JP5604041B2 - 伸縮性複合シート - Google Patents

Description

本発明は、伸縮性複合シートに関する。

多数の皺ないし襞を有する伸縮性シートとして、伸縮シートと非伸縮シートとが間欠的に接合されており、該伸縮シートの収縮により、非接合部における非伸縮シートに皺を形成させたものが知られている（特許文献１，２参照）。
また、緩和状態のシート状弾性体と、伸長されていない、あるいはひだを形成していないシート状基材とからなり、前記弾性体は前記基材にシートの長さ方向（ＭＤ）には連続的に結合され、横方向（ＣＤ）には不連続性を持って結合されてなり、かつ前記基材はＣＤ方向の伸長性を有するが、伸長回復性は持たない弾性複合体が提案されている（特許文献３参照）。
しかし、このような伸縮性シートにおいては、形成される皺の形状が不規則であったり、皺が安定に維持されなかったりして、外観的に綺麗な凸条部が形成されにくい。また、伸縮シートと非伸縮シートとを間欠的に接合する必要があるため、間欠接合するための機器やシステムにコストが掛かる。

特開平６−９０９７９号公報 特開平１０−９９３７３号公報 特開平５−２２２６０１号公報

従って、本発明の目的は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る伸縮性複合シート及びその製造方法を提供することにある。
また、本発明の目的は、綺麗に配列した多数の凸条部を有し、製造も容易な吸収性物品を提供することにある。

本発明の伸縮性複合シートは、伸縮シートと該伸縮シートと積層された非伸縮シートを有する伸縮性複合シートであって、前記伸縮シートは、弾性伸縮性を有する第１領域及び該第１領域より伸長性に劣る第２領域を有し、第１及び第２領域は、一方向に延びて形成され且つ該一方向と直交する方向に交互に形成されており、前記伸縮シートと前記非伸縮シートとが、相対向する面で接合されており、複合シート全体として、少なくとも前記一方向と直交する方向に伸縮性を有しており、自然状態において、前記伸縮シートと前記非伸縮シートとが実質的に全域で接合されている領域の前記非伸縮シート側の面に、前記一方向に沿って延びる凸条部が多数形成されている。

また本発明の伸縮性複合シートの製造方法は、伸縮シートと該伸縮シートと積層された非伸縮シートとを有し、自然状態下において、全体又は一部における非伸縮シート側の面に多数の凸条部が形成される伸縮性複合シートの製造方法であり、前記伸縮シートは、弾性伸縮性を有する第１領域及び該第１領域より伸長性に劣る第２領域を有し、第１及び第２領域は、該伸縮シートの一方向に延びて形成され且つ該一方向と直交する方向に交互に形成されており、前記伸縮シートと前記非伸縮性シートとを、該伸縮シートの伸長状態下に、接着剤を介して接合し、その接合においては、前記多数の凸条部を形成させる範囲の、前記両シートの相対向する面を実質的に全域において接合させる。

更に本発明は、伸縮シートと該伸縮シートと積層された別のシートを有する伸縮性複合シートであって、前記伸縮シートは、弾性伸縮性を有する第１領域及び該第１領域より伸長性に劣る第２領域を有し、第１及び第２領域は、一方向に延びて形成され且つ該一方向と直交する方向に交互に形成されており、前記別のシートは伸縮シート又は伸長シートであり、前記伸縮シートと前記別のシートとが、相対向する面で接合されており、複合シート全体として、少なくとも前記一方向と直交する方向に伸縮性を有しており、自然状態において、前記伸縮シートと前記別のシートとが実質的に全域で接合されている領域の前記別のシート側の面に、前記一方向に沿って延びる凸条部が多数形成されている、伸縮性複合シートを提供するものである。

本発明の伸縮性複合シート及びその製造方法によれば、綺麗に配列した多数の凸条部を有し、製造も容易な伸縮性複合シートを提供することができる。
本発明の吸収性物品によれば、綺麗に配列した多数の凸条部を有し、製造も容易な吸収性物品を提供することができる。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
本実施形態の伸縮性複合シート１は、図１及び図２に示すように、伸縮シート１０と該伸縮シート１０に積層された非伸縮シート２を有する。
伸縮シート１０は、図３に示すように、弾性伸縮性を有する第１領域１４と、第１領域１４より伸長性に劣る第２領域１５とを有している。第１及び第２領域１４，１５は、それぞれ、図３中のＸ方向に延びるように形成されている。
また、第１及び第２領域１４，１５は、図３中のＹ方向に交互に形成されている。図中のＸ方向は、伸縮性複合シート１の表裏面と平行な方向のうち、伸縮シート１の第１及び第２領域１４，１５が延びている方向であり、Ｙ方向はそれに直交する方向である。
伸縮シート１０は、複数本の第１領域１４それぞれが弾性伸縮性を有することに起因して、Ｙ方向に伸縮性を有している。伸縮シート１０の第２領域１５は、殆ど伸縮性を有していない。

非伸縮シート２は、伸縮性を有しない。ここでいう伸縮性は、シート自体の伸縮性である。
非伸縮シート２は、少なくとも第１及び第２領域が延びる方向（Ｘ方向）に直交する方向（Ｙ方向）において伸縮性を有しないことが好ましく、Ｘ方向及びＹ方向の何れにも伸縮性を有しないことが好ましい。
本実施形態における非伸縮シート２は、Ｘ方向及びＹ方向の何れにおいても伸縮性を有していない。非伸縮シート２は、その表裏面と平行な方向の総ての方向において伸縮性を有しないものであっても良い。

シートが、ある方向に伸縮性を有しないとは、該シートに対して当該ある方向に引っ張る力を加えても、該シートが、殆ど伸びないことを意味する。例えば、長さ１５×幅５ｃｍのサンプルに対して、該サンプルをテンシロン等の材料引っ張り試験機で長手方向に引張って、該サンプルが破断するときの破断伸度が１０％以下である場合、そのサンプルは、長手方向に伸縮性を有しない。
なお、破断伸度とは（破断時の該サンプル長さ−該サンプルの元の長さ）／（該サンプルの元の長さ）×１００で算出することができる。なお、サンプルの長手方向は前述の「ある方向」と同じ方向である。

伸縮シート１０と非伸縮シート２は、図２に示すように、接着剤（例えばホットメルト型の接着剤）４を介して、両者の相対向面の全域において接合されている。全域において接合されている場合としては、伸縮シート１０及び／又は非伸縮シート２に、コーターガン等によりベタ塗り塗工した接着剤で両者が接着されている場合の他、スプレーガンやスパイラルガン、ロール形式のコーター等により、第１領域１４と非伸縮シート２との間及び第２領域１５と非伸縮シート２との間が、同様のパターンで万遍なく接着されている場合も含まれる。

伸縮シート１０と非伸縮シート２との接着剤４を介しての接合は、両シートが相対向する領域の全てにおいてする必要はなく、凸条部を形成させたい領域のみでもよい。凸条部を形成させない個所においては、部分的に接合したり、非接合としたりすることもできる。凸条部を形成させたい領域では、その全域で接合を行う。

