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JP5054921B2 - 多孔質シリカを含有する吸着能付与剤 - Google Patents

多孔質シリカを含有する吸着能付与剤 Download PDF

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Description

本発明は、水分またはタンパク質を吸着する能力を種々の材料に付与することができる薬剤に関するものである。
従来から、電子レンジ加熱食品としてコロッケ、フライ、フライドチキンなどの揚げ物や米飯類を調理後冷凍したものを包装袋やトレーなどの容器類に収納したものが市販されている。このような電子レンジ加熱食品を電子レンジで加熱する際には、食品中の水分や油が包装袋や容器内にたまり、食品に付着して食品の風味を損なったり、手やレンジ、衣服などに付着するという欠点がある。特に、コロッケ、フライ、フライドチキン、フライドポテト、春巻などの揚げ物を電子レンジで加熱する場合には、食品中から出た水分や油が食品の表面に付着すると仕上りがカラッとせず、風味が著しく損なわれるという問題点があった。また、ハンバーガー、シュウマイ、焼おにぎりなどは包材表面への結露による食品のベタツキが発生し食感が悪くなるという問題があった。
上記問題を解決するために、食品と接する内層に水分を通過させる疎水性繊維シート、中間層に水分を吸収して保持する吸収性繊維シート、外層に不透水性の合成樹脂製フィルムを積層してなる積層シート（例えば、特許文献１参照）や、外層となる不通気性フィルム層および内層となる少なくとも一部が親水性を有する熱可塑性樹脂の不織布層を含む積層体により構成された吸油吸水性包装材料（例えば、特許文献２参照）や、外装シートと吸水性シートと通液性の内層シートから構成される食品包装用シート（例えば、特許文献３参照）などが提案されているが、いずれも十分に満足できるものではなかった。
次に、酒、みりん、ビールなどの醸造物は、その製造の過程において原料である米や大麦に由来するタンパク質や酵素などの会合により、コロイド状物質を生じることが知られている。このコロイド状物質は、製品としての品質を著しく損ねる澱の原因となる。また、このコロイド状物質を濾別しようとすると、濾過抵抗が著しく上昇し、濾別が困難になるといった問題も生じる。
このような問題を解決するための方法として、下記のような方法がこれまでに知られている。
（１）吸着剤を利用して濁りの原因物質を吸着し、これを遠心分離する方法。
（２）予め濾材に吸着剤あるいは濾過助剤をプレコートし、酒、みりん、ビールなどの醸造物をフィードする際、濾過により分離、除去する方法。
（３）酵素により、タンパク質を分解する方法。
上記吸着剤としては、例えばタンニン、ポリビニルポリピロリドン（ＰＶＰＰ）などの有機系吸着剤、およびシリカゲルなどの無機系吸着剤が知られている。濾過助剤としては、ケイソウ土、パーライト、セルロースなどが知られている。さらに、タンパク質分解酵素としては、パパインなどが挙げられる。これらの中では、シリカゲルが被濾過物の品質に与える影響が小さく吸着性能も優れており、且つ濾過助剤としての性能も優れている事から広く使用されている。
一般に、シリカゲルはアルカリ金属珪酸塩水溶液と鉱酸の中和反応によって製造することができ、その製造方法は湿式法と呼ばれている。湿式法は中性、またはアルカリ性下で反応させ、比較的濾過し易い沈澱珪酸を得る沈澱法と、酸性で反応させゲル状の珪酸を得るゲル法とに分類される。
ゲル法では、例えば、酸性反応によって得られたゲル状の珪酸（シリカヒドロゲル）を水洗、乾燥後、粉砕してシリカゲルが得られる。これらシリカゲルは、沈澱法に比べて一般に構造性が高く、高シェアー下においてもその構造性を保持できる。そのため、合成皮革、プラスチックなどのコーティング剤、樹脂フィルムのアンチブロッキング剤、吸着剤、分離剤、触媒として使用されている。この様な特性から濾過助剤分野では沈澱珪酸に比べ、シリカゲルが一般に広く使用されている。
吸着剤として重要なことは、物質を吸着することであり、吸着を限定する要因には、１）高比表面積、２）選択的吸着性、３）金属などのイオン交換能が挙げられる。同様に、濾過助剤に求められる性能は、濾過性と吸着性（選択的吸着性）の２点にある。前者を限定する要因は、濾過速度と自身の強度であり、後者を限定する要因は、比表面積と細孔容積、および細孔径である。被濾過物が食品、特にビールなどの発酵飲料のような嗜好品では、極めて繊細な風味や香味や色度などの調整が要求されており、濾過助剤用シリカゲルでは、このような風味や香味や色度などに影響を与える各種成分を、より高精度に識別・選択し、不要な部分のみ吸着させ、必要な部分は通過させることが強く望まれている。このような高精度の吸着性能の実現は、被濾過物から除去したい所望の成分のサイズに応じて、濾過助剤用シリカゲルの細孔径をどれだけ精度良く制御できるかにかかっている。
濾過助剤用シリカゲルに関して、上記を踏まえ、種々な物性を規定した特許が多く出されている。例えば、焼成したシリカキセロゲル（例えば、特許文献４参照）、含水シリカゲルとして、含水量を制御する事により得られる所定の物性のシリカゲル（例えば、特許文献５参照）、特定の物性を有する薄片状、鱗片状、または棒状の形状に特徴のあるシリカゲル（例えば、特許文献６参照）、温度４００〜８００℃で、１０秒〜１０時間焼成されてなり、比表面積７００〜１０００ｍ２／ｇ、細孔容積１．１〜１．６ｍＬ／ｇ、平均細孔径６〜１０ｎｍの物性を有するビール安定化処理用シリカゲル（例えば、特許文献７参照）、細孔径が５０〜５００Åのものでは細孔容積が０．７〜２．５ｍＬ／ｇの範囲であり、且つ細孔径が５００Åを越えるものでは細孔容積が０．２〜０．８ｍＬ／ｇの範囲であることを特徴とする濾過剤用シリカゲル（例えば、特許文献８参照）、細孔容積が０．６〜２．０ｍＬ／ｇであり、比表面積が３００〜１０００ｍ２／ｇであり、細孔の最頻直径（Ｄｍａｘ）が２０ｎｍ未満であり、直径がＤｍａｘ±２０％の範囲内にある細孔の総容積が、全細孔の総容積の５０％以上であり、非晶質で、金属不純物の総含有率が５００ｐｐｍ以下、固体Ｓｉ−ＮＭＲでのＱ４ピークのケミカルシフトをδ（ｐｐｍ）とした場合に、δが、−０．０７０５×（Ｄｍａｘ）−１１０．３６＞δを満足することを特徴とする、濾過助剤用シリカゲル（例えば、特許文献９参照）などが開示されている。
次に、吸収性物品の防漏層を透湿化し、着用中の濡れ感、ムレ感を低減させると共に皮膚の含水膨潤を抑制して皮膚トラブルの発症を抑える手法は、ベビー用おむつ、大人用おむつ、失禁パッド、パンティライナーなどの分野で用いられている。この方法によれば水蒸気が吸収性物品の外に排出され、着装内の湿度が低下するが、水蒸気と共に臭気が通過される結果、透湿性を有さない防漏層を有する吸収性物品に比して臭いの不快さが増してしまう。また、活性炭は多孔質で吸着容量が極めて大きく、吸湿や吸水性にも優れるが、放湿性や放水性はなく、一旦吸湿や吸水がなされると、乾燥までには極めて長時間を要し、細菌などの繁殖を増長させる問題も内在している。
そこで、通気性を有する防漏層と消臭剤を用いた吸収性物品（例えば、特許文献１０参照。）が提案されている。
次に、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミノ酸系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、エポキシ樹脂などの合成樹脂は、フィルムとして包装材、衣服、被覆材など様々な用途に用いられている。
しかし、これらの樹脂は一般に、疎水性が強く水分呼吸性は高くない。ここで、水分呼吸性とは、吸湿性および放湿性に関する物性で、高湿度条件下では速やかに且つ多くの水分を取込み、低湿度条件下では速やかに水分を放出する能力をいう。
また、これらの合成樹脂は、合成皮革として用いられることも多い。ここで、合成皮革とは織布、編布、紙、不織布などの支持体上に天然皮革状の表面層を高分子物質で構成したもので、その大部分はポリ塩化ビニル、ポリアミド、またはポリウレタンの微細多孔質体の表面に変性ポリアミド、ポリウレタン、ポリアクリル酸誘導体、ポリアミノ酸ブレンド物などの仕上層を付与し、皮革模様に仕上げた素材である。合成皮革の性能も近年向上し、天然皮革と外観や性能の点で劣らぬものも現れているものの、最近では消費者の感性や要求も高くなり、さらに天然皮革に近いしっとりとした質感への改良が望まれている。
このような皮革特有の質感を高めるために、樹脂にコラーゲンを混入する方法（例えば、特許文献１１、１２参照）やエステル化タンパク質を用いる方法（例えば、特許文献１３参照）などが開示されている。
次に、日本の湿潤温暖気候下に建設されている家屋は、特に、調湿の面で様々な問題点を抱えている。例えば、夏期の高温高湿度により蓄積する湿気が、壁、木材などの悪臭や細菌繁殖の原因となっている。また、冬季においての家屋内の湿度は低いが、住宅の高気密化と暖房器具の普及により、夜間の気温低下に伴う壁材内部の結露を誘発し、壁材の劣化を惹起する。このような湿気による細菌の繁殖や壁材の劣化による被害を未然に防ぐために、従来では、乾燥または調湿に用いられているものとして、生石灰、塩化カルシウムならびにシリカゲルなどの使用や、除湿器による室内の除湿、エアコンなどの空調設備の利用が一般に行われている。また、このような問題を解決する手法として、例えば、吸湿材料として、特定組成を有する共重合体ケン化物と潮解性塩類を主成分としてそれに繊維状物質を加えてなる組成物（例えば、特許文献１４参照。）や、吸放湿建材として、ゾノトライト系、アロフェン系およびゼオライト系建材（例えば、特許文献１５参照。）などの開発が行われている。
また、近年、国民の生活水準の向上や生活様式の変遷に伴い、一般家庭や公共空間において環境衛生上問題となる臭気の除去技術に対する関心が高まってきている。こうした問題に対して、社会および産業界からのこれらの除去技術の開発に対して強い要請があり、十分な対応が要求されるようになってきている。従来、これらの問題を解決する手法として、例えば、セピオライト粉末を含有した吸着物質含有紙（例えば、特許文献１６参照。）や、アルミニウム化合物含有シート状物質（例えば、特許文献１７参照。）などの開発が行われている。
しかし、上述の湿気防止乾燥剤は、いずれも除湿力が強く、除湿量や除湿速度を制御しにくい。また、吸湿有効期間は短く、一度飽和点に達すると吸湿機能は大幅に低下する欠点があり、繰り返しの使用は不可能である。こうした材料は、吸湿性にのみに優れているため、常時保水した状態にあり、微生物発生を促進するため不快臭を伴う傾向にある。ゼオライトは、吸湿性に優れているが、放湿性に劣るため、吸放湿材料として適しているとはいえず、微生物および悪臭発生の温床となる可能性がある。除湿器による除湿は、エネルギー的に問題があると同時に、必要以上に環境中の湿度を低下させるため、健康に悪影響を及ぼす可能性がある。また、ゼオライト／セメント系建材（例えば、特許文献１８参照。）やシリカゲル系吸放湿剤（例えば、特許文献１９参照。）などの材料も開発されているが、その多くは、細孔径分布に注意を払っておらず、優れた調湿機能を有さないのと同時に固体酸点が少なく消臭機能を有していない。これを解消したものとして、珪質頁岩を利用した材料（例えば、特許文献２０参照。）も提案されている。
一方、近年、シックハウス症候群や化学物質過敏症などが問題となっている。これらは、壁紙の貼付施工時に使用する接着剤や、建材の加工工程で使用する処理剤に由来するガス状化学物質などが原因と考えられている。また、住環境においては、タバコの煙や水廻りの微生物に由来する腐敗ガスなど、様々な臭気ガスが発生する。このため、消臭機能のような、住環境を整える機能を有する壁紙の要求が非常に高まっている。
次に、従来、熱傷、切傷、擦過傷、潰瘍などの治療において、患部を被覆、保護するための創傷被覆材としては、綿、ガーゼ、不織布、軟膏などが使用されてきた。また、熱傷には、特に豚皮、キチン繊維などからなる不織布などが使用されている。
しかし、ガーゼなどの綿製品は体液の吸収性が十分とはいえず、創傷から浸み出す体液を速やかに吸収できないという欠点があった。また、綿製品は水分の放出が緩慢であるため、乾きにくく傷口がむれる傾向にあり、これを防ぐために、創傷被覆用の綿製品を頻繁に交換せねばならず手間がかかるという問題もあった。また、軟膏は創傷被覆効果が低く、処置に手間がかかるという欠点があった。
これに対し、最近ではアルギン酸系の創傷被覆材が提案されている（例えば、特許文献２１、２２参照。）。これらのアルギン酸系創傷被覆材は、いずれも繊維状のアルギン酸塩を不織布状あるいは布状に加工したものを使用している。
次に、従来、コンピュータなどの情報処理装置に掲載されるプリモールドタイプ、或いはモールドタイプの半導体装置は、例えばプリモールドタイプの場合、エポキシ樹脂から成り、上面に半導体素子を収容するための凹部を有する絶縁基体と、絶縁基体の凹部側から外側にかけて導出する複数個の外部リード端子と、絶縁基体の上面に封止材を介して取着され、絶縁基体の凹部を塞ぐ蓋体とから構成される半導体素子収納用パッケージを準備し、次に絶縁基体の凹部底面に半導体素子を樹脂製接着材を介し取着するとともに半導体素子の各電極を外部リード端子の一端にボンディングワイヤを介して電気的に接続し、しかる後、絶縁基体の上面に蓋体を樹脂製封止材を介して接合させ、半導体素子を絶縁基体と蓋体とから成る容器内部に気密に収容することによって製作され、また、モールドタイプの場合には、半導体素子と、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｏ合金やＦｅ−Ｎｉ合金などの金属材料から成る基体および複数個の外部リード端子と、エポキシ樹脂などから成る被覆材とから構成されており、基体上に半導体素子を金−シリコン非晶合金などのロウ材を介して固定するとともに半導体素子の各電極を外部リード端子にボンディングワイヤを介して電気的に接続し、しかる後、半導体素子、基体および外部リード端子の一部を被覆材で被覆することによって製作されている。
しかしながら、この従来の半導体装置においては、プリモールドタイプの場合は絶縁基体が、また、モールドタイプな場合は被覆材がそれぞれ、エポキシ樹脂などから成り、エポキシ樹脂などの樹脂材は耐湿性に劣り、水分を吸収し易いために、大気中に含まれる水分が絶縁基体もしくは被覆材を通して内部に容易に侵入し、その結果、半導体素子の電極やボンディングワイヤなどにこの水分に起因する酸化腐食が発生するとともに半導体素子の電極やボンディングワイヤに断線を招来して半導体装置としての機能を喪失するという欠点を有していた。
上記欠点を解消するために、絶縁基体や被覆材に水分の浸入を防止するためシリカやアルミナなどの粒子からなるフィラーを埋入させておくことが考えられる。
しかしながら、絶縁基体もしくは被覆材にシリカやアルミナなどの粒子から成るフィラーを埋入させた場合、絶縁基体もしくは被覆材の成型性を考慮するとその埋入量は最大で９７重量％であり、３重量％程度は依然としてエポキシ樹脂などの樹脂材が存在するために、絶縁基体や被覆材における水分の浸入は完全には遮断されず、その結果、半導体素子の電極などに依然として酸化腐食が発生するという問題点を有していた。
このような問題点を解消するために、半導体素子収納用パッケージを形成する樹脂中に、特定の粒子径・比表面積・平衡水分吸湿量（ＲＨ５０％）および嵩密度を有する非晶質シリカ系定型粒子を埋入し、半導体素子収納用パッケージの吸湿性を改善することが提案されている（例えば、特許文献２３参照）。
次に、化粧料の態様の一つとして、汗を抑制する制汗機能により、過度の発汗による不快感を抑制すると共に、主に汗を原因として発生する不快な体臭を抑制する防臭化粧料が用いられている。防臭化粧料として、従来からパウダースプレー、ロールオン、スティック、ジェル、クリームなどの様々なタイプが使用されている。これらの防臭化粧料は、通常、制汗成分、殺菌成分、消臭成分などと紛体、油成分、界面活性剤やワックスなどからなっており、人間の身体から発する臭気を防止するために、銀塩および／または亜鉛塩が配合された防臭化粧料（特許文献２４参照）などが提案されている。
また、従来の防臭化粧料には、使用時、発汗時および発汗乾燥後にべたつきが生じるという問題があったが、上記化粧料は、吸汗・吸皮脂効果を有する無水ケイ酸を配合したり、清涼感を目的としてエタノールなどを中心として揮発性を有する成分を配合するなどの様々な使用感の改良が試みられている。
次に、インクジェット記録方式は記録時の騒音が少なく高速印字性に優れ、多色化が容易であるという特徴がある。しかし、一般の印刷に使用されている上質紙などはインク吸収性、乾燥性、解像度などの画質も劣るためにこれらを改善した専用紙が開発されており、インクの発色性を高めるために無定形シリカなどの多孔質無機顔料類を添加した記録用紙が開示されている（特許文献２５参照）。
最後に、合成繊維は機械特性をはじめとして多くの優れた特性を有しており、衣料用途をはじめとして多方面に用いられている。しかし、疎水性であるため吸水性・吸湿性が著しく低く、衣料用途に利用した場合、高湿度時に不快なムレ感が生じたり、低湿度時に静電気が生じやすいといった問題があった。
このため繊維を構成するポリエステルに親水性化合物をグラフト重合させる方法、ポリエステル中に親水性化合物を練り込む方法、繊維表面に親水性化合物を塗布する方法などが提案されている。しかし、親水性化合物をグラフト重合させる方法の場合は繊維に十分な親水性を与えるために親水性化合物を多量に導入するとポリエステル繊維の持つ本来の特性が失われ、また親水性化合物を練り込む方法の場合は繊維の風合、特に肌ざわりが不良になり易く、さらに親水性化合物を塗布する方法の場合は摩擦や洗濯などにより親水性化合物が繊維表面から脱落して耐久性がないという欠点を有している。
また、別の方法として、疎水性重合体と親水性重合体とから複合繊維を形成することが提案されており、その一例として疎水性ポリエステルと吸湿性ポリアミドとを貼合型に複合した偏平複合繊維が知られている。しかし、この偏平複合繊維の場合は延伸処理、仮撚加工、製織工程などの後加工工程時に繊維断面が変形したり貼合せ部分が剥離するなどの欠点があり、実用的ではない。
また、特許文献２６には吸湿性ポリマーを芯成分とし、ポリエステルを鞘成分として被覆した芯鞘複合繊維が提案されているが、精練や染色のような熱水処理時に芯成分である吸湿性ポリマーが膨潤し、繊維表面にひび割れが生じてしまい、吸湿性ポリマーの流出や染色堅牢性が悪化するといった問題があった。
これらの問題を解決するために、湿式シリカと呼ばれる吸湿性を有する多孔質無機粒子を添加したポリエステル繊維が特許文献２７に提案されている。この湿式シリカを添加したポリエステル繊維を用いれば、特許文献２６のような繊維表面のひび割れはたしかに発生しなかった。
特開平７−１３２９７４号公報 特開平１１−２９２１５２号公報 特開平１１−２９２１５２号公報 特公昭６３−３８１８８号公報 特公平３−２７４８３号公報 特開平５−１７７１３２号公報 特開平８−１７３１３７号公報 特開平９−２５１１４号公報 特開２００３−１９０７８１号公報 特表２００２−５０３９７９号公報 特開昭６１−１６３８５０号公報 特開平５−２７９９６７号公報 特開平６−９８８５号公報 特公昭６２−２６８１３号公報 特開平３−９３６６２号公報 特開昭５３−６６１１号公報 特開昭５９−９５９３１号公報 特開平３−１０９２４４号公報 特開平５−３０２７８１号公報 特開２００１−２１９０５９号公報 特開平７−１３６２４０号公報 特開平７−１５５３６９号公報 特開平９−２０８８０９号公報 特開昭６２−２８９５１２号公報 特開昭１６−１４８５８５号公報 特開平９−１３２８７１号公報 特開２０００−２０４２３０号公報
本発明の目的は、高い吸着性と脱着性を兼ね備えた、水分またはタンパク質吸着能付与剤を提供することである。
従来の食品包装材の問題点
従来の食品包装材は、いずれも前記問題を十分に解決するに至っていない。従って、本発明は、本願発明の食品用包装材を使用することによって、電子レンジで加熱した際や、肉まん、焼きたてのパンなどの水蒸気が出る温かい食品を包装する際に食品中から出る余分な水分や油を吸収して食品の風味を損なわない状態に仕上げることができるとともに、手やレンジ、衣服などが汚れるのを防止することができる食品包装材を提供することにある。
従来の濾過助剤の問題点
従来の濾過助剤は、濾過効率が悪いものや、粒子が脆い、濾過した製品の風味が落ちるなどの問題が残り、その効果は必ずしも満足されるものではなかった。粒子が脆いシリカゲルを濾過助剤とし使用して酒、みりん、ビールなどと接触させると、経時的に粒子が崩壊して濾過速度が低下し、また、粒子が崩壊することにより、細孔容積や平均細孔直径が減少し、その結果、吸着性能も低下するといった問題があった。また、コストおよび環境負荷低減のため吸着物を焼成除去して再生使用することが通常行われているが、粒子が脆い場合は、再生使用可能回数も低下するといった問題があった。
従って、本発明の目的はまた、製品に不必要なタンパク質などのみ除去し、必要なタンパク質は除去しない、従来品より優れた吸着性能を有する濾過助剤であって、さらに、濾過速度およびフィルターとしての強度といった濾過性能が、従来のシリカゲルよりさらに向上した濾過助剤を提供することにある。さらに、本発明の目的は、優れた濾過性能を有し、かつ濾過速度が向上することによって吸着速度も向上した、優れた性能を有する濾過助剤を提供することにある。
従来の衛生用品の問題点
従来の吸収性物品においては、消臭剤が吸収体中に含まれているため、吸収された液から発生した悪臭を、吸収体中に含まれている消臭剤によって完全に消臭することは出来ないので、悪臭が防漏層を通過して着装外に放出されてしまうという問題があった。
従って、本発明の目的はまた、吸収した液から発生する悪臭の放出を防ぎながら素早い水蒸気の排出が可能な制臭機能と透湿機能とが両立した衛生用品を提供することにある。
従来の合成樹脂を含む組成物の問題点
従来の合成樹脂は、この水分呼吸性が低いために、外界の湿度変化に追随できず、樹脂表面で水分結露が生じるという不都合を引き起こす。これらの樹脂は、フィルムとして包装材料、衣料用材料、被覆材料などに用いられる場合が多いため、結露が生じやすいという欠点は致命的であり、その改良が強く望まれている。また、皮革特有の質感を高めるために従来から使用されてきた方法を用いて作製された合成皮革は水分呼吸性が不十分であり、そのためしっとりとした質感という点で満足のいくものはできていないのが現状である。
従って、本発明の目的はまた、結露を生じにくいフィルムやしっとりとした質感を有する合成皮革を得るのに好適な、水分呼吸性に優れた合成樹脂を含む組成物を提供することにある。
従来の調湿材料の問題点
従来の調湿材料は、塩基性ガスのみしか消臭できず、また、比表面積が小さいので単位重量あたりの吸水量が少なく、満足できるものではなかった。
また、従来の消臭材料は、繊維状物質にアルミニウム化合物またはセピオライトなどの吸着剤を混合して吸着性能を付与させたものであるが、環境衛生上問題となる臭気を除去する能力が極めて低く、実用的であるとはいえない。このように、従来技術では、調湿と消臭を同時に達成できる材料の開発は行われておらず、その性能も十分なものではなかった。
従って、本発明の目的はまた、幅広い用途の調湿機能を有し、自律的に生活空間中の水分を吸脱着し、生活環境中の湿度を省エネルギー的に最適状態に制御するのと同時に消臭機能を有する調湿材料を提供することにある。
