweite Seitenfläche 4, eine vordere Fläche 5, eine hintere Fläche 6, eine Siegelfläche 7, Bodenflächen 8 und Giebelflächen 9 unterteilt werden. Aus dem Zuschnitt 1 kann ein Packungsmantel gebildet werden, indem der Zuschnitt 1 derart gefaltet wird, dass die Siegelfläche 7 mit der vorderen Fläche 5 verbunden, insbesondere verschweißt werden kann.
  • Fig. 1B zeigt einen aus dem Stand der Technik bekannten Packungsmantel 10 im flach gefalteten Zustand. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A beschriebenen Bereiche des Packungsmantels sind in Fig. 1B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der Packungsmantel 10 ist aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt 1 gebildet. Hierzu wurde der Zuschnitt 1 derart gefaltet, dass die Siegelfläche 7 und die vordere Fläche 5 überlappend angeordnet sind, so dass die beiden Flächen miteinander flächig verschweißt werden können. Als Ergebnis entsteht eine Längsnaht 11. In Fig. 1B ist der Packungsmantel 10 in einem flach zusammengefalteten Zustand dargestellt. In diesem Zustand liegt eine Seitenfläche 4 (in Fig. 1B verdeckt) unter der vorderen Fläche 5 während die andere Seitenfläche 3 auf der hinteren Fläche 6 (in Fig. 1B verdeckt) liegt. In dem flach zusammengefalteten Zustand können mehrere Packungsmäntel 10 besonders platzsparend gestapelt werden. Daher werden die Packungsmäntel 10 häufig an dem Ort der Herstellung gestapelt und stapelweise zu dem Ort der Befüllung transportiert. Erst dort werden die Packungsmäntel 10 abgestapelt und aufgefaltet, um mit Inhalten, beispielsweise mit Nahrungsmitteln, befüllt werden zu können. Die Befüllung kann unter aseptischen Bedingungen erfolgen.
  • In Fig. 1C ist der Packungsmantel 10 aus Fig. 1B im aufgefalteten Zustand dargestellt. Auch hier sind die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A oder Fig. 1B beschriebenen Bereiche des Packungsmantels 10 mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Unter dem aufgefalteten Zustand wird eine Konfiguration verstanden, bei der sich zwischen den beiden jeweils benachbarten Flächen 3, 4, 5, 6 ein Winkel von etwa 90° ausbildet, so dass der Packungsmantel 10 - je nach der Form dieser Flächen - einen quadratischen oder rechteckigen Querschnitt aufweist. Dem entsprechend sind die gegenüberliegenden Seitenflächen 3, 4 parallel zueinander angeordnet. Das Gleiche gilt für die vordere Fläche 5 und die hintere Fläche 6.
  • Fig. 1D zeigt den Packungsmantel 10 aus Fig. 1C im vorgefalteten Zustand, also in einem Zustand, in dem die Faltlinien 2 sowohl im Bereich der Bodenflächen 8 als auch im Bereich der Giebelflächen 9 vorgefaltet worden sind. Diejenigen Bereiche der Bodenflächen 8 und der Giebelflächen 9, die an die vordere Fläche 5 und an die hintere Fläche 6 angrenzen, werden auch als Rechtecksflächen 12 bezeichnet. Die Rechtecksflächen 12 werden bei der Vorfaltung nach innen gefaltet und bilden später den Boden bzw. den Giebel der Verpackung. Diejenigen Bereiche der Bodenflächen 8 und der Giebelflächen 9, die an die Seitenflächen 3, 4 angrenzen, werden hingegen als Dreiecksflächen 13 bezeichnet. Die Dreiecksflächen 13 werden bei der Vorfaltung nach außen gefaltet und bilden abstehende Bereiche aus überschüssigem Material, die auch als "Ohren" 14 bezeichnet werden und in einem späteren Herstellungsschritt - etwa durch Klebverfahren - an die Verpackung angelegt werden.
  • In Fig. 1E ist eine aus dem Stand der Technik bekannte Verpackung 15, die aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, gezeigt. Die Verpackung 15 ist nach dem Verschweißen, also im befüllten und verschlossenen Zustand gezeigt. Im Bereich der Bodenflächen 8 und im Bereich der Giebelflächen 9 entsteht nach dem Verschließen eine Flossennaht 16. In Fig. 1E stehen die Ohren 14 und die Flossennaht 16 ab. Sowohl die Ohren 14 als auch die Flossennaht 16 werden in einem späteren Herstellungsschritt, etwa durch Schweißverfahren - insbesondere umfassend ein Aktivieren und ein Verpressen - angelegt.