本実施形態の伸縮性複合シート１は、図１及び図２に示すように、外力を加えない状態（自然状態）においては収縮しており、少なくとも収縮状態においては、伸縮性複合シート１における、非伸縮シート２側の面に、Ｘ方向に沿って延びる凸条部３，３・・が多数形成されている。多数本の凸条部３，３・・は、それぞれ、第１及び第領域１４，１５が延びる方向（Ｘ方向）と略平行に延びて形成されている。また、本実施形態で用いた伸縮シート１０は、第１及び第２領域１４，１５がそれぞれＹ方向に等間隔に形成されていることに起因して、多数の凸条部３，３・・は、高さ及び幅が概ね同じである。
尚、本実施形態の伸縮性複合シート１は、非伸縮シート２が概ね平らになるまでＹ方向に伸長させることができ、その状態においては凸条部３は消失している。そして、伸長させていた力から解放すると、伸縮性複合シート１が収縮して、多数の凸条部３が形成された元の状態に戻る。本発明の伸縮性複合シートにおける多数の凸条部３は、少なくとも自然状態において形成されていれば良い。

伸縮性複合シート１の凸条部３の頂部間のピッチＰ（図２参照）や凸条部３の高さＴ（図２参照）は、伸縮性複合シート１の用途に応じて適宜に決定することができ、特に制限されないが、吸収性物品の一部を構成させる場合（吸液面を形成する表面シートやパンツ型吸収性物品（パンツ型おむつ等）の外装体に用いる場合等）、ピッチＰは０．５〜５ｍｍ、特に１〜３ｍｍとすることが好ましく、高さＴは０．５〜５ｍｍ、特に１〜３ｍｍとすることが好ましい。尚、伸縮性複合シート１においては、凸条部３の頂部間のピッチＰは、第１領域１４又は第２領域１５のピッチの約２倍になっている。

〔前記ピッチＰや前記高さＴの測定方法〕
ピッチＰおよび高さＴは伸縮性複合シート１が、外力を加えない状態（収縮状態、自然状態）で測定される。その状態下における、互いに隣り合う凸条部３，３それぞれの頂部間の距離をピッチＰとし、凸条部３，３間に形成される谷部と凸条部３の頂部との距離を高さＴとする。測定はレーザー変位計を用いて行うか、シート断面を顕微鏡観察や写真撮影して測定することが出来る。

第１及び第２領域１４，１５が延びる方向（Ｘ方向）と略平行に延びる綺麗な凸条部３を形成させる観点から、伸縮シート１０は、同方向と直交する方向（Ｙ方向）に伸長させたときに、その伸長方向と直交する方向（Ｘ方向）のシート幅が狭くなる現象、即ち幅縮みを生じにくいものであることが好ましい。
例えば、伸縮シート１０は、第１及び第２領域１４，１５が延びる方向（Ｘ方向）と直交する方向（Ｙ方向）に２．０倍に伸長させたときのＸ方向の幅縮みの割合は、伸長前の幅の７０〜１００％であることが好ましく、８０〜１００％であることがより好ましく、９０〜１００％であることがさらに好ましい。
幅縮みの割合（％）は、伸長後の幅を伸長前の幅で割った値〔（伸長時の幅／伸長前の幅）×１００〕として求めることができる。測定はＹ方向の長さが２００ｍｍ、Ｘ方向の長さが１００ｍｍのサンプルを切り出し、伸長させる方向（Ｙ方向）の両端における幅（Ｘ方向の長さ）を１００ｍｍに保った状態で２．０倍に伸長させて行う。伸長後の幅の測定位置は中央部とする。

本実施形態においては、幅縮みが生じにくい伸縮性シートとして、図３に示す伸縮シート１０を用いている。
図３に示す伸縮シート１０は、互いに交差せずに一方向（図３中Ｙ方向）に延びるように配列した多数の弾性フィラメント１３が、実質的に非伸長状態で、それらの全長にわたり、伸長可能な不織布１１，１２に接合されている。

伸縮シート１０においては、各弾性フィラメント１３は、伸縮シート１０の全長にわたって実質的に連続している。弾性フィラメント１３は弾性樹脂を含んでいる。各弾性フィラメント１３は、互いに交差せずに一方向に延びるように配列している。
このようなシートは、弾性繊維が交絡した状態で配置された伸縮シートと比較して、第１及び第２領域１４，１５が延びる方向（Ｘ方向）と直交する方向（Ｙ方向）に伸長させたときに、幅縮みが生じにくいという特徴がある。
但し、伸縮シート１０の製造条件の不可避的な変動に起因して、意図せず弾性フィラメント１３が交差することは許容される。各弾性フィラメント１３は、互いに交差しない限り、直線状に延びていてもよく、或いは蛇行しながら延びていてもよい。

また、弾性フィラメント１３は、実質的に非伸長状態で不織布１１，１２に接合されている。弾性フィラメント１３は、糸状の合成ゴム糸や天然ゴムであり得る。或いは乾式紡糸（溶融紡糸）や、湿式紡糸によって得られたものであり得る。弾性フィラメント１３は、これを一旦巻き取ることなしに直接溶融紡糸によって得られたものであることが好ましい。また、弾性フィラメント１３は、未延伸糸を延伸して得られたものであることが好ましい。
また、弾性フィラメント１３は、弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されて形成されたものであることが好ましい。弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されることで、弾性フィラメント１３を非伸長状態で不織布１１，１２に接合させることが可能になる。本実施形態における延伸の具体的な操作としては、（ａ）弾性フィラメント１３の原料となる樹脂を溶融紡糸して一旦未延伸糸を得、その未延伸糸の弾性フィラメントを再度加熱して軟化温度（ハードセグメントのガラス転移点温度Ｔｇ）以上の状態で延伸する操作や、（ｂ）弾性フィラメント１３の原料となる樹脂を溶融紡糸して得られた溶融状態の繊維を直接延伸する操作が挙げられる。後述する好適な製造方法に従い伸縮シート１０を製造すると、弾性フィラメント１３は、溶融紡糸して得られた溶融状態の繊維を直接延伸することで得られる。

延伸により得られた弾性フィラメント１３は、その直径が１０〜２００μｍ、特に２０〜１３０μｍであることが好ましい。弾性フィラメント１３は、その断面が円形であり得るが、場合によっては楕円形の断面のこともある。隣り合う弾性フィラメント１３のピッチは、該弾性フィラメント１３の直径が上述した範囲であることを条件として、０．１〜５ｍｍ、特に０．４〜１ｍｍであることが好ましい。

弾性フィラメント１３は、その全長にわたって各不織布１１，１２に接合している。ここで、「その全長にわたって接合している」とは、弾性フィラメント１３と接触しているすべての繊維（不織布１１，１２の構成繊維）が、該弾性フィラメント１３と接合していることを要せず、弾性フィラメント１３に、意図的に形成された非接合部が存在しないような態様で、弾性フィラメント１３と不織布１１，１２の構成繊維とが接合されていることを言う。弾性フィラメント１３が各不織布１１，１２にその全長にわたって接合していることで、弾性フィラメント１３と各不織布１１，１２との接合力を十分に高めることができる。