従来の創傷用被覆材の問題点
従来は、傷口に固定するために別途粘着材付きのフィルムあるいは絆創膏で不織布を止めなければならず、迅速な治療の障害となっていた。また、アルギン酸繊維を固定するためにフィルムを使用するため、フィルムの透湿度が低い場合はかえって傷口がむれる結果となる。また、アルギン酸塩繊維からなる創傷被覆材は体液を吸収してゲル化し、止血効果を有し、痛みを緩和し、治療を促進するために適した湿潤状態を保持する効果があるとの見解が示されている。これらの繊維状アルギン酸塩を用いた不織布は傷口から浸出する体液を吸収し、たしかに膨潤して傷口を湿潤状態に保持するが、止血効果や痛みを緩和して治療を促進する効果は十分とは言いがたい。むしろアルギン酸塩繊維が体液を保持し、放散しにくいためにかえって傷口がむれる場合が多い。このように、現在使用されている多くの創傷被覆材は傷口がむれやすいという欠点がある。
従って、本発明の目的はまた、傷口を速やかに乾燥させ、痛みを和らげ、治癒を促進する働きを有する創傷用被覆材を提供することにある。
従来の絶縁基体または半導体装置用被覆材の問題点
上記の非晶質シリカ系定型粒子を埋入した樹脂を用いて形成された半導体装置において、吸湿性は改善されるものの、非晶質シリカ系定型粒子と樹脂の密着性が悪く、例えば、プリモールドタイプの半導体装置の場合には、樹脂製絶縁基体に半導体素子を実装する際に樹脂製絶縁基体が撓んで半導体素子の位置ずれが生じ、その結果、ボンティングマシンでワイヤボンディング時にボンディングワイヤの接続不良が発生してしまうという問題点を有していた。また、モールドタイプの半導体装置においては、半導体が撓むことにより、被覆材で固定されたボンディングワイヤが断線してしまい、接続不良を発生させてしまうという問題点を有していた。
従って、本発明の目的はまた、耐湿性に優れ、かつ撓みの少ない絶縁基体または被覆材を提供すること、ならびに水分および撓みによる半導体素子の電極およびボンディングワイヤの断線が少なく、半導体素子を長期間にわたり、正常、且つ安定に作動させることができる半導体装置を提供することにある。
従来の化粧料の問題点
前記化粧料では、使用直後のべたつきはある程度抑制できるものの、発汗時のべたつきや、発汗後乾燥した後のべたつきに対しては十分な効果が得られなかった。このため、発汗時および発汗後乾燥した後にべたつかない、使用感に優れた制汗剤の開発が望まれていた。
従って、本発明の目的はまた、良好な水分呼吸性、即ち、高い吸湿性と速やかな放湿性を兼ね備えた化粧料を提供することにある。
従来のインクジェット記録媒体の問題点
従来の記録用紙では、銀塩写真並の高画質を得るために記録媒体の単位面積当たりのインク吐出量が増加することによるインク吸収性の増加、滲みの発生、銀塩写真に匹敵する耐光性、耐水性の問題を解決するには至っていない。
また、従来、被覆紙上にインク受容層を形成した記録シートは、湿度変化によるカール変動が著しいという欠点を併せもっており、この問題を解決する有効な手段はなかった。
従って、本発明の目的はまた、低湿から高湿の環境下においてもカール制御特性が良好であり、かつインク吸収性、耐光性、耐水性に優れたインクジェット記録媒体を提供することにある。
従来の合成繊維の問題点
前記合成繊維は、２４時間という極めて長時間調湿した後の吸湿パラメータであるΔＭＲが綿に近い値を示しても、吸湿速度が天然繊維の綿に比べはるかに遅いため、実質的には高湿度状態に長時間放置されたのと同じであり吸湿性を実感することができず、不快な「ムレ感」は解消されなかった。
従って、本発明の目的はまた、良好な水分呼吸性、即ち、高い吸湿性と速やかな放湿性を兼ね備えた合成繊維を含む組成物を提供することにある。
すなわち本発明の要旨は、
〔１〕六方構造の細孔を有し、０．８〜２０ｎｍの平均細孔径を有し、５０ｎｍ〜１００μｍの平均粒子径を有し、４００〜２０００ｍ２／ｇの比表面積を有し、０．１〜３．０ｃｍ３／ｇの細孔容積を有する多孔質シリカを含有する、水分またはタンパク質吸着能付与剤、
〔２〕前記〔１〕記載の水分またはタンパク質吸着能付与剤を含有する、水分またはタンパク質吸着能を有する材料、ならびに
〔３〕食品包装材；濾過助剤；衛生用品；合成樹脂を含有する組成物；調湿材料；創傷用被覆材；絶縁基体；半導体装置用被覆材；化粧料；インクジェット記録媒体および合成繊維を含有する組成物からなる群より選択される材料に、水分またはタンパク質を吸着する能力を付与するための前記〔１〕記載の水分またはタンパク質吸着能付与剤の使用に関する。
本発明により、高い吸着性と脱着性を兼ね備えた、水分またはタンパク質吸着能付与剤を提供することができる。
本発明により、電子レンジで加熱した際や、肉まん、焼きたてのパンなどの水蒸気が出る温かい食品を包装する際に食品中から出る余分な水分や油を吸収して食品の風味を損なわない状態に仕上げることができるとともに、手やレンジ、衣服などが汚れるのを防止することができる食品包装材を提供することができる。
本発明により、製品に不必要なタンパク質などのみ除去し、必要なタンパク質は除去しない、従来品より優れた吸着性能を有する濾過助剤であって、さらに、濾過速度およびフィルターとしての強度といった濾過性能が、従来のシリカゲルよりさらに向上した濾過助剤を提供することができる。さらに、本発明により、優れた濾過性能を有し、かつ濾過速度が向上することによって吸着速度も向上した、優れた性能を有する濾過助剤を提供することができる。
本発明により、吸収した液から発生する悪臭の放出を防ぎながら素早い水蒸気の排出が可能な制臭機能と透湿機能とを両立することのできる衛生用品を提供することができる。
本発明により、結露を生じにくいフィルムやしっとりとした質感を有する合成皮革を得るのに好適な、水分呼吸性に優れた、合成樹脂を含む組成物を提供できる。本発明の合成樹脂を含む組成物から得られた製品は、高湿度条件下での吸湿性が高く、且つ低湿度条件下での放湿性が良く、優れた水分呼吸性を有するものであるため、包装材などのフィルムにした場合に結露を生じにくく、また湿度の変化に対して良好な寸法安定性を示す。また、その優れた水分呼吸性によって、合成皮革とした場合にしっとりとした皮革特有の質感が得られるため、合成皮革の材料として有用である。
本発明により、幅広い用途の調湿機能を有し、自律的に生活空間中の水分を吸脱着し、生活環境中の湿度を省エネルギー的に最適状態に制御するのと同時に消臭機能を有する調湿材料を提供することができる。
本発明により、傷口を速やかに乾燥させ、痛みを和らげ、治癒を促進する働きを有する創傷用被覆材を提供することができる。
本発明により、耐湿性に優れ、かつ撓みの少ない絶縁基体または被覆材を提供することのできる組成物が提供でき、水分および撓みによる半導体素子の電極やボンディングワイヤの断線が少なく、半導体素子が長期間にわたり正常、安定に作動する半導体装置を提供することができる。
本発明により、良好な水分呼吸性、即ち、高い吸湿性と速やかな放湿性を兼ね備え、使用感に優れた化粧料を提供することができる。
本発明により、低湿から高湿の環境下においてもカール制御特性が良好であり、かつインク吸収性、耐光性、耐水性に優れたインクジェット記録媒体を提供することができる。
本発明により、良好な水分呼吸性、即ち、高い吸湿性と速やかな放湿性を兼ね備え、使用感に優れた合成繊維を含む組成物を提供することができる。
図１は、生理用ナプキンの一例を示す断面図である。 図２は各種材料の水分呼吸性を示す図である。
符号の説明
１ 生理用ナプキン
２ トップシート
３ 吸収剤
４ バックシート
本発明の水分またはタンパク質吸着能付与剤（以下、単に付与剤という場合がある）は、特定の構造の細孔を有し、特定の平均細孔径を有し、特定の平均粒子径を有し、特定の比表面積を有し、特定の細孔容積を有する多孔質シリカを含有することを一つの特徴とする。かかる特徴を有しているため、本発明の付与剤は、水分またはタンパク質を吸着しやすく、また水分を脱着しやすいという驚くべき効果を奏する。
本発明に使用される多孔質シリカとは、多孔質構造を持つケイ素酸化物を主成分とする物質をいう。
本発明に使用される多孔質シリカの細孔は、六方構造を形成している。すなわち、多孔質シリカのＸ線回折パターンがヘキサゴナル型であるか、あるいは透過型電子顕微鏡（例えば、ＪＥＭ−２００ＣＸ ＪＥＯＬ社製）で多孔質シリカの細孔を直接観察した際に六方構造が観察できる。なお、Ｘ線回折パターンは、例えば、全自動Ｘ線回折装置（ＲＩＮＴ ＵＬＴＩＭＡ ＩＩ 理学電機株式会社製）により測定することができる。
本発明に使用される多孔質シリカの細孔の平均細孔径は、０．８〜２０ｎｍであり、その好適範囲は、本発明の付与剤を使用する材料により適宜設定される。細孔径分布については、特に限定されないが、細孔の６０％以上が細孔径分布曲線における最大のピークを示す細孔の±４０％の範囲内であることが好ましい。
本発明に使用される多孔質シリカの比表面積は、４００〜２０００ｍ２／ｇであり、その好適範囲は、本発明の付与剤を使用する材料により適宜設定される。
本発明に使用される多孔質シリカの細孔容積は、０．１〜３．０ｃｍ３／ｇであり、その好適範囲は、本発明の付与剤を使用する材料により適宜設定される。
本発明における多孔質シリカの平均細孔径、比表面積および細孔容積は公知の方法により得ることができる。すなわち、平均細孔径、比表面積および細孔容積は、窒素吸着等温線から算出することができる。より具体的には、平均細孔径は、公知のＢＪＨ法、ＢＥＴ法、ｔ法、ＤＦＴ法などにより算出することができ、比表面積は、公知のＢＥＴ法、ｔ法、α法などにより算出することができ、細孔容積は、公知のＢＪＨ法、ＢＥＴ法、ｔ法などにより算出することができる。
本発明の多孔質シリカの平均粒子径は、５０ｎｍ〜１００μｍであり、その好適範囲は、本発明の付与剤を使用する材料により適宜設定される。なお、平均粒子径はレーザー法または動的光散乱法により測定することができる。ここで、本明細書において、単に「平均粒子径」と記載している場合は、多孔質シリカの二次粒子の平均粒子径をいい、一方「一次粒子の平均粒子径」と記載している場合は、多孔質シリカの一次粒子の平均粒子径をいう。
本発明に使用される多孔質シリカの一次粒子の平均粒子径は、水分またはタンパク質を吸着する観点から、好ましくは３０〜５００ｎｍ、より好ましくは３０〜２００ｎｍ、さらに好ましくは３０〜１００ｎｍ、さらにより好ましくは３０〜５０ｎｍである。なお、一次粒子の平均粒子径は透過型電子顕微鏡により観察して測定することができる。
本発明に使用される多孔質シリカは、水またはタンパク質の吸着量および吸着持続性の観点から、好ましくは２．０ｎｍより大きいｄ値、より好ましくは２．０〜２０．０ｎｍのｄ値、さらに好ましくは２．０〜５．０ｎｍのｄ値、さらにより好ましくは３．０〜５．０ｎｍのｄ値に相当する回折角度に１本以上のピークを有するＸ線回折パターンを示す。さらに本発明に使用される多孔質シリカは、水またはタンパク質の吸着量および吸着持続性の観点から、２．０ｎｍより大きいｄ値に相当する回折角度に１本以上のピークを有し、該ピークの内で最強のピークの２００％、好ましくは１００％、より好ましくは５０％、さらに好ましくは３０％、さらにより好ましくは１０％より大きい相対強度で１．０ｎｍより小さいｄ値に相当する回折角度にピークが存在しないＸ線回折パターンを有していることが望ましい。なお、Ｘ線回折パターンおよびｄ値は全自動Ｘ線回折装置（ＲＩＮＴ ＵＬＴＩＭＡ ＩＩ 理学電機株式会社製）により測定することができる。
本発明に使用される多孔質シリカは、以下の実施例に示すクロロフィル吸着試験において、水分またはタンパク質を吸着する観点から、多孔質シリカ１００ｍｇあたり、好ましくは５ｍｇ以上、より好ましくは１０ｍｇ以上、さらに好ましくは１５ｍｇ以上、さらにより好ましくは２０ｍｇ以上のクロロフィルの吸着量を有する。また、多孔質シリカ１００ｍｇあたり１００ｍｇ以下のクロロフィルの吸着量を有することが好ましい。従って、本発明に使用される多孔質シリカは、多孔質シリカ１００ｍｇあたり、好ましくは５〜１００ｍｇ、より好ましくは１０〜１００ｍｇ、さらに好ましくは１５〜１００ｍｇ、さらにより好ましくは２０〜１００ｍｇのクロロフィルの吸着量を有する。
本発明に使用される多孔質シリカの製造方法は、特に限定されないが、例えば、無機原料を有機原料と混合し、反応させることにより、有機物を鋳型としてそのまわりに無機物の骨格が形成された有機物と無機物の複合体を形成させた後、得られた複合体から、有機物を除去する方法が挙げられる。
無機原料は、珪素を含有する物質であれば特に限定されない。珪素を含有する物質としては、例えば、層状珪酸塩、非層状珪酸塩などの珪酸塩を含む物質および珪酸塩以外の珪素を含有する物質が挙げられる。層状珪酸塩としては、カネマイト（ＮａＨＳｉ２Ｏ５・３Ｈ２Ｏ）、ジ珪酸ナトリウム結晶（Ｎａ２Ｓｉ２Ｏ５）、マカタイト（ＮａＨＳｉ４Ｏ９・５Ｈ２Ｏ）、アイラアイト（ＮａＨＳｉ８Ｏ１７・ＸＨ２Ｏ）、マガディアイト（Ｎａ２ＨＳｉ１４Ｏ２９・ＸＨ２Ｏ）、ケニヤアイト（Ｎａ２ＨＳｉ２０Ｏ４１・ＸＨ２Ｏ）などが挙げられ、非層状珪酸塩としては、水ガラス（珪酸ソーダ）、ガラス、無定形珪酸ナトリウム、テトラエトキシシラン（ＴＥＯＳ）、テトラメチルアンモニウム（ＴＭＡ）シリケート、テトラエチルオルトシリケートなどのシリコンアルコキシドなどが挙げられる。また、珪酸塩以外の珪素を含有する物質としては、シリカ、シリカ酸化物、シリカ−金属複合酸化物などが挙げられる。これらは、単独でまたは２種以上を混合して用いてもよい。
有機原料としては、陽イオン性、陰イオン性、両性、非イオン性の界面活性剤などが挙げられる。これらは、単独でまたは２種以上を混合して用いてもよい。
陽イオン性界面活性剤としては、第１級アミン塩、第２級アミン塩、第３級アミン塩、第４級アンモニウム塩などが挙げられ、これらの中では第４級アンモニウム塩が好ましい。アミン塩は、アルカリ性域では分散性が不良のため、合成条件が酸性域でのみ使用されるが、第４級アンモニウム塩は、合成条件が酸性、アルカリ性のいずれの場合にも使用することができる。
第４級アンモニウム塩としては、オクチルトリメチルアンモニウムクロリド、オクチルトリメチルアンモニウムブロミド、オクチルトリメチルアンモニウムヒドロキシド、デシルトリメチルアンモニウムクロリド、デシルトリメチルアンモニウムブロミド、デシルトリメチルアンモニウムヒドロキシド、ドデシルトリメチルアンモニウムクロリド、ドデシルトリメチルアンモニウムブロミド、ドデシルトリメチルアンモニウムヒドロキシド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムクロリド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロミド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムヒドロキシド、オクタデシルトリメチルアンモニウムクロリド、オクタデシルトリメチルアンモニウムブロミド、オクタデシルトリメチルアンモニウムヒドロキシド、ベヘニルトリメチルアンモニウムクロリド、ベヘニルトリメチルアンモニウムブロミド、ベヘニルトリメチルアンモニウムヒドロキシド、テトラデシルトリメチルアンモニウムクロリド、テトラデシルトリメチルアンモニウムブロミド、テトラデシルトリメチルアンモニウムヒドロキシド、ベンジルトリメチルアンモニウムクロリド、ベンジルトリメチルアンモニウムブロミド、ベンジルトリメチルアンモニウムヒドロキシドなどのアルキル（炭素数８〜２２）トリメチルアンモニウム塩などが挙げられる。これらは、単独でまたは２種以上を混合して用いてもよい。
陰イオン性界面活性剤としては、カルボン酸塩、硫酸エステル塩、スルホン酸塩、リン酸エステル塩などが挙げられ、なかでも、セッケン、高級アルコール硫酸エステル塩、高級アルキルエーテル硫酸エステル塩、硫酸化油、硫酸化脂肪酸エステル、硫酸化オレフィン、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、パラフィンスルホン酸塩および高級アルコールリン酸エステル塩などが挙げられる。これらは、単独でまたは２種以上を混合して用いてもよい。
両性界面活性剤としては、ラウリルアミノプロピオン酸ナトリウム、ステアリルジメチルベタイン、ラウリルジヒドロキシエチルベタインなどが挙げられる。これらは、単独でまたは２種以上を混合して用いてもよい。
非イオン界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン２級アルコールエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステロールエーテル、ポリオキシエチレンラノリン酸誘導体、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテル、ポリプロピレングリコール、ポリエチレングリコールなどのエーテル型のものや、ポリオキシエチレンアルキルアミンなどの含窒素型のものなどが挙げられる。これらは、単独でまたは２種以上を混合して用いてもよい。
無機原料として、シリカ（ＳｉＯ２）などの酸化珪素を使用する場合は、カネマイトなどの層状シリケートをまず形成し、この層間に有機原料である鋳型を挿入し、鋳型が存在しない層間をシリケート分子で繋ぎ、その後、鋳型を除去して細孔を形成することができる。また、水ガラスなどを使用する場合は、有機原料である鋳型の周囲にシリケートモノマーを集合させ、重合してシリカを形成し、次に鋳型を除去して細孔を形成することができる。
有機原料として界面活性剤を使用し、界面活性剤を鋳型として細孔を形成する場合は、鋳型としてミセルを利用することができる。また、界面活性剤のアルキル鎖長をコントロールすることにより、鋳型の径を変化させ、形成する細孔の径を制御することができる。さらに、界面活性剤と共にトリメチルベンゼン、トリプロピルベンゼンなどの比較的疎水性の分子を添加することにより、ミセルが膨張し、さらに大きな細孔の形成が可能となる。これらの方法を利用することにより、最適な大きさの細孔が形成できる。
無機原料と有機原料を混合する場合、適当な溶媒を用いても良い。溶媒としては、特に限定されないが、水、アルコールなどが挙げられる。
無機原料と有機原料との混合方法は、特に限定されないが、無機原料に重量比で２倍以上のイオン交換水を添加後、４０〜８０℃で１時間以上撹拌した後に、有機原料を添加して混合する方法が好ましい。
無機原料と有機原料との混合比は、特に限定されないが、無機原料：有機原料の比（重量比）は、好ましくは０．１：１〜５：１、より好ましくは０．１：１〜３：１である。
無機原料と有機原料との反応は、特に限定されるものではないが、好ましくはｐＨ１１以上で１時間以上撹拌し、ｐＨを８．０〜９．０とした後、１時間以上反応させることが好ましい。
有機物と無機物の複合体から有機物を除去する方法としては、複合体を濾取し、水などにより洗浄、乾燥した後、４００〜６００℃で焼成する方法、有機溶媒などにより抽出する方法が挙げられる。
多孔質シリカは、加工安定性の観点から、さらに金属架橋されていることが好ましい。架橋させる金属としては、特に限定するものではないが、例えば、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｃｒ、Ｇａ、Ｇｅ、Ｔｉなどが挙げられ、加工安定性の観点から、Ａｌが好ましい。
金属架橋は、例えば、金属塩を水などに溶解させた後、多孔質シリカと混合して架橋し、さらに必要に応じて乾燥することにより行うことができる。
以上のようにして得られた多孔質シリカは、例えば、一般式（１）：
ＭｘＡｌｙＳｉｚＯ２ （１）
（式中、ＭはＡｌ以外の金属元素であり、ｘは０以上１以下であり、ｙは０以上１以下であり、ｚは０より大きく１以下である）
で表される。Ｍは、Ａｌ以外の金属架橋に用いられた１種以上の金属元素であり、例えば、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｃｒ、Ｇａ、Ｇｅ、Ｔｉなどが挙げられる。Ｍが２種以上のカチオンである場合、その２種以上の金属元素を合計したものがｘであればよい。
多孔質シリカは、水分またはタンパク質を吸着する観点から、さらに有機物含有ケイ素化合物を結合担持していることが好ましい。有機物含有ケイ素化合物としては、アミノ基含有ケイ素化合物、メルカプト基含有ケイ素化合物などが挙げられる。アミノ基含有ケイ素化合物としては、特に限定するものではないが、１個以上のアミノ基と、多孔質物質表面の水酸基との結合に供される１個の結合官能基とを備えたもの、例えば（３−アミノプロピル）メチルエトキシシランの他、２個以上のアミノ基を備えるＢｉｓ（３−アミノプロピル）メチルエトキシシランやＴｒｉｓ（３−アミノプロピル）エトキシシランなどが用いられる。多孔質シリカへのアミノ基含有珪素化合物の結合担持方法としては特に限定されるものではないが、例えば、水などに分散混合し、担持させ、さらに必要に応じて乾燥すれば良い。メルカプト基含有ケイ素化合物としては、３−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリメトキシシランなどが挙げられる。
本発明の付与剤における多孔質シリカの含有量は、使用される材料により適宜選択されるが、水分またはタンパク質を吸着する観点から、好ましくは０．００１〜１００重量％、より好ましくは０．１〜１００重量％、さらに好ましくは０．５〜１００重量％、さらにより好ましくは１〜１００重量％である。
本発明の付与剤はさらに、水分またはタンパク質を吸着する観点から、乳化剤を含有することが好ましく、乳化剤とレシチンを含有することがより好ましい。この場合、乳化剤およびレシチンは、多孔質シリカの細孔内に極力入ることなく、多孔質シリカの外部に選択的に吸着していることがより好ましい。
乳化剤は、多孔質シリカの外部に選択的に吸着する観点から、好ましくは炭素数１２以上、より好ましくは炭素数１４以上、さらに好ましくは炭素数１６以上、さらにより好ましくは炭素数１８以上の脂肪酸のエステルである。乳化剤としては、例えば、グリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステルなどが挙げられ、中でもポリグリセリンと脂肪酸とのエステル化により得られるポリグリセリン脂肪酸エステルが好ましい。また、乳化剤を多孔質シリカの外部に選択的に吸着させる観点から、ポリグリセリン脂肪酸エステルを構成するポリグリセリンの平均重合度は２以上が好ましく、３以上がより好ましく、４以上がさらに好ましい。
また、乳化剤を多孔質シリカの外部に選択的に吸着させる観点から、前記ポリグリセリン脂肪酸エステルのうち、２〜１０分子の脂肪酸がポリグリセリンにエステル化されているポリグリセリン脂肪酸エステルが好ましく、２〜１０分子の脂肪酸をエステル化した縮合物がポリグリセリンにエステル化されているポリグリセリン脂肪酸エステルがさらに好ましい。
該乳化剤は水分、タンパク質など多孔質シリカへ吸着させる対象物によって選択することができ、必要に応じて２種類以上を混合して使用することができる。
本発明の付与剤は、水分またはタンパク質を吸着する観点から、平均重合度が３以上であるポリグリセリンと脂肪酸とのエステル化により得られるポリグリセリン脂肪酸エステルを含有することが好ましく、該ポリグリセリン脂肪酸エステルおよびレシチンを含有することがさらに好ましい。なお、該ポリグリセリン脂肪酸エステルのポリグリセリンの平均重合度は、水酸基価を測定することにより求めることができる。
