JP6218493B2 - ユニット、ユニットの製造方法、及び画像形成装置、画像形成装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ユニット及び画像形成装置に関する。

電子写真画像形成プロセスを用いて記録媒体に画像を形成する画像形成装置において、装置本体に対して着脱可能に構成されたプロセスカートリッジを備える構成が知られている。プロセスカートリッジとは、電子写真感光体および前記電子写真感光体に作用するプロセス手段を一体的にユニットにしたものであり、帯電手段、現像手段またはクリーニング手段の少なくとも何れか一つを含む。この種のプロセスカートリッジ方式によれば、装置のメンテナンスをサービスマンに頼らずにユーザー自身で行なうことができ、格段に操作性を向上させることができる。そこで、このプロセスカートリッジ方式は電子写真画像形成装置において広く用いられている。電子写真画像形成装置には、例えば、電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えば、レーザービームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等）、ファクシミリ装置等が含まれる。
図３２〜図３５を参照し、従来のプロセスカートリッジについて説明する。図３２は、従来のプロセスカートリッジの概略断面図である。図３３は、スクイシート２０３に初期テンションを付加したときの概略図である。図３４は、常温（ｅｘ．２３℃）⇒高温（ｅｘ．５０℃）⇒常温（ｅｘ．２３℃）と環境が変化したときのクリーニング容器２０１、両面テープ２０４、スクイシート２０３のそれぞれの界面のズレを表した状態変化図である。図３５は、スクイシート２０３の先端がうねったクリーニング容器２０１の状態説明図である。
一般的に、電子写真画像形成装置では、画像形成時に以下のような工程が繰り返される。まず、感光層を外周面に有する像担持体である電子写真像担持体（像担持体２０２）に静電潜像を形成する。トナー容器（現像剤収容部）３００、現像容器３０１、現像剤担持体３０２を経由して現像手段から搬送された現像剤によりこの静電潜像を像として現像（顕像化）し、得られた像を転写材（記録媒体）に転写する。また、１つの画像形成工程終了後に像担持体表面に残留した現像剤及びその他の付着物を次の画像形成工程開始前にクリーニング手段によって十分に除去している。
クリーニング手段の一例として、クリーニングブレード２０５と、スクイシート２０３と、クリーニング容器２０１とで構成されたものがある。クリーニングブレード２０５は、像担持体２０２上に残留したトナーを掻き落とすためのものであり、スクイシート２０３は、掻き落としたトナーをすくい取るためのものであり、それぞれ像担持体２０２表面に接触するように設けられている。クリーニング容器２０１は、すくい取った廃トナーを溜めるための廃トナー室（現像剤収容部）２００を備えている。スクイシート２０３は、二軸延伸ポリエステルからなり、クリーニング容器２０１の所定位置（取付面）に両面テープ２０４によって貼り付けられている。ここで、像担持体２０２と接触するスクイシート２０３は、先端部のうねり等が無く精度良く貼り付けられる必要がある。精度良く貼り付けられていない場合、スクイシート２０３先端が像担持体２０２表面に完全に密着できず、その結果、クリーニングブレード２０５で掻き落とした現像剤を確実にすくい取れなくなるからである（特許文献１参照）。また、スクイシート２０３の先端部のうねりを防止する為、スクイシート２０３は先端に張力（テンション）を与えられ、反り量ｍ（初期テンション量）を得るように貼り付けられている（図３３参照）。なお、２０６ａ、２０６ｂは、像担持体端部シール部材であり、２０７は、帯電ローラである。
また、現像手段の一例として、現像ブレードユニット３０５と、吹き出し防止シート３０３と、を備えたものがある。現像ブレードユニット３０５は、現像剤担持体３０２の回転方向の上流側に現像剤担持体３０２に担持されている現像剤の層厚を規制するためのものである。吹き出し防止シート３０３は、現像剤担持体３０２の回転方向の下流側に現像
容器３０１内部から外部への現像剤の吹き出し（漏出）を防止するためのものである。これら現像ブレードユニット３０５及び吹き出し防止シート３０３は、現像剤担持体３０２の表面に接触するように設けられている。また、吹き出し防止シート３０３は、ニ軸延伸ポリエステルにより形成されており、現像容器３０１の所定位置（取付面）に両面テープ３０４によって貼り付けられている。吹き出し防止シート３０３に関しても前述のスクイシート２０３と同様、吹き出し防止シート３０３は先端部のうねり等が無く精度良く貼り付けられる必要がある。精度良く貼り付けられていない場合、吹き出し防止シート３０３先端が現像剤担持体３０２表面に完全に密着できず、その結果、この間隙から現像容器３０１内の現像剤が吹き出してしまうからである。また、スクイシート２０３と同様、吹き出し防止シート３０３の先端部のうねりを防止する為、吹き出し防止シート３０３も先端に張力（テンション）を与えられ、ある反り量（初期テンション量）を得るように貼り付けられている。なお、３０６ａ、３０６ｂは、現像剤担持体端部シール部材である。
以上のように、スクイシート２０３や吹き出し防止シート３０３（以下、薄板部材）等は、両面テープを用いてクリーニング容器２０１や現像容器３０１（以下、枠体）に貼り付けられる。そして、その貼り付け位置は枠体からの現像剤漏れ防止に大きく影響するため重要である。このため、現像剤の漏れ防止のため両面テープを高精度に枠体に貼り付ける必要があり、薄板部材先端のうねりを防止することが重要である。また、薄板部材は画像形成装置停止時及び使用時の画像形成装置内のカートリッジ周りの温度変化（例えば、０℃〜５０℃）において薄板部材先端のうねりを防止する必要がある。
例えば、図３４に示すように、常温（ｅｘ．２３℃）→高温（ｅｘ．５０℃）の環境下にカートリッジを放置した場合は、それぞれの部材は各々の線膨張分伸びることとなる。このとき、両面テープ２０４はクリーニング容器２０１、スクイシート２０３のそれぞれの界面でズレることによってクリーニング容器２０１、スクイシート２０３の伸びの差を吸収している。そして、常温に戻るときにこのズレが元に戻りきらず、ｙ１、ｙ２として残る場合がある。このとき、反り量ｍ（初期テンション量）が不十分だった場合、反り量ｍが小さくなり、図３５に示すようなうねりｗを生じることがある。
また、図３６〜図３８を参照して、端部シール部材４０６ａ、４０６ｂの構成について説明する。
図３６は、従来のプロセスカートリッジの概略断面図である。図３７（ａ）は、スクイシート４０３と像担持体端部シール部材４０６ａ、クリーニング容器４０１との位置関係を示す概略正面図である。図３７（ｂ）は、ホットメルト４０７塗布前の断面図（図３７（ａ）中矢印の概略断面図）である。図３７（ｃ）は、ホットメルト４０７塗布後の断面図（図３７（ａ）中矢印の概略断面図）である。図３８（ａ）は、吹き出し防止シート３０３と現像剤担持体端部シール部材５０６ａ、現像容器５０１との位置関係を示す概略正面図である。図３８（ｂ）は、ホットメルト５０７塗布前の断面図（図３８（ａ）のＢ矢視断面図）である。図３８（ｃ）は、ホットメルト５０７塗布後の断面図（図３８（ａ）のＢ矢視断面図）である。
電子写真画像形成装置では、画像形成時に以下のような工程が繰り返されている。図３６を用いて説明する。まず、感光層を外周面に有する像担持体である電子写真像担持体（像担持体４０２）に静電潜像を形成する。トナー容器５００、現像容器５０１、現像剤担持体５０２を経由して現像手段から搬送された現像剤によりこの静電潜像を像として現像（顕像化）し、得られた像を転写材に転写する。また、１つの画像形成工程終了後に像担持体表面に残留した現像剤及びその他の付着物を次の画像形成工程開始前にクリーニング手段によって十分に除去している。
図３７を用いて図３６のプロセスカートリッジを図中の矢印Ｍ方向から見たクリーニング手段について説明する。クリーニング手段として、クリーニングブレード４０５と、スクイシート４０３と、像担持体端部シール部材４０６ａ、４０６ｂ（不図示）と、クリーニング容器４０１とで構成されたものが知られている。クリーニングブレード４０５は、像担持体４０２上に残留したトナーを掻き落とし、スクイシート４０３は、掻き落としたトナーをすくい取る。像担持体端部シール部材４０６ａは、掻き落したトナーの像担持体
４０２の端部外周面からの漏れ出しを防止する為に端部の一端に配置され、像担持体端部シール部材４０６ｂ（不図示）は、もう一端に配置される。クリーニング容器４０１は、すくい取ったトナーを溜めるための廃トナー室４００を備える。
ここで、クリーニングブレード４０５とスクイシート４０３は、像担持体４０２表面に接触するように設けられている。また、像担持体端部シール部材４０６ａ、４０６ｂは、クリーニングブレード４０５を基準に配置され、また、スクイシート４０３の両端部に接触しており、且つ像担持体４０２の外周面とも接触している。このとき、クリーニング容器４０１と像担持体端部シール部材４０６ａ、４０６ｂとの隙間ｉ１（像担持体端部シール部材４０６ａ、４０６ｂの厚み方向の隙間）や、クリーニング容器４０１とスクイシート４０３との隙間ｉ２を封止する必要がある。トナーの漏れ出しの原因となるからである。そこで、前記隙間ｉ１、ｉ２に、ホットメルト４０７等の樹脂を後で塗布することで封止している（特許文献２参照）。また、クリーニング容器４０１とスクイシート４０３との隙間ｉ２を小さくするために、両面テープ４０４を高精度に貼付けている。
また、図３８を用いて図３６のプロセスカートリッジを図中の矢印Ｎ方向から見た現像手段について説明する。現像手段として、現像ブレードユニット５０５と、現像剤担持体端部シール部材５０６ａ、５０６ｂ（不図示）と、吹き出し防止シート５０３と、を設けたものが知られている。現像ブレードユニット５０５は、現像剤担持体５０２の回転方向の上流側に現像剤担持体５０２に担持されている現像剤の層厚を規制する。現像剤担持体端部シール部材５０６ａは、現像剤担持体５０２の端部外周面からの漏れ出しを防止する為に端部の一端に配置され、現像剤担持体端部シール部材５０６ｂ（不図示）は、もう一端に配置される。吹き出し防止シート５０３は、現像剤担持体５０２の回転方向の下流側に現像容器５０１内部から外部へのトナーの吹き出し（漏出）を防止する。
この現像ブレードユニット５０５及び吹き出し防止シート５０３は、現像剤担持体５０２の表面に接触するように設けられている。また、現像剤担持体端部シール部材部材５０６ａ、５０６ｂは、吹き出し防止シート５０３の両端部に接触しており、且つ現像剤担持体５０２の外周面とも接触している。このとき、前記クリーニング手段と同様に、現像容器５０１と現像剤担持体端部シール部材５０６ａ、５０６ｂとの隙間ｓ１や、現像容器５０１と吹き出し防止シート５０３との隙間ｓ２を封止しないとトナーの漏れ出しの原因となる。そこで、前記隙間ｓ１、ｓ２を、ホットメルト５０７等の樹脂を後で塗布することで封止している。また、現像容器５０１と吹き出し防止シート５０３との隙間ｓ２を小さくするために、両面テープ５０４を高精度に貼付けている。
以上のように、クリーニング容器４０１及び現像容器５０１（以下、枠体）と像担持体端部シール部材部材４０６ａ、４０６ｂ及び現像剤担持体端部シール部材部材５０６ａ、５０６ｂ（以下、端部シール部材）との隙間を封止することは重要である。また、枠体とスクイシート４０３及び吹き出し防止シート４０３（以下、シート部材）との隙間を封止（小さく）することも重要である。これらの隙間の封止は、枠体からのトナー漏れ防止に大きく影響する。このため、トナー漏れ防止のため、枠体と端部シール部材の隙間に後でホットメルト４０７等、別の樹脂を塗布することや、端部シール部材の近傍に両面テープ４０４，５０４を高精度に貼り付ける必要がある。