弾性フィラメント１３と、第１及び第２の不織布１１，１２との接合の様式としては、例えば融着、接着剤による接着などが挙げられる。溶融紡糸により得られた弾性フィラメント１３の固化前に、該弾性フィラメント１３を不織布に融着させることも好ましい。この場合、各不織布１１，１２と弾性フィラメント１３とを接合させる前に、補助的な接合手段として接着剤を塗布することができる。或いは、各不織布１１，１２と弾性フィラメント１３とを接合させた後に、補助的な接合手段として、熱処理（スチームジェット、ヒートエンボス）や、機械交絡（ニードルパンチ、スパンレース）などを行うこともできる。

伸縮シート１０は、弾性フィラメント１３の延びる方向と同方向に伸縮可能になっている。伸縮シート１０の伸縮性は、弾性フィラメント１３の弾性に起因して発現する。伸縮シート１０を、弾性フィラメント１３の延びる方向と同方向に引き伸ばすと、弾性フィラメント１３並びに第１及び第２の不織布１１，１２が伸長する。そして伸縮シート１０の引き伸ばしを解除すると、弾性フィラメント１３が収縮し、その収縮に連れて第１及び第２の不織布１１，１２が引き伸ばし前の状態に復帰する。

伸縮シート１０は、例えば、図４に示すように、紡糸ノズル１６から紡出された溶融状態の多数の弾性フィラメント１３を所定速度で引き取って延伸しつつ、該弾性フィラメント１３の固化前に、該弾性フィラメント１３が互いに交差せず一方向に配列するように該弾性フィラメント１３を不織布１１，１２に融着させ、次いで該弾性フィラメント１３が融着した不織布１１，１２（伸縮シート１０の原反シート）を、該弾性フィラメント１３の延びる方向に沿って延伸して該不織布１１，１２に伸長性を付与して得ることができる。

図４には、伸縮性複合シート１の好ましい製造方法の一例として、図３に示す伸縮シート１０の製造した後、連続して伸縮性複合シート１を製造する様子が示されている。

紡糸ノズル１６は、紡糸ヘッド１７に設けられている。紡糸ヘッド１７は、押出機に接続されている。ギアポンプを介して紡糸ヘッド１７へ樹脂を供給することもできる。該押出機によって溶融混練された弾性樹脂は、紡糸ヘッド１７に供給される。紡糸ヘッド１７には、多数の紡糸ノズル１６が直線状に一列に配置されている。紡糸ノズル１６は、第１及び第２の不織布１１，１２の幅方向に沿って配置されている。隣り合う紡糸ノズル１６の間隔は、伸縮シート１０における弾性フィラメント１３の間隔に相当する。紡糸ノズル１６は通常円形であり、その直径は弾性フィラメント１３の直径及び延伸倍率に影響を及ぼす。この観点から、紡糸ノズル１６の直径は０．１〜２ｍｍ、特に０．２〜０．６ｍｍであることが好ましい。不織布１１，１２との接合強度を高める目的、弾性フィラメント１３の紡糸性を上げる目的、及び伸縮シート１０の伸縮特性を向上させる目的で、弾性フィラメント１３を複合の形態（サイドバイサイド、芯鞘、海島構造）とすることもできる。具体的にはＰＰ系のエラストマー樹脂とスチレン系のエラストマー樹脂とを組み合わせることが好ましい。

紡出された溶融状態の弾性フィラメント１３は、それぞれ原反から同速度で繰り出された第１の不織布１１及び第２の不織布１２と合流し、両不織布１１，１２間に挟持されて所定速度で引き取られる。弾性フィラメント１３の引き取り速度は、両不織布１１，１２の繰り出し速度と一致している。弾性フィラメント１３の引き取り速度は、該弾性フィラメント１３の直径及び延伸倍率に影響を及ぼす。延伸によって弾性フィラメント１３に生じる張力は、該弾性フィラメント１３を不織布１１，１２と貼り合わせるときの風や静電気に起因する該弾性フィラメント１３の乱れを防止する。それによって弾性フィラメントどうしを交差させずに一方向へ配列させることができる。これらの観点から、弾性フィラメント１３の引き取り速度は、紡糸ノズル孔内の樹脂吐出速度に対し、その延伸倍率が１．１〜４００倍、特に４〜１００倍、更に１０〜８０倍となるように調整されることが好ましい。

弾性フィラメント１３は、その固化前に、即ち融着可能な状態で第１及び第２の不織布１１，１２と合流する。その結果、弾性フィラメント１３は、第１及び第２の不織布１１，１２に挟持された状態で、これらの不織布１１，１２に融着する。つまり、固化前の弾性フィラメントを搬送される不織布１１，２に融着させることで、弾性フィラメント１３は引き取られて延伸される。弾性フィラメント１３の融着に際しては第１及び第２の不織布１１，１２には、外部から熱は付与されていない。つまり、融着可能になっている弾性フィラメント１３に起因する溶融熱によってのみ、該弾性フィラメント１３と両不織布１１，１２とが融着する。その結果、両不織布１１，１２の構成繊維のうち、弾性フィラメント１３の周囲に存在する繊維のみが該弾性フィラメントと融着し、それよりも離れた位置に存在する繊維は融着しない。その結果、両不織布１１，１２に加わる熱は最小限にとどまるので、該不織布自身が本来的に有する良好な風合いが維持される。それによって、得られる伸縮シート１０の風合いが良好になる。

紡出された弾性フィラメント１３が、第１及び第２の不織布１１，１２と合流するまでの間、該弾性フィラメント１３は延伸されて延伸方向に分子が配向する。また直径が小さくなる。分子配向によって、５０％伸長時強度の行き／戻り比（ヒステリシス）の小さな弾性フィラメント１３が得られる。弾性フィラメント１３を十分に延伸させる観点及び弾性フィラメント１３の糸切れを紡糸する観点から、紡出された弾性フィラメント１３に所定温度の風（熱風、冷風）を吹き付けて、該弾性フィラメント１３の温度を調整してもよい。

弾性フィラメント１３の延伸は、弾性樹脂の溶融状態での延伸（溶融延伸）だけでなく、その冷却過程における軟化状態の延伸（軟化延伸）であってもよい。溶融状態とは、外力を加えたとき樹脂が流動する状態である。樹脂の溶融温度は粘弾性測定による（例えば円形並行平板間に挟んだ樹脂に回転方向の振動歪を加えて測定される）Ｔａｎδのピーク温度として測定される。弾性樹脂の延伸時に糸切れが起こらないようにするために、延伸区間を長く確保することがよい。この観点から、弾性樹脂の溶融温度は１３０〜３００℃が好ましい。また、弾性樹脂の耐熱性（成形温度）の観点から、溶融温度は１３０〜２２０℃が好ましい。軟化温度は、シート状にした弾性樹脂の測定試料の粘弾性特性におけるＴｇ温度として測定される。軟化温度から溶融温度までの範囲を軟化状態という。軟化温度は、伸縮シート１０の保存時における弾性樹脂の結晶の成長や、体温による伸縮シート１０の伸縮特性の低下の観点から、６０℃以上が好ましく、８０℃〜１８０℃がより好ましい。