前記ポリグリセリン脂肪酸エステルとしては、例えば、太陽化学社製のサンソフトＡ−１４１Ｅ、サンファットＰＳ−６６、サンファットＰＳ−６８、サンソフトＱ−１８５Ｓ、サンソフトＱ−１８１０Ｓ、サンソフトＱ−１７５Ｓ、サンソフトＱ−１７１０Ｓ、サンソフトＡ−１７３Ｅ、サンソフトＡ−１８３Ｅ、サンソフトＡ−１８６Ｅ、サンソフトＮｏ．８１８ＤＧ、サンソフトＮｏ．８１８Ｈ、サンソフトＮｏ．８１８ＳＫ、サンソフトＮｏ．８１８ＴＹなどを利用することができる。
前記レシチンとは商品の一般名称であり、リン脂質の総称である。また、レシチンを酵素分解した酵素分解レシチンが好ましい。本明細書における酵素分解レシチンは、植物レシチンまたは卵黄レシチンをホスホリパーゼＡによって脂肪酸エステル部分を限定的に加水分解することで得られるリゾホスファチジルコリン、リゾホスファチジルエタノールアミン、リゾホスファチジルイノシトールおよびリゾホスファチジルセリンを中心とするモノアシルグリセロリン脂質、並びにホスホリパーゼＤを用いて生成されるホスファチジン酸、リゾホスファチジン酸、ホスファチジルグリセロールおよびリゾホスファチジルグリセロールからなる群より選ばれる１種または２種以上である。好ましくは、リゾホスファチジルコリン、リゾホスファチジルエタノールアミン、リゾホスファチジルセリンであり、より好ましくはリゾホスファチジルコリンである。酵素分解に用いるホスホリパーゼは、豚膵臓などの動物起源、キャベツなどの植物起源、またはカビ類などの微生物起源などの由来を問わず、ホスホリパーゼＡおよび／またはＤ活性を有したものであれば良い。
前記レシチンとしては、例えば、太陽化学社製のサンレシチンＡ、サンレシチンＷ−１、サンレシチンＬ−６、サンレシチンＬ−８、サンレシチンＡ−１、サンレシチンＡ−２、サンレシチンＬ−３Ｃ、サンレシチンＬ−６１、サンレシチンＬ−３Ｅなどを利用することができる。
本発明の付与剤における前記乳化剤の含有量は、単独で使用される場合は、好ましくは０．０１〜５０重量％、より好ましくは０．１〜３０重量％であり、レシチンと併用される場合では、好ましくは合計で０．０１〜５０重量％、より好ましくは合計で０．０１〜３０重量％であり、乳化剤とレシチンとの重量比（乳化剤：レシチン）は、好ましくは１：０．１〜１：１、より好ましくは１：０．５〜１：１である。
本発明の付与剤は、例えば、上記成分を混合して調製することができる。
以上のように調製された付与剤は、種々の材料に添加することができ、該付与剤が添加された材料は、水分またはタンパク質吸着能がより向上する。従って、本発明はまた、前記付与剤を含有する、水分またはタンパク質吸着能を有する材料を提供する。
材料としては、食品包装材、濾過助剤、衛生用品、合成樹脂を含有する組成物、調湿材料、創傷用被覆材、絶縁基体、半導体装置用被覆材、化粧料、インクジェット記録媒体および合成繊維を含む組成物が挙げられる。
以下、各態様を説明する。
態様１ 食品包装材
本態様の食品包装材は、前記付与剤を含有する。
本態様に使用される多孔質シリカの細孔の平均細孔径は、他の原料との混和性の観点から、好ましくは１〜１０ｎｍ、より好ましくは２〜５ｎｍである。
本態様に使用される多孔質シリカの細孔容積は、水分や油の吸着効率の観点から、好ましくは０．２〜２．０ｃｍ３／ｇである。
本態様に使用される多孔質シリカの比表面積は、水分や油の吸着効率の観点から、好ましくは４００〜１５００ｍ２／ｇ、より好ましくは６００〜１２００ｍ２／ｇである。
本態様に使用される多孔質シリカの平均粒子径は、水分や油の吸着効率の観点から、好ましくは５０ｎｍ〜１０μｍ、より好ましくは５０〜５００ｎｍ、さらに好ましくは５０〜３００ｎｍである。
本態様の食品包装材としては、例えば、平袋、ピロー袋、ガゼット袋、スタンディングパウチなどの各種包装袋、ボックスなどの容器本体、蓋材、包装用シートなどが挙げられる。
本態様における食品包装材の構成としては、特に限定されるものではないが、例えば、通液性シート、吸収性シート、不透水性シート、不通気性シート、通気性（透湿性）シートなどの樹脂や紙製フィルムを単用したものやそれらの１種以上を積層してなる積層シートが挙げられる。好ましくは、外層に通気性シートを用い、その内側に吸収性シートを、さらにその内側に通液性シートを積層したものが好ましい。
本態様における食品包装材の最外層としては、食品を包んで電子レンジなどで加熱した場合に内部で発生した余分な油や水分が外部に漏れ出るのを防ぎ、また加熱後に電子レンジなどから取り出す際や食する際の火傷などを防ぐ役割を有するものであれば特に限定されるものではない。このような最外層としては、例えば、紙類、紙にポリエチレンやポリプロピレン樹脂などを薄くコーティングしたシート、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエステル、ポリアミド、ポリビニルアルコールなどの樹脂製シート、またはこれらの樹脂やポリスチレンなどの樹脂発泡シート、フラッシュ紡糸法などで得られた不織布シート、微多孔フィルムなどの透湿防水性のあるシートなどが挙げられる。これらのうち、熱が伝わりにくく、外部への油分や水分のにじみ出しを防止する点から、紙類にポリエチレンやポリプロピレン樹脂などのポリオレフィン系樹脂を薄くコーティングしたシートが好ましい。さらに通気性（透湿性）を有していていることが好ましく、例えば、シートの一部に孔あけ加工を施したものでもよい。該透湿性の程度は、電子レンジなどで加熱した際に生じる余分な水蒸気をシートや袋の外に追い出すことを目的に、食品から発生する水分量に応じて適宜選定することが好ましい。
本態様における吸収性シートとは、吸水・吸油性を有するシート状物であれば特に制限はなく、例えば、紙、天然繊維や合成繊維などから作られる不織布、スポンジなどを用いることができる。これらのうち、吸水性、取扱性、価格などの点から、パルプからなる紙、レーヨンなどのセルロース繊維からなる不織布が好ましい。
本態様における食品用包装材の最内層としては、食品と接触し、食品から発生した水蒸気やドリップ水などを素早く通過させて吸収性シートに移行させ、かつ該吸収性シートに吸収された水分などが食品側へ濡れ戻りするのを最小限に抑えるなどの役割を有する通液性のものであれば特に限定されるものではない。水蒸気やドリップ水の通液性に優れた素材としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステルなどの合成繊維からなる不織布またはこれらの複合繊維からなる不織布、メッシュ状の編物や織物などが挙げられる。熱可塑性樹脂からなる不織布の使用は、シート製造時や製袋加工の際に有利となる。
本態様の食品包装材は、これらのシートを作製する際に原料と前記付与剤を混和するか、作製したシートに前記付与剤を塗布または含浸させて調製することができる。本態様の食品包装材における前記付与剤の含有量は、水分や油の吸着効率の観点から、好ましくは０．１〜７０重量％、より好ましくは１〜６０重量％である。
前記付与剤を含有させるシートは、食品包装材を構成するシートの内、１種以上に用いることができる。例えば、外層の通気性（透湿性）シートに用いた場合、多孔質シリカが調湿性を有しているので、必要以上に蒸気が透過するのを防ぎ、内容物が乾燥するのを防ぐことができる。吸収性シートに用いた場合、その吸水性・吸油性を向上させることができる。内層の通液性シートに用いた場合、付着した水蒸気や油を速やかに吸収することができるとともに、吸収性シートに吸収された水分などが食品側へ濡れ戻りする場合に、その水分などを多孔質シリカが吸着し、食品が濡れることを防ぐことができる。
また、前記付与剤を含有した吸収性シートは、シート状のままクッキングシートとして用いることもできる。
態様２ 濾過助剤
本態様の濾過助剤は、前記付与剤を含有する。
本態様に使用される多孔質シリカの細孔の平均細孔径は、澱の原因となる特定のタンパク質を吸着する観点から、好ましくは１〜１０ｎｍ、より好ましくは２〜５ｎｍである。
本態様に使用される多孔質シリカの細孔容積は、吸着容量の観点から、好ましくは０．２〜２．０ｃｍ３／ｇ、より好ましくは０．５〜２．０ｃｍ３／ｇ、さらに好ましくは０．８〜２．０ｃｍ３／ｇである。
本態様に使用される多孔質シリカの比表面積は、吸着容量の観点から、好ましくは４００〜１５００ｍ２／ｇ、より好ましくは６００〜１２００ｍ２／ｇ、さらに好ましくは８００〜１２００ｍ２／ｇである。
本態様に使用される多孔質シリカの平均粒子径は、好ましくは５０ｎｍ〜１０μｍ、より好ましくは５０〜５００ｎｍ、さらに好ましくは５０〜３００ｎｍである。
本態様の濾過助剤は、前記付与剤をそのまま使用すればよい。
本態様の濾過助剤は、濾材にプレコーティングして使用する方法、および被濾過物にボディーフィードの形で使用する方法のいずれかまたは両方に適用可能である。
本態様の濾過助剤の用途は、特に限定するものではないが、酒、みりん、ビールなどの醸造アルコール飲料などの醸造物に対して、澱の原因となるタンパク質の選択的吸着剤として有用である。
態様３ 衛生用品
本態様の衛生用品は、前記付与剤を含有する。
本態様に使用される多孔質シリカの細孔の平均細孔径は、好ましくは１〜１０ｎｍ、より好ましくは２〜５ｎｍである。
本態様に使用される多孔質シリカの細孔容積は、吸着容量の観点から、好ましくは０．２〜２．０ｃｍ３／ｇである。
本態様に使用される多孔質シリカの比表面積は、吸着容量の観点から、好ましくは４００〜１５００ｍ２／ｇ、より好ましくは６００〜１２００ｍ２／ｇである。
本態様に使用される多孔質シリカの平均粒子径は、好ましくは５０ｎｍ〜１０μｍ、より好ましくは５０〜５００ｎｍ、さらに好ましくは５０〜３００ｎｍである。
本態様における衛生用品としては、特に限定するものではなく、例えば、生理用ナプキン、使い捨ておむつ、失禁パッド、パンティライナー、ペット用シートなどが挙げられる。
本態様における衛生用品の構造は、特に限定するものではなく、体液を透過し得る表面シートと、体液の透過を阻止する体液不透過性のバックシート並びに両シートの間に内包された吸収体とからなり、従来周知の構造を有している。表面シート、バックシートおよび吸収体は、従来この種物品に用いられている種々の材質、形状、構造のものを用いることができ、特に限定されるものではない。吸収体は一般的に破砕パルプからなるが、体液吸収性の高分子粒子を混合したものであってもよい。
本態様の衛生用品における、前記付与剤の使用方法としては特に限定するものではないが、衛生用品を構成するシートや吸水体に含有させる方法が挙げられ、好ましくは、衛生用品を構成するシートに含有させる方法である。さらに好ましくは、バックシートまたは、バックシートを積層構成するシート層である。
本態様に使用される前記付与剤の含有量は、水分呼吸性の観点から、衛生用品中、好ましくは０．００１〜３０重量％、より好ましくは０．００１〜２０重量％、さらに好ましくは０．００１〜１０重量％、さらにより好ましくは０．００１〜５重量％である。
本態様における衛生用品を構成するシートの製造方法は特に限定するものではなく、従来周知の製造方法でよく、例えば、樹脂フィルムの場合、樹脂原料に、親水剤、スキンケア材料、保湿剤、着色剤、無機原料、酸化防止剤（老化防止剤）、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤などの各種添加剤を無添加または１種以上添加し、さらに前記付与剤を加えて混練し、Ｔダイ法やインフレーション法などの常法のフィルム成形法で製膜してフィルム化した後、このフィルムを常法の延伸方法により一軸方向もしくは二軸方向に延伸することにより所望のシートを得ることができる。不織布の場合は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンまたはポリエチレン／ポリプロピレン複合体からなり、繊維の表面に添加剤をコーティングすることにより得ることができる。
親水剤としては、グリセリン、グリセリン脂肪酸エステル、親油型モノオレイン酸グリセリン、親油型モノステアリン酸グリセリン、ポリエチレングリコール、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、モノオレイン酸ソルビタン、モノステアリン酸ソルビタン、モノラウリン酸ポリエチレングリコールなどがあげられる。スキンケア材料として化粧品に配合される配合剤が好適であり、例えば、マカデミアンナッツ油コレステリル誘導体、マカデミアンナッツ油脂肪酸フィトステリル、ジ（コレステリル、オクチルドデシル）Ｎ−ラウロイル−Ｌ−グルタミン酸エステルなどの保湿剤、炭酸カルシウム、酸化亜鉛などのパウダー類や、アロエエキス、ヨモギエキス、キトサン、シルクパウダーなどがあげられる。
特に、表面シートは、使用者の肌と直接接触するため、肌に優しい樹脂フィルムまたは不織布からなる表面材で形成するのが好ましいが、これに限られるものではなく、従来この種体液吸収用物品のために用いられている全ての表面材が使用可能である。肌に優しい樹脂フィルムとしては、化粧品原料から選択される添加剤が配合された単層若しくは二層の構造体からなり、体液を表面側から吸収体側に良好に移行させるための小さな孔が多数形成された穴あきフィルムの構造を有するものが好適である。単層のフィルム樹脂は、フィルムへの成形性、機械的強度、柔軟性などの点からポリエチレンが好適であり、二層の場合には肌側のフィルム層をポリエチレンとし、吸収体側のフィルム層をポリエチレンとエチレン酢酸ビニル共重合体の混合体としたものが最も適している。二層構造のフィルムは、肌側に位置するフィルム層に添加剤を配合する。エチレン酢酸ビニル共重合体の配合は、フィルムに柔軟性をもたらすと共に、ヒートシール性を向上させ低い温度でのヒートシールが可能となるため、吸収性物品への製造時に熱による他の素材への影響を防止することが可能となる。
樹脂フィルムへの添加剤の配合は、練り込みの手段により適用される。穴あきフィルムは、孔の径が小さい場合、液のスムースな移行を困難とするため、親水剤を配合して移行性の向上を図ることが好ましい。バックシートして好適なフィルムは、ポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂に炭酸カルシウム、硫化第一鉄、亜鉛華などを混合配合してフィルム化し、フィルムを延伸することによりポリオレフィンと粉体の界面に空隙を生じさせたものが、水は通さないが水蒸気は通す機能を有し、衛生用品に求められるムレ防止のための通気性を備えているため好ましい。
態様４ 合成樹脂を含有する組成物
本態様の合成樹脂を含有する組成物は、前記付与剤を含有する。
本態様に使用される多孔質シリカの細孔の平均細孔径は、好ましくは１〜１０ｎｍ、より好ましくは２〜５ｎｍである。
本態様に使用される多孔質シリカの細孔容積は、吸着容量の観点から、好ましくは０．２〜２．０ｃｍ３／ｇである。
本態様に使用される多孔質シリカの比表面積は、吸着容量の観点から、好ましくは４００〜１５００ｍ２／ｇ、より好ましくは６００〜１２００ｍ２／ｇである。
本態様に使用される多孔質シリカの平均粒子径は、好ましくは５０ｎｍ〜１０μｍ、より好ましくは５０〜５００ｎｍ、さらに好ましくは５０〜３００ｎｍである。
本態様に使用される多孔質シリカは、上記特徴を有することにより、高湿度下で水分を速やかに吸着し、低湿度下で水分を速やかに脱着するという良好な水分呼吸性を有する。
本態様の合成樹脂を含む組成物とは、従来の合成樹脂に加えてさらに前記付与剤を含有する組成物をいう。該組成物は、分散性向上のため、必要に応じ、溶媒、界面活性剤などを含有してもよい。
本態様に使用される合成樹脂は特に限定されず、熱可塑性樹脂および熱硬化性樹脂のいずれでもよいが、好ましくは、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミノ酸系樹脂、ポリオレフィン系樹脂およびエポキシ樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種の樹脂が挙げられる。
ポリ塩化ビニル樹脂としては、塩化ビニルの単独重合体のほか、例えば塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニル−エチレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体に塩化ビニルをグラフト重合した共重合体などの塩化ビニル共重合体も含まれる。
ポリウレタン樹脂は、ポリイソシアネート（１分子中にイソシアネート基（−ＮＣＯ）を２個以上持つ化合物）とポリオール（１分子中に活性水素基（−ＯＨや−ＮＨ２）を２個以上持つ化合物）から合成される樹脂である。ポリイソシアネートとしては、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート、トリジンジイソシアネート、ナフタリンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、水添キシリレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネートなどが挙げられる。また、ポリオールとしては、ポリプロピレングリコールおよびその変性体、ポリテトラメチレングリコールおよびその変性体、ポリマーポリオール（ポリプロピレングリコール中でアクリロニトリル／スチレンをラジカル重合したもの）、ポリエーテルポリアミン、縮合系ポリエステルポリオール、ラクトン系ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリブタジエンポリオール、アクリルポリオール、部分鹸化エチレン−酢酸ビニル共重合体、フェノール系ポリオール、含燐ポリオール、ハロゲン含有ポリオールなどが挙げられる。
ポリアミド樹脂は、ジカルボン酸とジアミンの重縮合、ω−アミノカルボン酸の重縮合、ω−アミノカルボン酸からなるラクタムの開環重合などによって合成される樹脂である。テトラメチレンジアミンとアジピン酸塩の重縮合物（ナイロン４６）、ε−カプロラクタムまたはε−アミノカプロン酸の開環重合物（ナイロン６）、ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸塩の重縮合物（ナイロン６６）、ヘキサメチレンジアミンとセバシン酸塩の重縮合物（ナイロン６１０）、ヘキサメチレンジアミンとドデカン二酸塩の重縮合物（ナイロン６１２）、ω−アミノウンデカン酸の開環重合物（ナイロン１１）、ω−ラウロラクタムまたはω−アミノドデカン酸の開環重合物（ナイロン１２）などを挙げることができる。
ポリエステル樹脂は、二塩基酸あるいは二塩基酸エステルと二価アルコールとの重縮合反応によって得られ、主鎖にエステル結合を持つ樹脂である。二塩基酸としては、無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、コハク酸、コハク酸無水物、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、テトラブロム無水フタル酸、テトラクロロ無水フタル酸、無水ヘット酸、エンドメチレンテトラヒドロ無水フタル酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸などが挙げられ、二塩基酸エステルとしてはテレフタル酸ジメチル、ナフタレンジカルボン酸ジメチルなどが挙げられる。二価アルコールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブチレングリコール、１，６−ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、トリエチレングリコール、水素化ビスフェノールＡ、ビスフェノールジヒドロキシプロピルエーテル、１，４−ブタンジオール、シクロヘキサンジメタノールなどが挙げられる。
ポリアクリル酸樹脂とは、主としてアクリル酸、メタクリル酸およびその誘導体の重合体からなる樹脂であり、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、アクリロニトリルなどの重合体があり、酢酸ビニル、塩化ビニル、スチレンなどとの共重合体も含まれる。
ポリアミノ酸樹脂とは、α−アミノ酸がペプチド結合によって縮重合した重合体のことである。ポリオレフィン系樹脂としては、エチレン、プロピレン、ブテンなどのオレフィンや、ブタジエン、イソプレン、ペンタジエンなどのジオレフィンの単独重合体またはこれらの任意の組合せからなる共重合体が挙げられ、具体的には低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、ポリブタジエン、ポリイソプレンなどが挙げられる。
エポキシ樹脂とは、多官能エポキシ化合物と、ジエチレントリアミンやジアミノジフェニルメタンのような多価アミン系硬化剤あるいはビスフェノールＡのような多価フェノール化合物もしくは多価アルコール化合物との重合反応で得られる樹脂をいい、例えばエピクロルヒドリンとビスフェノールＡとから得られるビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、エピクロルヒドリンとシクロペンタジエンなどの環状脂肪族誘導体とから得られる環状脂肪族型エポキシ樹脂、エピクロルヒドリンとヒダントインとから得られるグリシジルアミン型エポキシ樹脂、多価エポキシ化合物と多価アミン化合物とから得られるエポキシ樹脂、多価エポキシ化合物と多価アルコール化合物とから得られるエポキシ樹脂などが挙げられる。
本態様における合成樹脂は、２種以上を任意の組合せで混合して用いることもできる。
前記付与剤は、多量の水分を素早く吸収するとともに素早い水分放出をする、優れた調湿能を有するとともに、吸湿時における優れた寸法安定性を併せ持つものであり、この付与剤を含有させることにより、結露の生じにくくムレにくい衣料用などとして有用なフィルム、しっとりとした質感や風合いを有する合成皮革などに好適な合成樹脂を含む組成物を得ることができる。
本態様に使用される前記付与剤の添加量は、組成物１００重量部に対して、好ましくは０．０１〜１００重量部、より好ましくは０．１〜５０重量部、さらに好ましくは２〜１０重量部である。前記付与剤の添加量がこの範囲内にある場合には、当該付与剤を添加した効果が十分に奏され、合成樹脂本来の物性を損なうおそれが低いので好ましい。
本態様においては、さらに合成樹脂製品表面の質感改良のために表面層を微細多孔質化させる場合があり、その場合には適切な気泡形成材を前記組成物に配合するのが好ましい。
表面層を微細多孔質化する方法としては、貧溶媒を用いる湿式法あるいは加温による乾式法などが一般的に用いられる方法として挙げられるが、表面層を微細多孔質化させ得るものであれば特に限定されるものではない。以下に、主な微細多孔質化方法において使用される気泡形成材を列挙する。
加温による乾式法では、気泡形成材として発泡剤が使用される。かかる発泡剤としては、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、アゾジカルボンアミド、アゾビスホルムアミド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸バリウム、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソ−Ｎ，Ｎ’−ジメチルテレフタルアミド、ベンゼンスルホニルヒドジッド、ｐ−トルエンスルホニルヒドジッド、ｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドジッド、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジッド、５−フェニル−１Ｈ−テトラゾールなどが挙げられる。これらのうち、重炭酸ナトリウム、アゾジカルボンアミド、アゾビスホルムアミド、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミンが好ましい。