特許第３２３１８４８号明細書 特開２００４−１２６００３号公報

近年、自動機によるカートリッジの組立工程において、更なるコストダウンのため生産効率や製品の製作精度の向上が求められている。また、電子写真画像形成装置の高性能化・高画質化に伴いカートリッジの小型化が求められている。しかしながら、上述した両面
テープを用いた枠体への薄板部材の接着方法では、次のような課題があった。両面テープが柔らかいため、コストダウンやカートリッジの小型化のために両面テープの幅を小さくしてしまうと、両面テープの蛇行が発生し、カートリッジ枠体に高精度に貼り付けることが難しい。また、高温下の環境放置後、両面テープと薄板部材、両面テープとカートリッジ枠体とのそれぞれの界面でズレが生じ、反り量ｍが小さくなり、薄板部材の初期テンションが減衰してしまう。そのため、それを考慮した薄板部材先端の初期テンション量の管理が必要となっていた。
また、枠体と端部シール、枠体とシート部材の隙間にホットメルトを塗布するため、塗布するためのスペース（塗布口等）の確保や、塗布状態の検査工程が必要となっていた。

本発明の目的は、ユニットの端部シールと回転体に接触するシート部材との間からトナーの漏れ出しを確実に防ぐことが可能なユニット及び画像形成装置を提供することである。

上記目的を達成するために本発明に係るユニットは、
画像形成装置に用いられるユニットにおいて
現像剤を収容する現像剤収納部を備えた枠体と、
回転可能な回転体に接触する、前記枠体に対して前記回転体の長手方向に沿って設けられたシート部材であって、前記枠体と前記回転体との間から現像剤が漏れるのを防ぐシート部材と、
前記回転体の長手方向の端部において、前記枠体と前記回転体との間から現像剤が漏れるのを防ぐ第一端部シール部材と、
前記枠体よりも弾性率の小さい樹脂材料で前記枠体に形成された第二端部シール部材であって、前記第二端部シール部材が曲げられた状態で前記第一端部シール部材が前記枠体に取り付けられ、前記第二端部シール部材が前記第一端部シール部材及び前記シート部材と接触し、前記第一端部シール部材と前記シート部材の間から現像剤が漏れるのを防ぐ第二端部シール部材と、
を有することを特徴とする。
更に、上記目的を達成するために本発明に係るユニットの製造方法は、
現像剤を収容する現像剤収納部を備えた枠体と、
回転可能な回転体に接触する、前記枠体に対して前記回転体の長手方向に沿って設けられたシート部材であって、前記枠体と前記回転体との間から現像剤が漏れるのを防ぐシート部材と、
前記回転体の長手方向の端部において、前記枠体と前記回転体との間から現像剤が漏れるのを防ぐ第一端部シール部材と、
前記第一端部シール部材と前記シート部材と前記枠体の間から現像剤が漏れるのを防ぐ第二端部シール部材と、
を備えた、画像形成装置に用いられるユニットの製造方法であって、
前記枠体に金型を当接させ、前記枠体よりも弾性率の小さい樹脂材料で、前記枠体に前記第二端部シール部材を形成する工程と、
前記第二端部シール部材と接触させ、前記第二端部シール部材を変形させつつ、前記枠体に前記第一端部シール部材を固定する工程と、
前記第一端部シール部材と前記第二端部シール部材と接触するように、前記枠体に前記シート部材を固定する工程と、
を有することを特徴とする。

また、上記目的を達成するために本発明に係る画像形成装置は、
記録媒体に画像を形成する画像形成装置において、
現像剤を収容する、現像剤収納部を備えた枠体と、
回転可能な回転体に接触する、前記枠体に対して前記回転体の長手方向に沿って設けられたシート部材であって、前記枠体と前記回転体との間から現像剤が漏れるのを防ぐシート部材と、
前記回転体の長手方向の端部において、前記枠体と前記回転体との間から現像剤が漏れるのを防ぐ第一端部シール部材と、
前記枠体よりも弾性率の小さい樹脂材料で前記枠体に形成された第二端部シール部材であって、前記第二端部シール部材が曲げられた状態で前記第一端部シール部材が前記枠体に取り付けられ、前記第二端部シール部材が前記第一端部シール部材及び前記シート部材と接触し、前記第一端部シール部材と前記シート部材の間から現像剤が漏れるのを防ぐ第二端部シール部材と、
を有することを特徴とする。
更に、上記目的を達成するために本発明に係る画像形成装置の製造方法は、
現像剤を収容する現像剤収納部を備えた枠体と、
回転可能な回転体に接触する、前記枠体に対して前記回転体の長手方向に沿って設けられたシート部材であって、前記枠体と前記回転体との間から現像剤が漏れるのを防ぐシート部材と、
前記回転体の長手方向の端部において、前記枠体と前記回転体との間から現像剤が漏れるのを防ぐ第一端部シール部材と、
前記第一端部シール部材と前記シート部材と前記枠体の間から現像剤が漏れるのを防ぐ第二端部シール部材と、
を備えた、記録媒体に画像を形成する画像形成装置の製造方法であって、
前記枠体に金型を当接させ、前記枠体よりも弾性率の小さい樹脂材料で、前記枠体に前記第二端部シール部材を形成する工程と、
前記第二端部シール部材と接触させ、前記第二端部シール部材を変形させつつ、前記枠体に前記第一端部シール部材を固定する工程と、
前記第一端部シール部材と前記第二端部シール部材と接触するように、前記枠体に前記シート部材を固定する工程と、
を有することを特徴とする。