  • Fig. 1F zeigt die Verpackung 15 aus Fig. 1E mit angelegten Ohren 14. Zudem sind auch die Flossennähte 16 an die Verpackung 15 angelegt. Die oberen, im Bereich der Giebelfläche 9 angeordneten Ohren 14 sind nach unten umgeklappt und flach an die beiden Seitenflächen 3, 4 angelegt. Vorzugsweise sind die oberen Ohren 14 mit den beiden Seitenflächen 3, 4 verklebt oder verschweißt. Die unteren, im Bereich der Bodenfläche 8 angeordneten Ohren 14 sind ebenfalls nach unten umgeklappt, jedoch flach an die Unterseite der Verpackung 15 angelegt, die durch zwei Rechtecksflächen 12 der Bodenfläche 8 gebildet wird. Vorzugsweise sind auch die unteren Ohren 14 mit der Verpackung 15 - insbesondere mit den Rechtecksflächen 12 - verklebt oder verschweißt.
  • In Fig. 2A ist ein Zuschnitt 1' zur Herstellung einer ersten Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels gezeigt. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 1F beschriebenen Bereiche des Zuschnitts sind in Fig. 2A mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Die Bodenfläche 8 und die Giebelfläche 9 sind bei dem Zuschnitt 1' gegenüber dem Zuschnitt 1 aus Fig. 1A unverändert. Ein Unterschied liegt jedoch darin, dass die beiden Seitenflächen 3, 4, die vordere Fläche 5 und die hintere Fläche 6 zu einer einzigen Mantelfläche 17 zusammengefasst sind. Die Mantelfläche 17 erstreckt sich - abgesehen von der Siegelfläche 7 - über die gesamte Breite des Zuschnitts 1'. Ein weiterer Unterschied liegt darin, dass der Zuschnitt 1' im Bereich der Mantelfläche 17 zwei Scheinfaltlinien 18 aufweist. Die beiden Scheinfaltlinien 18 sind gerade und verlaufen parallel zueinander. Zudem verlaufen die Scheinfaltlinien 18 durch einen Berührungspunkt SB von drei benachbarten Dreiecksflächen 13 der Bodenfläche 8 und durch einen Berührungspunkt SG von drei benachbarten Dreiecksflächen 13 der Giebelflächen 9. Durch die Scheinfaltlinien 18 wird die Mantenfläche 17 in einen inneren Teilbereich 17A und in zwei äußere Teilbereiche 17B geteilt. Der innere Teilbereich 17A liegt zwischen beiden Scheinfaltlinien 18 und die äußeren Teilbereiche 17B liegen neben bzw. außerhalb der beiden Scheinfaltlinien 18.
  • Die Bodenflächen 8 weisen vier Eckpunkte E8 auf und die Giebelflächen 9 weisen vier Eckpunkte E9 auf. Die Eckpunkte E8, E9 stellen Eckpunkte der aus dem Zuschnitt 1' herzustellenden Verpackung dar. Jedem Eckpunkt E8 einer Bodenfläche 8 ist ein entsprechender Eckpunkt E9 einer Giebelfläche 9 zugeordnet, bei dem es sich jeweils um denjenigen Eckpunkt E9 handelt, der bei stehender Verpackung oberhalb dieses Eckpunktes E8 angeordnet ist. Durch zwei einander zugeordnete Eckpunkte E8, E9 verläuft eine Eckachse EA, die bei einer herkömmlichen quaderförmigen Verpackung einer vertikalen Verpackungskante entsprechen würde. Bei dem in Fig. 2A gezeigten Zuschnitt 1' sind daher - ebenso wie bei dem daraus hergestellten Packungsmantel und der daraus hergestellten Verpackung - vier Eckachsen EA vorhanden (aus Gründen der Übersichtlichkeit ist stets nur eine Eckachse EA eingezeichnet). Zwischen den Eckpunkten E8 der Bodenflächen 8 und den ihnen zugeordneten Eckpunkten E9 der Giebelflächen 9 - also entlang der Eckachsen EA - sind keine Faltlinien vorgesehen.