貧溶媒を用いる湿式法においては、使用される溶液中の溶媒も気泡形成材となる。使用される溶媒としては、水、フルオロカーボン類、塩素系化合物、石油系炭化水素類、エステル類、ケトン類、エーテル類、アルコール類などが挙げられる。
塩素系化合物としては、クロロホルム、四塩化炭素、ジクロロベンゼン；石油系炭化水素類としては、ベンゼン、トルエン、キシレン、ピリジン、ヘキサン、石油エーテル；エステル類としては、酢酸エチル、酢酸メチル；ケトン類としてはアセトン；エーテル類としては、ジエチルエーテル；アルコール類としては、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノールなどが挙げられるが、これらのうち、水、クロロホルム、またはジクロロベンゼンが好ましい。
また、潮解性を有する物質を気泡形成材として使用することもできる。即ち、潮解性を有する物質を組成物に添加した後水洗すると、潮解性を有する物質が水に溶出して表面層が微細多孔質となる。潮解性を有する物質としては、塩化カルシウム、水酸化ナトリウム、塩化第二鉄、水酸化カリウム、水酸化リチウムなどが挙げられるが、塩化カルシウムが好ましい。
気泡形成材は、特に限定されるものではないが、通常、前記組成物１００重量部に対して、好ましくは０．００１〜５０重量部の範囲で使用される。気泡形成材が０．００１重量部以上である場合は添加の効果が奏され、また、５０重量部以下で用いると樹脂強度が低下しすぎないため、好ましい。
本態様の組成物には、さらにその目的に応じて所望の特性を付与するため、一般に合成樹脂に添加される公知の物質、すなわち酸化防止剤、耐熱安定剤、紫外線吸収剤などの安定剤、帯電防止剤、難燃剤、潤滑剤、可塑剤および結晶化促進剤、結晶核剤、抗菌剤、その他補強用などの無機充填剤や有機充填剤などを配合することも可能である。また、本態様で用いる合成樹脂として例示した上記合成樹脂以外の他の合成樹脂を配合することも勿論可能である。
本態様における組成物は、溶解状態あるいは加熱条件下での溶融状態の合成樹脂に前記付与剤を混合することにより得られる。即ち、溶解状態での混合方法においては、所定の溶媒に溶解した合成樹脂またはそのモノマーもしくはプレポリマーなどに、前記付与剤を所定量添加し、ミキサー、ロールミル、ボールミル、アトライター、サンドグラインダーなどの回転型混練機により混練する方法を採用するのが一般的である。
また、加熱条件下での溶融混合方法については、前記付与剤を他の各成分と共に所定量配合し、ヘンシェル型混合機やＶブレンダーやタンブラー型混合機などの一般に知られている混合機にて予備混合した後、この混合物を、単軸混練機や、噛合同方向回転型、非噛合同方向回転型、噛合異方向回転型、非噛合異方向回転型などの二軸混練機、カレンダー、ペーストコーティングなどによる連続溶融混練方法やロール或いはバンバリーなどのバッチ式溶融混練方法により溶融混練するのが一般的である。溶融混練時の加熱条件については特に限定するものではないが、通常８０〜３５０℃、好ましくは１００〜２５０℃の範囲である。
尚、付与剤の添加時期については特に制限はなく、その組成物の製造方法のどの時点で添加してもよい。例えば、モノマーまたはプレポリマーの段階で添加してそのまま重合に供することもできる。
本態様の組成物は、通常の合成樹脂の成形方法に従って種々の成形品にすることができる。好ましくは、包装材料、被覆材料、衣料用材料、不織布用材料などのフィルム状成形品、織布、編布用などの繊維状物、紙や不織布などの表面に塗布またはラミネートして得られる積層体の一部などとして用いられる。本態様の樹脂組成物の成形加工品は、水分呼吸性に優れ、結露などを生じる恐れが少ない上に、周囲の湿度の変化に対しても寸法変化が少なく高い寸法安定性を有する。
このような本態様の組成物の成形加工法は特に限定されるものではなく、それぞれの目的に応じて加工することができる。例えば、成形方法としては射出成形、押出成形、圧縮成形、シート成形、ラミネーション成形、中空成形、真空成形、移送成形、吹込成形、カレンダー加工、注型加工、ペーストコーティング法、粉末成形などを挙げることができる。
また、本態様の組成物は、合成皮革の材料として好適に用いることができる。合成皮革の場合は、織布、編布、紙、不織布などの支持体上に、上記気泡形成材などを用いて表面を微細多孔質化させた本態様の組成物からなる層を塗布またはラミネートなどの方法で積層させ、天然皮革状の表面層を形成させる。このような合成皮革の表面層に用いられる合成樹脂としては、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、またはポリウレタンが好ましい。さらに、これらの微細多孔質層の表面に変性ポリアミド、ポリウレタン、ポリアクリル酸誘導体、ポリアミノ酸ブレンド物などの仕上層を付与し、皮革模様に仕上げるのが好ましい。このようにして得られる合成皮革は、水分呼吸性に優れており、しっとりした皮革特有の質感を有するものである。
態様５ 調湿材料
本態様の調湿材料は、前記付与剤を含有する。
本態様に使用される多孔質シリカの細孔の平均細孔径は、好ましくは１〜１０ｎｍ、より好ましくは２〜５ｎｍである。
本態様に使用される多孔質シリカの細孔容積は、吸着容量の観点から、好ましくは０．２〜２．０ｃｍ３／ｇである。
本態様に使用される多孔質シリカの比表面積は、吸着容量の観点から、好ましくは４００〜１５００ｍ２／ｇ、より好ましくは６００〜１２００ｍ２／ｇである。
本態様に使用される多孔質シリカの平均粒子径は、好ましくは５０ｎｍ〜１０μｍ、より好ましくは５０〜５００ｎｍ、さらに好ましくは５０〜３００ｎｍである。
本態様に使用される多孔質シリカは、上記特徴を有することにより、高湿度下で水分を速やかに吸着し、低湿度下で水分を速やかに脱着するという良好な水分呼吸性を有する。
前記付与剤をそのまま使用しても調湿材料として機能するが、内装材や内装材用の塗料、コーティング材などに前記付与剤を添加したものを調湿材料としてもよい。内装材としては、壁紙、タイル、煉瓦、木板、樹脂板、畳などの天井、内壁、床など室内面を構成し得る部材の他、カーテン、ブラインド、ロールスクリーン、絨毯、後付けタイル、衝立てなどの室内面に沿って、あるいは室内空間を仕切るように設けられる部材、また、陶磁器、樹脂、木材などよりなる置物や家具など室内に設置される部材などが挙げられ、好ましくは壁紙である。
前記付与剤を種々の材料に添加して調湿材料とする場合、調湿材料における前記付与剤の含有量は、水分呼吸性の観点から、調湿材料中、好ましくは０．０１〜６０重量％、より好ましくは０．５〜５０重量％、さらに好ましくは１〜５０重量％、さらにより好ましくは５〜５０重量％である。
本態様において、調湿材料は前記付与剤のほか、他のセラミックス原料および／またはフィラーなどを複合化した調湿複合体を含有してもよい。セラミックス原料としては、例えば、カオリナイト、アルミナスラッジ、ベントナイト、セピオライト、ゼオライト、アロフェン（鹿沼土）、クリストバル岩などが挙げられ、また、フィラーとしては、例えば、タルク、パイロフィライト、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、パリゴルスカイト、ガラス繊維、炭素繊維、木質パルプなどが挙げられる。さらに本態様の調湿材料は、芳香剤、安定剤、界面活性剤、滑剤、着色剤、紫外線吸収剤、抗菌剤、防かび剤、光触媒など、適宜の材料を配合することができる。
本態様の調湿材料は、前記付与剤およびその他の成分を含むスラリーを作製しておき、例えば、不織布や織布、ガラス繊維シート、金属繊維・ガラス繊維複合シート、難燃裏打紙、不燃紙などの紙類、多孔質シート、合成樹脂シート、石膏ボード、パーティクルボード、セラミックパネル、サイディングパネル、ケイ酸カルシウム板コンクリート板、ウレタンフォーム、無機質内装下地材などの基材に塗布して乾燥させるか、またはスラリー中に基材を浸漬したのち引き上げて乾燥させればよい。さらには、前記付与剤およびその他の成分を含むスラリーをパルプなどとともに抄紙して、その内部に漉き込んでもよい。樹脂に添加する場合、例えば、モノマーあるいはプレポリマーの段階で添加してそのまま重合に供することもできる。
態様６ 創傷用被覆材
本態様の創傷用被覆材は、前記付与剤を含有する。
本態様に使用される多孔質シリカの細孔の平均細孔径は、好ましくは１〜１０ｎｍ、より好ましくは２〜５ｎｍである。
本態様に使用される多孔質シリカの細孔容積は、水分の担持量の観点から、好ましくは０．２〜２．０ｃｍ３／ｇである。
本態様に使用される多孔質シリカの比表面積は、好ましくは４００〜１５００ｍ２／ｇ、より好ましくは６００〜１２００ｍ２／ｇである。
本態様に使用される多孔質シリカの平均粒子径は、好ましくは５０ｎｍ〜１０μｍ、より好ましくは５０〜５００ｎｍ、さらに好ましくは５０〜３００ｎｍである。
本態様に使用される多孔質シリカは、上記特徴を有することにより、高湿度下で水分を速やかに吸着し、低湿度下で水分を速やかに脱着するという良好な水分呼吸性を有する。
本態様の創傷用被覆材は、前記付与剤および皮膜形成材を含有する。皮膜形成材として用いることのできる物質としては、人体に害をおよぼさない高分子化合物が挙げられる。製薬材料として安全性が確立された日本薬局方に掲載されている高分子化合物、あるいは香粧品材料として認められた粧原基に掲載された高分子化合物、あるいは医薬部外品として安全性の認められた高分子化合物、食品添加物として安全性が確認された高分子化合物を使用することが好ましいが、人体に対する安全性が確立された高分子化合物であれば、如何なる高分子化合物をも使用することができる。もちろん使用する前に十分な安全性試験を行って配合量を決める必要がある。
好ましくは、皮膜形成材としては、天然由来の多糖類、タンパク質などのポリアミノ酸系化合物、多糖類を化学的に修飾した多糖類誘導体、および合成高分子物質からなる群から選ばれる高分子化合物が用いられる。
天然由来の多糖類としては、例えば、セルロース、アラビアゴム、トラガントガム、グアーガム、ガラクタン、キャロブガム、ローカストビーンガム、カラヤガム、アイリスモス、クインスシード、ゼラチン、セラック、ロジン、ペクチン、寒天、デンプン、グリチルリチン酸、アルゲコロイド、キサンタンガム、デキストラン、サクシノグルカン、プルラン、カードランなどが挙げられる。
多糖類誘導体としては、カルボキシメチルセルロースナトリウム、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、ニトロセルロースなどのセルロース誘導体、カルボキシメチルデンプンナトリウム、ヒドロキシエチルデンプン、ヒドロキシプロピルデンプン、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸プロピレングリコールエステル、エステルガム、結晶セルロースなどが挙げられる。
ポリアミノ酸系化合物としては、カゼイン、アルブミン、コラーゲン、ゼラチンなどのタンパク質が挙げられる。合成高分子物質としては、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸ナトリウム、カルボキシビニルポリマー、ポリビニルメチルエーテル、ポリアミド樹脂、ポリエチレンイミン、シリコン系ではジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、デカメチルポリシロキサン、ドデカメチルポリシロキサン、テトラメチルテトラハイドロジェンポリシロキサンなどの環状ポリシロキサン、３次元網目構造を形成するポリシロキサン樹脂などが挙げられる。
これらは単独で用いても、また２種以上組み合わせて用いてもよい。また、皮膜形成材として使用できる高分子化合物は、これらの例示した高分子化合物のみに限定されるものではない。
また、本態様の創傷用被覆材は、上述した高分子化合物などからなる皮膜形成材を用いる他に、創傷面から前記付与剤が脱落しないようにするために粘着材を含有してもよい。この粘着材も、前記皮膜形成材と同様に人体に対する安全性が確立されたものを使用する。
粘着材の具体例としては、アボガド油、アーモンド油、オリーブ油、カカオ油、牛脂、ゴマ油、小麦胚芽油、サフラワー油、シアバター、タートル油、椿油、パーシック油、ヒマシ油、ブドウ油、マカデミアナッツ油、ミンク油、卵黄油、モクロウ、ヤシ油、ローズヒップ油、硬化油などの油脂；オレンジラフィー油、カルナウバロウ、キャンデリラロウ、鯨ロウ、ホホバ油、モンタンロウ、ミツロウ、ラノリン、ラノリン類などのロウ類；流動パラフィン、ワセリン、パラフィン、セレシン、マイクロクリスタリンワックス、スクワランなどの炭化水素；ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、ベヘニン酸、ウンデシレン酸、オキシステアリン酸、リノール酸、ラノリン脂肪酸、合成脂肪酸などの高級脂肪酸；ラウリルアルコール、セチルアルコール、セトステアリルアルコール、ステアリルアルコール、オレイルアルコール、ベヘニルアルコール、ラノリンアルコール、水素添加ラノリンアルコール、オクチルドデカノール、イソステアリルアルコールなどの高級アルコール；コレステロール、ジヒドロコレステロール、フィトステロールなどのステロール類；リノール酸エステル、ミリスチン酸イソプロピル、ラノリン脂肪酸イソプロピル、ラウリン酸ヘキシル、ミリスチン酸ミリスチル、ミリスチン酸セチル、ミリスチン酸オクチルドデシル、オレイン酸デシル、オレイン酸オクチルドデシル、ジメチルオクタン酸ヘキシルデシル、イソオクタン酸セチル、パルミチン酸セチル、トリミリスチングリセリン、トリ（カプリル・カプリン酸）グリセリン、ジオレイン酸プロピレングリコール、トリイソステアリン酸グリセリン、トリイソオクタン酸グリセリン、乳酸セチル、乳酸ミリスチル、リンゴ酸ジイソステアリルなどの脂肪酸エステル；多価アルコールとして例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、１，２−ブチレングリコール、１，３−ブチレングリコール、テトラメチレングリコール、２，３−ブチレングリコール、ペンタメチレングリコール、２−ブテン−１，４−ジオール、ヘキシレングリコール、オクチレングリコールなどの２価のアルコール；グリセリン、トリメチロールプロパン、１，２，６−ヘキサントリオールなどの３価のアルコール；ペンタエリスリトールなどの４価アルコール、キシリトールなどの５価アルコール；ソルビトール、マンニトールなどの６価アルコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリール、トリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、テトラエチレングリコール、ジグリセリン、ポリエチレングリコール、トリグリセリン、テトラグリセリン、ポリグリセリンなどの多価アルコール重合体；エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノフェニルエーテル、エチレングリコールモノヘキシルエーテル、エチレングリコールモノ２−メチルヘキシルエーテル、エチレングリコールイソアミルエーテル、エチレングリコールベンジルエーテル、エチレングリコールイソプロピルエーテル、エチレングリコールジメチルエーテル、エチレングリコールジエチルエーテル、エチレングリコールジブチルエーテルなどの２価のアルコールアルキルエーテル類；ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールブチルエーテル、ジエチレングリコールメチルエチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールイソプロピルエーテル、ジプロピレングリコールメチルエーテル、ジプロピレングリコールエチルエーテル、ジプロピレングリコールブチルエーテルなどの２価アルコールアルキルエーテル類；エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノフェニルエチルアセテート、エチレングリコールジアジベート、エチレングリコールジサクシネート、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノプロピルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノフェニルエーテルアセテートなどの２価アルコールエーテルエステル；キシルアルコール、セラキルアルコール、バチルアルコールなどのグリセリンモノアルキルエーテル、ソルビトール、マルチトール、マルトトリオース、マンニトール、ショ糖、エリスリトール、グルコース、フルクトース、デンプン分解糖、マルトース、キシリトース、デンプン分解糖還元アルコールなどの糖アルコール；グリソリッド、テトラハイドロフルフリルアルコール、ＰＯＥテトラハイドロフルフリルアルコール、ＰＯＰブチルエーテル、ＰＯＰ・ＰＯＥブチルエーテル、トリポリオキシプロピレングリセリンエーテル、ＰＯＰグリセリンエーテル、ＰＯＰグリセリンエーテルリン酸、ＰＯＰ・ＰＯＥペンタエリスリトールエーテルなどが挙げられる。
さらに、粘着材としてはｄｌ−ピロリドンカルボン酸ナトリウム、乳酸ナトリウム、ソルビトール、ヒアルロン酸ナトリウムなどが挙げられる。さらに、前出の皮膜形成材として示した高分子化合物を粘着材として使用することもできる。また、これらを２種以上組み合わせて配合してもよい。皮膜形成材と粘着材の両方を２種以上組み合わせて使用してもよい。
創傷被覆材にはさらに、アニオン界面活性剤、親油性または親水性非イオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤などの界面活性剤を配合してもよい。
親油性非イオン界面活性剤としては、例えば、ソルビタンモノオレエート、ソルビタンモノイソステアレート、ソルビタンモノラウレート、ソルビタンモノパルミテート、ソルビタンモノステアレート、ソルビタンセスキオレエート、ソルビタントリオレエート、ペンタ−２−エルチヘキシル酸ジグリセロールソルビタン、テトラ−２−エチルヘキシル酸ジグリセロールソルビタンなどのソルビタン脂肪酸エステル類；モノ綿実油脂肪酸グリセリン、モノエルカ酸グリセリン、セスキオレイン酸グリセリン、モノステアリン酸グリセリン、α，α’−オレイン酸ピログルタミン酸グリセリン、モノステアリン酸グリセリンリンゴ酸などのグリセリン（またはポリグリセリン）脂肪酸エステル類；モノステアリン酸プロピレングリコールなどのプロピレングリコール脂肪酸エステル類；硬化ヒマシ油誘導体、グリセリンアルキルエーテルなどが挙げられる。
親水性非イオン界面活性剤としては、例えば、ＰＯＥソルビタンモノオレエート、ＰＯＥ−ソルビタンモノステアレート、ＰＯＥ−ソルビタンモノオレエート、ＰＯＥ−ソルビタンテトラオレエートなどのＰＯＥソルビタン脂肪酸エステル類；ＰＯＥ−ソルビットモノラウレート、ＰＯＥ−ソルビットモノオレエート、ＰＯＥ−ソルビットベンタオレエート、ＰＯＥ−ソルビットモノステアレートなどのＰＯＥソルビット脂肪酸エステル類；ＰＯＥ−グリセリンモノステアレート、ＰＯＥ−グリセリンモノイソステアレート、ＰＯＥ−グリセリントリイソステアレートなどのＰＯＥグリセリン脂肪酸エステル類；ＰＯＥモノオレエート、ＰＯＥジステアレート、ＰＯＥモノジオレエート、システアリン酸エチレングリコールなどのＰＯＥ脂肪酸エステル類；ＰＯＥラウリルエーテル、ＰＯＥオレイルエーテル、ＰＯＥ−ステアリルエーテル、ＰＯＥベヘニルエーテル、ＰＯＥ２−オクチルドデシルエーテル、ＰＯＥコレスタノールエーテルなどのＰＯＥアルキルエーテル類；ＰＯＥオクチルフェニルエーテル、ＰＯＥノニルフェニルエーテル、ＰＯＥジノニルフェニルエーテルなどのＰＯＥアルキルフェニルエーテル類；ＰＯＥ・ＰＯＰセチルエーテル、ＰＯＥ・ＰＯＰ２−デシルテトラデシルエーテル、ＰＯＥ・ＰＯＰモノブチルエーテル、ＰＯＥ・ＰＯＰ水添ラノリン、ＰＯＥ・ＰＯＰグリセリンエーテルなどのＰＯＥ・ＰＯＰアルキルエーテル類；ＰＯＥ・ＰＯＰエチレンジアミン縮合物類；ＰＯＥヒマシ油、ＰＯＥ硬化ヒマシ油、ＰＯＥ硬化ヒマシ油モノイソステアレート、ＰＯＥ硬化ヒマシ油トリイソステアレート、ＰＯＥ硬化ヒマシ油モノピログルタミン酸モノイソステアリン酸ジエステル、ＰＯＥ硬化ヒマシ油マレイン酸などのＰＯＥヒマシ油（または硬化ヒマシ油）誘導体；ＰＯＥソルビットミツロウなどのＰＯＥミツロウ・ラノリン誘導体；ヤシ油脂肪酸ジエタノールアミド、ラウリン酸モノエタノールアミド、脂肪酸イソプロパノールアミドなどのアルカノールアミド；ＰＯＥプロピレングリコール脂肪酸エステル、ＰＯＥアルキルアミン、ＰＯＥ脂肪酸アミド、ショ糖脂肪酸エステル、ＰＯＥノニルフェニルホルムアルデヒド縮合物、アルキルエトキシジメチルアミンオキシド、トリオレイルリン酸などが挙げられる。
アニオン界面活性剤としては、例えば、セッケン用素地、ラウリン酸ナトリウム、パルミチン酸ナトリウムなどの脂肪酸セッケン；ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸Ｋなどの高級アルキル硫酸エステル塩；ＰＯＥラウリル硫酸トリエタノールアミン、ＰＯＥラウリル硫酸ナトリウムなどのアルキルエーテル硫酸エステル塩；ラウロイルサルコシンナトリウムなどのＮ−アシルサルコシン酸；Ｎ−ミリストイル−Ｎ−メチルタウリンナトリウム、ヤシ油脂肪酸メチルタウリッドナトリウム、ラウリルメチルタウリッドナトリウムなどの高級脂肪酸アミドスルホン酸塩；ＰＯＥオレイルエーテルリン酸ナトリウム、ＰＯＥステアリルエーテルリン酸などのリン酸エステル塩；ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム、モノラウロイルモノエタノールアミドポリオキシエチレンスルホコハク酸ナトリウム、ラウリルポリプロピレングリコールスルホコハク酸ナトリウム酸のスルホコハク酸塩、リニアドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、リニアドデシルベンゼンスルホン酸トリエタノールアミン、リニアドデシルベンゼンスルホン酸などのアルキルベンゼンスルホン酸塩；Ｎ−ラウロイルグルタミン酸モノナトリウム、Ｎ−ステアロイルグルタミン酸ジナトリウム、Ｎ−ミリストイル−Ｌ−グルタミン酸モノナトリウムなどのＮ−アシルグルタミン酸塩；硬化ヤシ油脂肪酸グリセリン硫酸ナトリウムなどの高級脂肪酸エステル硫酸エステル塩；ロート油などの硫酸化油；ＰＯＥアルキルエーテルカルボン酸、α−オレフィンスルホン酸塩、高級脂肪酸エステルスルホン酸塩、二級アルコール硫酸エステル塩、高級脂肪酸アルキロールアミド硫酸エステル酸、ラウロイルモノエタノールアミドコハク酸ナトリウム、Ｎ−バルミトイルアスパラギン酸ジトリエタノールアミン、カゼインナトリウムなどが挙げられる。