本発明によれば、ユニットの端部シールと回転体に接触するシート部材との間からトナーの漏れ出しを確実に防ぐことが可能となる。

画像形成装置全体構成を示す概略断面図 プロセスカートリッジの概略断面図 クリーニング部材と像担持体を示す模式構成断面図 クリーニングユニットのクリーニング部材の構成を示す模式断面図 図４中の矢印ａ方向から見た構成説明図 現像ユニットの各構成を示す模式構成断面図 現像ユニットの各構成を示す模式断面図 図７中の矢印ａ方向から見た構成説明図 エラストマ部材の成形についての説明図 図９（ｂ）のＡ−Ａ概略断面図 エラストマ部材の成形時の様子を示す概略図 エラストマ部材の成形形状１の構成説明図 エラストマ部材の成形形状２の構成説明図 エラストマ部材の成形形状３の構成説明図 エラストマ部材の成形形状４の構成説明図 エラストマ部材の成形形状５の構成説明図 エラストマ部材の成形形状６の構成説明図 スクイシートを取り付けたクリーニング容器の概略構成図 スクイシート上端にテンションを付与する方法の説明図 エラストマ部材を溶融させシートを溶着させている状態を示す説明図 図２０の断面図 図２１の部分拡大図 スクイシートを溶着させたクリーニング容器を示す説明図 本実施例におけるエラストマ部材の成形形状の概略正面図、概略断面図 クリーニング容器への封止部成形時の概略図 封止部の撓ませた状態の説明図 端部シールの取付時の端部シールと封止部の状態説明図 封止部位置を変えた時の端部シールと封止部の状態説明図 端部のスクイシート貼付け状態概略正面図、概略断面図 溶着状態変更時のスクイシート貼付け状態概略正面図、概略断面図 従来構成での端部のスクイシート貼付け状態正面図、断面図 従来のプロセスカートリッジの概略断面図 スクイシートに初期テンションを付加したときの概略図 高温環境下での界面ズレの状態変化図 シート上端うねり状態説明図 従来のプロセスカートリッジの概略断面図 従来構成での端部のスクイシート貼付け状態正面図、断面図 従来構成での端部の吹き出し防止シート貼付け状態正面図、断面図 現像容器への封止部成形時の概略図

以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものである。すなわち、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。

以下の説明において、プロセスカートリッジの長手方向とは、プロセスカートリッジを電子画像形成装置本体に装着する方向と交差する方向（略直交する方向、像担持体の回転軸線方向）である。また、プロセスカートリッジの左右とはプロセスカートリッジを電子
画像形成装置本体に装着する方向から見て左または右である。また、プロセスカートリッジの上面とはプロセスカートリッジを電子画像形成装置本体に装着した状態で上方に位置する面であり、下面とは下方に位置する面である。また、図２、３、６、３２、３６においては、互いに当接する部材同士の構成を変形前の状態で図示している。

（画像形成装置本体構成）
図１を参照して、本発明の実施例に係る電子写真画像形成装置本体の構成について説明する。図１は、画像形成装置の一形態であるカラーレーザービームプリンタ（以下「画像形成装置本体」という）の概略断面図である。画像形成装置本体１００は、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋ各色のプロセスカートリッジ２と、中間転写ベルト（中間転写体）３５と、定着部５０と、排出ローラ群５３、５４、５５と、排出トレイ５６と、を備える。４色のプロセスカートリッジ２は、画像形成装置本体１００に対して個別に着脱可能に構成されている。

次に、画像形成装置本体１００の動作について説明する。まず、給紙ローラ４１が回転して給紙カセット７内の記録媒体である転写材Ｐを一枚分離した上で、レジストローラ４４へと搬送する。一方で像担持体２１と中間転写体３５が、所定の外周速度Ｖ（以下プロセス速度と呼ぶ）で図１の矢印方向へ回転する。像担持体２１は、帯電手段によって表面を均一に帯電された上で、レーザ１０による露光を受けることによって静電潜像が形成される。この潜像形成と同時に現像ユニット２ｂが、像担持体２１上の潜像に現像剤（以下「トナー」という）で現像を行なう。像担持体２１上に現像されたＹ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋ各色のカラー画像は、中間転写体３５の外周に一次転写される。中間転写体３５上に転写された各色の画像は、転写材Ｐに二次転写された後、定着部５０にて転写材Ｐに定着される。画像が定着された転写材Ｐは、排出ローラ対５３、５４、５５を介して排出トレイ５６上に排出され、画像形成動作を終了する。

（プロセスカートリッジ構成）
図２を参照して、本発明の実施例に係るプロセスカートリッジ２の構成について説明する。図２は、プロセスカートリッジ２の概略断面図である。なお、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋの各カートリッジは同一構成である。プロセスカートリッジ２は、クリーニングユニット２ａと、現像ユニット２ｂに分かれている。

クリーニングユニット２ａは、回転体としての像担持体２１がクリーニング容器２４に回転可能に取り付けられている。像担持体２１周上には、像担持体２１の表面を一様に帯電させるための一次帯電手段である帯電ローラ２３と、像担持体２１上に残ったトナーを除去するためのクリーニングブレード２８が配置されている。また、クリーニングブレード２８が除去したトナーをすくい取るための可撓性シート部材としてのスクイシート（薄板部材）１５と、スクイシート１５を固定する樹脂部材であるエラストマ部材１０が配置されている。更に、帯電ローラ２３をクリーニングするための帯電ローラクリーナ１７と、帯電ローラクリーナ１７を固定するエラストマ部材１２が配置されている。

現像ユニット２ｂは、現像手段である回転体である現像剤担持体２２と、トナーが収容されたトナー容器７０と、現像容器７１とから構成される。現像剤担持体２２は、回転自在に現像容器７１に支持される。現像剤担持体２２の周上には、現像剤担持体２２と接触して矢印Ｚ方向に回転するトナー供給ローラ７２と現像剤規制部材７３、吹き出し防止シート（シート部材）１６と吹き出し防止シート１６を固定する樹脂部材であるエラストマ部材１１が配置されている。更に、トナー容器７０内にはトナー攪拌機構７４が設けられている。

次に、プロセスカートリッジ２の動作について説明する。まず、図２の矢印Ｘ方向に回転するトナー攪拌機構７４によってトナーがトナー供給ローラ７２へ搬送される。トナー
供給ローラ７２は、図２の矢印Ｚ方向に回転することによって、トナーを現像剤担持体２２に供給する。現像剤担持体２２上に供給されたトナーは、現像剤担持体２２のＹ方向の回転によって現像剤規制部材（現像ブレードユニット）７３のところに至る。現像剤規制部材７３は、トナーを規制して所望の帯電電荷量を付与するとともに、所定のトナー薄層を形成する。現像剤規制部材７３によって規制されたトナーは、像担持体２１と現像剤担持体２２とが接触した現像部に搬送された上で、現像剤担持体２２に印加された現像バイアスによって像担持体２１上に現像される。像担持体２１上に現像されたトナーが中間転写体３５に一次転写された後、像担持体２１上に残留した廃トナーがクリーニングブレード２８によって除去される。除去された廃トナーは、廃トナー室（現像剤収納部）３０に溜められる。

（クリーニングユニット）
図３〜図５を参照して、クリーニングユニット２ａの構成について説明する。図３は、クリーニング部材と像担持体２１を示す模式構成断面図、図４は、クリーニング部材の構成を示す模式断面図、図５は、クリーニング手段を図４中の矢印ａ方向から見た構成説明図である。

図３及び図４に示すように、像担持体２１から廃トナー等の残留物を掻き落とすクリーニングブレード２８と、掻き落とされた残留物をすくい取るスクイシート１５が設けられている。また、残留物を収納する廃トナー室３０と、廃トナー室３０から残留物が漏れ出ないようにクリーニングブレード２８の両端部に配した像担持体端部シール部材２６ａ、２６ｂと、クリーニングブレード下シール２７とを有している。これら各部材がクリーニング容器２４に組み込まれてクリーニングユニット２ａが構成されている。

具体的には、図５に示すように、クリーニングブレード２８及びスクイシート１５は、相互に干渉しない位置で像担持体２１の外周面に当接しており、開口２４ａが形成される。スクイシート１５は、クリーニング容器２４にスクイシート１５の接着部として射出成形されたエラストマ部材１０部分に熱溶着されている（詳細は後述する）。像担持体２１は、クリーニング容器２４の開口部に配されたような構成となっており、スクイシート１５は、像担持体２１に当接することで、クリーニング容器２４と像担持体２１との間からトナーが漏れ出るのを防ぐために設けられている。また、像担持体端部シール部材２６ａ、２６ｂは、図５に示すようにクリーニングブレード２８を基準に配置され、また、スクイシート１５の両端部に接触しており、且つ図３に示すように像担持体２１の外周面とも接触している。更に、クリーニングブレード下シール２７によってクリーニングブレード２８とクリーニング容器２４の隙間等を密閉している。

また、図３に示すように、帯電ローラ２３をクリーニングするための帯電ローラクリーナ１７が設けられており、帯電ローラクリーナ１７はクリーニング容器２４に帯電ローラクリーナ１７の接着部として成形されたエラストマ部材１２部分に熱溶着されている。

（現像ユニット）
図６〜図８を参照して、現像ユニット２ｂの構成について説明する。図６は、吹き出し防止シート１６と現像ブレードユニット７３と現像剤担持体端部シール部材（第一端部シール部材）９５ａ、９５ｂと現像剤担持体２２を示す模式構成断面図である。以下、現像剤担持体端部シール部材はＤ端部シール部材という。図７は、吹き出し防止シート１６と現像ブレードユニット７３とＤ端部シール部材９５ａ、９５ｂの構成を示す模式断面図である。図８は、図７中の矢印ａ方向から見た構成説明図である。