弾性フィラメント１３と不織布１１，１２とを接合させるときの弾性フィラメント１３の温度は、繊維融着を確実にするために１００℃以上であることが好ましい。また弾性フィラメント１３の形状を保持して伸縮特性の良好な伸縮シート１０を得る観点から、弾性フィラメントの温度は１８０℃以下であることが好ましい。より好ましくは１２０〜１６０℃の範囲である。接合時の温度は、弾性フィラメント１３と接合させるラミネート基材として、弾性フィラメントを構成する弾性樹脂の融点と異なる融点を有する変性ポリエチレンや変性ポリプロピレンなどからなるフィルムを用いて、その接合状態を観察することで測定できる。このとき、弾性フィラメントとラミネート基材が融着していれば、接合温度はラミネート基材の融点以上である。

弾性フィラメント１３と不織布１１，１２との接合時には、弾性フィラメント１３は実質的に非伸長状態（外力を取り除いたときに縮まない状態）である。両者の接合状態においては、不織布１１，１２を構成する繊維の少なくとも一部が、弾性フィラメントへ融着するか、更には弾性フィラメント１３と不織布１１，１２を構成する繊維の少なくとも一部との両方が融着することがより好ましい。十分な接合強度が得られるからである。得られる伸縮シート１０の伸縮特性は、弾性フィラメント１３と不織布１１，１２との接合点の密度に影響を受ける。また、伸縮特性は、接合温度、接合圧力、後述する不織布１１，１２の延伸による接合点のはずれによって調整することができる。不織布１１，１２の構成繊維を弾性フィラメント１３に融着させることで、接合点一つ一つの接合強度が高くなる。接合点の密度を低くすると、不織布１１，１２による伸縮阻害が少なくなり、且つ十分な接合強度を有する伸縮シート１０が得られるので好ましい。

弾性フィラメント１３を第１及び第２の不織布１１，１２と合流させるときには、各弾性フィラメント１３が互いに交差せず一方向に配列するようにする。そして、弾性フィラメント１３を第１及び第２の不織布１１，１２と合流させて両不織布１１，１２間に該弾性フィラメント１３を挟持させた状態で、これら三者を一対のニップロール１８，１８によって挟圧する。挟圧の条件は、得られる伸縮シート１０の風合いに影響を及ぼす。挟圧力が大きすぎると弾性フィラメント１３が両不織布１１，１２内に食い込みやすくなり、それに起因して得られる伸縮シート１０の風合いが低下しやすい。この観点から、ニップロール１８，１８による挟圧力は、弾性フィラメント１３が両不織布１１，１２に接触する程度で足り、過度に高い挟圧力は必要とされない。

ニップロール１８による挟圧の別の条件として、ニップロール１８の温度が挙げられる。検討の結果、ニップロール１８を加熱した状態で挟圧を行うよりもむしろ、加熱しないか（つまり成り行きにまかせるか）、又は冷却しながら挟圧を行う方が、風合いの良好な伸縮シート１０が得られることが判明した。ニップロール１８を冷却する場合には、冷却水等の冷媒を用い、ニップロール１８の表面設定温度が１０〜５０℃になるように温度調節することが好ましい。

このようにして２枚の不織布１１，１２間に弾性フィラメント１３が挟持された複合体１９が得られる。この複合体１９における不織布１１，１２は、本来的に伸長性を有しないものであり、この複合体１９が、伸縮シート１０の原反シートである。
そして、この複合体１９に、弾性伸縮性を有する第１領域１４と該第１領域より伸長性に劣る第２領域１５とを形成するために、該不織布１１，１２を含む複合体１９を、弾性フィラメント１３の延びる方向に沿って延伸させる操作を行う。
図４に示すように、本実施形態の方法においては、この延伸操作を、それぞれ歯と歯底が周方向に交互に形成された一対の歯溝ロール２０，２１を備えた延伸装置２２を用い、複合体１９をその搬送方向、即ち弾性フィラメント１３の延びる方向に沿って延伸させることで行う。

延伸装置２２は、一方又は双方の歯溝ロール２０，２１の枢支部を上下に変位させる公知の昇降機構（図示せず）を有し、歯溝ロール２０，２１間の間隔が調節可能になっている。本製造方法においては、各歯溝ロール２０，２１を、一方の歯溝ロール２０の歯が他方の歯溝ロール２１の歯間に遊挿され、他方の歯溝ロール２１の歯が一方の歯溝ロール２０の歯間に遊挿されるように組み合わせ、その状態の両歯溝ロール２０，２１間に、複合体１９を挿入してこれを延伸させる。

延伸装置２２においては、一対の歯溝ロール２０，２１の両方が駆動源によって駆動するようになっていてもよく（共回りロール）、一方の歯溝ロール２０又は２１のみが駆動源によって駆動するようになっていてもよい（連れ回りロール）。本製造方法においては、下側の歯溝ロール２１のみが駆動源によって駆動し、上側の歯溝ロール２０は駆動源に接続されておらず、歯溝ロール２１の回転に伴って従動する（連れ回る）ようになっている。連れ回りロールを用いることは、延伸加工後において伸縮シート１０に、第１領域１４及び第２領域１５がくっきりと縞模様状に形成され易い点で好ましい。歯溝ロール２０，２１の歯形としては、一般的なインボリュート歯形、サイクロイド歯形が用いられ、特にこれらの歯幅を細くしたものが好ましい。

図５には、複合体１９が延伸される状態が模式的に示されている。複合体１９が歯溝ロール２０，２１間を通過する際には、複合体１９は、歯溝ロール２０，２１の歯２３，２４に当接する領域（Ｐ３−Ｐ２間、Ｐ１−Ｐ４間）においては、ほとんど延伸されない。これに対し、駆動ロールである歯溝ロール２１の歯２４の歯面によって、従動ロールである歯溝ロール２０の歯２３の歯面に向けて押圧される領域（Ｐ２−Ｐ１間）においては、両歯２０，２１によって大きく延伸される。また、歯溝ロール２１の歯２４の先端部によって、歯溝ロール２０の歯２３から引き離される領域（Ｐ４−Ｐ３間）においては、前記領域（Ｐ２−Ｐ１間）程ではないが、大きく延伸される。

尚、複合体１９は、歯溝ロール２０，２１の歯２３，２４の先端部に当接する領域（Ｐ３−Ｐ２間、Ｐ１−Ｐ４間）においては、前述のとおりほとんど延伸されないが、歯２３，２４の先端部によって、その径方向に、つまり複合体１９の厚み方向に片押しされるので、厚み方向に薄くなる。但し領域（Ｐ３−Ｐ２間）と領域（Ｐ１−Ｐ４間）とは片押しされる方向が反対向きであるため、薄くなる方向が反対向きとなる。

前記の延伸プロセスによって、複合体１９が大きく延伸される領域（Ｐ２−Ｐ１間及びＰ４−Ｐ３間）においては、両不織布１１，１２に、構成繊維自体の伸長、繊維同士の結合の剥離、複数本の繊維で形成された立体構造の構造的な変化、構成繊維の破断等の、不織布１１，１２が伸長可能とする変化を生じ、他方、ほとんど延伸されない領域（Ｐ３−Ｐ２間、Ｐ１−Ｐ４間）においては、両不織布１１，１２に、そのような変化が生じない。
そして、大きく延伸される領域（Ｐ２−Ｐ１間及びＰ４−Ｐ３間）が、弾性伸縮性を有する第１領域１４となり、ほとんど延伸されない領域（Ｐ３−Ｐ２間、Ｐ１−Ｐ４間）が、第１領域１４よりも伸長性に劣る第２領域１５となる。