カチオン界面活性剤としては、例えば、塩化ステアリルトリメチルアンモニウム、塩化ラウリルトリメチルアンモニウムなどのアルキルトリメチルアンモニウム塩；塩化ジステアリルジメチルアンモニウムなどのジアルキルジメチルアンモニウム塩；塩化ポリ（Ｎ，Ｎ−ジメチル−３．５−メチレンピペリジニウム）、塩化セチルピリジニウムなどのアルキルピリジニウム塩；アルキル四級アンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム基、アルキルイソキノリニウム塩、ジアルキルモリホニウム塩、ＰＯＥアルキルアミン、アルキルアミン塩、ポリアミン脂肪酸誘導体、アミルアルコール脂肪酸誘導体、塩化ベンザルコニウム、塩化ベンゼトニウム、アクリル酸β−Ｎ−Ｎジメチル−Ｎ−エチルアンモニオエチル酸ビニルピロリドン共重合体、カチオンポリマー誘導体などが挙げられる。
両性界面活性剤としては、例えば、２−ウンデシル−Ｎ，Ｎ，Ｎ−（ヒドロキシエチルカルボキシメチル）−２−イミダゾリンナトリウム、２−ココイル−２−イミダゾリニウムヒドロキサイド−１−カルボキシエチロキシ２ナトリウム塩などの、イミダゾリン系両性界面活性剤、２−ヘプタデシル−Ｎ−カルボキシメチル−Ｎ−ヒドロキシエチルイミダゾリニウムベタイン、ラウリルジメチルアミノ酢酸ベタイン、アルキルベタイン、アミドベタイン、スルホベタインなどのベタイン系界面活性剤などが挙げられる。その他の界面活性剤としては、グリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、レシチンおよび酵素分解レシチンなどが挙げられる。
創傷被覆材にはさらに、粉末成分として、タルク、カリオン、雲母、セリサイト、白雲母、金雲母、合成雲母、紅雲母、黒雲母、リチア雲母、パーミキュライト、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸バリウム、硫酸バリウム、硫酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸バリウム、硫酸バリウム、ケイ酸ストロンチウム、タングステン酸金属塩、シリカ、ゼオライト、硫酸バリウム、焼成硫酸カルシウム（焼セッコウ）、リン酸カルシウム、弗素アパタイト、ヒドロキシアパタイト、セラミックパウダー、金属石鹸（ミリスチン酸亜鉛、パルミチン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム）、窒化ホウ素、酸化セリウム、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム、ケイ酸アルミン酸マグネシウム、アルミニウムハイドロキシクロライド、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、クエン酸アルミニウム、酢酸アルミニウム、塩基性塩化アルミニウム、フェノールスルホン酸アルミニウム、β−ナフトールジスルホン酸アルミニウム、過ホウ酸ナトリウム、アルミニウムジルコニウムオクタクロロハイドレート、アルミニウムジルコニウムペンタクロロハイドレート、アルミニウムジルコニウムテトラクロロハイドレート、アルミニウムジルコニウムトリクロロハイドレート、ジルコニウムハイドレートなどの無機粉末；ポリアミド樹脂粉末（ナイロン粉末）、ポリエチレン粉末、ポリメタクリル酸メチル粉末、ポリスチレン粉末、スチレンとアクリル酸の共重合体樹脂粉末、ポリ四弗化エチレン粉末、ポリプロピレン、キチン、キトサン、セルロース粉末などの有機粉末などを配合してもよい。
また、二酸化チタン、酸化亜鉛、酸化ジルコニウムなどの無機白色顔料；酸化鉄（ベンガラ）、チタン酸鉄などの無機赤色系顔料；γ−酸化鉄などの無機褐色系顔料；黄酸化鉄、黄土などの無機黄色系顔料；黒酸化鉄、カーボンブラック、低次酸化チタンなどの無機黒色系顔料；マンゴバイオレット、コバルトバイオレットなどの無機紫色系顔料；酸化クロム、水酸化クロム、チタン酸コバルトなどの無機緑色系顔料；群青、紺青などの無機青色系顔料；酸化チタンコーテッドマイカ、オキシ塩化ビスマス、酸化チタンコーテッドオキシ塩化ビスマス、酸化チタンコーテッドタルク、着色酸化チタンコーテッドマイカ、魚鱗箔などのパール顔料；アルミニウムパウダー、カッパーパウダーなどの金属粉末顔料；赤色２０１号、赤色２０２号、赤色２０４号、赤色２０５号、赤色２２０号、赤色２２６号、赤色２２８号、赤色４０５号、橙色２０３号、橙色２０４号、黄色２０５号、黄色４０１色、および青色４０４号などの有機顔料；赤色３号、赤色１０４号、赤色１０６号、赤色２２７号、赤色２３０号、赤色４０１号、赤色５０５号、橙色２０５号、黄色４号、黄色５号、黄色２０２号、黄色２０３号、緑色３号および青色１号などのジルコニウム、バリウムまたはアルミニウムレーキ顔料；クロロフィル、β−カロチンなどの天然色素などを配合することもできる。
さらに、用途に応じて化膿を防ぐ薬剤、消毒剤、局所麻酔剤、鎮痛剤、皮膚形成促進剤、副腎皮質ホルモン剤、抗生物質、酸化亜鉛末、硫黄粉末、酸化チタン末、タルク、カオリン、マイカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、保湿剤、低級アルコール、香料、防腐剤、抗菌剤、酸化防止剤、皮膚収れん剤、ビタミン類、胎盤抽出物、エラスチン、コラーゲン、アロエ抽出物、桃の葉抽出物、ハマメリス水、ヘチマ水、カモミラエキス、カンゾウエキスなどの薬剤あるいは添加剤を適宜配合して用いることができる。
本態様の創傷被覆材は、前記付与剤、皮膜形成材および必要に応じて用いる各種配合成分を、公知の方法で適宜混合することにより得ることができる。混合の方法は特に限定されず、例えばニーダー、ミキサー、インペラー撹拌機などを使用することができる。
本態様の創傷被覆材では、前記付与剤は創傷被覆材中の０．１〜３０重量％含有されることが好ましい。前記付与剤の含有量が０．１重量％以上であれば、当該付与剤を添加した効果が奏され、また、３０重量％以下であれば、創傷被覆材が厚くなりすぎず剥がれも生じにくく、傷のムレを引き起こしにくいので好ましい。
本態様の創傷被覆材は、エアロゾルを用いた噴霧式塗布用被覆材として調製することができる。噴霧式塗布用被覆材としては、創傷面に噴霧して使用できるものであれば特に限定されるものではなく、また多価アルギン酸金属塩粒子の他に、液化石油ガス、無水ケイ酸、ポリビニルアルコール、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエートなどを配合することができる。
その他に本態様の創傷被覆材は、使用態様に応じて乳液状、懸濁液状、クリーム状などに調製し、手指あるいは器具を用いて創傷面に塗布して使用することもできる。
いずれの場合も、前記付与剤を含有する皮膜が形成され、創傷を被覆、保護する。形成された創傷被覆膜は傷口から浸出した体液を速やかに吸収し、水分を放散するので創傷面は速やかに乾燥し、治癒に至る。尚、本態様の創傷被覆材により創傷面上に形成される皮膜の厚みは、通常１０〜１０００μｍ程度である。
態様７ 絶縁基体または半導体装置用被覆材
本発明の絶縁基体または半導体装置用被覆材は、前記付与剤を含有する。
本態様における絶縁基体とは、プリモールドタイプの半導体装置において、半導体素子を収容するための凹部を有する部分をいい、被覆材とは、モールドタイプの半導体装置において、半導体素子、基体および外部リード端子を被覆する部分をいう。
本態様に使用される多孔質シリカの細孔の平均細孔径は、水の吸着量および吸着持続性の観点から、好ましくは０．８〜１０ｎｍである。
本態様に使用される多孔質シリカの細孔容積は、多孔質シリカへの水の吸着量の観点から、好ましくは０．２〜２．０ｃｍ３／ｇ、より好ましくは０．３〜１．５ｃｍ３／ｇである。
本態様に使用される多孔質シリカの比表面積は、水の吸着量の観点から、好ましくは６００〜２０００ｍ２／ｇ、より好ましくは８００〜２０００ｍ２／ｇ、さらに好ましくは９００〜１５００ｍ２／ｇである。
本態様に使用される多孔質シリカの平均粒子径は、好ましくは５０ｎｍ〜５０μｍ、より好ましくは３００ｎｍ〜３０μｍ、さらに好ましくは５００ｎｍ〜１０μｍである。
本態様の絶縁基体または半導体装置用被覆材における前記付与剤の含有量は、絶縁基体または被覆材の耐湿性および曲げ強度を向上させる観点から、好ましくは５〜８０重量％、より好ましくは１０〜７０重量％である。
本態様の絶縁基体または半導体装置用被覆材は、前記付与剤のほか、エポキシ樹脂、フェノール樹脂などの樹脂、種々の添加剤などを含有する。
添加剤としては、例えば、２−エチル−４−メチルイミダゾール、カルナウバロウ、シランカップリング剤、三酸化アンチモンなどが挙げられる。
本態様の絶縁基体または半導体装置用被覆材は、例えば、上記成分を混合して調製することができる。
本態様の絶縁基体は、例えば、前記混合物を所定型内に注入した後、１５０〜２００℃で熱硬化させることにより作製される。
本発明における被覆材は、例えば、前記混合物を半導体素子、基体、外部リード端子などが設置された治具内に注入した後、１８０℃程度の温度、１００ｋｇｆ／ｍｍ２程度の圧力を加えて熱硬化させることにより作製される。
以上のようにして作製された絶縁基体および被覆材は、それぞれプリモールドタイプの半導体装置およびモールドタイプの半導体装置に使用することができる。
態様８ 化粧料
本発明の化粧料は、前記付与剤を含有する。
本態様における化粧料としては、例えば、制汗剤、パウダーファンデーション、油性ファンデーション、乳化型ファンデーション、ほほ紅、白粉、アイブロウ、アイシャドー、アイライナー、マスカラ、口紅、ネイルカラーなどのメイクアップ化粧料、ボディーパウダーなどのボディー化粧料、クリーム、乳液、ローション、日焼け止め化粧料などの基礎化粧料が挙げられる。化粧料が制汗剤である場合、制汗剤の様式としては、エアゾール式、スティック式、ロールオン式などが挙げられ、中でもエアゾール式が好ましい。
本態様に使用される多孔質シリカの細孔の平均細孔径は、水分呼吸性の観点から、好ましくは０．８〜１０ｎｍ、より好ましくは０．８〜５ｎｍ、さらに好ましくは０．８〜４ｎｍである。
本態様に使用される多孔質シリカの細孔容積は、水分呼吸性の観点から、好ましくは０．２〜３．０ｃｍ３／ｇ、より好ましくは０．５〜３．０ｃｍ３／ｇである。
本態様に使用される多孔質シリカの比表面積は、水分呼吸性の観点から、好ましくは６００〜２０００ｍ２／ｇ、より好ましくは８００〜２０００ｍ２／ｇ、さらに好ましくは９００〜２０００ｍ２／ｇである。
本態様に使用される多孔質シリカの平均粒子径は、好ましくは５０ｎｍ〜５０μｍ、より好ましくは５０ｎｍ〜３０μｍ、さらに好ましくは５０ｎｍ〜５μｍ、さらにより好ましくは５０ｎｍ〜３μｍ、さらにより好ましくは５０ｎｍ〜１μｍ、さらにより好ましくは５０〜５００ｎｍである。
本態様に使用される多孔質シリカは、上記特徴を有することにより、高湿度下で水分を速やかに吸着し、低湿度下で水分を速やかに脱着するという良好な水分呼吸性を有する。
本態様の化粧料における前記付与剤の含有量は、水分呼吸性の観点から、好ましくは０．１〜７０重量％、より好ましくは１〜６０重量％、さらに好ましくは１〜３０重量％、さらにより好ましくは１〜２０重量％であり、さらにより好ましくは１〜１０重量％である。
本態様の化粧料は、前記付与剤のほか、化粧料の調製において通常使用される添加剤、防腐剤、香料などを含有する。例えば、添加剤としては、クロルヒドロキシアルミニウム、タルク、イソプロピルミリステート、ジメチルエーテル、マイカ、酸化チタン、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄、メチルフェニルポリシロキサン、トリオクタン酸グリセリル、スクワラン、ワセリンなどが挙げられる。
本態様の化粧料は、例えば、当該分野で公知の方法により調製することができる。例えば、エアゾール式制汗剤の場合、前記付与剤および添加剤を混合して耐圧容器に充填して調製することができ、パウダーファンデーションの場合、前記付与剤および添加剤を混合して、粉砕して篩過し、金皿に圧縮成型して調製することができる。
態様９ インクジェット記録媒体
本発明のインクジェット記録媒体用塗工組成物（以下、単に塗工組成物ともいう）は、前記付与剤を含有する。
本態様に使用される多孔質シリカの細孔の平均細孔径は、カール制御特性の観点から、好ましくは０．８〜１０ｎｍ、より好ましくは０．８〜５ｎｍ、さらに好ましくは０．８〜４ｎｍである。
本態様に使用される多孔質シリカの細孔容積は、カール制御特性の観点から、好ましくは０．２〜３．０ｃｍ３／ｇ、より好ましくは０．５〜３．０ｃｍ３／ｇである。
本態様に使用される多孔質シリカの比表面積は、カール制御特性の観点から、好ましくは６００〜２０００ｍ２／ｇ、より好ましくは８００〜２０００ｍ２／ｇ、さらに好ましくは９００〜２０００ｍ２／ｇである。
本態様に使用される多孔質シリカの平均粒子径は、好ましくは５０ｎｍ〜５０μｍ、より好ましくは５０ｎｍ〜３０μｍ、さらに好ましくは５０ｎｍ〜１０μｍ、さらにより好ましくは５０ｎｍ〜５μｍ、さらにより好ましくは５０ｎｍ〜３μｍ、さらにより好ましくは５０ｎｍ〜１μｍ、さらにより好ましくは５０〜５００ｎｍである。
本態様に使用される多孔質シリカは、上記特徴を有することにより、高湿度下で水分を速やかに吸着し、低湿度下で水分を速やかに脱着するという良好な水分呼吸性を有する。
本態様のインクジェット記録媒体における前記付与剤の含有量は、カール制御特性の観点から、好ましくは０．１〜７０重量％、より好ましくは１〜６０重量％、さらに好ましくは１〜３０重量％である。
本態様のインクジェット記録媒体は、支持体に前記付与剤を含む塗布組成物を塗工することにより調製することができる。
支持体としては、例えば、紙、ポリマーシート、ポリマーフィルム、布などが挙げられる。
支持体に塗工する塗布組成物は、前記付与剤のほか、当該分野で公知の硬膜剤、染料固着剤、着色染料、着色顔料、分散剤、増粘剤、ｐＨ調整剤、潤滑剤、流動変性剤、帯電防止剤、消泡剤、浸透剤、蛍光増白剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤などを含有する。該組成物は、前記付与剤およびその他の薬剤を混合して調製することができる。
該塗布組成物における前記付与剤の含有量は、カール制御特性、インク吸収性、耐光性および耐水性の向上の観点から、好ましくは１〜９９重量％である。
支持体への塗布組成物の塗工は、特に限定されないが、例えば、スピンコート法、ロールコート法、ブレードコート法、エアナイフコート法、ゲートロールコート法、バーコート法、サイズプレス法、スプレーコート法、グラビアコート法、カーテンコート法、ロッドブレードコート法、リップコート法、スリットダイコート法など、従来より公知の塗工方法を用いて行うことができる。
本態様の塗工組成物は、例えば、前記付与剤とその他の薬剤を混合して調製することができる。
態様１０ 合成繊維を含む組成物
本発明の合成繊維を含む組成物は、前記付与剤を含有する。
本態様における合成繊維としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ乳酸などのポリエステル、ナイロン６、ナイロン６６などのポリアミド、アクリル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリウレタンなど、それらの共重合体、ブレンド体からなる繊維が挙げられるが、汎用性の観点から、ポリエステル、ポリアミドが好ましい。
本態様に使用される多孔質シリカの細孔の平均細孔径は、水分呼吸性の観点から、好ましくは０．８〜１０ｎｍ、より好ましくは０．８〜５ｎｍ、さらに好ましくは０．８〜４ｎｍである。平均細孔径が０．８ｎｍ以上であれば、低湿度領域においては水蒸気の吸着が飽和しにくく、高湿度領域においては十分な吸湿性能を発揮することができる。また、平均細孔径が１０ｎｍ以下であれば、毛管凝縮の起こる相対湿度が高くなりすぎることがなく、十分な吸湿性能を発揮することができる。
本態様に使用される多孔質シリカの細孔容積は、水分呼吸性の観点から、好ましくは０．２〜３．０ｃｍ３／ｇ、より好ましくは０．５〜３．０ｃｍ３／ｇである。
本態様に使用される多孔質シリカの比表面積は、水の吸着量の観点から、好ましくは６００〜２０００ｍ２／ｇ、より好ましくは８００〜２０００ｍ２／ｇ、さらに好ましくは９００〜２０００ｍ２／ｇである。
本態様に使用される多孔質シリカの平均粒子径は、好ましくは５０ｎｍ〜５０μｍ、より好ましくは５０ｎｍ〜３０μｍ、さらに好ましくは５０ｎｍ〜１０μｍ、さらにより好ましくは５０ｎｍ〜５μｍ、さらにより好ましくは５０ｎｍ〜３μｍ、さらにより好ましくは５０ｎｍ〜１μｍ、さらにより好ましくは５０〜５００ｎｍである。
本態様に使用される多孔質シリカは、上記特徴を有することにより、高湿度下で水分を速やかに吸着し、低湿度下で水分を速やかに脱着するという良好な水分呼吸性を有する。
本態様の合成繊維を含む組成物における前記付与剤の含有量は、水分呼吸性の観点から、好ましくは０．１〜７０重量％、より好ましくは１〜６０重量％であり、さらに好ましくは１〜３０重量％であり、さらにより１〜１０重量％である。
本態様の合成繊維を含む組成物は、例えば、当該分野で公知の方法により調製することができる。例えば、前記付与剤と合成繊維を混練して調製することができ、またこの調製物を溶融紡糸、延伸することもでき、さらにこの調製物を経糸および緯糸に用いて平織りを作製後、常法に従い精錬、中間セット、アルカリ減量などの処理を行い、各用途に適した形態に調製することができる。
以上のようにして調製された合成繊維を含む組成物は、シャツ、パンツ、ジャケット、スーツ、ブラウス、セーター、ブルゾン、インナー、靴下、ストッキングなどの一般衣料、ウインドブレーカーなどのスポーツ衣料、作業着、ユニホーム、手袋、インナーカップの他、フィルター、カーシート、壁用シート、テント、鞄、スポーツバックなどの産業、住宅、レジャー用資材の他、カツラ、ウィグ、帽子、財布に使用することができる。
以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。但し、実施例１−１〜１−６、実施例３−１〜３−４、実施例４−１〜４−２３、実施例５−１〜５−３、実施例７−１〜７−３１、実施例８−１〜８−５４、実施例９−１〜９−１８、実施例１０−１〜１０−１８は参考例である。
細孔の形状は全自動Ｘ線回折装置（ＲＩＮＴ ＵＬＴＩＭＡ ＩＩ 理学電機株式会社製）により測定した。平均細孔径、細孔容積および比表面積は窒素吸着等温線から算出した。平均粒子径はレーザー回折式粒子径分布測定装置（ＨＥＬＯＳ＆ＲＯＤＯＳ ＳＹＭＰＡＴＥＣ社製）により測定した。ｄ値は、全自動Ｘ線回折装置（ＲＩＮＴ ＵＬＴＩＭＡ ＩＩ 理学電機株式会社製）により測定した。また、一次粒子の様子は、透過型電子顕微鏡（ＪＥＭ−２００ＣＸ ＪＥＯＬ社製）により観察した。さらに多孔質シリカのクロロフィル吸着量を以下のようにして測定した。
クロロフィル吸着量試験
多孔質シリカ１ｇを０．１％ＮａＯＨエタノール溶液１００ｍＬに入れ、室温で５分間攪拌した。その後、多孔質シリカを取り出し、アルカリを除去するためにエタノールで洗浄し、乾燥してアルカリ処理多孔質シリカを得た。クロロフィルａのベンゼン溶液２ｍＬ（クロロフィル濃度：２０ｍＭ）にアルカリ処理多孔質シリカ１００ｍｇを添加し、２５℃で３０分間振とうした。その後、７０００ｒｐｍで２０分間遠心分離を行い、上清を採取した。上清中のクロロフィルａの量を、分光光度計（ＨＩＴＡＣＨＩ Ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｅｒ Ｕ−２０００）を用いて測定した。多孔質シリカを添加する前のクロロフィルａの量から上清中のクロロフィルａの量を減じて、多孔質シリカのクロロフィル吸着量とした。
多孔質シリカの製造例１−１
日本化学工業社製の粉末珪酸ソーダ（ＳｉＯ２／Ｎａ２Ｏ＝２．００）５０ｇを界面活性剤であるオクタデシルトリメチルアンモニウムクロリド〔Ｃ１８Ｈ３７Ｎ（ＣＨ３）３Ｃｌ〕の０．１Ｍ水溶液１０００ｍＬに分散させ、７０℃で３時間撹拌しながら加熱した。その後、７０℃で加熱・撹拌しながら、２Ｎの塩酸を添加して、分散液のｐＨを８．５に下げ、さらに７０℃で３時間加熱・撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水１０００ｍＬに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を５回繰り返した後４０℃で２４時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中４５０℃で３時間加熱した後、空気中５５０℃で６時間焼成することにより多孔質シリカＡ−１を得た。
得られた多孔質シリカＡ−１には、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、多孔質シリカＡ−１のＢＪＨ法より求めた平均細孔径は２．７ｎｍ、ＢＪＨ法より求めた細孔容積は１．１３ｃｍ３／ｇ、平均粒子径は３８０ｎｍ、ＢＥＴ法より求めた比表面積は９４１ｍ２／ｇであった。また、細孔の６０％以上が細孔径分布曲線における最大のピークを示す細孔の±４０％の範囲内であった。
多孔質シリカの製造例１−２
日本化学工業社製の粉末珪酸ソーダ（ＳｉＯ２／Ｎａ２Ｏ＝２．００）を７００℃で６時間、空気中で焼成し、δ−Ｎａ２Ｓｉ２Ｏ５の結晶を得た。得られた結晶５０ｇをイオン交換水５００ｍＬに分散させ、２５℃において３時間撹拌した後、濾過により固形分を回収して層状シリケートである湿潤カネマイト５０ｇ（乾燥物換算）を得た。このカネマイトを乾燥することなく、界面活性剤であるオレイル硫酸エステルナトリウムの０．１Ｍ水溶液１０００ｍＬに分散させ、７０℃で３時間撹拌しながら加熱した。その後、７０℃で加熱・撹拌しながら、２Ｎの塩酸を添加して、分散液のｐＨを８．５に下げ、さらに７０℃で３時間加熱・撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水１０００ｍＬに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を５回繰り返した後４０℃で２４時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中４５０℃で３時間加熱した後、空気中５５０℃で６時間焼成することにより多孔質シリカＢ−１を得た。
得られた多孔質シリカＢ−１には、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、多孔質シリカＢ−１のＢＪＨ法より求めた平均細孔径は２．９ｎｍ、ＢＪＨ法より求めた細孔容積は１．０９ｃｍ３／ｇ、平均粒子径は３５０ｎｍ、ＢＥＴ法より求めた比表面積は９３２ｍ２／ｇであった。
多孔質シリカの製造例１−３
ポリエチレングリコール２ｇ、イオン交換水１５ｇおよび２Ｎ塩酸６０ｍＬを８０℃で撹拌し分散させた後、テトラエトキシシラン（ＴＥＯＳ）４．２５ｇを添加し、８０℃で１２時間撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水１０００ｍＬに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を５回繰り返した後４０℃で２４時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中４５０℃で３時間加熱した後、空気中５５０℃で６時間焼成することにより多孔質シリカＣ−１を得た。