  • Fig. 2B zeigt eine erste Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels 10', der aus dem in Fig. 2A gezeigten Zuschnitt 1' gebildet ist, in einer Vorderansicht. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 2A beschriebenen Bereiche des Packungsmantels sind in Fig. 2B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der Packungsmantel 10' ist durch zwei Schritte aus dem Zuschnitt 1' entstanden: Zunächst wird der Zuschnitt 1' entlang der beiden Scheinfaltlinien 18 gefaltet. Anschließend werden die beiden Teilbereiche 17A, 17B der Mantelfläche 17 im Bereich der Siegelfläche 7 miteinander verbunden, insbesondere verschweißt, wodurch eine (in Fig. 2B verdeckte) Längsnaht 11 entsteht. Der Packungsmantel 1' hat also eine umlaufende, in Umfangsrichtung geschlossene Struktur mit einer Öffnung im Bereich der Bodenfläche 8 und mit einer Öffnung im Bereich der Giebelfläche 9. In der Vorderansicht ist der innere Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 sichtbar, die beidseitig von den Scheinfaltlinien 18 begrenzt wird. Die übrigen Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17 sind auf der Rückseite des Packungsmantels 10' und daher in Fig. 2B verdeckt.
  • In Fig. 2C ist der Packungsmantel 1' aus Fig. 2B in einer Rückansicht dargestellt. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 2B beschriebenen Bereiche des Packungsmantels sind in Fig. 2C mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. In der Rückansicht sind die beiden äußeren Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17 sichtbar, die durch die Längsnaht 11 miteinander verbunden sind und die beidseitig von den Scheinfaltlinien 18 begrenzt wird. Der innere Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 ist auf der Vorderseite des Packungsmantels 10' und daher in Fig. 2C verdeckt.
  • Fig. 2D zeigt den Packungsmantel 1' aus Fig. 2B und Fig. 2C im aufgefalteten Zustand. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 2C beschriebenen Bereiche des Packungsmantels sind in Fig. 2D mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der aufgefaltete Zustand wird durch eine Rückfaltung des Packungsmantels 1' entlang der durch die Mantelfläche 17 verlaufenden Scheinfaltlinien 18 erreicht. Die Rückfaltung erfolgt um etwa 180°. Die Rückfaltung entlang der Scheinfaltlinien 18 hat zur Folge, dass die beiden an die Scheinfaltlinie 18 angrenzenden Teilbereiche 17A, 17B der Mantelfläche 17 nicht mehr aufeinander liegen, sondern in derselben Ebene angeordnet sind. Der Packungsmantel 10' ist daher nur in seinem flachen Zustand (Fig. 2B, Fig. 2C) entlang der Scheinfaltlinien 18 gefaltet; im aufgefalteten Zustand (Fig. 2D) ist der Packungsmantel 10' (ebenso wie die daraus herzustellende Verpackung) hingegen nicht mehr entlang der Scheinfaltlinien 18 gefaltet. Daher die Bezeichnung "Schein"-Faltlinien 18.
  • Fig. 2E ist der Packungsmantel 10' aus Fig. 2D mit vorgefalteten Boden- und Giebelflächen dargestellt. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 2D beschriebenen Bereiche des Packungsmantels sind in Fig. 2E mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der vorgefalteten Zustand bezeichnet (wie in Fig. 1D) einen Zustand, in dem die Faltlinien 2 sowohl im Bereich der Bodenflächen 8 als auch im Bereich der Giebelflächen 9 vorgefaltet worden sind. Die Rechtecksflächen 12 werden bei der Vorfaltung nach innen gefaltet und bilden später den Boden bzw. den Giebel der Verpackung. Die Dreiecksflächen 13 werden bei der Vorfaltung nach außen gefaltet und bilden abstehende Bereiche aus überschüssigem Material, die auch als "Ohren" 14 bezeichnet werden und in einem späteren Herstellungsschritt - etwa durch Klebverfahren - an die Verpackung angelegt werden.
  • In Fig. 2E' ist ebenfalls der Packungsmantel 10' aus Fig. 2D mit vorgefalteten Boden- und Giebelflächen dargestellt, weshalb auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Der Unterschied zu Fig. 2E liegt darin, dass die Dreiecksflächen 13 nicht nach außen, sondern nach innen gefaltet werden.