前記の延伸プロセスによって、複合体１９に、第１及び第２領域１４，１５が交互に形成され、伸縮シート１０が得られる。
なお、延伸装置２２は本実施例のようなロール形状に制限されず、例えば、一対のコンベアベルトを具備し、そのそれぞれにシート流れ方向と直交する方向に延びる凸条部を連続的に形成した延伸装置を用いてもよい。
また、相互の対向面に、シート流れ方向と直交する方向に延びる凸条部が多数本形成された一対の凹凸板を備えており、両凹凸板の距離を拡縮可能なようにカム機構を用いて、互いに離間した状態から噛み合わせた状態へと変位させることで、シートに延伸を施す装置を用いてもよい。

本実施形態の製造方法においては、図４に示すように、伸縮シート１０は、伸長状態で搬送され、その伸長状態下に非伸縮シート２と合流されて、該非伸縮シート２と接合される。ここでいう伸長状態とは、一対の歯溝ロール２０，２１による複合体１９の延伸、即ち、複合体１９に第１及び第２領域１４，１５を交互に形成するための延伸とは異なり、第１及び第２領域１４，１５が形成された後の伸縮シート１０を、その自然状態（収縮状態）に比べて伸長させた状態である。

伸縮シート１０は、流れ方向に１．１〜４．０倍、より好ましくは１．２〜３．０倍、更に好ましくは１．５〜２．５倍に伸長させた状態下に、非伸縮シート２と接合することが、接合状態での伸縮性複合シートとしての伸びやすさ、縮みやすさの点から好ましい。伸縮シート１０の伸長倍率は、伸長状態における長さを、伸長前の自然状態（収縮状態）の長さで除して求められる。

接着剤の塗工坪量は、接合強度を確保する観点、及び伸縮性複合シートの伸びやすさや縮みやすさが阻害されないようにする観点から、０．２ｇ／ｍ² 以上であることが好ましく、より好ましくは０．５〜２０ｇ／ｍ² であり、更に好ましくは０．５〜１０ｇ／ｍ²であり、一層好ましくは０．５〜５ｇ／ｍ²である。
本実施形態の製造方法においては、伸縮シート１０と合流する直前の非伸縮シート２に、接着剤塗布装置４０により、接着剤（好ましくはホットメルト接着剤）が塗布される。非伸縮シート２に接着剤を塗工するのに代えて伸縮シート１０に接着剤を塗工しても良く、両シート１０．２０に接着剤を塗工しても良い。何れの場合も、接着剤の塗工坪量は、自然状態（収縮状態）の伸縮性複合シート１の１ｍ²当たりの、伸縮シート１０に塗工された接着剤と非伸縮シート２に塗工された接着剤の合計量である。

本実施形態の方法において、接着剤は、非伸縮シート２の流れ方向に連続的に塗布され、非伸縮シート２の、伸縮シート１０に重ねられる部分の全域に塗布される。従って、非伸縮シート２における、第１領域１４に接合される部分と第２領域１５に接合される部分とに、接着剤の塗布量や塗布パターンの差は生じていない。

伸縮シート１０と非伸縮シート２は、合流時又は合流直後に、一対のニップロール４１，４２によって挟圧する。このようにして、伸縮シート１０と非伸縮シート２とが積層されて一体化された伸縮性複合シート１が得られる。
この伸縮性複合シート１は、非伸縮シート２と接合したときの伸縮シート１０の伸長状態を仮に維持したままであれば、図６に示すように、非伸縮シート２側の面に、上述した凸条部３，３・・は生じていないが、その伸長状態を緩和ないし解除することによって、図２に示すような凸条部３，３・・を生じる。尚、図６においては、一方の歯溝ロールの歯の先端部に当接して形成された第２領域１５と、他方の歯溝ロールの歯の先端部に当接して形成された第２領域１５とを区別するために、第２領域１５における弾性フィラメント１３を上下逆向きに便宜上湾曲させてある。

図４に示す伸縮性複合シート１の製造方法においては、伸縮シート１０と非伸縮シート２とを接合した直後に、伸縮性複合シート１の伸長状態を緩和し、その状態でロール状に巻き取っている。伸縮性複合シート１は、非又は低伸長状態の状態とすることで、伸縮シート１０の伸縮性、延いては、伸縮性複合シート１の伸縮性や凸条部３の形成性が安定に維持される。
非伸縮シート２と貼り合わせる前の伸縮シート１０を単独で収縮させた場合、伸縮シート１０は、図７に示すように変形する。伸縮シート１０は表面、裏面ともに第１及び第２領域１４，１５のピッチに対応して規則的で、小さな凸部がＹ方向に沿って連続的に形成される。一方の面の第２領域１５に凸部が形成されているとき、反対側の面の同一第２領域１５では凹部が形成されている。逆に、一方の面の第２領域１５に凹部が形成されているとき、反対側の面の同一第２領域１５では凸部が形成されている。このように、表裏面で凸部の位置が交互に形成されている。
また、図６に示す状態から伸縮シート１０が収縮したとき、非伸縮シート２自体は収縮しないため、収縮しきれない分を変形により吸収する。これらの作用により、伸縮性複合シート１には、第１及び第２領域１４，１５のピッチに応じて規則的な凸条部３，３・が形成される。

また、伸縮性複合シート１においては、伸縮シート１０と非伸縮シート２との間が全面的に接合されているため、図２に示すように、形成される凸条部３の内部に不織布１２に由来する繊維が存在する。そのため、伸縮性複合シート１はクッション性や弾力性に優れており、例えば、伸縮性複合シート１を、生理用ナプキンやおむつ等の吸収性物品の肌に触れる表面シート等として用いた場合、肌触りがよい等の利点がある。
また、伸縮シート１０と非伸縮シート２との間が接着剤により接合されている。そのため、伸縮性複合シート１は、ヒートシールやエンボス等で接着する場合に比べて柔らかく、感触に優れる等の利点がある。

更に、非伸縮シート２が伸びきったとき（図６参照）には、伸縮性複合シート１に、いわゆる伸び止まりが生じる。そのため、例えば、伸縮性複合シート１を、生理用ナプキンやおむつ等の吸収性物品に用いた場合、吸収性物品を連続的に製造するときに材料流れ方向（伸縮性複合シート１のＹ方向にあたる）への伸びを抑制することができるため、材料
の搬送性に非常に優れ、高速生産性および精度の高い加工ができる等の利点がある。
また、使い捨ておむつ等の吸収性物品の構成材料として用いたときに、フィット性に優れたり、襞により空気が通りやすく通気性が良くなる等の利点がある。