得られた多孔質シリカＣ−１には、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、多孔質シリカＣ−１の平均細孔径は２．８ｎｍ、細孔容積は１．０２ｃｍ３／ｇ、平均粒子径は３００ｎｍ、比表面積は９２８ｍ２／ｇであった。
多孔質シリカの製造例１−４
Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチル−１−ヘキサデシルアンモニウムクロリド２９重量％溶液を水酸化物−ハロゲン化物交換樹脂に接触させて調製した水酸化セチルトリメチル（ＣＴＭＡ）溶液１００ｇを、テトラメチルアンモニウム（ＴＭＡ）シリケート（シリカ１０％）水溶液１００ｇに撹拌しながら混合した。遊離水約６重量％と水和結合水約４．５重量％を含み、極限粒子径が約０．０２μｍの沈降性水和シリカであるハイシル（ＨｉＳｉｌ）２５ｇを添加した。得られた混合物を９０℃で１日間反応させた。得られた固体生成物を濾過して回収し、４０℃で乾燥させた。次に生成物を５４０℃の窒素中で１時間、続いて空気中で６時間焼成することにより多孔質シリカＤ−１を得た。
得られた多孔質シリカＤ−１には、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、多孔質シリカＤ−１のＢＪＨ法より求めた平均細孔径は３．９ｎｍ、ＢＪＨ法より求めた細孔容積は１．１５ｃｍ３／ｇ、平均粒子径は１．１μｍ、ＢＥＴ法より求めた比表面積は９４５ｍ２／ｇであった。また、細孔の６０％以上が細孔径分布曲線における最大のピークを示す細孔の±４０％の範囲内であった。
多孔質シリカの製造例１−５
ラウリルアミノプロピオン酸ナトリウム２ｇ、イオン交換水１５ｇ、２Ｎ塩酸６０ｍＬを８０℃で撹拌し分散させた後、テトラエトキシシラン（ＴＥＯＳ）４．２５ｇを添加し、８０℃で１２時間撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水１０００ｍＬに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を５回繰り返した後４０℃で２４時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中４５０℃で３時間加熱した後、空気中５５０℃で６時間焼成することにより多孔質シリカＥ−１を得た。
得られた多孔質シリカＥ−１は、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、多孔質シリカＥ−１のＢＪＨ法より求めた平均細孔径は３．９ｎｍ、ＢＪＨ法より求めた細孔容積は１．１５ｃｍ３／ｇ、平均粒子径は５．１μｍ、ＢＥＴ法より求めた比表面積は９４５ｍ２／ｇであった。
多孔質シリカの製造例１−６
ポリエチレン脂肪酸エステル２ｇ、イオン交換水１５ｇおよび２Ｎ塩酸６０ｍＬを８０℃で撹拌し分散させた後、テトラエトキシシラン（ＴＥＯＳ）４．２５ｇを添加し、８０℃で１２時間撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水１０００ｍＬに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を５回繰り返した後４０℃で２４時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中４５０℃で３時間加熱した後、空気中５５０℃で６時間焼成することにより多孔質シリカＦ−１を得た。
得られた多孔質シリカＦ−１には、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、多孔質シリカＦ−１のＢＪＨ法より求めた平均細孔径は２．８ｎｍ、ＢＪＨ法より求めた細孔容積は１．０２ｃｍ３／ｇ、平均粒子径は５．３μｍ、ＢＥＴ法より求めた比表面積は９２８ｍ２／ｇであった。
多孔質シリカの製造例１−７
ポリグリセリン２ｇ、イオン交換水１５ｇ、２Ｎ塩酸６０ｍＬを８０℃で撹拌し分散させた後、テトラエトキシシラン（ＴＥＯＳ）４．２５ｇを添加し、８０℃で１２時間撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水１０００ｍＬに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を５回繰り返した後４０℃で２４時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中４５０℃で３時間加熱した後、空気中５５０℃で６時間焼成することにより多孔質シリカＧ−１を得た。
得られた多孔質シリカＧ−１は、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、多孔質シリカＧ−１のＢＪＨ法より求めた平均細孔径は２．６ｎｍ、ＢＪＨ法より求めた細孔容積は０．９９ｃｍ３／ｇ、平均粒子径は５．８μｍ、ＢＥＴ法より求めた比表面積は９１３ｍ２／ｇであった。
多孔質シリカの製造例１−８
日本化学工業社製の粉末珪酸ソーダ（ＳｉＯ２／Ｎａ２Ｏ＝２．００）５０ｇを界面活性剤であるベヘニルトリメチルアンモニウムクロリド〔Ｃ２２Ｈ４５Ｎ（ＣＨ３）３Ｃｌ〕の０．１Ｍ水溶液１０００ｍＬに分散させ、７０℃で３時間撹拌しながら加熱した。その後、７０℃で加熱・撹拌しながら、２Ｎの塩酸を添加して、分散液のｐＨを８．５に下げ、さらに７０℃で３時間加熱・撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水１０００ｍＬに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を５回繰り返した後４０℃で２４時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中４５０℃で３時間加熱した後、空気中５５０℃で６時間焼成することにより多孔質シリカＨ−１を得た。
得られた多孔質シリカＨ−１には、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、多孔質シリカＨ−１のＢＪＨ法より求めた平均細孔径は４．０ｎｍ、ＢＪＨ法より求めた細孔容積は１．１５ｃｍ３／ｇ、平均粒子径は３．１μｍ、ＢＥＴ法より求めた比表面積は１０４１ｍ２／ｇであった。また、細孔の６０％以上が細孔径分布曲線における最大のピークを示す細孔の±４０％の範囲内であった。また、Ｘ線回折によりｄ値４．９ｎｍに相当する回折角度に強いピークが１本確認され、このピークの５０％より大きい相対強度で１．０ｎｍより小さいｄ値に相当する回折角度にピークは観察されなかった。また多孔質シリカＨ−１は、２００〜５００ｎｍの一次粒子が凝集していた。多孔質シリカＨ−１のクロロフィル吸着量は２３．１ｍｇであった。
多孔質シリカの製造例１−９
ベヘニルトリメチルアンモニウムクロリド〔Ｃ２２Ｈ４５Ｎ（ＣＨ３）３Ｃｌ〕１０．５ｇをイオン交換水５００ｍＬに、アエロジル（３００ＣＦ−５、ＡＥＲＯＳＩＬ製）４．１ｇとＮａＯＨ２５．４ｇをイオン交換水５００ｍＬにそれぞれ分散させて、７０℃に昇温した。その後、両溶液を混合して７０℃で３時間攪拌した後、２Ｎの塩酸を添加して、分散液のｐＨを８．５に下げ、さらに７０℃で３時間加熱・撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水１０００ｍＬに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を５回繰り返した後４０℃で４日間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中４５０℃で３時間加熱した後、空気中５７０℃で６時間焼成することにより多孔質シリカＩ−１を得た。
得られた多孔質シリカＩ−１には、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、多孔質シリカＩ−１のＢＪＨ法より求めた平均細孔径は４．５ｎｍ、ＢＪＨ法より求めた細孔容積は１．１４ｃｍ３／ｇ、平均粒子径は５１０ｎｍ、ＢＥＴ法より求めた比表面積は１０５２ｍ２／ｇであった。また、細孔の６０％以上が細孔径分布曲線における最大のピークを示す細孔の±４０％の範囲内であった。また、Ｘ線回折によりｄ値５．０ｎｍに相当する回折角度に強いピーク１本確認され、このピークの５０％より大きい相対強度で１．０ｎｍより小さいｄ値に相当する回折角度にピークは観察されなかった。また多孔質シリカＩ−１は、５０ｎｍ前後の一次粒子が凝集していた。多孔質シリカＩ−１のクロロフィル吸着量は２７．８ｍｇであった。
多孔質シリカの製造例１−１０
ベヘニルトリメチルアンモニウムクロリド〔Ｃ２２Ｈ４５Ｎ（ＣＨ３）３Ｃｌ〕の０．１Ｍ水溶液１００ｇを、テトラメチルアンモニウム（ＴＭＡ）２５％水溶液１００ｇに撹拌しながら混合した。遊離水約６重量％と水和結合水約４．５重量％を含み、極限粒子径が約０．０２μｍの沈降性水和シリカであるハイシル（ＨｉＳｉｌ）２５ｇを添加した。得られた混合物を静置型オートクレーブ中で１５０℃にて２４時間反応させた。得られた固体生成物を濾過して回収し、４０℃で２４時間乾燥させた。次に生成物を４５０℃の窒素中で３時間、続いて空気中で５５０℃にて６時間焼成することにより多孔質シリカＪ−１を得た。
得られた多孔質シリカＪ−１には、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、多孔質シリカＪ−１のＢＪＨ法より求めた平均細孔径は４．１ｎｍ、ＢＪＨ法より求めた細孔容積は１．０１ｃｍ３／ｇ、平均粒子径は４．９μｍ、ＢＥＴ法より求めた比表面積は８７６ｍ２／ｇであった。また、細孔の６０％以上が細孔径分布曲線における最大のピークを示す細孔の±４０％の範囲内であった。また、Ｘ線回折によりｄ値５．１ｎｍに相当する回折角度に強いピークが１本確認され、このピークの５０％より大きい相対強度で１．０ｎｍより小さいｄ値に相当する回折角度にピークは観察されなかった。また多孔質シリカＪ−１は、２００〜５００ｎｍの一次粒子が凝集していた。多孔質シリカＪ−１のクロロフィル吸着量は７．５ｍｇであった。
多孔質シリカの製造例１−１１
乳化剤としてポリグリセリン脂肪酸エステル（ポリグリセリンの平均重合度３以上、炭素数１８の脂肪酸２分子をエステル化した縮合物がポリグリセリンにエステル化されたポリグリセリン脂肪酸エステル、太陽化学株式会社製）１ｇを製造例１−１および１−８〜１０で得られた多孔質シリカＡ−１、Ｈ−１、Ｉ−１およびＪ−１ ２０ｇに添加混合し乳化剤を含有する多孔質シリカＫ−１、Ｌ−１、Ｍ−１およびＮ−１ ２１ｇを得た。
多孔質シリカの製造例１−１２
乳化剤としてポリグリセリン脂肪酸エステル（ポリグリセリンの平均重合度３以上、炭素数１８の脂肪酸２分子をエステル化した縮合物がポリグリセリンにエステル化されたポリグリセリン脂肪酸エステル、太陽化学株式会社製）０．７ｇ、酵素分解レシチン（太陽化学社製、サンレシチンＡ−１）０．３ｇを製造例１−１および１−８〜１０で得られた多孔質シリカＡ−１、Ｈ−１、Ｉ−１およびＪ−１ ２０ｇに添加混合し乳化剤を含有する多孔質シリカＯ−１、Ｐ−１、Ｑ−１およびＲ−１ ２１ｇを得た。
多孔質シリカの製造例２−１
日本化学工業社製の粉末珪酸ソーダ（ＳｉＯ２／Ｎａ２Ｏ＝２．００）５０ｇを界面活性剤であるオクタデシルトリメチルアンモニウムクロリド〔Ｃ１８Ｈ３７Ｎ（ＣＨ３）３Ｃｌ〕の０．１Ｍ水溶液１０００ｍＬに分散させ、７０℃で３時間撹拌しながら加熱した。その後、７０℃で加熱・撹拌しながら、２Ｎの塩酸を添加して、分散液のｐＨを８．５に下げ、さらに７０℃で３時間加熱・撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水１０００ｍＬに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を５回繰り返した後４０℃で２４時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中４５０℃で３時間加熱した後、空気中５５０℃で６時間焼成することにより多孔質シリカＡ−２を得た。
得られた多孔質シリカＡ−２には、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、多孔質シリカＡ−２のＢＪＨ法より求めた平均細孔径は２．７ｎｍ、ＢＪＨ法より求めた細孔容積は１．０５ｃｍ３／ｇ、平均粒子径は３８０ｎｍ、ＢＥＴ法より求めた比表面積は９４１ｍ２／ｇであった。また、細孔の６０％以上が細孔径分布曲線における最大のピークを示す細孔の±４０％の範囲内であった。また、Ｘ線回折によりｄ値３．７ｎｍに相当する回折角度に強いピークが１本確認され、このピークの５０％より大きい相対強度で１．０ｎｍより小さいｄ値に相当する回折角度にピークは観察されなかった。
多孔質シリカの製造例２−２
日本化学工業社製の粉末珪酸ソーダ（ＳｉＯ２／Ｎａ２Ｏ＝２．００）を７００℃で６時間、空気中で焼成し、δ−Ｎａ２Ｓｉ２Ｏ５の結晶を得た。得られた結晶５０ｇをイオン交換水５００ｍＬに分散させ、２５℃において３時間撹拌した後、濾過により固形分を回収して層状シリケートである湿潤カネマイト５０ｇ（乾燥物換算）を得た。このカネマイトを乾燥することなく、界面活性剤であるオレイル硫酸エステルナトリウムの０．１Ｍ水溶液１０００ｍＬに分散させ、７０℃で３時間撹拌しながら加熱した。その後、７０℃で加熱・撹拌しながら、２Ｎの塩酸を添加して、分散液のｐＨを８．５に下げ、さらに７０℃で３時間加熱・撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水１０００ｍＬに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を５回繰り返した後４０℃で２４時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中４５０℃で３時間加熱した後、空気中５５０℃で６時間焼成することにより多孔質シリカＢ−２を得た。
得られた多孔質シリカＢ−２は、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、多孔質シリカＢ−２のＢＪＨ法より求めた平均細孔径は２．９ｎｍ、ＢＪＨ法より求めた細孔容積は１．０７ｃｍ３／ｇ、平均粒子径は３５０ｎｍ、ＢＥＴ法より求めた比表面積は９３２ｍ２／ｇであった。また、Ｘ線回折によりｄ値３．８ｎｍに相当する回折角度に強いピーク１本確認され、このピークの５０％より大きい相対強度で１．０ｎｍより小さいｄ値に相当する回折角度にピークは観察されなかった。
多孔質シリカの製造例２−３
ポリエチレングリコール２ｇ、イオン交換水１５ｇおよび２Ｎ塩酸６０ｍＬを８０℃で撹拌し分散させた後、テトラエトキシシラン（ＴＥＯＳ）４．２５ｇを添加し、８０℃で１２時間撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水１０００ｍＬに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を５回繰り返した後４０℃で２４時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中４５０℃で３時間加熱した後、空気中５５０℃で６時間焼成することにより多孔質シリカＣ−２を得た。
得られた多孔質シリカＣ−２には、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、多孔質シリカＣ−２のＢＪＨ法より求めた平均細孔径は２．８ｎｍ、ＢＪＨ法より求めた細孔容積は１．０３ｃｍ３／ｇ、平均粒子径は３００ｎｍ、ＢＥＴ法より求めた比表面積は９２８ｍ２／ｇであった。また、Ｘ線回折によりｄ値３．６ｎｍに相当する回折角度に強いピークが１本確認され、このピークの５０％より大きい相対強度で１．０ｎｍより小さいｄ値に相当する回折角度にピークは観察されなかった。
多孔質シリカの製造例２−４
Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチル−１−ヘキサデシルアンモニウムクロリド２９重量％溶液を水酸化物−ハロゲン化物交換樹脂に接触させて調製した水酸化セチルトリメチル（ＣＴＭＡ）溶液１００ｇを、テトラメチルアンモニウム（ＴＭＡ）シリケート（シリカ１０％）水溶液１００ｇに撹拌しながら混合した。遊離水約６重量％と水和結合水約４．５重量％を含み、極限粒子径が約０．０２μｍの沈降性水和シリカであるハイシル（ＨｉＳｉｌ）２５ｇを添加した。得られた混合物を９０℃で１日間反応させた。得られた固体生成物を濾過して回収し、４０℃で乾燥させた。次に生成物を５４０℃の窒素中で１時間、続いて空気中で６時間焼成することにより多孔質シリカＤ−２を得た。
得られた多孔質シリカＤ−２には、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、多孔質シリカＤ−２のＢＪＨ法より求めた平均細孔径は３．９ｎｍ、ＢＪＨ法より求めた細孔容積は１．０５ｃｍ３／ｇ、平均粒子径は１．１μｍ、ＢＥＴ法より求めた比表面積は９４５ｍ２／ｇであった。また、細孔の６０％以上が細孔径分布曲線における最大のピークを示す細孔の±４０％の範囲内であった。また、Ｘ線回折によりｄ値４．９ｎｍに相当する回折角度に強いピークが１本確認され、このピークの５０％より大きい相対強度で１．０ｎｍより小さいｄ値に相当する回折角度にピークは観察されなかった。
多孔質シリカの製造例２−５
ラウリルアミノプロピオン酸ナトリウム２ｇ、イオン交換水１５ｇ、２Ｎ塩酸６０ｍＬを８０℃で撹拌し分散させた後、テトラエトキシシラン（ＴＥＯＳ）４．２５ｇを添加し、８０℃で１２時間撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水１０００ｍＬに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を５回繰り返した後４０℃で２４時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中４５０℃で３時間加熱した後、空気中５５０℃で６時間焼成することにより多孔質シリカＥ−２を得た。
得られた多孔質シリカＥ−２は、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、多孔質シリカＥ−２のＢＪＨ法より求めた平均細孔径は３．９ｎｍ、ＢＪＨ法より求めた細孔容積は１．０７ｃｍ３／ｇ、平均粒子径は５．１μｍ、ＢＥＴ法より求めた比表面積は９４５ｍ２／ｇであった。また、Ｘ線回折によりｄ値５．０ｎｍに相当する回折角度に強いピークが１本確認され、このピークの５０％より大きい相対強度で１．０ｎｍより小さいｄ値に相当する回折角度にピークは観察されなかった。
多孔質シリカの製造例２−６
製造例１−８と同様に多孔質シリカＦ−２を得た。得られた多孔質シリカＦ−２の物性は多孔質シリカＨ−１と同じである。
多孔質シリカの製造例２−７
製造例１−９と同様に多孔質シリカＧ−２を得た。得られた多孔質シリカＧ−２の物性は多孔質シリカＩ−１と同じである。
多孔質シリカの製造例２−８
製造例１−１０と同様に多孔質シリカＨ−２を得た。得られた多孔質シリカＨ−２の物性は多孔質シリカＪ−１と同じである。
多孔質シリカの製造例２−９
乳化剤としてポリグリセリン脂肪酸エステル（ポリグリセリンの平均重合度３以上、炭素数１８の脂肪酸２分子をエステル化した縮合物がポリグリセリンにエステル化されたポリグリセリン脂肪酸エステル、太陽化学株式会社製）１ｇを製造例２−１および２−６〜８で得られた多孔質シリカＡ−２、Ｆ−２、Ｇ−２およびＨ−２ ２０ｇに添加混合し乳化剤を含有する多孔質シリカＩ−２、Ｊ−２、Ｋ−２およびＬ−２ ２１ｇを得た。
多孔質シリカの製造例２−１０
乳化剤としてポリグリセリン脂肪酸エステル（ポリグリセリンの平均重合度３以上、炭素数１８の脂肪酸２分子をエステル化した縮合物がポリグリセリンにエステル化されたポリグリセリン脂肪酸エステル、太陽化学株式会社製）０．７ｇ、酵素分解レシチン（太陽化学社製、サンレシチンＡ−１）０．３ｇを製造例２−１および２−６〜８で得られた多孔質シリカＡ−２、Ｆ−２、Ｇ−２およびＨ−２ ２０ｇに添加混合し乳化剤を含有する多孔質シリカＭ−２、Ｎ−２、Ｏ−２およびＰ−２ ２１ｇを得た。
多孔質シリカの製造例３−１
製造例１−８と同様に多孔質シリカＡ−３を得た。得られた多孔質シリカＡ−３の物性は多孔質シリカＨ−１と同じである。
多孔質シリカの製造例３−２
製造例１−９と同様に多孔質シリカＢ−３を得た。得られた多孔質シリカＢ−３の物性は多孔質シリカＩ−１と同じである。
多孔質シリカの製造例３−３
日本化学工業社製の粉末珪酸ソーダ（ＳｉＯ２／Ｎａ２Ｏ＝２．００）５０ｇを界面活性剤であるセチルトリメチルアンモニウムクロリド〔Ｃ１６Ｈ３３Ｎ（ＣＨ３）３Ｃｌ〕の０．１Ｍ水溶液１０００ｍＬに分散させ、７０℃で３時間撹拌しながら加熱した。その後、７０℃で加熱・撹拌しながら、２Ｎの塩酸を添加して、分散液のｐＨを８．５に下げ、さらに７０℃で３時間加熱・撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水１０００ｍＬに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を５回繰り返した後４０℃で２４時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中４５０℃で３時間加熱した後、空気中５５０℃で６時間焼成することにより多孔質シリカＣ−３を得た。
得られた多孔質シリカＣ−３には、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、多孔質シリカＣ−３のＢＪＨ法より求めた平均細孔径は２．７ｎｍ、ＢＪＨ法より求めた細孔容積は０．９４ｃｍ３／ｇ、平均粒子径は２．９μｍ、ＢＥＴ法より求めた比表面積は９４１ｍ２／ｇであった。また、細孔の６０％以上が細孔径分布曲線における最大のピークを示す細孔の±４０％の範囲内であった。また、Ｘ線回折によりｄ値３．７ｎｍに相当する回折角度に強いピークが１本確認され、このピークの５０％より大きい相対強度で１．０ｎｍより小さいｄ値に相当する回折角度にピークは観察されなかった。また多孔質シリカＣ−３は、２００〜５００ｎｍの一次粒子が凝集していた。多孔質シリカＣ−３のクロロフィル吸着量は２０．８ｍｇであった。
多孔質シリカの製造例３−４
日本化学工業社製の粉末珪酸ソーダ（ＳｉＯ２／Ｎａ２Ｏ＝２．００）５０ｇを界面活性剤であるｎ−デシルトリメチルアンモニウムクロリド〔Ｃ１０Ｈ２１Ｎ（ＣＨ３）３Ｃｌ〕の０．１Ｍ水溶液１０００ｍＬに分散させ、７０℃で３時間撹拌しながら加熱した。その後、７０℃で加熱・撹拌しながら、２Ｎの塩酸を添加して、分散液のｐＨを８．５に下げ、さらに７０℃で３時間加熱・撹拌した。固形生成物を一旦濾過し、再度イオン交換水１０００ｍＬに分散させ撹拌した。この濾過・分散撹拌を５回繰り返した後４０℃で２４時間乾燥させた。乾燥させた固形生成物を、窒素ガス中４５０℃で３時間加熱した後、空気中５５０℃で６時間焼成することにより多孔質シリカＤ−３を得た。
得られた多孔質シリカＤ−３には、透過型電子顕微鏡観察により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、多孔質シリカＤ−３のＢＪＨ法より求めた平均細孔径は１．７ｎｍ、ＢＪＨ法より求めた細孔容積は０．５０ｃｍ３／ｇ、平均粒子径は２．８μｍ、ＢＥＴ法より求めた比表面積は９４３ｍ２／ｇであった。また、細孔の６０％以上が細孔径分布曲線における最大のピークを示す細孔の±４０％の範囲内であった。また、Ｘ線回折によりｄ値３．２ｎｍに相当する回折角度に強いピークが１本確認され、このピークの５０％より大きい相対強度で１．０ｎｍより小さいｄ値に相当する回折角度にピークは観察されなかった。また多孔質シリカＤ−３は、２００〜５００ｎｍの一次粒子が凝集していた。