図６及び図７に示すように、現像剤担持体２２のトナーをならす現像ブレードユニット７３と、現像担持体２２と現像容器７１の間からトナーが吹き出す事を防止する吹き出し
防止シート１６が設けられている。また、トナーを収納する現像容器７１と、現像容器７１からトナーが漏れ出ないように現像ブレードユニット７３の両端部に配したＤ端部シール部材９５ａ、９５ｂと、現像ブレード下シール９３とを有している。これら各部材が現像容器７１に組み込まれて現像ユニット２ｂが構成されている。

具体的には、図８に示すように、現像ブレードユニット７３及び吹き出しシート１６は、相互に干渉しない位置で現像剤担持体２２の外周面に当接しており、開口７１ａが形成される。吹き出しシート１６は、現像容器７１に吹き出しシート１６の接着部として成形されたエラストマ部材１１部分に熱溶着されている（詳細は後述する）。また、Ｄ端部シール部材９５ａ、９５ｂは、図８に示すように現像ブレードユニット７３及び吹き出しシート１６の両端部に接触しており、且つ図６に示すように現像剤担持体２２の外周面とも接触している。更に、現像ブレード下シール９３によって現像ブレードユニット７３と現像容器７１の隙間等を密閉している。

また、トナーの飛散を防止するために飛散防止シート１８が設けられており、飛散防止シート１８は、現像容器７１に飛散防止シート１８の接着部として成形されたエラストマ部材１３部分に熱溶着されている。

（エラストマ部材の成形）
図９〜図１１を参照して、エラストマ部材１０を成形する工程を説明する。図９は、エラストマ部材の成形について説明する図である。図９（ａ）は、クリーニング容器２４の概略図と注入口部の概略拡大図である。図９（ｂ）は、クリーニング容器２４にエラストマ成形金型８３を型締めした状態の概略図である。図９（ｃ）は、図９（ｂ）のＡ−Ａ概略断面図である。図９（ｄ）は、図９（ｂ）のＢ−Ｂ概略断面図である。図１０は、図９（ｂ）のＡ−Ａ概略断面図であり、エラストマ部材１０の成形時の様子を示す図である。図１１は、エラストマ部材１０の成形時の様子を示す概略図である。

図９（ａ）、図９（ｂ）、図９（ｃ）、図９（ｄ）に示すように、クリーニング容器２４の一端側の像担持体端部シール部材２６ａと他端側の像担持体端部シール部材２６ｂとの間にエラストマ部材形成部７１ｄが設けられている。エラストマ部材形成部７１ｄはエラストマ部材１０が注入される凹部７１ｄ１と金型が当接する当接面７１ｄ２、７１ｄ３を有している。また、長手方向の所定箇所には、円筒状でシール形成部７１ｄの凹部７１ｄ１と連通している注入口７６が設けられている。

次に、エラストマ部材１０の成形方法について説明する。本実施例では、図９（ａ）に示すようにエラストマ部材形成部７１ｄの長手中央部１箇所に注入口７６を設けているが、注入口を２箇所以上設ける構成でも良い。エラストマ部材１０を成形する際、図９（ｃ）、図９（ｄ）に示すようにクリーニング容器２４のエラストマ部材形成部７１ｄの当接面７１ｄ２、７１ｄ３へエラストマ成形金型８３を当接させる。エラストマ成形金型８３は、エラストマ部材１０の形状に掘り込んだ、すなわち、エラストマ部材１０の外形形状に対応した形状の凹部８３ｄを備えた構成となっている。次に、クリーニング容器２４の長手中央部１箇所に設けられた注入口７６に樹脂注入装置のゲート８２を当接させる。そして、エラストマ部材１０となる熱可塑性エラストマを樹脂注入装置のゲート８２からクリーニング容器２４の注入口７６へ図９（ｃ）中の矢印のように注入する。注入された熱可塑性エラストマは、図１０に示すようにクリーニング容器２４のエラストマ部材形成部７１ｄの凹部７１ｄ１とエラストマ成形金型８３の凹部８３ｄとで形成された成形空間に流し込まれる。長手中央部１箇所から注入された熱可塑性エラストマは、図１１に示すように、エラストマ部材形成部７１ｄの凹部７１ｄ１とエラストマ成形金型８３の凹部８３ｄで形成された成形空間をそれぞれ長手方向両側へ流れる。このように、クリーニング容器２４に型を当接されて形成される成形空間内に熱可塑性樹脂を注入し成形させることに
より、クリーニング容器２４に一体的なエラストマ部材１０が成形される。

エラストマ部材はクリーニング容器２４に一体的に成形して成るものである。本実施例ではエラストマ部材１０の材質としてスチレン系エラストマ樹脂を用いている。これは、クリーニング容器２４がハイインパクトポリスチレン（ＨＩ−ＰＳ）からなるため、エラストマ樹脂としては、クリーニング容器２４と同系の材質からなり弾性を有するスチレン系エラストマ樹脂が好ましい。同材質部品であれば部品同士の分解を行なわなくて済むため、プロセスカートリッジのリサイクル時の分解作業性に優れているからである。なお、同様の機械的特性を持つものであれば上記材質の他のエラストマ樹脂でも良い。

また、本実施例では、成形するエラストマ部材１０として、弾性率が２．５ＭＰａ〜１０ＭＰａの物性の物を使用している。弾性率の調整は、スチレン系エラストマ樹脂１００重量部に対し、ポリスチレン（ＰＥ）を２０重量部含有することで行った。しかし、弾性率２．５ＭＰａ以上、１０ＭＰａの物性を持つエラストマ樹脂であれば良いので、ＰＥの含有量を変えても良いし、ＰＥ以外の樹脂を含有しても良い。またその他のエラストマ樹脂でも良い。また、本実施例における像担持体端部シール部材及びＤ端部シール部材は、弾性体もしくは繊維状部材からなるが、これに限定されるものではない。

上述したエラストマ部材１０のクリーニング容器２４への成形方法は、エラストマ部材１１、１３の現像容器７１への成形や、エラストマ部材１２のクリーニング容器２４への成形にも適用可能である。なお、エラストマ部材１０、１１、１２、１３の成形については、上記方法以外にも２色成形やインサート成形等によりクリーニング容器２４や現像容器７１等の枠体に成形しても良い。

接着部として両面テープを用いた従来技術の場合、柔らかいため両面テープの幅が小さいほど枠体に高精度に貼り付けるのは難しい。しかしながら本実施例では、型を用いて、直接枠体にエラストマ部材を成形することで、枠体に対して両面テープよりも、高精度に形成することが可能となる。更に、接着部として両面テープを用いた従来技術の場合、高温下の環境放置後、両面テープと枠体との接着界面でズレが生じてしまう。しかしながら本実施例では、枠体へ直接成形することでエラストマ部材と枠体との成形界面でのズレを抑制することができる。

（エラストマ部材の容器への成形形状）
図１２〜図１７を参照して、クリーニング容器２４または現像容器７１（以下、枠体）に一体成形されるエラストマ部材１０、１１、１２、１３の成形形状及び枠体におけるエラストマ部材形成部の各種構成例について説明する。図１２は、エラストマ部材１０の成形形状１の構成説明図である。図１２（ａ）は、エラストマ部材１０と、枠体の一部を示す概略正面図、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）中矢印の概略断面図である。図１３は、エラストマ部材１０の成形形状２の構成説明図である。図１３（ａ）は、エラストマ部材１０と、枠体の一部を示す概略正面図、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）中矢印の概略断面図である。図１４は、エラストマ部材１０の成形形状３の構成説明図である。図１４（ａ）は、エラストマ部材１０と、枠体の一部を示す概略正面図、図１４（ｂ）は、図１４（ａ）中矢印の概略断面図である。図１５は、エラストマ部材１０の成形形状４の構成説明図である。図１５（ａ）は、エラストマ部材１０と、枠体の一部を示す概略正面図、図１５（ｂ）は、図１５（ａ）中矢印の概略断面図である。図１６は、エラストマ部材１０の成形形状５の構成説明図である。図１６（ａ）は、エラストマ部材１０と、枠体の一部を示す概略正面図、図１６（ｂ）は、図１６（ａ）中矢印の概略断面図である。図１７は、エラストマ部材１０の成形形状６の構成説明図である。図１７（ａ）は、エラストマ部材１０と、枠体の一部を示す概略正面図、図１７（ｂ）は、図１７（ａ）中矢印の概略断面図である。