伸縮シート１０を構成する第１及び第２の不織布１１，１２並びに弾性フィラメント１３の構成材料について説明する。各不織布１１，１２を構成する繊維としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。各不織布１１，１２を構成する繊維は、短繊維でも長繊維でもよく、親水性でも撥水性でもよい。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイドの複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は、一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。各不織布１１，１２は、連続フィラメント又は短繊維の不織布であり得る。特に、伸縮シート１０を厚みのある嵩高なものとする観点からは、各不織布１１，１２は、短繊維の不織布であることが好ましい。伸縮シート１０を、肌に接触する部材として用いる場合には、肌の接触する側に風合いの良い短繊維不織布を用い、その反対面に強度の高い連続フィラメントの不織布を用いてもよい。

各不織布１１，１２は、その構成繊維が低融点成分及び高融点成分の２成分以上からなることが好ましい。その場合には、少なくとも低融点成分の熱融着により、その構成繊維同士が繊維交点で接合される。低融点成分及び高融点成分の２成分以上からなる芯鞘型の複合繊維としては、芯が高融点ＰＥＴ、ＰＰで、鞘が低融点ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＥのものが好ましい。特にこれらの複合繊維を用いると、弾性フィラメント１３との融着が強くなり、両者間での剥離が起こりにくくなるので好ましい。

弾性フィラメント１３は、例えば熱可塑性エラストマーやゴムなどを原料とするものである。特に熱可塑性エラストマーを原料として用いると、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸が可能であり、またそのようにして得られたフィラメントは熱融着させやすいので、本実施形態の伸縮シートに好適である。熱可塑性エラストマーとしては、ＳＢＳ（スチレン−ブタジエン−スチレン）、ＳＩＳ（スチレン−イソプレン−スチレン）、ＳＥＢＳ（スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン）、ＳＥＰＳ（スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン）等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー（エチレン系のα−オレフィンエラストマー、エチレン・ブテン・オクテン等を共重合したプロピレン系エラストマー）、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーを挙げることができる。これらは、一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。またこれらの樹脂からなる芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維を用いることもできる。特にスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、又はそれらを組み合わせて用いることが、弾性フィラメント１３の成形性、伸縮特性、コストの面で好ましい。

弾性フィラメント１３と不織布１１，１２を構成する繊維との好適な組み合わせは、弾性フィラメント１３にＳＥＢＳ樹脂又はＳＥＰＳ樹脂を用い、不織布１１，１２の構成繊維にＰＰ／ＰＥ芯鞘型複合繊維又はＰＥＴ／ＰＥ芯鞘型複合繊維を用いる組み合わせである。この組み合わせを採用することで、融着をしっかりと行うことができる。また芯の融点が高いので、繊維が融着時に溶けきらず（芯が残る）、最大強度の高い伸縮シート１０が得られる。

非伸縮シート２を構成材料について説明する。
非伸縮シート２としては、各種製法による不織布が好ましく用いられ、例えば、スパンボンド不織布、エアースルー不織布、ニードルパンチ不織布等である。これらの中でも好ましいのは、スパンボンド不織布である。スパンボンド不織布は、繊維配向方向を、弾性フィラメントが延びる方向と同方向とすることが好ましい。
非伸縮シート２として用いる不織布の構成繊維としては、第１及び第２の不織布１１，１２としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。非伸縮シート２として用いる不織布を構成する繊維は、短繊維でも長繊維でもよく、親水性でも撥水性でもよい。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイドの複合繊維、分割繊維、異形断面繊維等を用いることもできる。これらの繊維は、一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。不織布は、連続フィラメント又は短繊維の不織布であり得る。特に、連続フィラメントの不織布であることが好ましい。

本実施形態の伸縮性複合シート１は、多数の凸条部３，３・・が規則正しく形成される、図２に示すように形成される凸条部３の内部に不織布１２に由来する繊維が存在する、風合いが良く柔らかい、伸縮物性が良い等の優れた特性を有している。これらの一又は二以上を活かして、本実施形態の伸縮性複合シート１は、種々の用途に活用することができる。
例えば、伸縮性複合シート１は、吸収性物品の一部を構成するシートとして用いることができる。これらの用途以外に、外科用衣類や清掃シート等の各種の用途に用いることもできる。特に使い捨ておむつ、失禁パッド、生理用ナプキン、パンティラインナーなどの吸収性物品の構成材料として好ましく用いられる。該構成材料としては、例えば、吸収体よりも肌側に位置する液透過性のシート（サブレイヤー等を含む）である表面シートや、使い捨ておむつの外面を構成するシート、胴回り部やウエスト部、脚周り部等に弾性伸縮性を付与するためのシート等が挙げられる。また、ナプキンの伸縮性ウイングを形成するシート等として用いることができる。また、それ以外の部位であっても、伸縮性を付与したい部位等に用いることができる。
なお、伸縮性複合シート１を吸収性物品の一部として構成する場合は、伸縮性複合シートの製造方法の一部または全部を、吸収性物品の製造工程中の一部として取り込んでもよい。

使い捨ておむつの外面を構成するシートとしては、例えば、吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に位置して該吸収性本体を固定している外装体とからなるパンツ型の吸収性物品（パンツ型使い捨ておむつやパンツ型生理用ナプキン）の外装体を構成するシートとして好ましく用いられる。この場合、外装体の全体を、複合伸縮性シートで構成しても良いし、外装体を、着用者の腹側に配される腹側部と、背側に配される背側部と、股下に配される股下部に区分したときの、腹側部のみ、背側部のみ、又は腹側部と背側部のみを複合伸縮性シートで構成しても良い。吸収性本体は、一般に、液透過性の表面シート、液保持性の吸収体及び液難透過性の裏面シートから構成される。また、外装体のウエスト開口周縁部やレッグ開口周縁部等の締め付け力を補強するために、それらの開口周縁部に、別に糸ゴム、平ゴム等の弾性部材を別に固定することもできる。尚、外装体の一部又は全部が、本発明に係る伸縮性複合シートからなるパンツ型吸収性物品は、その外装体の一部又は全体を構成するシートとして、複合伸縮性シートを使用する以外は、常法に従って製造することができる。また、複合伸縮性シートの製造工程を、吸収性物品の製造工程に組み込むこともできる。

また、外装体の一部又は全部が、本発明に係る伸縮性複合シートからなるパンツ型吸収性物品は、伸縮性複合シートの非伸縮シート側の面が、外装体の内面側に向けられていても良いが、非伸縮シート側の面が外面側に向けられていても良い。
伸縮性複合シートの非伸縮シート側の面が、外装体の内面側に位置する場合、肌に凸条部３が当たり、凸条部３間の谷部と肌との間に空間が形成されるので、空気が通り易く、通気性が良い。また、肌にあたる部分がクッション性に優れることから、触感も良い。
他方、伸縮性複合シートの非伸縮シート側の面が、外装体の外面側に位置する場合、規則的に形成された凸条部３がおむつ外面に存在することによって、おむつの外観が向上する等の利点がある。

図８及び図９は、本発明の伸縮性複合シートを用いた外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつの一例を示す図である。
図８及び図９に示すパンツ型使い捨ておむつ５０（以下、おむつ５０ともいう）は、吸収性コア５１を含む吸収性本体５２と該吸収性本体５２の非肌当接面側に位置して該吸収性本体５２を固定している外装体５３とを備えている。図８及び図９に示すように、外装体５３は、腹側部Ａ、股下部Ｃ及び背側部Ｂを有しており、外装体５３の腹側部Ａの両側縁部Ａ１，Ａ２と背側部Ｂの両側縁部Ｂ１，Ｂ２とが互いに接合されて、一対のサイドシール部５４，５４、ウエスト開口部５５及び一対のレッグ開口部５６，５６が形成されている。