多孔質シリカの製造例３−５
Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチル−１−ヘキサデシルアンモニウムクロリド２９重量％溶液を水酸化物−ハロゲン化物交換樹脂に接触させて調製した水酸化セチルトリメチル（ＣＴＭＡ）溶液１００ｇを、テトラメチルアンモニウム（ＴＭＡ）シリケート（シリカ１０％）水溶液１００ｇに撹拌しながら混合した。遊離水約６重量％と水和結合水約４．５重量％を含み、極限粒子径が約０．０２μｍの沈降性水和シリカであるハイシル（ＨｉＳｉｌ）２５ｇを添加した。得られた混合物を９０℃で１日間反応させた。得られた固体生成物を濾過して回収し、４０℃で乾燥させた。次に生成物を５４０℃の窒素中で１時間、続いて空気中で６時間焼成することにより多孔質シリカＥ−３を得た。
得られた多孔質シリカＥ−３には、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、多孔質シリカＥ−３のＢＪＨ法より求めた平均細孔径は２．７ｎｍ、ＢＪＨ法より求めた細孔容積は０．９３ｃｍ３／ｇ、平均粒子径は３．９μｍ、ＢＥＴ法より求めた比表面積は８８１ｍ２／ｇであった。また、細孔の６０％以上が細孔径分布曲線における最大のピークを示す細孔の±４０％の範囲内であった。また、Ｘ線回折によりｄ値３．８ｎｍに相当する回折角度に強いピークが１本確認され、このピークの５０％より大きい相対強度で１．０ｎｍより小さいｄ値に相当する回折角度にピークは観察されなかった。また多孔質シリカＥ−３は、２００〜５００ｎｍの一次粒子が凝集していた。多孔質シリカＥ−３のクロロフィル吸着量は６．１ｍｇであった。
多孔質シリカの製造例３−６
製造例１−１０と同様に多孔質シリカＦ−３を得た。得られた多孔質シリカＦ−３の物性は多孔質シリカＪ−１と同じである。
製造例３−７
エタノール１０ｇに乳化剤としてポリグリセリン脂肪酸エステル（ポリグリセリンの平均重合度３以上、炭素数１８の脂肪酸２分子をエステル化した縮合物がポリグリセリンにエステル化されたポリグリセリン脂肪酸エステル、太陽化学株式会社製）１ｇを溶解させた溶液を製造例３−１〜６で得られた多孔質シリカＡ−３、Ｂ−３、Ｃ−３、Ｄ−３、Ｅ−３、Ｆ−３に各２０ｇ添加・混合した後、ロータリーエバポレーターにて溶媒（エタノール）を濃縮除去し乳化剤を含有する多孔質シリカＧ−３、Ｈ−３、Ｉ−３、Ｊ−３、Ｋ−３、Ｌ−３ ２１ｇを得た。
多孔質シリカの製造例３−８
乳化剤としてポリグリセリン脂肪酸エステル（ポリグリセリンの平均重合度３以上、炭素数１８の脂肪酸２分子をエステル化した縮合物がポリグリセリンにエステル化されたポリグリセリン脂肪酸エステル、太陽化学株式会社製）１ｇを製造例３−１〜２で得られた多孔質シリカＡ−３、Ｂ−３ ２０ｇに添加混合し乳化剤を含有する多孔質シリカＭ−３、Ｎ−３ ２１ｇを得た。
多孔質シリカの製造例３−９
乳化剤としてポリグリセリン脂肪酸エステル（ポリグリセリンの平均重合度３以上、炭素数１８の脂肪酸２分子をエステル化した縮合物がポリグリセリンにエステル化されたポリグリセリン脂肪酸エステル、太陽化学株式会社製）０．７ｇ、酵素分解レシチン（太陽化学社製、サンレシチンＡ−１）０．３ｇを製造例３−１〜２で得られた多孔質シリカＡ−３、Ｂ−３ ２０ｇに添加混合し乳化剤を含有する多孔質シリカＯ−３、Ｐ−３ ２１ｇを得た。
多孔質シリカの製造例３−１０
ポリグリセリン脂肪酸エステルの代わりにショ糖脂肪酸エステル（結合脂肪酸７０％、炭素数１８の脂肪酸のモノエステル２０％、炭素数１８のジ・トリ・ポリエステル８０％、ＨＬＢ：３、三菱化学フーズ株式会社製）を使用した以外は製造例３−８と同じ方法で、乳化剤を含有する多孔質シリカＱ−３、Ｒ−３ ２１ｇを得た。
実施例１−１ 通気性シート
直鎖状低密度ポリエチレン４５重量％およびステアリン酸で表面処理が施された炭酸カルシウム５５重量％からなる組成物１００重量部に対して、上記製造例１−１で得られた多孔質シリカＡ−１５重量％、二酸化珪素系粘土鉱物としてカオリン（ＳｉＯ２：５２重量％、Ａｌ２Ｏ３：４２重量％、ＴｉＯ２：２重量％、その他：４重量％）５重量部を添加してなるポリエチレン樹脂組成物（ポリオレフィン系樹脂組成物）を準備し、このポリエチレン樹脂組成物を溶融製膜した後、延伸して、無数の微細な連続孔を有するポリエチレン樹脂製通気性シートを作製した。
実施例１−２ 吸収性シート
上記製造例１−１で得られた多孔質シリカＡ−１を使用して、吸収性シートを製造した。通気性基材として、パルプ繊維よりなる坪量４５ｇ／ｍ２の不織布に、多孔質シリカＡ−１ ８５ｇと、スチレン−アクリル共重合樹脂エマルジョンからなるバインダ１５ｇとを撹拌混合してなる塗液を乾燥重量で３０ｇ／ｍ２となる様に含浸塗工して乾燥し、吸収性シートを作製した。
実施例１−３ 通液性シート
上記製造例１−１で得られた多孔質シリカＡ−１を使用して、通液性シートを製造した。通気性基材として、ポリエステル繊維よりなる坪量４５ｇ／ｍ２の不織布に、多孔質シリカＡ−１ ８５ｇと、スチレン−アクリル共重合樹脂エマルジョンからなるバインダ１５ｇとを撹拌混合してなる塗液を乾燥重量で３０ｇ／ｍ２となる様に含浸塗工して乾燥し、吸収性シートを作製した。
実施例１−４ 食品包材用シート
上記実施例１−１〜３で得られたシートを積層一体化して、食品包材用シートを作製した。
実施例１−５ 食品用包材
製造例１−４で得られた食品包材用シートを袋状に加工して、本願発明の食品用包材を作製した。この袋の中に揚げあがったポテトフライ１００ｇを入れて開封部を絞り、電子レンジで３分間加熱したところ、袋の内面に水の結露も油の付着も見られなかった。このため、ポテトフライの食感はカラッとしたものとなった。また、同様に冷凍シュウマイを袋の内容物として、同様にして加熱試験を行ったところ、シュウマイは表面のベタツキがなく、蒸しあがった。
実施例１−６ 食品用包材
実施例１−１〜４において、多孔質シリカＡ−１の代わりに多孔質シリカＨ−１、Ｉ−１、Ｊ−１、Ｌ−１、Ｍ−１、Ｎ−１、Ｐ−１、Ｑ−１もしくはＲ−１または無水ケイ酸（平均粒子径３０μｍ、平均細孔径６．５ｎｍ、比表面積４５０ｍ２／ｇ、クロロフィル吸着量０．１ｍｇ）を用いて通気性シート、吸収性シートおよび通液性シートを製造し、食品包材用シートを製造した。実施例１−５と同様に食品用包材を作製し、内容物を冷凍シュウマイとして同様の加熱試験を行った。シュウマイの表面のベタツキ具合をベタツキのない方から１０〜１の１０段階で評価し、５０検体平均を求めた。その結果を表１に示す。
Figure 0005054921
試験例２−１
前記製造例で得られた多孔質シリカの濾過助剤としての性能評価として、市販ビールにおけるタンパク質吸着能や、濾過によるその他成分の評価を行なった。本発明の濾過助剤と、市販のシリカゲルおよび活性炭について、以下の方法により性能を比較した。
（１）市販ビールおよび濾過助剤の前処理
本発明の濾過助剤と、市販の活性炭（商品名：Ｆ−ＳＨ５０；フジサワ化成株式会社製）、市販のシリカゲル（商品名：カープレックスＢＳ−３０４；塩野義製薬株式会社製）を、１２０℃で１時間加熱して活性化した。市販ビールは、室温で１時間脱気し、その１リットルに対し、活性化した濾過助剤を５０ｇ添加して１時間攪拌、これをフィルター濾過した。
（２）ＳＡＳＰＬ（Ｓａｔｕｒａｔｅｄ ａｍｍｏｎｉｕｍ ｓｕｌｆａｔｅ ｐｒｅｃｉｐｉｔａｔｉｏｎ ｌｉｍｉｔ；飽和硫安沈殿限界）値によるタンパク質の吸着能
濾過した市販ビール５０ｍＬに、室温で５０％飽和硫酸アンモニウムを攪拌しながら滴下し、６６０ｎｍにおける濁度を測定し、濁度が急上昇する点の硫酸アンモニウム滴下量をＳＡＳＰＬ値とした。ＳＡＳＰＬ値が大きいほど、混濁の原因タンパク質が少なく、すなわち、この成分への濾過助剤の吸着除去性能が高いことを示す。
（３）起泡性の比較
濾過した市販ビール２０ｍＬを、室温で１時間攪拌し、ビール液面に形成された泡層を定規で測定した。泡層が厚いほど、起泡性タンパク質が多く、すなわち、この成分への濾過助剤の吸着除去性能が低いことを示す。
（４）呈味性の比較
濾過した市販ビール３５ｍＬを、味覚センサー（商品名：味覚認識装置ＳＡ４０２Ｂ；株式会社インテリジェントセンサーテクノロジー社製）で呈味性を評価した。呈味性が高いほど、ホップに由来する苦味成分が多く、すなわち、この成分への濾過助剤の吸着除去性能が低いことを示す。
Figure 0005054921
以上の結果より、本発明の多孔質シリカは濾過助剤として優れた性質を持つことがわかった。
試験例２−２
多孔質シリカＨ−１、Ｉ−１、Ｊ−１、Ｌ−１、Ｍ−１、Ｎ−１、Ｐ−１、Ｑ−１またはＲ−１を用いて試験例２−１と同様の試験を行った。その結果を表３に示す。
Figure 0005054921
実施例３−１
直鎖状低密度ポリエチレン４５重量％およびステアリン酸で表面処理が施された炭酸カルシウム５５重量％からなる組成物１ｋｇに対して、多孔質シリカＡ−１ ５０ｇ、二酸化珪素系粘土鉱物としてカオリン（ＳｉＯ２：５２重量％、Ａｌ２Ｏ３：４２重量％、ＴｉＯ２：２重量％、その他：４重量％）５０ｇを添加してなるポリエチレン樹脂組成物を準備し、このポリエチレン樹脂組成物を溶融製膜した後、延伸して、無数の微細な連続孔を有するポリエチレン樹脂製フィルムを作製した。
実施例３−２
図１に示すような構成の生理用ナプキンを、上記ポリエチレン樹脂製フィルムを通気性バックシートとして用い、ポリオレフィン系樹脂製メッシュフィルムを液体透過性トップシートとして用い、パルプを吸収部材として用いて、生理用ナプキンを作製した。
実施例３−３
多孔質シリカＡ−１を１００ｇとしたこと以外は実施例３−２の場合と同様にして、生理用ナプキンを作製した。
比較例３−１
多孔質シリカＡ−１の代わりにシリカ（塩野義製薬株式会社製カープレックス）５０ｇを用いたこと以外は実施例３−１の場合と同様にしてポリエチレン樹脂製フィルムを作製し、実施例３−２の場合と同様に生理用ナプキンを作製した。
比較例３−２
多孔質シリカＡ−１の代わりに活性炭５０ｇを用いたこと以外は実施例３−１の場合と同様にしてポリエチレン樹脂製フィルムを作製し、実施例３−２の場合と同様に生理用ナプキンを作製した。
試験例３−１
生理中の女性に実際に装着してもらい、使用感を比較した。予め意識調査を行い生理時の臭いに敏感な女性２５名にモニターとして選出した。各モニターに、実施例３−２〜３および比較例３−１〜２で得られた生理用ナプキンを、各４枚ずつ使用してもらった。４枚の生理用ナプキンのうち２枚を経血の多い日（１〜３日目）に使用し、残り２枚を経血が少なくなってから（４日目以降）使用した。各生理用ナプキンは２時間以上装着した。そして、以下の場面で臭いおよびムレ感をどのように感じたかを、以下の基準で評価してもらった。なお、使用したナプキンについての素材などは、被験者に知らせずに行った。
＜経血の多い日＞
（ａ）ナプキンを装着後、１時間以上経過後の装着中の臭い
（ｂ）ナプキンを外すときの臭い
＜経血が少なくなってから＞
（ｃ）ナプキンを装着後、１時間以上経過後の装着中の臭い
（ｄ）ナプキンを外すときの臭い
評価基準（臭い）
１点・・・臭いがしない。
２点・・・わずかに臭いがするが気にならない。
３点・・・やや不快な臭いがする。
４点・・・不快な臭いがする。
評価基準（ムレ）
１点・・・ムレ感がしない。
２点・・・わずかにムレ感がするが気にならない。
３点・・・やや不快なムレ感がする。
４点・・・不快なムレ感がする。
Figure 0005054921
表４に示す結果から明らかなように、実施例３−２、３−３の生理用ナプキン（本発明品）は、比較例の生理用ナプキンに比して、制臭効果が高く、臭いがしないか或いは臭いが気にならないレベルまで制臭されており、また、ムレ感も気にならないレベルまで低減されていることが判った。
試験例３−２
多孔質シリカとしてＨ−１、Ｉ−１、Ｊ−１、Ｌ−１、Ｍ−１、Ｎ−１、Ｐ−１、Ｑ−１またはＲ−１を用いた以外は実施例３−３と同様に生理用ナプキンを作製し、試験例３−１と同様に試験を行った。その結果を表５に示す。
Figure 0005054921
実施例３−４
実施例３−１で得られたポリエチレン樹脂製フィルムを通気性バックシートとして用い、ポリオレフィン系樹脂製メッシュフィルムを液体透過性トップシートとして用い、パルプを吸収部材として用いて、使い捨ておむつを作製した。
以下の実施例および比較例における水分呼吸性の評価方法は次の通りである。
［水分呼吸性の試験方法］
以下の実施例で得られるシート状物から、２０ｍｍ×２０ｍｍの試験片を切り出し、２０％の相対湿度雰囲気下に１００時間放置して実験試料とした。この実験試料を、９５％の相対湿度雰囲気下に放置して、自重に対する水分含有量（９５％ＲＨ）を測定した。さらに、実験試料を９５％の相対湿度雰囲気下に放置した後、２０％の相対湿度雰囲気下に１００時間放置して自重に対する水分含有量（２０％ＲＨ）を測定した。
実施例４−１〜３ ポリ塩化ビニル樹脂への適用
ポリ塩化ビニル樹脂製シートの製造合成樹脂としてポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ；平均重合度＝１０２０）１００重量部、可塑剤としてＤＯＰ（フタル酸ジ２−エチルヘキシル）５０重量部、気泡形成剤（発泡剤）としてアゾジカルボンアミド１．５重量部、Ｂａ−Ｚｎ複合安定剤（Ｂａ、Ｚｎの脂肪酸塩とエポキシ化合物との混合物）３重量部からなる配合物に、上で製造した多孔質シリカＡ−１を表６に記載した量添加した。
上記配合物を室温下でよく混練して得たペースト状のものを、加熱プレスにて予備加熱（１３０℃にて３０分）後、２２０℃にて１分間加熱して、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×１ｍｍのシートを成形した。得られたシートから２０ｍｍ×２０ｍｍ×１ｍｍの試験片を切り出して試料とし、水分呼吸性を評価した。評価結果を表６に示す。
比較例４−１〜２
多孔質シリカを添加しなかった以外は実施例４−１〜３と同様の操作・評価を行った（比較例４−１）。また、多孔質シリカの代わりにコラーゲン（平均粒径７μｍの合成皮革用コラーゲン粒子）を表６に記載した量添加した以外は実施例４−１〜３と同様の操作・評価を行った（比較例２）。評価結果を表６に示す。
実施例４−４〜６：ポリウレタン樹脂への適用例
ポリエーテルポリオール（平均分子量＝３０００）１００重量部、ジフェニルメタンジイソシアネート（純ＭＤＩ）４０重量部、水３重量部、第３級アミン０．２重量部、安定剤としてオクチル酸第１錫０．２重量部からなる配合物に、製造例１−１で得られた多孔質シリカＡ−１を表６に記載した量添加した。
上記配合物をよく混合したものを、加熱プレスにて予備加熱（１３０℃にて３０分）後、１８０℃にて１５分間加熱して、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×１ｍｍのシートを成形した。得られたポリウレタン（ＰＵ）シートから２０ｍｍ×２０ｍｍ×１ｍｍの試験片を切り出して試料とし、水分呼吸性の評価を行った。評価結果を表６に示す。
比較例４−３〜４
比較例４−１〜２と同様に多孔質シリカ未添加のもの（比較例４−３）、および多孔質シリカの代わりにコラーゲンを表６に記載した量添加したもの（比較例４−４）に代えた以外は、実施例４−４〜６と同様の操作・評価を行った。評価結果を表６に示す。
実施例４−７〜８：ポリオレフィン系樹脂への適用例
粉末状の低密度ポリエチレン（ＬＰＤＥ；平均重合度＝１３００、平均粒子径＝約４０μｍ）１００重量部に対し、減粘剤として０．５重量部の脂肪族モノカルボン酸縮合物（商品名チラバゾールＨ−４０：太陽化学株式会社製）、および製造例１−１で得られた多孔質シリカＡ−１の表６に記載した量を添加し、これを１４０℃で溶融混練したものを、エクストルーダー（東芝機械社製）を用いて１８０℃でＴダイスから押し出し成形を行った。巾５０ｍｍ、厚さ１ｍｍのフィルムを得、そのフィルムより２０ｍｍ×２０ｍｍの試験片を切り出して試料とし、水分呼吸性を評価した。評価結果を表６に示す。
比較例４−５〜６
比較例４−１〜２と同様にして多孔質シリカ未添加のもの（比較例４−５）および多孔質シリカの代わりにコラーゲンを添加したもの（比較例４−６）に代えた以外は、実施例４−７〜８と同様の操作・評価を行った。評価結果を表６に示す。
実施例４−９〜１０：ポリアミノ酸樹脂への適用例
ポリアミノ酸樹脂（ＰＭ；平均重合度＝２０００）のジメチルホルムアミド溶液（固形分１０％）に、製造例１−１で得られた多孔質シリカＡ−１を表６に記載した量添加した。上記配合物をよく混ぜ合わせた後、ガラス板上にキャストした。これより、２０ｍｍ×２０ｍｍ×１ｍｍの試験片を切り出して試料とし、水分呼吸性の評価を行った。評価結果を表６に示す。
比較例４−７〜８
多孔質シリカ未添加のもの（比較例４−７）および多孔質シリカの代わりにコラーゲンを添加したもの（比較例４−８）に代えた以外は、実施例４−９〜１０と同様の操作・評価を行った。評価結果を表６に示す。
実施例４−１１〜１２：ポリアクリル酸系樹脂への適用例
ポリアクリロニトリル樹脂（ＰＡＮ；平均分子量５００００）の粉末１００重量部をジメチルホルムアミド１０００重量部に溶解させた。この溶液に製造例１−１で得られた多孔質シリカＡ−１を表６に示す量添加して撹拌し、均一に混練した。
この溶液をドクターナイフコーターを用いてテフロン（登録商標）板上に流延した。６０℃で８時間、次いで８０℃減圧下で８時間乾燥し、厚さ１ｍｍのフィルムを得た。これを２０ｍｍ×２０ｍｍに切り出して試料とし、水分呼吸性の評価を行った。評価結果を表６に示す。
比較例４−９〜１０
多孔質シリカ未添加のもの（比較例４−９）および多孔質シリカの代わりにコラーゲンを添加したもの（比較例４−１０）に代えたこと以外は、実施例４−１１〜１２と同様の操作・評価を行った。評価結果を表６に示す。
実施例４−１３〜１４：ポリアクリル酸系樹脂への適用例
固形分濃度５０％のアクリル樹脂ワニス（ＰＡ；商品名ヒタロイド１２０６、日立化成工業株式会社製）３０ｇを酢酸エチル１０ｇ、メチルイソブチルケトン１０ｇ、イソプロピルアルコール１０ｇ、ブチルセロソルブ５ｇ、トルエン３０ｇ、およびジオクチルフタレート５ｇと混合した。この混合液に製造例１−１で得られた多孔質シリカＡ−１を表６に記載した量添加して均一に混合した。
この溶液を、ドクターナイフコーターを用いて銅板上に流延し、６０℃で乾燥した。塗膜厚さは１００μｍであった。銅板に付着した膜は、銅板ごと切断し、２０ｍｍ×２０ｍｍの切版を得てこれを試料とし、水分呼吸性の評価を行った。評価結果を表６に示す。
＜比較例４−１１〜１２＞
多孔質シリカ未添加のもの（比較例４−１１）および多孔質シリカの代わりにコラーゲンを添加したもの（比較例４−１２）に代えたこと以外は、実施例４−１３〜１４と同様の操作・評価を行った。評価結果を表６に示す。
Figure 0005054921
（注１）
ＰＶＣ：ポリ塩化ビニル樹脂
ＰＵ：ポリウレタン樹脂
ＬＤＰＥ：低密度ポリエチレン樹脂
ＰＡＡ：ポリアミノ酸樹脂
ＰＡＮ：ポリアクリロニトリル樹脂
ＰＡ：アクリル樹脂
（注２）
改良剤の添加量
ＰＶＣ：ＰＶＣ樹脂１００重量部に対する添加量
ＰＵ：ポリオール／ＭＤＩ混合物１００重量部に対する添加量
ＬＤＰＥ：ＬＤＰＥ１００重量部に対する添加量
ＰＡＡ：ＰＡＡ１００重量部に対する添加量
ＰＡＮ：ＰＡＮ１００重量部に対する添加量
ＰＡ：ＰＡ１００重量部に対する添加量
実施例４−１５〜２３および比較例４−１３〜１４
多孔質シリカとしてＨ−１、Ｉ−１、Ｊ−１、Ｌ−１、Ｍ−１、Ｎ−１、Ｐ−１、Ｑ−１またはＲ−１（実施例４−１５〜２３）あるいは多孔質シリカの代わりに無水ケイ酸（平均粒子径３０μｍ、平均細孔径６．５ｎｍ、比表面積４５０ｍ２／ｇ）（比較例４−１３）またはゼオライト（平均粒子径０．６ｎｍ、比表面積３８０ｍ２／ｇ）（比較例４−１４）を用いた以外は実施例４−３と同様にポリ塩化ビニル樹脂に適用した。その結果を表７に示す。
Figure 0005054921
実施例５−１ 調湿材料の製造
製造例１−１で得られた多孔質シリカＡ−１を調湿材料とした。その水分呼吸性を評価し、その結果を図２に示す。これは、相対湿度２０％の雰囲気下であらかじめ乾燥させたサンプルを９５％の相対湿度雰囲気下に置いて重量変化を記録し、平衡状態になった時点で（９５％の相対湿度雰囲気下に置いてから１００時間後）、再び２０％の相対湿度雰囲気下に移して、重量変化を記録した結果をグラフにしたものである。比較のため、粒状充填材として通常用いられるシリカゲル、ゼオライトの水分含有量を併記した。それらに比べ、多孔質シリカは高い水分呼吸性を有していることがわかる。
実施例５−２ 調湿紙の製造
ＮＢＫＰパルプ：ＮＢＳＰパルプ：実施例５−１で得られた調湿材料（多孔質シリカＡ−１）＝１：１：１（重量比）の割合の混合物と、適量の水、さらに結合剤としてポリアクリルアミド０．５重量％とＰＶＡ５重量％をパルプ解離機に入れ、混合分散させてスラリー状にした。スラリー状の懸濁液を湿式抄紙により抄紙し、乾燥後、６０ｇ／ｍ２の調湿紙を得た。
実施例５−３ 壁紙の製造
７５ｇ／ｍ２の原紙（裏打ち紙）を用い、実施例５−１で得られた調湿材料（多孔質シリカＡ−１）３００ｇ、ポリ塩化ビニル３００ｇ、可塑剤（ジオクチルフタレート）１５０ｇ、発泡剤（アゾジカルボンアミド）３０ｇ、酸化チタン６０ｇを混練した樹脂を乾燥後の塗布量が３００ｇ／ｍ２となるようにリップコータにてコーティングし、本発明の壁紙を作製した。
試験例５−１ アンモニアおよびアセトアルデヒドの吸着試験
５リットルのテドラーパックに３リットルの気体を入れ、その中に製造例１−１で得られた調湿材料（多孔質シリカＡ−１）０．１ｇまたは、実施例５−２で得られた調湿紙または実施例５−３で得られた壁紙を１０ｃｍ×１０ｃｍに切った試料を入れたのち、この容器内にアンモニアおよびアセトアルデヒドをそれぞれ注入した。両成分の濃度は、ガス検知管〔ガステック社製のＮｏ．３Ｌおよび９２Ｍ〕を用いて測定したところ、アンモニアが６０ｐｐｍ、アセトアルデヒドが７０ｐｐｍであった。そしてつぎに、２３℃の状態で、撹拌用のファンを回して密閉容器内の空気を撹拌しながら、注入から１０分経過後、および３０分経過後の容器内における、アンモニアおよびアセトアルデヒドの濃度（ｐｐｍ）を、上記ガス検知管を用いて測定した。結果を、比較のため、市販のゼオライト０．１ｇを入れた場合および、対照として、サンプルの調湿材料を密閉容器中に入れなかった場合の結果とあわせて表８に示す。
Figure 0005054921
この試験結果より、本願発明の調湿材料およびその使用品は、悪臭の原因となるアンモニアやシックハウス症候群の原因となるアセトアルデヒドに対し、優れた吸着能を示すことがわかった。
試験例５−２
多孔質シリカとしてＨ−１、Ｉ−１、Ｊ−１、Ｌ−１、Ｍ−１、Ｎ−１、Ｐ−１、Ｑ−１またはＲ−１、あるいは多孔質シリカの代わりにゼオライト（平均粒子径０．６ｎｍ、比表面積３８０ｍ２／ｇ）を用いた以外は実施例５−３と同様に壁紙を製造した。得られた壁紙について試験例５−１と同様の試験を行った。その結果を表９に示す。
Figure 0005054921
実施例６−１：クリームタイプ創傷被覆材処方例