  • Fig. 2F zeigt eine erste Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung 15', die aus dem in Fig. 2B gezeigten Packungsmantel 10' gebildet ist, nach dem Verschweißen. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 2E beschriebenen Bereiche der Verpackung sind in Fig. 2E mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Die Verpackung 15' ist nach dem Verschweißen, also im befüllten und verschlossenen Zustand gezeigt. Im Bereich der Bodenflächen 8 und im Bereich der Giebelflächen 9 entsteht nach dem Verschließen eine Flossennaht 16. In Fig. 2F stehen die Ohren 14 und die Flossennaht 16 ab. Sowohl die Ohren 14 als auch die Flossennaht 16 werden in einem späteren Herstellungsschritt, etwa durch Klebverfahren, angelegt.
  • Fig. 2F' zeigt ebenfalls eine erste Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung 15', die aus dem in Fig. 2B gezeigten Packungsmantel 10' gebildet ist, nach dem Verschweißen. Auch hier werden daher entsprechende Bezugszeichen verwendet. Der Unterschied zu Fig. 2F liegt darin, dass die Dreiecksflächen 13 vor dem Verschweißen nicht nach außen, sondern nach innen gefaltet wurden. Daher stehen die "Ohren" 14 nicht nach außen ab, sondern erstrecken sich nach innen. Dies führt zu einer kürzeren Flossennaht 16.
  • In Fig. 2G ist die Verpackung 15' aus Fig. 2F mit angelegten Ohren 14 dargestellt. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 2F beschriebenen Bereiche der Verpackung sind in Fig. 2G mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Neben den Ohren 14 sind auch die Flossennähte 16 an die Verpackung 15' angelegt. Die oberen, im Bereich der Giebelfläche 9 angeordneten Ohren 14 sind nach unten umgeklappt und flach an die Mantelfläche 17 angelegt. Vorzugsweise sind die oberen Ohren 14 mit der Mantelfläche 17 verklebt oder verschweißt. Die unteren, im Bereich der Bodenfläche 8 angeordneten Ohren 14 sind ebenfalls nach unten umgeklappt, jedoch flach an die Unterseite der Verpackung 15' angelegt, die durch zwei Rechtecksflächen 12 der Bodenfläche 8 gebildet wird. Vorzugsweise sind auch die unteren Ohren 14 mit der Verpackung 15' - insbesondere mit den Rechtecksflächen 12 - verklebt oder verschweißt. Bei der in Fig. 2G dargestellten Verpackung 15' ist die Mantelfläche 17 zwar gekrümmt, sie weist jedoch im Bereich der Mantelfläche 17 keine Faltkanten auf.
  • In Fig. 2G' ist die Verpackung 15' aus Fig. 2F' mit angelegter Flossennaht 16 dargestellt. Auch hier werden daher entsprechende Bezugszeichen verwendet. Die Flossennaht 16 ist umgeklappt und flach an die Unterseite der Verpackung 15' angelegt, die durch zwei Rechtecksflächen 12 der Bodenfläche 8 gebildet wird. Vorzugsweise ist die Flossennaht 16 mit der Verpackung 15' - insbesondere mit einer Rechtecksfläche 12 - verklebt oder verschweißt. Der Unterschied zu Fig. 2G liegt im Aufbau des Bodens der Verpackung 15': In Fig. 2G sind die Ohren 14 unterhalb der Rechtecksflächen 12 angeordnet und somit von der Unterseite sichtbar; in Fig. 2G' sind hingegen die Rechtecksflächen 12 unterhalb der Ohren 14 angeordnet und somit von der Unterseite sichtbar.