吸収性本体５２は、液透過性の表面シート５７、液不透過性又は撥水性の防漏シート（図示せず）及びこれら両シート間に配された液保持性の吸収性コア５１を有している。表面シート、防漏シート及び吸収性コアとしては、それぞれ、従来からこの種のおむつに用いられているものと同様のものを用いることができる。吸収性本体５２の長手方向両側部には、自由端に弾性部材５８を有する防漏カフス形成シート５９が配されて、側部防漏カフス６０が形成されている。

外装体５３は、その全体が、本発明に係る伸縮性複合シート、より具体的には上述した伸縮性複合シート１から構成されている。伸縮性複合シート１は、第１及び第２領域１４，１５それぞれが延びている方向（図１〜図３中のＸ方向）が、おむつ縦方向（外装体５３の縦方向，図９中の上下方向と同じ）と一致している。外装体５３は、腹側部Ａ、股下部Ｃ及び背側部Ｂに亘って連続する一枚の伸縮性複合シート１から構成されている。ウエスト開口部５５及び一対のレッグ開口部５６，５６それぞれの開口周縁部においては、伸縮性複合シート１がおむつ内面側に折り返され、その折り返した部分の内側に、ウエスト部弾性部材６１及びレッグ部弾性部材６２が固定されている。弾性部材５８，６１，６２の素材としては、スチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡ、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等を挙げることができ、弾性部材５８，６１，６２の形態としては、断面が矩形、正方形、円形、多角形状等の糸状（糸ゴム等）若しくは紐状（平ゴム等）のもの、又はマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を用いることができる。

本おむつ５０の外装体５３を構成する伸縮性複合シート１は、前述した非伸縮シート２側の面が、着用者の肌側に向けられており、着用状態のおむつ５０の内面側に、上述した凸条部３が多数形成される。そのため、凸条部３間の谷部と着用者の肌との間に空間が形成され、通気性が良好であり、また、凸条部３が肌にあたることによって、感触が良好で、しめった感触も与えにくい。
本発明の他の実施形態のパンツ型使い捨ておむつにおいては、外装体５３を構成する伸縮性複合シート１が、前述した伸縮シート１０側の面が、着用者の肌側に向けられており、着用状態のおむつ５０の外面側に、上述した凸条部３が多数形成される。そのため、おむつの外観に優れたものとなる。

外装体５３に、非伸縮シート２と伸縮シート１０とが接着剤を介して積層一体化された構成の伸縮性複合シート１を用いる場合、外装体５３に良好な通気性を与える観点から、非伸縮シート２と伸縮シート１０との間に存する接着剤の坪量は、２０ｇ／ｍ² 以下であることが好ましく、１０ｇ／ｍ２ 以下がより好ましく、５ｇ／ｍ２ 以下が更に好ましい。ここでいう接着剤の坪量は、非伸縮シート２と伸縮シート１０との間に存在する接着剤の、自然状態（収縮状態）の伸縮性複合シート１の１ｍ２当たりの量（ｇ）である。
なお、外装体５３は、ある部分と他の部分とで塗工坪量を異ならせても良い。例えば、外装体５３のうち、腹側部Ａ、背側部Ｂの塗工坪量は通気性向上の観点から低くし、股間部Ｃの塗工坪量はレッグ部弾性部材６２の接着を確実に行う観点から、腹側部Ａ、背側部Ｂの塗工坪量と比較して大きくしてもよい。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記実施形態で用いた伸縮シート１０においては、２枚の不織布１１，１２間に多数の弾性フィラメント１３が挟持された構造になっていたが、これに代えて、１枚の不織布の表面に多数の弾性フィラメントを接合して伸縮シートとなしたものであっても良い。また、伸縮シートとしては、２枚の不織布１１，１２間に、多数の弾性フィラメント１３に代えて、弾性フィルムや弾性不織布、弾性を有するネット状物等が挟持された構造になっていても良い。但しそのような伸縮シートを用いる場合においても、第１及び第２領域が伸びる方向と直交する方向に伸長させたときの幅縮みが少ないものが好ましい。

また、図４に示す伸縮性複合シート１の製造方法においては、伸縮シート１０の原反シートである複合体１９を、歯と歯底が周方向に交互に形成された一対の歯溝ロール２０，２１を用いてその搬送方向に延伸させていたが、歯と歯底が軸長方向に交互に形成された一対の歯溝ロールを用いて、伸縮シートの原反シートをその搬送方向と直交する方向に延伸させても良い。その場合、得られた伸縮シートは、その幅方向に第１領域と第２領域とが交互に形成されることになる。また、上述した実施形態における伸縮性複合シート１は、凸条部３の頂部間のピッチＰは、第１領域１４又は第２領域１５のピッチの約２倍になっていたが、凸条部３の頂部間のピッチＰは、第１領域１４又は第２領域１５のピッチと略一致していても良い。なお、ピッチＰは歯溝ロールのピッチを変更することでも、調整ができる。

本発明の伸縮性複合シートは、伸縮シートと非伸縮シートとが重なっている部分以外に、何れか一方のみが延出する部分を有していても良い。また、伸縮シートと非伸縮シートとが重なっている部分の全体に代えて一部のみに凸条部が形成されていても良い。一部のみに凸条部を形成させる場合、その凸条部を形成させる範囲のみにおいて、伸縮シートと非伸縮性シートの相対向する面を全域において接合させても良い。一部のみに凸条部を形成させる場合の例としては、伸縮性複合シートの周縁部に凸条部を形成しない部分を設ける場合、伸縮性複合シートの周縁部以外の部分に凸条部を形成しない部分を設ける場合、伸縮性複合シートの流れ方向に凸条部を形成する部分と凸条部を形成しない部分を交互に設ける場合等が挙げられる。

凸条部を形成させる範囲は、少なくとも、第１及び第２領域が延びる方向及びそれに直交する方向の自然状態の寸法が、それぞれ、１ｃｍ以上、特に２ｃｍ以上であることが好ましく、その範囲に形成される凸条部の数は、３本以上、特に６本以上が好ましい。
また、伸縮シートの流れ方向に直交する方向に離間した位置で、伸縮シートに非伸縮シートを複数枚固定し、凸条部を形成する部分を流れ方向に平行に設けてもよい。また、非伸縮シートに対して伸縮シートを複数枚固定してもよい。

また、本発明の伸縮性複合シートは、伸縮シートと積層された別のシートが、伸長シート（伸長性は有するが、伸縮性は有しないシート）、又は該伸縮シートとは別の第２伸縮シートであっても良い。また、別のシートに用いる第２伸縮シートとして、伸縮シート１０と同じものを伸長倍率を変えて使うこともできる。別のシートとして、伸長シートもしくは第２伸縮シートを用いる場合、伸長倍率は１．１倍未満が好ましく、自然状態（収縮状態）が最も好ましい。また、別のシートとして伸長シートもしくは第２伸縮シートを用いる場合は、伸縮シート１０の第１及び第２領域が延びる方向に直交する方向に、別のシートを伸長させたときの破断伸度は１０％以上が好ましく、５０％以上がさらに好ましく、１００％以上が最も好ましい。