下記表１０に示す組成の各配合成分を、撹拌羽根が回転するホモミキサーを用いて混合し、クリームタイプの創傷被覆材を得た。この創傷被覆材を擦過傷に塗布したところ、出血、浸出液が殆ど見られず、快癒した。
Figure 0005054921
実施例６−２：クリームタイプ創傷被覆材処方例
下記表１１に示す組成の各配合成分を、実施例６−１と同様の方法で混合し、クリームタイプの創傷被覆材を得た。この創傷被覆材を擦過傷に塗布したところ、出血、浸出液が殆ど見られず、快癒した。
Figure 0005054921
実施例６−３：クリームタイプ創傷被覆材処方例
下記表１２に示す組成の各配合成分を、実施例６−１と同様の方法で混合し、クリームタイプの創傷被覆材を得た。この創傷被覆材を擦過傷に塗布したところ、出血、浸出液が殆ど見られず、快癒した。
Figure 0005054921
実施例６−４：エアロゾルタイプ（パウダースプレー）創傷被覆材処方例
下記表１３に示す組成の液化石油ガスを除く各配合成分を、実施例６−１と同様の方法で混合し、スプレー缶に充填後、さらに液化石油ガスを充填し、エアロゾルタイプ（パウダースプレー）の創傷被覆材を得た。この創傷被覆材を擦過傷に噴霧したところ、出血、浸出液が殆ど見られず、快癒した。
Figure 0005054921
実施例６−５：エアロゾルタイプ（パウダースプレー）創傷被覆材処方例
下記表１４に示す組成の各配合成分を、実施例６−４と同様の方法で混合し、スプレー缶に充填し、エアロゾルタイプ（パウダースプレー）の創傷被覆材を得た。この創傷被覆材を擦過傷に噴霧したところ、出血、浸出液が殆ど見られず、快癒した。
Figure 0005054921
実施例６−６：エアロゾルタイプ（パウダースプレー）創傷被覆材処方例
下記表１５に示す組成の各配合成分を、実施例６−４と同様の方法で混合し、スプレー缶に充填し、エアロゾルタイプ（パウダースプレー）の創傷被覆材を得た。この創傷被覆材を擦過傷に噴霧したところ、出血、浸出液が殆ど見られず、快癒した。
Figure 0005054921
比較例６−１：クリームタイプ創傷被覆材処方例
下記表１６に示す組成の各配合成分を、実施例６−１と同様の方法で混合し、クリームタイプの創傷被覆材を得た。この創傷被覆材を擦過傷に塗布しても、出血停止、浸出液吸液効果は殆ど見られなかった。
Figure 0005054921
比較例６−２：エアロゾルタイプ（パウダースプレー）創傷被膜処方例
下記表１７に示す組成の各配合成分を、実施例６−４と同様の方法で混合し、スプレー缶に充填し、エアロゾルタイプ（パウダースプレー）の創傷被覆材を得た。この創傷被覆材を擦過傷に噴霧したところ、つけた効果が見いだせなかった。
Figure 0005054921
実施例６−７〜１８および比較例６−３ クリームタイプ創傷被覆材
表１８に示す組成の各成分を、ホモミキサーを用いて混合し、クリームタイプの創傷被覆材を得た。得られた創傷被覆材と比較用に作成した創傷被覆材の計１０種を２０歳代〜３０歳代の男子５０名の被験者の擦過傷に添付し、被験者に対してアンケート調査を行なった。その被覆効果が感じられたものから１０〜１段階の１０段階で評価し、５０名の平均値を求めた。結果を表１８に示した。
Figure 0005054921
実施例６−１９〜２６および比較例６−４（パウダースプレー）創傷被覆材
液化石油ガスを除く表１９に示す組成の各成分を、ホモミキサーを用いて混合し、スプレー缶に充填後、さらに液化石油ガスを充填し、エアロゾルタイプ（パウダースプレー）の創傷被覆材を得た。得られた創傷被覆材と比較用に作成した創傷被覆材の計１０種を２０歳代〜３０歳代の男子５０名の被験者の擦過傷に添付し、被験者に対してアンケート調査を行なった。その被覆効果が感じられたものから１０〜１段階の１０段階で評価し、５０名の平均値を求めた。結果を表１９に示した。
Figure 0005054921
実施例７−１〜３および比較例７−１〜３
エポキシ樹脂としてクレゾールノボラック型エポキシ樹脂（東都化成社製、ＹＤＣＮ−７０２Ｓ）、フェノール樹脂としてフェノールノボラック樹脂（明和化成社製、Ｈ−１）、２−エチル−４−メチルイミダゾール、カルナウバワックス（セラリカ野田社製、精製カルナウバワックスＮｏ．１）、シランカップリング剤としてγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（信越化学社製、ＫＢＭ４０３）、三酸化アンチモン、製造例２−１で調製した多孔質シリカＡ−２または溶融シリカ（龍森社製、３Ｋ）、平均重合度が３以上であるポリグリセリンと脂肪酸とのエステル化により得られるポリグリセリン脂肪酸エステルとしてサンソフトＮｏ．８１８Ｈ（太陽化学社製）、およびレシチンとしてサンレシチンＡ（太陽化学社製）を表２０に示されるような組成で混合して、絶縁基体用または被覆材用の組成物を調製した。なお、表２０における「％」は全て「重量％」を意味する。
得られた組成物をＪＩＳ Ｋ−６９１１に準じる方法で曲げ強度測定を行ない曲げ弾性率を評価した。
Figure 0005054921
実施例７−４〜９および比較例７−４〜９
まず、プリモールドタイプの半導体装置を以下のように作製（実施例７−４〜７−６および比較例７−４〜７−６）し、後述の項目について評価を行った。外部リードをセットした所定型内に実施例７−１〜３または比較例７−１〜３で調製した組成物を注入し、１５０〜２００℃の温度で熱硬化させることによって半導体収納用パッケージを作製した。次に、ボンディングマシーンを用いて半導体素子を半導体収納用パッケージに搭載しワイヤーホルダーにより半導体素子と外部リード端子とを電気的に接続した後、ビスフェノールＡ型エポキシ封止材によりガラス製の蓋体を半導体収納用パッケージに接着した。なお、各実施例および比較例に使用した組成物を表２１に示す。
次に、モールドタイプの半導体装置を以下のように作製（実施例７−７〜９および比較例７−７〜９）し、後述の項目について評価を行った。基体上に半導体素子を搭載固定し、半導体素子をボンディングワイヤにより外部リード端子と電気的に接続した後、治具に設置し、治具に実施例７−１〜３または比較例７−１〜３で調製した組成物を注入し、１８０℃で、１００ｋｇｆ／ｍｍ２の圧力を加えて熱硬化させることによりモールドタイプの半導体装置を作製した。なお、各実施例および比較例に使用した組成物を表２１に示す。
Figure 0005054921
〈撓み量〉
上記で作製した半導体装置の裏面中央部に、４ｍｍφの剛球で５８．８Ｎの点荷重を負荷したときの荷重点変位により撓み量の測定を行った。
〈接続信頼性〉
上記で作製した半導体装置１０個を、８５℃、８５％相対湿度の環境下で１０００時間放置し、その後、各半導体装置について、リード間の導通抵抗値をデジタルマルチメーター（アドバンテスト社製、ＴＲ６８４７）で測定することにより抵抗値の表示の有無を測定し、抵抗値の表示されないものを接続不良としてカウントして評価を行った。
〈耐湿性〉
得られた半導体装置を１２１℃、２．１×１０５Ｐａの飽和蒸気中でプレッシャー・クッカー・テスト（以下、ＰＣＴともいう）を行ない、プリモールドタイプの半導体装置については、蓋体内面に結露が発生するまでの時間、モールドタイプの半導体装置については、ＰＣＴを行なった後、２６０℃の半田層に５秒間浸漬した時に耐湿性不良が発生するまでのＰＣＴ投入時間で評価した。
Figure 0005054921
表２０および表２２からわかるように、比較例７−４および７−７では、組成物の硬化体の曲げ弾性率が１５ＧＰａ以下と低いために、撓み量が５０μｍと大きく、接続信頼性においても４０％以上の不良が生じた。ポリグリセリン脂肪酸エステルを含有する組成物（比較例７−５および７−８）、またはポリグリセリン脂肪酸エステルおよびレシチンを含有する組成物を用いた半導体装置（比較例７−６および７−９）においても、組成物の硬化体の曲げ弾性率が１５ＧＰａ以下と低いために、撓み量が５０μｍと大きかった。
それに対して実施例７−４および７−７の場合、組成物の硬化体の曲げ弾性率が２０ＧＰａと高いために、撓み量が３７〜４２μｍと小さく、接続信頼性においても不良が生じなかった。さらにポリグリセリン脂肪酸エステルを含有する組成物を用いた半導体装置（実施例７−５および７−８）では、組成物の硬化体の曲げ弾性率が２１ＧＰａとより高くなるので、撓み量も３６〜４０μｍと小さくなり、また、ポリグリセリン脂肪酸エステルおよびレシチンを含有する組成物を用いた半導体装置（実施例７−６および７−９）では、組成物の硬化体の曲げ弾性率が２２ＧＰａとさらに高くなるので、撓み量も３４〜３８μｍと小さくなった。
実施例７−１０〜３１
多孔質シリカとしてＦ−２、Ｇ−２、Ｈ−２、Ｉ−２、Ｊ−２、Ｋ−２、Ｌ−２、Ｍ−２、Ｎ−２、Ｏ−２、またはＰ−２を用いた以外は上記実施例７−１と同様に組成物を調製し、プリモールドタイプおよびモールドタイプ半導体装置を製造した。得られた半導体装置について前記実施例と同様の試験を行った。その結果を表２３に示す。
Figure 0005054921
試験例８−１
製造例３−１、３−２、３−３、３−５および３−６で得られた多孔質シリカＡ−３、Ｂ−３、Ｃ−３、Ｅ−３、Ｆ−３および無水ケイ酸（平均粒子径３０μｍ、平均細孔径６．５ｎｍ、比表面積４５０ｍ２／ｇ）の吸着特性をクロロフィルの吸着量を指標として比較した。その結果を表２４に示す。
Figure 0005054921
表２４から無水ケイ酸に比べ、多孔質シリカＥ−３、Ｆ−３へのクロロフィルの吸着量が多く、多孔質シリカＡ−３、Ｃ−３の吸着量がさらに多く、多孔質シリカＢ−３の吸着量がさらに多いことがわかる。
実施例８−１〜１８および比較例８−１
クロルヒドロキシアルミニウム、タルク、イソプロピルミリステート、ジメチルエーテル、製造例３−１〜６で得られた多孔質シリカＡ−３〜Ｆ−３、製造例３−７〜１０で得られた乳化剤を含有する多孔質シリカＧ−３〜Ｒ−３、無水ケイ酸（平均粒子径３０μｍ、平均細孔径６．５ｎｍ、比表面積４５０ｍ２／ｇ）を表２５に示されるような組成で混合した懸濁液１００ｍＬを内径３０ｍｍ、内容積８０ｍＬの透明ガラス製耐圧容器に充填し、エアゾール式の制汗剤を得た。
Figure 0005054921
Figure 0005054921
３０℃、湿度７０％の室内で１時間発汗後、実施例８−１〜８−１８と比較例８−１の制汗剤を使用後のさらさら感と使用後の白さの目立ち具合を２０歳から３０歳の男性１５人と女性１５人を被験者として、アンケート調査を行なった。使用後のさらさら感の優れたものから１０〜１の１０段階で評価、使用の白さの目立たないものから１０〜１の１０段階で評価し、３０名の平均値を算出した。結果を表２６に示す。
Figure 0005054921
表２６からわかるように、比較例８−１の無水ケイ酸を含有した制汗剤を使用したものに比べ、実施例８−１〜６の多孔質シリカＡ−３〜Ｆ−３を含有した制汗剤は使用後のさらさら感に優れ、使用後の白さの目立ち具合も少ないことがわかる。また、実施例８−７〜１８の乳化剤を含有する多孔質シリカＧ−３〜Ｒ−３を含有した制汗剤は使用後のさらさら感がさらに優れ、使用後の白さの目立ち具合もさらに少ないことがわかる。
実施例８−１９〜３６および比較例８−２
タルク、マイカ、酸化チタン、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄、メチルフェニルポリシロキサン、トリオクタン酸グリセリル、スクワラン、防腐剤、香料、製造例３−１〜６で得られた多孔質シリカＡ−３〜Ｆ−３、製造例３−７〜１０で得られた乳化剤を含有する多孔質シリカＧ−３〜Ｒ−３、無水ケイ酸を表２７のような組成で混合したものを粉砕してふるいに通した。これを金皿に圧縮成形してパウダーファンデーションを得た。
Figure 0005054921
Figure 0005054921
実施例８−１９〜３６、比較例８−２で得られたパウダーファンデーションについて、使用直後および３時間後の汗などに対する化粧持ちおよび感触などの使用感について、２０歳から３０歳の女性３０名を被験者として、アンケート調査を行ない、使用感、化粧持ちの優れたものから１０〜１の１０段階で評価し、３０名の平均値を算出した。結果を表２８に示す。
Figure 0005054921
表２８からわかるように、比較例８−２の無水ケイ酸を含有したパウダーファンデーションを使用したものに比べ、実施例８−１９〜２４の多孔質シリカＡ−３〜Ｆ−３を含有したパウダーファンデーションを使用した方が汗などに対する化粧持ちおよび感触などの使用感に優れ、実施例８−２５〜３６の乳化剤を含有する多孔質シリカＧ−３〜Ｒ−３を含有したパウダーファンデーションの方が汗などに対する化粧持ちおよび感触などの使用感にさらに優れることがわかる。
実施例８−３７〜５４および比較例８−３
マイカ、黄酸化鉄、流動パラフィン、スクワラン、メチルフェニルポリシロキサン、ワセリン、製造例３−１〜６で得られた多孔質シリカＡ−３〜Ｆ−３、製造例３−７〜１０で得られた乳化剤を含有する多孔質シリカＧ−３〜Ｒ−３、無水ケイ酸を使用し、表２９の組成で、実施例８−１９〜３６および比較例８−２同様にしてパウダーアイシャドーを得た。
Figure 0005054921
Figure 0005054921
実施例８−３７〜５４、比較例８−３で得られたパウダーアイシャドーについて、使用直後および３時間後の汗などに対する化粧持ちおよび感触などの使用感について、２０歳から３０歳の女性３０名を被験者として、アンケート調査を行ない、使用感、化粧持ちの優れたものから１０〜１の１０段階で評価し、３０名の平均値を算出した。結果を表３０に示す。
Figure 0005054921
表３０からわかるように、比較例８−３の無水ケイ酸を含有したパウダーアイシャドーを使用したものに比べ、実施例８−３７〜４２の多孔質シリカＡ−３〜Ｆ−３を含有したパウダーアイシャドーの方が、汗などに対する化粧持ちおよび感触などの使用感に優れ、実施例８−４３〜５４の乳化剤を含有する多孔質シリカＧ−３〜Ｒ−３を含有したパウダーアイシャドーの方が汗などに対する化粧持ちおよび感触などの使用感にさらに優れることがわかる。
実施例９−１〜１８および比較例９−１
鹸化度８８ｍｏｌ％のポリビニルアルコール（商品名ＰＶＡ２１７、クラレ社製）と製造例３−１〜６で得られた多孔質シリカＡ−３〜Ｆ−３、製造例３−７〜１０で得られた乳化剤を含有する多孔質シリカＧ−３〜Ｒ−３、無水ケイ酸（平均粒子径３０μｍ、平均細孔径６．５ｎｍ、比表面積４５０ｍ２／ｇ）を固形分比７０：３０となるように混合した。この混合スラリー１００重量部とメラミン樹脂（商品名ベッカミンＭＡ−Ｓ、固形分６０％、大日本インキ社製）５重量部とを添加し、十分に撹拌混合して塗工液を得た。得られた塗工液をポリエチレンテレフタレ−トフィルムにバーコーターにて乾燥後の塗工層の厚みが１５μｍとなるように塗工し、インクジェット記録シートを得た。
得られたインクジェット記録シートを使用して、カール特性を評価した。インクジェット記録シートをポリ袋に密封した状態で３０℃・８０％ＲＨ、１５℃・１０％ＲＨの条件下で５時間放置した後、袋から取り出して水平な机の上に１時間放置後の四隅の持ち上がり量を測定した。さらにインクジェット記録シートを裏返し、同様にして四隅の持ち上がり量を測定した。その８点中の最大値をカール値（絶対値として評価）とし、インクジェット記録シート５０枚の平均値を求めた。結果を表３１に示す。
Figure 0005054921
表３１からわかるように、比較例９−１の無水ケイ酸を含有したインクジェット記録シートを使用したものに比べ、実施例９−１〜６の多孔質シリカＡ−３〜Ｆ−３を含有したインクジェット記録シートの方がカール制御特性に優れ、実施例９−７〜１８の乳化剤を含有する多孔質シリカＧ−３〜Ｒ−３を含有したインクジェット記録シートの方がさらにカール制御特性に優れることがわかる。
得られたインクジェット記録シートを使用して、下記のように印字特性（インク吸収性、画質、耐水性）を評価した。結果を表３１に示す。印字特性の評価は市販インクジェットプリンター（セイコー・エプソン製ＰＭ−７７０Ｃ）を用いてイエロー、マゼンタ、シアン、ブラック、グリーン、レッド、ブルーのベタ印字を行ったものを用いた。
（ｉ）インク吸収性：印字直後に印字部を白紙で押さえインク吸収性をインク転写の程度が少ないものから５〜１の５段階で評価し、インクジェット記録シート５０枚の平均値を求めた。
（ｉｉ）画質：記録画像（画像の鮮明さ、異なる二色の境界の滲み、細線の明瞭さ）を目視により観察し、記録画像を画像の優れているものから５〜１の５段階で評価し、インクジェット記録シート５０枚の平均値を求めた。
（ｉｉｉ）耐水性１：印字してから、記録画像に水滴を付着させ１分後に脱脂綿でふき取り、耐水性を画像の消失具合が少ないものから５〜１の５段階で評価し、インクジェット記録シート５０枚の平均値を求めた。
（ｉｖ）耐水性２：印字してから、記録画像に水滴を付着させ２４時間放置し、耐水性をインクの滲み具合の少ないものから５〜１の５段階で評価し、インクジェット記録シート５０枚の平均値を求めた。
表３１からわかるように、比較例９−２の無水ケイ酸を含有したインクジェット記録シートを使用したものに比べ、実施例９−１〜６の多孔質シリカＡ−３〜Ｆ−３を含有したインクジェット記録シートの方が印字特性に優れ、実施例９−７〜１８の乳化剤を含有する多孔質シリカＧ−３〜Ｒ−３を含有したインクジェット記録シートの方がさらに印字特性に優れることがわかる。
耐光性：印字した記録画像に東洋精機製卓上型促進耐候暴露装置サンテストＣＰＳ＋を用い、ブラックパネル温度６０℃、ウインドガラスフィルター使用、放射照度７６５Ｗ／ｍ２の条件で照射した。６０時間放射前後のブラック、マゼンタの光学濃度を測定し、濃度の変化率により耐光性を評価した。光学濃度の測定はグレタグマクベス製反射濃度計ＲＤ−９１８を用いて行った。結果を表３１に示す。（５：変化率１０％以下、４：変化率１０〜２０％、３：変化率２０〜３０％、２：変化率３０〜４０％、１：変化率４０％以上）
表３１からわかるように、比較例９−３の無水ケイ酸を含有したインクジェット記録シートを使用したものに比べ、実施例９−１〜６の多孔質シリカＡ−３〜Ｆ−３を含有したインクジェット記録シートの方が耐光性に優れ、実施例９−７〜１８の乳化剤を含有する多孔質シリカＧ−３〜Ｒ−３を含有したインクジェット記録シートの方がさらに耐光性に優れることがわかる。
実施例１０−１〜１８および比較例１０−１
製造例３−１〜６で得られた多孔質シリカＡ−３〜Ｆ−３、製造例３−７〜１０で得られた乳化剤を含有する多孔質シリカＧ−３〜Ｒ−３、無水ケイ酸（平均粒子径３０μｍ、平均細孔径６．５ｎｍ、比表面積４５０ｍ２／ｇ）とポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）をベント式２軸混練押し出し機を用いて、３００℃で混練し、シリカ含有量１０％のＰＥＴを得た。
次に、このＰＥＴを１５０℃、減圧下で１２時間乾燥し、紡糸温度２９０℃、紡糸速度２７００ｍ／分で溶融紡糸を行った後、延伸温度９０℃、熱セット温度１３０℃として延伸を行い、糸の伸度が３５％で８４ｄｔｅｘ、２４フィラメントの糸を得た。この糸を経糸および緯糸に用いて平織りを作製し、常法にしたがい精練、中間セット、１０％のアルカリ減量、染色を施し、被験者のサイズに合わせシャツを作製した。
実施例１０−１〜１８と比較例１０−１のシャツを着用した、２０歳から３０歳の男性３０名を被験者として、３０℃、湿度７０％の室内で１時間発汗後のムレ感のアンケート調査を行なった。ムレ感の少ない快適である方から１０〜１の１０段階で評価し、３０名の平均値を算出した。結果を表３２に示す。
Figure 0005054921
表３２からわかるように、比較例１０−１の無水ケイ酸を含有したシャツに比べ、実施例１０−１〜６の多孔質シリカＡ−３〜Ｆ−３を含有したシャツは、ムレ感が少なく、実施例１０−７〜１８の多孔質シリカＧ−３〜Ｒ−３を含有したシャツはさらにムレ感が少ないことがわかる。
本発明の水分またはタンパク質吸着能付与剤は、水分またはタンパク質を吸着する能力を種々の材料に付与することができる。

Claims (15)

  1. 六方構造の細孔を有し、０．８〜２０ｎｍの平均細孔径を有し、５０ｎｍ〜１００μｍの平均粒子径を有し、４００〜２０００ｍ２／ｇの比表面積を有し、０．１〜３．０ｃｍ３／ｇの細孔容積を有する多孔質シリカを含有し、さらに平均重合度が３以上であるポリグリセリンと脂肪酸とのエステル化により得られるポリグリセリン脂肪酸エステルを含有してなる、濾過助剤又は創傷用被覆材に使用するための、水分またはタンパク質吸着能を有する材料。
  2. 多孔質シリカが２．０ｎｍより大きいｄ値に相当する回折角度に１本以上のピークを有するＸ線回折パターンを示し、該ピークの内で最強のピークの２００％より大きい相対強度で１．０ｎｍより小さいｄ値に相当する回折角度にピークが存在しないＸ線回折パターンを有している、請求項１記載の材料。
  3. クロロフィル吸着試験による多孔質シリカのクロロフィルの吸着量が、該多孔質シリカ１００ｍｇあたり５ｍｇ以上である、請求項１または２記載の材料。
  4. 多孔質シリカの一次粒子の平均粒子径が３０〜５００ｎｍである、請求項１〜３いずれか記載の材料。
  5. 六方構造の細孔を有し、０．８〜２０ｎｍの平均細孔径を有し、５０ｎｍ〜１００μｍの平均粒子径を有し、４００〜２０００ｍ ２ ／ｇの比表面積を有し、０．１〜３．０ｃｍ ３ ／ｇの細孔容積を有する多孔質シリカを含有してなる、醸造物の濾過に使用するための濾過助剤。
  6. 多孔質シリカが２．０ｎｍより大きいｄ値に相当する回折角度に１本以上のピークを有するＸ線回折パターンを示し、該ピークの内で最強のピークの２００％より大きい相対強度で１．０ｎｍより小さいｄ値に相当する回折角度にピークが存在しないＸ線回折パターンを有している、請求項５記載の濾過助剤。
  7. クロロフィル吸着試験による多孔質シリカのクロロフィルの吸着量が、該多孔質シリカ１００ｍｇあたり５ｍｇ以上である、請求項５または６記載の濾過助剤。
  8. 多孔質シリカの一次粒子の平均粒子径が３０〜５００ｎｍである、請求項５〜７いずれか記載の濾過助剤。
  9. 平均重合度が３以上であるポリグリセリンと脂肪酸とのエステル化により得られるポリグリセリン脂肪酸エステルをさらに含有する、請求項５〜８いずれか記載の濾過助剤。
  10. 六方構造の細孔を有し、０．８〜２０ｎｍの平均細孔径を有し、５０ｎｍ〜１００μｍの平均粒子径を有し、４００〜２０００ｍ ２ ／ｇの比表面積を有し、０．１〜３．０ｃｍ ３ ／ｇの細孔容積を有する多孔質シリカを含有してなる、創傷用被覆材。
  11. 多孔質シリカが２．０ｎｍより大きいｄ値に相当する回折角度に１本以上のピークを有するＸ線回折パターンを示し、該ピークの内で最強のピークの２００％より大きい相対強度で１．０ｎｍより小さいｄ値に相当する回折角度にピークが存在しないＸ線回折パターンを有している、請求項１０記載の創傷用被覆材。
  12. クロロフィル吸着試験による多孔質シリカのクロロフィルの吸着量が、該多孔質シリカ１００ｍｇあたり５ｍｇ以上である、請求項１０または１１記載の創傷用被覆材。
  13. 多孔質シリカの一次粒子の平均粒子径が３０〜５００ｎｍである、請求項１０〜１２いずれか記載の創傷用被覆材。
  14. 平均重合度が３以上であるポリグリセリンと脂肪酸とのエステル化により得られるポリグリセリン脂肪酸エステルをさらに含有する、請求項１０〜１３いずれか記載の創傷用被覆材。
  15. さらに皮膜形成材を含有する請求項１０〜１４いずれか記載の創傷用被覆材。
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