  • Fig. 3A zeigt einen Zuschnitt 1" zur Herstellung einer zweiten Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels. Der Zuschnitt 1" in Fig. 3A entspricht weitgehend dem Zuschnitt 1' in Fig. 2A, so dass auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Ein Unterschied liegt in der Form der Giebelfläche 9: Während die Länge L8 der Bodenfläche 8 über die gesamte Breite des Zuschnitts 1" konstant ist, nimmt die Länge der Giebelfläche 9 unterschiedliche Werte ein. Angrenzend an die äußeren Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17 weist die Giebelfläche 9 eine verringerte Länge L9min auf. Angrenzend an den inneren Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 weist die Giebelfläche 9 hingegen eine vergrößerte Länge L9max auf. Diese Gestaltung führt dazu, dass der innere Teilbereich 17A eine geringere Höhe aufweist als die äußeren Teilbereiche 17B. Auch bei dem Zuschnitt 1" weist der Zuschnitt 1" im Bereich der Mantelfläche 17 zwei Scheinfaltlinien 18 auf. Die beiden Scheinfaltlinien 18 sind gerade und verlaufen parallel zueinander. Zudem verlaufen die Scheinfaltlinien 18 durch einen Berührungspunkt SB von drei benachbarten Dreiecksflächen 13 der Bodenfläche 8 und durch einen Berührungspunkt SG von drei benachbarten Dreiecksflächen 13 der Giebelflächen 9.
  • In Fig. 3B ist eine zweite Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels 10", der aus dem in Fig. 3A gezeigten Zuschnitt 1" gebildet ist, in einer Vorderansicht dargestellt. Der Packungsmantel 10" in Fig. 3B entspricht weitgehend dem Packungsmantel 10' in Fig. 2B, so dass auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Ein Unterschied liegt in der vergrößerten Länge L9max der Giebelfläche 9 in ihrem an den vorderen Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich.
  • Fig. 3C zeigt den Packungsmantel 10" aus Fig. 3B in einer Rückansicht. Der Packungsmantel 10" in Fig. 3C entspricht weitgehend dem Packungsmantel 10' in Fig. 2C, so dass auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Ein Unterschied liegt in der verringerten Länge L9min der Giebelfläche 9 in ihrem an die äußeren Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich.
  • In Fig. 3D ist der Packungsmantel 10" aus Fig. 3B und Fig. 3C im aufgefalteten Zustand dargestellt. Der Packungsmantel 10" in Fig. 3D entspricht weitgehend dem Packungsmantel 10' in Fig. 2D, so dass auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Ein Unterschied liegt in der vergrößerten Länge L9max der Giebelfläche 9 in ihrem an den inneren Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich sowie in der verringerten Länge L9min der Giebelfläche 9 in ihrem an die äußeren Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich.
  • Fig. 3E zeigt den Packungsmantel 10" aus Fig. 3D mit vorgefalteten Boden- und Giebelflächen. Der Packungsmantel 10" in Fig. 3E entspricht weitgehend dem Packungsmantel 10' in Fig. 2E, so dass auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Ein Unterschied liegt in der vergrößerten Länge L9max der Giebelfläche 9 in ihrem an den inneren Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich sowie in der verringerten Länge L9min der Giebelfläche 9 in ihrem an die äußeren Teilbereiche 17B angrenzenden Bereich.
  • Fig. 3E' zeigt ebenfalls der Packungsmantel 10" aus Fig. 3D mit vorgefalteten Boden- und Giebelflächen, weshalb auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Der Unterschied zu Fig. 3E liegt darin, dass die Dreiecksflächen 13 nicht nach außen, sondern nach innen gefaltet werden.
  • In Fig. 3F ist eine zweite Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung 15", die aus dem in Fig. 3B gezeigten Packungsmantel 10" gebildet ist, nach dem Verschweißen dargestellt. Die Verpackung 15" in Fig. 3F entspricht weitgehend der Verpackung 15' in Fig. 2F, so dass auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Ein Unterschied liegt in der vergrößerten Länge L9max der Giebelfläche 9 in ihrem an den inneren Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich sowie in der verringerten Länge L9min der Giebelfläche 9 in ihrem an die äußeren Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17angrenzenden Bereich. Die vergrößerte Länge L9max der Giebelfläche 9 führt zu einer großen Fläche, die für ein Ausgießelement 19 genutzt werden kann.
  • In Fig. 3F' ist ebenfalls eine zweite Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung 15", die aus dem in Fig. 3B gezeigten Packungsmantel 10" gebildet ist, nach dem Verschweißen dargestellt. Auch hier werden daher entsprechende Bezugszeichen verwendet. Der Unterschied zu Fig. 3F liegt darin, dass die Dreiecksflächen 13 vor dem Verschweißen nicht nach außen, sondern nach innen gefaltet wurden. Daher stehen die "Ohren" 14 nicht nach außen ab, sondern erstrecken sich nach innen. Dies führt zu einer kürzeren Flossennaht 16.