図１２（ａ）、図１２（ｂ）に示すように、成形形状１においては、枠体のエラストマ部材形成部７１ｄ１である凹部に成形されるエラストマ部材１０は、長手両端を除く短手の全域において、ｏ１、ｏ２＞０ｍｍの幅を持って枠体に接触していない。すなわち、枠体のシート部材の位置を規制可能な規制部が、エラストマ部材１０の短手方向においてエラストマ部材１０からｏ１、ｏ２だけ間隔を空けて設けられている。
また、図１２（ｂ）に示すようにエラストマ部材１０の成形時自由長（高さ）ｈを０．５ｍｍ以上確保して成形し、且つ枠体にｋ＝０．３ｍｍ喰い込ませて成形している。すなわち、エラストマ部材１０の一部が枠体の凹部内に注入、成形される。これは、高温下の環境放置で枠体の線膨張での伸びの影響をエラストマ部材１０のシート溶着部に与えないための構成であると同時に、枠体にエラストマ部材を固定するための構成である。また、エラストマ部材１０の溶着前のシート部材取付面（接触位置）２４の高さは、枠体のシート部材規制部のシート部材との接触面（接触位置）の高さより、エラストマ部材溶けシロｉだけ高くなるように構成されている。

本実施例におけるエラストマ部材１０の成形形状は、次の特徴を有するものであればよい。
（１）エラストマ部材１０のシート部材取付面２４ｄが、高温下の環境放置で枠体の線膨張での伸びの影響を受けにくい。
（２）エラストマ部材１０が、スクイシート１５などのシート部材（薄板部材）に枠体の線膨張の影響を与えない緩衝層として働く。
（３）エラストマ部材１０が、枠体から容易に外れない。

上記３点を満足するならば、図１３（ａ）、図１３（ｂ）に示すように、エラストマ部材１０の長手、短手全域がｏ１、ｏ２＞０ｍｍ、ｐ１、ｐ２＞０ｍｍの幅を持って枠体に接触しない構成でも良い（成形形状２）。また、エラストマ部材１０が十分な粘着性を有していれば、図１４（ａ）、図１４（ｂ）に示すように、枠体に凹部を設けずに、枠体平面上に凸状に成形する構成でも良い（成形形状３）。更に、十分に柔軟性のあるエラストマ部材１０を成形する場合は、図１５（ａ）、図１５（ｂ）に示すように、枠体からの自由長（高さ）を成形形状１よりも短くしてもよい（成形形状４）。また、図１６（ａ）、図１６（ｂ）に示すように、枠体からの自由長を成形形状１よりも短くしつつ、エラストマ部材形成部７１ｄ１の深さをより深くした構成としてもよい（成形形状５）。更に、図１７（ａ）、図１７（ｂ）に示すように、枠体に設けた凸部を覆うようにエラストマ部材１０を成形するような構成でもよい（成形形状６）。

以上説明したエラストマ部材１０のクリーニング容器２４への成形形状の各種構成例は、エラストマ部材１１、１３の現像容器７１への成形形状やエラストマ部材１２のクリーニング容器２４への成形形状にも適用可能である。

また、接着部として両面テープを用いた従来技術の場合、両面テープが、枠体とシート部材の高温下の環境放置での線膨張の差を吸収する緩衝材として働き、高温下の環境放置後のシート部材のうねりを防止することができる。そこで、本実施例でも、エラストマ部材１０を本実施例のように枠体に成形することで、エラストマ部材１０が、枠体とシート部材の高温下の環境放置での線膨張の差を吸収する緩衝材として働くことが可能となる。そして、その効果により、高温下の環境放置後のシート部材のうねりを防止することが可能となる。

（エラストマ部材の封止部形状、端部シール部材との接触）
図２５〜図２８を用いて、エラストマ部材１１０をクリーニング容器１２４へ成形した後に、像担持体端部シール部材（第一端部シール部材）１２６ａを貼り付けたときのエラ
ストマ部材１１０と像担持体端部シール部材１２６ａとの接触状態を説明する。尚以下、像担持体端部シール部材はＣ端部シール部材という。また、エラストマ部材１１０について、図２５〜図３１を用いて説明する事項以外の事項については、エラストマ部材１０と同様である。同様に、クリーニング容器１２４、Ｃ端部シール部材１２６ａ、ｂについても、図２５〜図３１を用いて説明する事項以外の事項については、それぞれ、クリーニング容器２４、Ｃ端部シール部材２６ａ、ｂと同様である。

図２５（ａ）は、本発明の実施例におけるクリーニング容器１２４にＣ端部シール部材１２６ａを貼り付ける前に、第二端部シール部材である封止部１３１を形成したときの成形形状の概略正面図である。図２５（ｂ）は、本発明の実施例におけるクリーニング容器１２４にＣ端部シール部材１２６ａを貼り付ける前に、封止部２３１を形成したときのその他の成形形状の概略正面図である。図２６（ａ）、（ｂ）は、クリーニング容器１２４にＣ端部シール部材１２６ａを貼り付ける前に、封止部１３１，２３１の接触部１３１ａ、２３１ａ、２３１ｂを撓ませている状態をそれぞれ示す概略図である。図２７（ａ）は、クリーニング容器１２４に封止部１３１を成形した後にＣ端部シール部材１２６ａを貼り付けて、封止部１３１とＣ端部シール部材１２６ａが接触状態にある境界部１２９を形成したときの概略正面図である。図２７（ｂ）は、図２７（ａ）の矢印で示す概略断面図である。図２８（ａ）、（ｂ）はクリーニング容器１２４に封止部１３１ｂを成形し、Ｃ端部シール部材１２６ａと接触させて貼り付けたときのその他の接触状態の概略正面図と概略断面図である。また、図２７（ｃ）は、図２７（ａ）に示す封止部１３１のＣ−Ｃ部での断面図である。

図２５（ａ）、（ｂ）に示すように、エラストマ部材１１０は、Ｃ端部シール部材１２６ａがクリーニング容器１２４に貼り付けられる前に成形され、封止部１３１、２３１は、エラストマ部材１１０の一部として一体的に成形される。封止部１３１、２３１は、クリーニング容器１２４に貼り付けられたＣ端部シール部材１２６ａと接触するような位置に成形される。そして、封止部１３１、２３１の形状は図２５（ａ）、（ｂ）に示すように、像担持体２１（図２参照）の長手方向と交差する方向に伸びたＩ字形状またはＹ字形状になっている。エラストマ部材１１０の成形方法は、上記エラストマ部材１０と同様であり、ここで特に説明しない事項については、上記エラストマ部材１０と同様である。
図２７（ｂ）に示すように、封止部１３１，２３１の断面方向の高さａ１は、ローラとの接触面ｚ１から端部シール貼付け座面ｚ２の幅ａ２と少なくとも同じか若しくは、大きい必要がある（ａ１≧ａ２）。ａ１＝ａ２であれば、封止部１３１とＣ端部シール部材１２６ａとの境界部で隙間が発生しないからである。さらに、ａ１＞ａ２の場合は、封止部１３１とＣ端部シール部材１２６ａの境界部１２９を熱で溶融させる（詳細は後述）際に、Ｃ端部シール部材１２６ａと同一面にできるからである。

図２６（ａ）に示すように、像担持体端部シール１２６ａは封止部１３１の接触部１３１ａを撓ませるようにしてクリーニング容器１２４に取付けられる。その際に接触部１３１ａを撓ませる方向は、図中のｚ３１方向、即ち像担持体の長手方向であり、クリーニング容器１２４の外側方向に撓ませるのが望ましい（撓ませる前の形状を点線で表す）。なぜなら、接触部１３１ａを外側に撓ませることでＣ端部シール部材１２６ａをクリーニング容器１２４へ貼付けたときの内側の貼付面積を稼げるからである。また、封止部１３１は図２７（ｃ）に示すように、クリーニング容器１２４からあらかじめｚ３１方向（像担持体の長手方向）に傾いて突出していてもよい。この形状にすれば、図２６（ａ）に示すように封止部１３１が撓むことで生じる、クリーニング容器１２４から突出している封止部１３１の根元１３１ｂにかかる応力を軽減することができる。
図２６（ｂ）に示すように、図２５（ｂ）のような二股形状（Ｙ字形状）の封止部２３１の場合も同様に、Ｃ端部シール部材１２６ａと接触する接触部２３１ａ、２３１ｂを各々ｚ３２、ｚ３３方向（像担持体の長手方向）に撓ませる。封止部２３１は、不図示の冶
具によって撓ませることができ、冶具によって撓ませた状態でＣ端部シール部材１２６ａを取付ける。そして、冶具を取り除くことによって、Ｃ端部シール部材１２６ａと封止部２３１を接触させる。なお、Ｃ端部シール部材１２６ａをそのまま取付けるだけで、封止部１３１、２３１を所定の形状に撓ませることができる場合は、上述した冶具による撓ませ動作はなくても良い。
上述した構成によって、Ｃ端部シール部材１２６ａ、１２６ｂとクリーニング容器１２４とスクイシート１５との間からトナーが漏れるのを確実に防ぐことが可能になる。

そして、図２７（ａ）、（ｂ）に示すように、封止部１３１と接触するようにＣ端部シール部材１２６ａを取付けることで両者の間に境界部１２９を形成する。もう一端のＣ端部シール部材１２６ｂ（不図示）も同様に取り付けられる。