  • Fig. 3G zeigt schließlich die Verpackung 15" aus Fig. 3F mit angelegten Ohren 14. Die Verpackung 15" in Fig. 3G entspricht weitgehend der Verpackung 15' in Fig. 2G, so dass auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Ein Unterschied liegt auch hier in der vergrößerten Länge L9max der Giebelfläche 9 in ihrem an den inneren Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich sowie in der verringerten Länge L9min der Giebelfläche 9 in ihrem an die äußeren Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich. Die vergrößerte Länge L9max der Giebelfläche 9 führt zu einer großen Fläche, die für ein Ausgießelement 19 genutzt werden kann. Aufgrund der schräg abfallenden Oberseite der Verpackung 15" werden derartige Verpackungen auch als "Schräggiebelverpackungen" bezeichnet.
  • Fig. 3G' zeigt schließlich die Verpackung 15" aus Fig. 3F' mit angelegter Flossennaht 16. Auch hier werden daher entsprechende Bezugszeichen verwendet. Die Flossennaht 16 ist umgeklappt und flach an die Unterseite der Verpackung 15" angelegt, die durch zwei Rechtecksflächen 12 der Bodenfläche 8 gebildet wird. Vorzugsweise ist die Flossennaht 16 mit der Verpackung 15" - insbesondere mit einer Rechtecksfläche 12 - verklebt oder verschweißt. Der Unterschied zu Fig. 3G liegt im Aufbau des Bodens der Verpackung 15": In Fig. 3G sind die Ohren 14 unterhalb der Rechtecksflächen 12 angeordnet und somit von der Unterseite sichtbar; in Fig. 3G' sind hingegen die Rechtecksflächen 12 unterhalb der Ohren 14 angeordnet und somit von der Unterseite sichtbar.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1, 1', 1":
    Zuschnitt
    2, 2':
    Faltlinie
    3, 4:
    Seitenfläche
    5:
    vordere Fläche
    6:
    hintere Fläche
    7:
    Siegelfläche
    8:
    Bodenfläche
    9:
    Giebelfläche
    10, 10', 10":
    Packungsmantel
    11:
    Längsnaht
    12:
    Rechtecksfläche
    13:
    Dreiecksfläche
    14:
    Ohr
    15, 15', 15":
    Verpackung
    16:
    Flossennaht
    17:
    Mantelfläche
    17A, 17B:
    Teilbereich (der Mantelfläche 17)
    18:
    Scheinfaltlinie
    19:
    Ausgießelement
    EA:
    Eckachse
    E8:
    Eckpunkt (der Bodenfläche 8)
    E9:
    Eckpunkt (der Giebelfläche 9)
    SB:
    Berührungspunkt (der Dreiecksflächen 13 der Bodenfläche 8)
    SG:
    Berührungspunkt (der Dreiecksflächen 13 der Giebelfläche 9)

Claims (17)

  1. Packungsmantel (10', 10") aus einem Verbundmaterial zur Herstellung einer Verpackung (15', 15"), umfassend:
    - eine Mantelfläche (17) mit einem inneren Teilbereich (17A) und mit zwei äußeren Teilbereichen (17B),
    - eine Längsnaht (11), die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel (10', 10") verbindet,
    - zwei Scheinfaltlinien (18), die durch die Mantelfläche (17) verlaufen,
    - wobei der Packungsmantel (10', 10") entlang von beiden Scheinfaltlinien (18) gefaltet ist, und
    - wobei der Packungsmantel (10', 10") im Bereich des inneren Teilbereiches (17A) der Mantelfläche (17) außer den beiden Scheinfaltlinien (18) keine weiteren durchgehenden Faltlinien aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Verbundmaterial wenigstens eine Schicht aus Papier oder Pappe aufweist, die an der innerhalb des Packungsmantels (10', 10") verlaufenden Kante der Längsnaht (11) abgedeckt ist, und gekennzeichnet durch Bodenflächen (8) und Giebelflächen (9), die auf gegenüberliegenden Seiten der Mantelfläche (17) angeordnet sind, wobei die Bodenflächen (8) und die Giebelflächen (9) jeweils zwei Rechtecksflächen (12) und sechs Dreiecksflächen (13) umfassen.