また、本実施例における封止部１３１の成形形状は、封止部１３１がＣ端部シール部材１２６ａ、１２６ｂと接触していれば良いので、図２８（ａ）、（ｂ）に示すようにクリーニング容器１２４の長手方向で接触するような形状でも良い。接触部の形状は、図２５（ａ）、（ｂ）に示す形状と同様の形状を用いればよい。更に、両端部で封止部１３１とＣ端部シール部材１２６ａ、１２６ｂとの接触形状を変える（それぞれ異なる接触形状とする）ことも可能である。そして、本実施例ではエラストマ部材１１０と封止部１３１を同時に成形しているが、個別に成形しても問題無い。
また、前述の記載では、クリーニング容器１２４に設けられた封止部１３１、２３１について説明したが、図３９に示すように、現像容器７１に設けられた第二端部シール部材である封止部３１、３３１にも適応できる。即ち、封止部３１、３３１は、エラストマ部材１０と一体成形されており、Ｄ端部シール部材９５ａ（９５ｂ）と接触する構成になっている。封止部３１、３３１がＤ端部シール部材９５ａと接触する接触部３１ａ、３３１ａ、３３１ｂは、図３９（ａ）に示すようにＩ字形状か、図３９（ｂ）に示すようにＹ字形状（二股形状）になっていれば良い。封止部３１、３３１はＤ端部シール部材９５ａが貼り付けられる前に、現像容器７１に成形される。そして、Ｄ端部シール部材９５ａが貼り付けられることによって、図２７で示す封止部１３１と同様に撓むことになる。
上述した構成によって、Ｄ端部シール部材９５ａと現像容器７１と吹き出し防止シート１６との間からトナーが漏れるのを確実に防ぐことが可能になる。

（シートの溶着）
図１８〜図２３を参照して、本発明の実施例におけるシートを溶着する工程について、半導体レーザを用いた場合を例にとり、説明する。図１８は、スクイシートを取り付けたクリーニング容器の概略構成図であり、図１８（ａ）は、スクイシート１５にうねりが発生していない状態、図１８（ｂ）は、スクイシート１５の先端がうねった状態をそれぞれ示す。図１９は、スクイシート上端にテンションを付与する方法を説明する図である。図１９（ａ）は、クリーニング容器２４のシート部材取付面２４ｄを引張り治具４８にて湾曲させた状態を示す図である。図１９（ｂ）は、クリーニング容器２４のシート部材取付面２４ｄの湾曲を解放することによりスクイシート１５の上端にテンションが付与された状態を示す図である。図２０は、クリーニング容器２４に成形されたエラストマ部材１０を溶融させスクイシート１５を溶着させている状態を示す説明図である。図２１は、図２０の状態の断面図である。図２２は、図２１の部分拡大図である。図２３は、スクイシート１５をエラストマ部材１０に溶着させたクリーニング容器２４を示す説明図である。

なお、本実施例では、厚み：３８μｍ、光線透過：８５％（９６０ｎｍの近赤外線において）、材質：ポリエステルのスクイシート１５を使用した。まず、図１８（ａ）に示すようにクリーニング容器２４を用意する。この際、スクイシート自体のシワ、環境変動等によりスクイシート１５の先端（像担持体２１との接触部）に図１８（ｂ）に示すようなうねりｘが生ずることがある。このため、スクイシート１５を取り付けるときは、図１９
（ａ）に示すように引張り治具４８によってクリーニング容器２４のシート部材取付面２４ｄの力受け部（シート部材取付面２４ｄを湾曲させるとき力を受ける力受け部）を下方へ引っ張る。この際の弾性変形によりシート部材取付面２４ｄを湾曲させ、この状態でスクイシート１５を取り付けた後に、この湾曲を解放する。このようにクリーニング容器２４を湾曲させることによってスクイシート１５の先端に図１９（ｂ）に示すように初期テンション量ｎを与え、うねりを防いでいる。また、本実施例においては、初期テンション量ｎを０．５ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲で与えている。

図２０〜図２２に示すように、本実施例ではクリーニング容器２４に成形されたエラストマ部材１０のシート部材取付面２４ｄの下方を、引張り治具４８を用いて湾曲させた状態で、スクイシート１５をシート部材取付面２４ｄに接するように重ね合わせる。更に、スクイシート１５の上から近赤外線に対して透過性を有する押圧治具４５を用いて、シート位置を規制する面４９にスクイシート１５が接するように加圧する。このようにすることにより、スクイシート１５の接着時にスクイシート１５のクリーニング容器２４に対する相対的な配置がずれないように仮位置決めする。

この後、スクイシート１５からクリーニング容器２４に成形されたエラストマ部材１０のシート部材取付面２４ｄ側に向けてレーザ照射ヘッド６０より近赤外線のレーザ光ｅを照射する。エラストマ部材１０は近赤外線を吸収するようカーボンブラックを含有している。このため、照射されたレーザ光ｅは近赤外線の透過性を有する押圧治具４５、スクイシート１５を透過して、クリーニング容器２４に成形されたエラストマ部材１０のシート部材取付面２４ｄで吸収される。シート部材取付面２４ｄで吸収されたレーザ光は熱に変換され、シート部材取付面２４ｄは発熱しその熱で、エラストマ部材１０が溶融しシート部材取付面２４ｄに接しているスクイシート１５と溶着（接着）させることが可能となる。

ここで、照射ヘッド６０より照射されたレーザ光ｅはシート部材取付面２４ｄに到達するときには直径φ１．５ｍｍの円状となるように集光させた。即ち、レーザのスポット径はφ１．５ｍｍである。また、エラストマ部材の成形幅を１．５ｍｍより小さくすることによって、エラストマ部材１０のシート部材取付面２４ｄを均一に溶融することが可能となる。従って、本実施例では、エラストマ部材１０の溶融幅ｅ１は約１．０ｍｍである。また、レーザ光をスクイシート１５の一方の端部から他方の端部までその長手方向に連続的に照射する。このようにすることで、図２３に示すような長手方向に対して連続的に繋がっている溶着面ｇ１を得ることが可能となる。

次に、端部の溶着状態を図２９〜図３１を用いて説明する。図２９（ａ）は、スクイシート１１５をクリーニング容器１２４に溶着した時の端部状態の正面模式図。図２９（ｂ）、（ｃ）は、図２９（ａ）中矢印の概略断面図。図３０（ａ）は、スクイシート１１５をクリーニング容器１２４に溶着した時に境界部１２９のシート部材側の溶着部１３０まで溶着した時の端部状態の正面模式図。図３０（ｂ）は、図３０（ａ）中矢印の概略断面図。図３１（ａ）は、従来構成でのクリーニング容器１２４とスクイシート１１５の端部の隙間の模式図である。図３１（ｂ）は、図３１（ａ）中矢印の断面図である。ここで、スクイシート１１５について、図２９〜図３１を用いて説明する事項以外の事項については、スクイシート１５と同様である。同様に、クリーニングブレード１２８についても、図２９〜図３１を用いて説明する事項以外の事項については、クリーニングブレード２８と同様である。また、図３１の１１３は、両面テープである。

図２９（ａ）、（ｂ）に示すようにスクイシート１１５をエラストマ部材１１０にレーザ溶着すると、溶着面ｇ１１が形成される。溶着面ｇ１１から境界部１２９まではレーザ溶着されない非溶着部ｇ１２になり、隙間ｔ１が発生する。しかし、前記隙間ｔ１は、製
品状態では塞がれる。具体的には、図２９（ｃ）に示すように、像担持体１２１が組付けられることによって、スクイシート１１５が撓ませられ、更に、Ｃ端部シール部材１２６ａが潰されることによって隙間ｓ１が塞がれる。これにより、従来生じていた図３１（ｂ）に示す隙間ｈ２を封止することが可能となる。このとき、隙間ｈ１は、Ｃ端部シール部材１２６ａと封止部１３１が接触することで封止される。

また、封止部１３１は、Ｃ端部シール部材１２６ａとの接触により永久ひずみを起こす場合がある。その場合を考慮すると、まず、封止部１３１に半導体レーザによって発熱するようにカーボンブラックを含有させておく。この状態で、図３０（ａ）、（ｂ）に示すように境界部１２９までスクイシート１１５をレーザ溶着することで、Ｃ端部シール部材１２６ａまで達する溶着面ｇ１１が得られる。そして、封止部１３１の溶融物がＣ端部シール部材１２６ａの表層等に入り込み一体化し、溶着部１３０が形成される。このとき、図２９（ａ）で生じていた隙間ｔ１を塞ぐことができる。また、本実施例では、半導体レーザによって溶着部１３０を形成したが、熱を与える手段として、ヒートシール等を用いても良い。なお、ヒートシール等では、スクイシート１１５と封止部１３１との接触界面だけに熱を与えることができず、スクイシート１１５の上面から熱を伝えることとなるため、熱の伝達時間やスクイシート１１５の溶けも考慮に入れる必要がある。

よって、封止部１３１が永久ひずみを起こした場合でもスクイシート１１５と封止部１３１が接合されていることで、スクイシート１１５との封止部１３１の接触が確保され、隙間ｔ１も塞ぐことができる。したがって、図３１（ｂ）に示す隙間ｈ２を封止することが可能となる。また、Ｃ端部シール部材１２６ａが像担持体１２１の回転によって動いても、溶着部１３０が形成されているので、封止部１３１がＣ端部シール部材１２６ａと追従して動くことで、図３１（ｂ）に示すような隙間ｈ１を生じさせない効果も得られる。更に、エラストマ部材１１０と封止部１３１を一体成形した場合は、その間の段差等による隙間が発生するのを防止することが出来るため、より確実に上記効果が得られる。なお、反対側のＣ端部シール部材１２６ｂ（不図示）に対しても同様の構成とする。また、Ｄ端部シール部材による封止箇所においても上記と同様の構成とすることができる。

また、押圧治具４５としてはレーザ光ｅに対して透過性があり、かつ、スクイシート１５とクリーニング容器２４に成形されたエラストマ部材１０のシート部材取付面２４ｄとの接触面全域を加圧することが可能な剛性を有する部材を用いることが好ましい。具体的にはアクリル樹脂、ガラス等を用いるのが良い。

また、シート部材取付面２４ｄを有するエラストマ部材１０を成形したクリーニング容器２４は樹脂材料からなっており、スクイシート１５を取り付ける際にはシート部材取付面２４ｄが湾曲してシート部材取付面２４ｄに若干の凹凸や変形が生じる場合がある。また、クリーニング容器２４に対するスクイシート１５の相対的な位置がずれる場合がある。そこで、本実施例では押圧治具４５を、弾性体の押圧部材４７を備える構成とした。押圧部材４７により、スクイシート１５をクリーニング容器２４に対して弾性的に加圧して仮位置決めすることによりスクイシート１５とシート部材取付面２４ｄとの密着性を向上させることができる。更に、スクイシート１５の位置ずれを防止することが可能になる。具体的には、押圧治具４５として、剛性を有する部材として、アクリル部材４６と、弾性体として、厚さ５ｍｍのシリコーンゴム（押圧部材）４７と、を透過性のある両面テープで貼り付けたものを用いた。尚、スクイシート１５をエラストマ部材１０に溶着し、押圧治具４５を取り除いた後は、エラストマ部材１０は変形が解消し、スクイシート１５は、面４９から離間することになる。

また、近赤外線の照射装置としてファインディバイス社のＦＤ２００（波長：９６０ｎｍ）を用い、近赤外線照射装置の長手方向の走査速度を速度５０ｍｍ／ｓｅｃ、出力２０
Ｗ、エラストマ部材表面でのスポット径φ１．５ｍｍとした。また、エラストマ部材１０の表面におけるエネルギー密度を０．２２Ｊ／ｍｍ^２とした。また、エラストマ部材１０に対しては、スチレン系エラストマ樹脂１００質量部に対して個数平均粒径１６ｎｍのカーボンブラックを０．５〜１２．０質量部、含有させたものを用いた。

クリーニング容器２４へ成形されたエラストマ部材１０とスクイシート１５との上記接着方法は、現像容器７１へ成形されたエラストマ部材１１と吹き出し防止シート１６との溶着に適用することも可能である。同様に、クリーニング容器２４へ成形されたエラストマ部材１３と帯電ローラクリーナ１７との接着に適用することも可能である。また、現像容器７１へ成形されたエラストマ部材１３と飛散防止シート１８との溶着に適用することも可能である。更に、本実施例では、光線透過：８５％のスクイシート１５を用いているが、光線透過が８５％以下のシート部材でも溶着可能である。更に、本実施例の溶着方法以外にもエラストマ部材１０とスクイシート１５をヒートシール等で溶着しても良い。なお、ヒートシール等では、スクイシート１５とエラストマ部材１０との接触界面だけに熱を与えることが出来ず、スクイシート１５の上面から熱を伝えることとなるため、熱の伝達時間やスクイシート１５の溶けも考慮に入れる必要がある。

接着部として両面テープを用いた従来技術の場合、高温下の環境放置後、スクイシート１５等の各シート部材と両面テープの接合界面にズレが発生し、シート部材の初期テンションが減衰してしまう。本実施例では、シート部材とエラストマ部材１０〜１３を熱溶着により接合する。そして、エラストマ部材の弾性率をクリーニング容器２４や現像容器７１等の枠体よりも小さくすることによって、高温下の環境放置後のエラストマの永久ひずみ量を小さくする事ができる。また、高温下の環境放置後シート部材とエラストマ部材、枠体とエラストマ部材との接合界面のズレが生じないので、シート部材の初期テンションを保つ事が可能となる。

本実施例において枠体に成形されるエラストマ部材は、より具体的には、図２４に示すような形状であり、それぞれの寸法はｈ：０．６〜０．８ｍｍ、ｉ：０．１〜０．３ｍｍ、ｊ：１．０ｍｍ、ｋ：０．３ｍｍ、ｒ：１．６ｍｍである。ここで、ｈはエラストマ部材成形時自由長、ｉはエラストマ部材溶けシロ、ｊはエラストマ部材成形幅（上辺）、ｋはエラストマ部材の容器への喰い込み量、ｒはエラストマ部材成形幅（底辺）である。かかる寸法構成における断面係数は、約０．２５である。また、枠体を形成する材質はＨＩＰＳ（ハイインパクト・ポリスチレン）であり、その線膨張係数は０．００００８７＜１／℃＞、弾性率は２．３８ＧＰａである。シート部材の材質は、ポリエステルであり、シート厚みは３８μｍ、線膨張係数が０．００００１５＜１／℃＞、弾性率は４．５ＧＰａである。すなわち、シート部材に対し、枠体は温度変化が約５．８倍である。よって、常温（ｅｘ．２３℃）から５０℃環境下に環境放置することで、枠体とシート部材の間に挟まれるエラストマ部材には枠体とシート部材の伸びの差分負荷が掛ることとなる。この負荷は、５０℃環境下での枠体とシート部材の変位差である。５０℃環境下での変位を計算した場合、（枠体とシート部材の全長２２０ｍｍ）枠体の伸び量：０．５２ｍｍ シート部材の伸び量：０．０９ｍｍ よって、Δ：０．４３ｍｍとなる。

このように、エラストマ部材の弾性率を枠体やシート部材の弾性率よりも小さい２．５ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下とすることで、５０℃環境下での負荷による、常温に戻った時のエラストマ部材の永久ひずみ量を小さくすることができる。また、枠体とエラストマ部材、シート部材とエラストマ部材それぞれの接合界面が成形、熱溶着の為ズレが生じないので、シート部材の初期テンションを保つことが可能となる。これにより、シート部材のうねりを防止することが可能となる。

以上説明したように、本実施例によれば、エラストマ部材を枠体に直接成形するため、
両面テープよりも高精度な組付けが可能である。また、両面テープを用いた場合に発生する、高温下の環境放置後の枠体と両面テープの接合界面のズレを無くすことができる。更に、シート部材とエラストマ部材を加熱溶着により接合する事で、接着部として両面テープを用いた場合に発生する、高温下の環境放置後のシート部材と両面テープとの接合界面のズレを無くすことが可能となる。そして、エラストマ部材の弾性率を枠体やシート部材の弾性率よりも小さくすることで、高温下の環境放置後のエラストマ部材の永久ひずみ量を小さくできる。また、枠体とエラストマ部材、シート部材とエラストマ部材それぞれの接合界面がズレ無い為、シート部材の初期テンションを保つことが出来、シート部材のうねりを防ぐことが可能となる。

また、接着部として両面テープを用いた従来技術の場合、各部材間で隙間が生じないようにホットメルト等の樹脂を注入していた。具体的には、スクイシート１１５、吹き出し防止シート１１６（以下、シート部材）とクリーニング容器１２４、現像容器１７１（以下、枠体）との間である。また、枠体とＣ端部シール部材１２６ａ、１２６ｂ及びＤ端部シール部材（以下、端部シール）との間との間である。しかしながら本実施例を用いることで、上述したように、シート部材と枠体、枠体と端部シール各々の隙間をより効果的に封止することが可能となる。

２…プロセスカートリッジ、２ａ…像担持体ユニット、２ｂ…現像ユニット、１０，１１，１２，１３…エラストマ部材、１５…スクイシート、１６…吹き出し防止シート、１７…帯電ローラクリーナ、１８…飛散防止シート、２１…像担持体、２２…現像剤担持体、２３…帯電ローラ、２４…クリーニング容器

Claims (34)