  2. Packungsmantel (10', 10") nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Packungsmantel (10', 10") entlang von beiden Scheinfaltlinien (18) um einen Winkel von jeweils etwa 180° flach gefaltet ist.
  3. Packungsmantel (10', 10") nach Anspruch 1 oder Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die beiden Scheinfaltlinien (18) parallel zueinander verlaufen.
  4. Packungsmantel (10', 10") nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Scheinfaltlinien (18) durch den Berührungspunkt (SB) von drei benachbarten Dreiecksflächen (13) der Bodenfläche (8) und durch den Berührungspunkt (SG) von drei benachbarten Dreiecksflächen (13) der Giebelfläche (9) verlaufen.
  5. Packungsmantel (10") nach Anspruch 1 oder Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Giebelfläche (9) auf der Rückseite des Packungsmantels (10") eine geringere Länge (L9min) aufweist als die Länge (L9max) der Giebelfläche (9) auf der Vorderseite des Packungsmantels (10").
  6. Packungsmantel (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Scheinfaltlinien (18) von der Innenseite zur Außenseite des Packungsmantels (10', 10") und/oder von der Außenseite zur Innenseite des Packungsmantels (10', 10") geprägt sind.
  7. Packungsmantel (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Verbundmaterial des Packungsmantels (10', 10") eine Stärke im Bereich zwischen 150 g/m2 und 400 g/m2, insbesondere zwischen 200 g/m2 und 250 g/m2 aufweist.
  8. Packungsmantel (10', 10") nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Schicht aus Papier oder Pappe durch einen Dichtstreifen und/oder durch Umlegen des Verbundmaterials im Bereich der Längsnaht (11) abgedeckt ist.
  9. Packungsmantel (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Verbundmaterial im Bereich der Längsnaht (11) geschält ist.
  10. Packungsmantel (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    gekennzeichnet durch
    eine Materialschwächung, insbesondere ein überbeschichtetes Loch, in einer der Giebelflächen (9) zur Befestigung eines Ausgießelements (19).
  11. Packungsmantel (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Packungsmantel (10', 10") sowohl im Bereich der Bodenflächen (8) als auch im Bereich der Giebelflächen (9) offen ist.
  12. Verpackung (15', 15") aus einem Verbundmaterial,
    - wobei die Verpackung (15', 15") aus einem Packungsmantel (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestellt ist, und
    - wobei die Verpackung (15', 15") im Bereich der Bodenflächen (8) und im Bereich der Giebelflächen (9) verschlossen ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verpackung (15', 15") im Bereich des inneren Teilbereiches (17A) der Mantelfläche (17) keine durchgehenden geraden Faltkanten aufweist.
  13. Verpackung (15', 15") nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die an die Scheinfaltlinien (18) angrenzenden Teilbereiche (17A, 17B) der Mantelfläche (17) jeweils in einem Winkelbereich zwischen 160° und 200°, insbesondere zwischen 170° und 190° zueinander angeordnet sind.
  14. Verpackung (15', 15") nach Anspruch 12 oder Anspruch 13,
    gekennzeichnet durch
    Ohren (14), die im unteren Bereich der Verpackung (15', 15") an die Bodenflächen (8) angelegt sind.
  15. Verpackung (15', 15") nach einem der Ansprüche 12 bis 14,
    gekennzeichnet durch
    Ohren (14), die im oberen Bereich Verpackung (15', 15") an die Mantelfläche (17) angelegt sind.
  16. Verfahren zur Herstellung einer Verpackung (15', 15") aus einem Packungsmantel (10', 10") aus einem Verbundmaterial, umfassend die folgenden Schritte:
    a) Bereitstellen eines Packungsmantels (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    b) Zurückfalten der Mantelfläche (17) des Packungsmantels (10', 10") entlang von beiden Scheinfaltlinien (18).
  17. Verfahren nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die an die Scheinfaltlinien (18) angrenzenden Teilbereiche (17A, 17B) der Mantelfläche (17) nach dem Zurückfalten wieder jeweils in einem Winkelbereich zwischen 160° und 200°, insbesondere zwischen 170° und 190° zueinander liegen.
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