1. 画像形成装置に用いられるユニットにおいて、
   現像剤を収容する現像剤収納部を備えた枠体と、
   回転可能な回転体に接触する、前記枠体に対して前記回転体の長手方向に沿って設けられたシート部材であって、前記枠体と前記回転体との間から現像剤が漏れるのを防ぐシート部材と、
   前記回転体の長手方向の端部において、前記枠体と前記回転体との間から現像剤が漏れるのを防ぐ第一端部シール部材と、
   前記枠体よりも弾性率の小さい樹脂材料で前記枠体に形成された第二端部シール部材であって、前記第二端部シール部材が曲げられた状態で前記第一端部シール部材が前記枠体に取り付けられ、前記第二端部シールが前記第一端部シール部材及び前記シート部材と接触し、前記第一端部シール部材と前記シート部材の間から現像剤が漏れるのを防ぐ第二端部シール部材と、
   を有するユニット。
2. 前記第二端部シール部材は、前記枠体に設けられた凹部に成形される請求項１に記載のユニット。
3. 前記第二端部シール部材の弾性率は、前記シート部材の弾性率よりも小さい請求項１または２に記載のユニット。
4. 前記第二端部シール部材は、前記シート部材を前記枠体に固定する為の樹脂部材と一体成形される請求項２に記載のユニット。
5. 前記第二端部シール部材は、近赤外線を吸収するカーボンブラックを含み前記シート部材と溶着されている請求項１乃至４のいずれか１項に記載のユニット。
6. 前記第一端部シール部材は、弾性体または繊維で構成される請求項１乃至５のいずれか１項に記載のユニット。
7. 前記第二端部シール部材は、前記第一端部シール部材と接触する、二股形状の接触部を有する請求項１乃至６のいずれか１項に記載のユニット。
8. 前記第二端部シール部材は、前記枠体から前記長手方向に傾いて突出している請求項１乃至７のいずれか１項に記載のユニット。
9. 前記回転体は像担持体であり、前記現像剤収納部は前記像担持体から除去された現像剤を収容する請求項１乃至８のいずれか１項に記載のユニット。
10. 前記回転体は像担持体に形成された潜像を現像するための現像剤担持体であり、前記現像剤収納部は前記潜像を現像するため用いられる現像剤を収容する請求項１乃至９のいずれか１項に記載のユニット。
11. 前記ユニットは、前記画像形成装置の装置本体に対して着脱可能なカートリッジである請求項９又は１０に記載のユニット。
12. 現像剤を収容する現像剤収納部を備えた枠体と、
    回転可能な回転体に接触する、前記枠体に対して前記回転体の長手方向に沿って設けられたシート部材であって、前記枠体と前記回転体との間から現像剤が漏れるのを防ぐシート部材と、
    前記回転体の長手方向の端部において、前記枠体と前記回転体との間から現像剤が漏れるのを防ぐ第一端部シール部材と、
    前記第一端部シール部材と前記シート部材と前記枠体の間から現像剤が漏れるのを防ぐ第二端部シール部材と、
    を備えた、画像形成装置に用いられるユニットの製造方法であって、
    前記枠体に金型を当接させ、前記枠体よりも弾性率の小さい樹脂材料で、前記枠体に前記第二端部シール部材を形成する工程と、
    前記第二端部シール部材と接触させ、前記第二端部シール部材を変形させつつ、前記枠体に前記第一端部シール部材を固定する工程と、
    前記第一端部シール部材と前記第二端部シール部材と接触するように、前記枠体に前記シート部材を固定する工程と、
    を有するユニットの製造方法。
13. 前記ユニットは、
    前記シート部材を前記枠体に固定する為の樹脂部材を有し、
    更に、前記枠体に樹脂材料を射出成形することによって前記樹脂部材を形成する工程を備え、
    前記シート部材を固定する工程は、前記シート部材を前記樹脂部材に溶着する工程である請求項１２に記載のユニットの製造方法。
14. 前記第二端部シール部材と前記樹脂部材を一体成形する請求項１２に記載のユニットの製造方法。
15. 前記枠体に前記シート部材を固定する工程において、前記シート部材を前記第二端部シール部材に熱溶着する請求項１２乃至１４のいずれか１項に記載のユニットの製造方法。
16. 前記第二端部シール部材は、近赤外線を吸収するカーボンブラックを含み、
    前記シート部材は、近赤外線を透過することが可能なものとし、
    前記枠体に前記シート部材を固定する工程において、前記第二端部シール部材に近赤外線を照射し、発熱させることにより、前記シート部材を溶着する請求項１２乃至１５のい
    ずれか１項に記載のユニットの製造方法。
17. 前記枠体に前記第一端部シール部材を固定する工程において、前記第二端部シール部材を前記枠体から前記長手方向に傾いて突出するように変形させる請求項１２乃至１６のいずれか１項に記載のユニットの製造方法。
18. 記録媒体に画像を形成する画像形成装置において、
    現像剤を収容する現像剤収納部を備えた枠体と、
    回転可能な回転体に接触する、前記枠体に対して前記回転体の長手方向に沿って設けられたシート部材であって、前記枠体と前記回転体との間から現像剤が漏れるのを防ぐシート部材と、
    前記回転体の長手方向の端部において、前記枠体と前記回転体との間から現像剤が漏れるのを防ぐ第一端部シール部材と、
    前記枠体よりも弾性率の小さい樹脂材料で前記枠体に形成された第二端部シール部材であって、前記第二端部シール部材が曲げられた状態で前記第一端部シール部材が前記枠体に取り付けられ、前記第二端部シール部材が前記第一端部シール部材及び前記シート部材と接触し、前記第一端部シール部材と前記シート部材の間から現像剤が漏れるのを防ぐ第二端部シール部材と、
    を有する画像形成装置。
19. 前記第二端部シール部材は、前記枠体に設けられた凹部に成形される請求項１８に記載の画像形成装置。
20. 前記第二端部シール部材の弾性率は、前記シート部材の弾性率よりも小さい請求項１８または１９に記載の画像形成装置。
21. 前記第二端部シール部材は、前記シート部材を前記枠体に固定する為の樹脂部材と一体成形される請求項１９に記載の画像形成装置。
22. 前記第二端部シール部材は、近赤外線を吸収するカーボンブラックを含み前記シート部材と溶着されている請求項１８乃至２１のいずれか１項に記載の画像形成装置。
23. 前記第一端部シール部材は、弾性体または繊維で構成される請求項１８乃至２２のいずれか１項に記載の画像形成装置。
24. 前記第二端部シール部材は、前記第一端部シール部材と接触する、二股形状の接触部を有する請求項１８乃至２３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
25. 前記第二端部シール部材は、前記枠体から前記長手方向に傾いて突出している請求項１８乃至２４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
26. 前記回転体は像担持体であり、前記現像剤収納部は前記像担持体から除去された現像剤を収容する請求項１８乃至２５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
27. 前記回転体は像担持体に形成された潜像を現像するための現像剤担持体であり、前記現像剤収納部は前記潜像を現像するため用いられる現像剤を収容する請求項１８乃至２６のいずれか１項に記載の画像形成装置。
28. 前記ユニットは、前記画像形成装置の装置本体に対して着脱可能なカートリッジである請求項２６又は２７に記載の画像形成装置。
29. 現像剤を収容する現像剤収納部を備えた枠体と、
    回転可能な回転体に接触する、前記枠体に対して前記回転体の長手方向に沿って設けられたシート部材であって、前記枠体と前記回転体との間から現像剤が漏れるのを防ぐシート部材と、
    前記回転体の長手方向の端部において、前記枠体と前記回転体との間から現像剤が漏れるのを防ぐ第一端部シール部材と、
    前記第一端部シール部材と前記シート部材と前記枠体の間から現像剤が漏れるのを防ぐ第二端部シール部材と、
    を備えた、記録媒体に画像を形成する画像形成装置の製造方法であって、
    前記枠体に金型を当接させ、前記枠体よりも弾性率の小さい樹脂材料で、前記枠体に前記第二端部シール部材を形成する工程と、
    前記第二端部シール部材と接触させ、前記第二端部シール部材を変形させつつ、前記枠体に前記第一端部シール部材を固定する工程と、
    前記第一端部シール部材と前記第二端部シール部材と接触するように、前記枠体に前記シート部材を固定する工程と、
    を有する画像形成装置の製造方法。
30. 前記画像形成装置は、
    前記シート部材を前記枠体に固定する為の樹脂部材を有し、
    更に、前記枠体に樹脂材料を射出成形することによって前記樹脂部材を形成する工程を備え、
    前記シート部材を固定する工程は、前記シート部材を前記樹脂部材に溶着する工程である請求項２９に記載の画像形成装置の製造方法。
31. 前記第二端部シール部材と前記樹脂部材を一体成形する請求項３０に記載の画像形成装置の製造方法。
32. 前記枠体に前記シート部材を固定する工程において、前記シート部材を前記第二端部シール部材に熱溶着する請求項２９乃至３１のいずれか１項に記載の画像形成装置の製造方法。
33. 前記第二端部シール部材は、近赤外線を吸収するカーボンブラックを含み、
    前記シート部材は、近赤外線を透過することが可能なものとし、
    前記枠体に前記シート部材を固定する工程において、前記第二端部シール部材に近赤外線を照射し、発熱させることにより、前記シート部材を溶着する請求項２９乃至３１のいずれか１項に記載の画像形成装置の製造方法。
34. 前記枠体に前記第一端部シール部材を固定する工程において、前記第二端部シール部材を前記枠体から前記長手方向に傾いて突出するように変形させる請求項２９乃至３３のいずれか１項に記載の画像形成装置の製造方法。

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