また、上述した実施形態の製造方法においても、伸長状態下に伸縮シート１０に合流して接合するシートとして、非伸縮シート２の代わりに、自然状態（収縮状態）の伸縮シートや伸長シートを伸縮シート１０と合流して接合することでも、伸長状態下の伸縮シート１０と合流して接合した別のシート側には凸条部が多数形成される。

以下、本発明を、実施例により更に具体的に説明するが、本発明は、かかる実施例によって何ら制限されるものではない。

〔実施例１〕
下記の伸縮シートと非伸縮シートとを、下記の貼り合わせ方法により、接着剤にて貼り合わせて伸縮性複合シートを得た。

＜伸縮シート＞
非弾性繊維から形成された２枚のエアスルー不織布間に弾性フィラメントが狭持された構成の積層シートを、伸縮シートの原反シートとして用いた。この原反シートには、多数本の弾性フィラメントが所定の間隔で互いに平行に配されている。
弾性フィラメント：スチレン系の熱可塑性エラストマー、繊維径１２０〜１３０μｍ
弾性フィラメントの坪量：１０ｇ／ｍ²
非弾性繊維：ＰＥＴ（芯）／ＰＥ（鞘）の芯鞘型複合繊維、繊維太さ３ｄｔｅｘ
非弾性繊維からなる前記各エアスルー不織布の坪量：２０ｇ／ｍ²
原反シートのシート坪量：５０ｇ／ｍ²
原反シートを、フィラメントの配向方向に搬送しながら、歯と歯底が周方向に交互に形成された一対の歯溝ロールを用いて、その搬送方向に延伸させ、伸縮シートを得た。各歯溝ロールの歯のピッチは２ｍｍ、歯の高さは３．５ｍｍ、歯の厚みは０．５ｍｍである。
得られた伸縮シートには、その搬送方向に、幅１．４〜１．６ｍｍの第１領域と、幅０．４〜０．５ｍｍの第２領域とが交互に形成されていた。また、この伸縮シートは、第１領域と第２領域が延びる方向と直交する方向（搬送方向）に２．０倍に伸長させたときの幅縮みの割合が伸長前の幅の９３〜９５％であった。

＜非伸縮シート＞
ＰＥＴ（芯）／ＰＥ（鞘）の芯鞘型複合繊維から形成された、スパンボンド不織布。坪量１８ｇ／ｍ²

＜貼り合わせ方法＞
ホットメルト型接着剤（スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体のスチレン系ゴム）を用い、非伸縮シートにコーターガンにて１５０℃で塗工した。ホットメルト型接着剤は、非伸縮シートの実質的にシート全域に坪量１．０ｇ／ｍ²で塗工した。非伸縮シートの相対向面に、元の長さの１．７倍に伸長した状態の伸縮シートを貼り合わせて伸縮性複合シートを形成した。

得られた伸縮性複合シートは、非伸縮シート側の面に、搬送方向に直交する方向（伸縮シートの第１領域と第２領域が延びる方向）に沿って延びる凸条部が多数形成されていた。

〔実施例２〕
伸縮シート、非伸縮シート及びホットメルト型接着剤は、実施例１と同じものを使用した。ホットメルト型接着剤を、非伸縮シートに対して実施例１と同じ塗工坪量および塗布方法で塗工した。ホットメルト型接着剤の塗工された非伸縮シートの相対向面に、元の長さの２．０倍に伸長した状態の伸縮シートを貼り合わせて伸縮性複合シートを得た。

得られた伸縮性複合シートは、非伸縮シート側の面に、搬送方向に直交する方向（伸縮シートの第１領域と第２領域が延びる方向）に沿って延びる凸条部が多数形成されていた。

〔比較例１〕
伸縮シート、非伸縮シート及び接着剤は、実施例１と同じものを使用した。接着方法は、非伸縮シートにホットメルト型接着剤をドット状に間欠に塗工し、非伸縮シートの相対向面に、元の長さの１．７倍に伸長した状態の伸縮シートを貼り合わせて伸縮性複合シートを形成した。なお、ホットメルト型接着剤の塗工パターンの大きさはφ２ｍｍの円状で、前記円状パターンを横方向５ｍｍ、縦方向８ｍｍの間隔（面積率４．２％）で配置し、塗工坪量はパターンにおいて１ｇ／ｍ²とした。

得られた伸縮性複合シートは、非伸縮シート側の面に、ドット間に凸部は形成されたが、一方向に沿って延びる凸条部は形成されなかった。

〔評価〕
１．凹凸の出来具合の評価
実施例１、実施例２および比較例１で得られた伸縮性複合シートについて、搬送方向に連続する合計１０本の凸条部のピッチ及び高さを計測した。その結果を表１に示す。計測には、マイクロスコープを使用した。ピッチ、高さは、図２のＰ、Ｔにそれぞれ対応する。なお、比較例は、凸条部ではないが、搬送方向に連続して確認された凸部について計測した。表１では便宜的に凸条部としている。

表１に示したように、実施例１および実施例２はピッチ、高さともに比較例１とくらべてバラツキがなく、規則正しい凸条部が形成できた。
一方、比較例１の伸縮性複合シートは、凸部は形成されたものの、一方向に沿う凸条部ではなかった。また、ピッチ、高さにバラつきがあり、規則正しくできているとは言い難く、外観も好ましくないものであった。

２．通気性の評価
実施例１、実施例２および比較例１で得られた伸縮性複合シートについて、通気性を下記の方法により測定した。

通気性は、以下の方法により通気度を測定して評価した。
先ず、各伸縮性複合シートについて、５０ｍｍ×１００ｍｍのサンプル片を用意し、通気度測定器（カトーテック株式会社製ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１）に、各サンプル片を、長手方向に１．５倍した伸長状態で通気穴をふさぐようにセットし、通気抵抗Ｒ（単位：ＫＰａ・ｓｅｃ／ｍ）を測定した。
そして、次式から通気度Ｑ（単位：ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃ）を算出した。
Ｑ＝１２．５／Ｒ。
実施例１、実施例２および比較例１の伸縮性複合シートについて、それぞれ、５本の試験片について同じ測定を行い、それらの平均値を求めた。その結果を、表２に示す。通気度の値が高いほど、シートの通気性はよいと評価できる。

表２に示したように、ホットメルト型接着剤が実質的にシート全域に塗工された実施例１および実施例２の伸縮性複合シートと、ホットメルト型接着剤が間欠に塗工された比較例１の伸縮性複合シートとで、通気性が同等であることが確認できた。

３．柔らかさ（コシ）の評価
実施例１、実施例２および比較例１の伸縮性複合シートについて、２０〜４０歳代の５名に、外観観察および実際に触ってもらい、柔らかさ、肌触りについての官能評価を行った。
評価については、実施例１と比較例１、実施例２と比較例１について、それぞれ優劣をつけてもらい、「２点：実施例のサンプルの方がよい」「１点：同等」「０点：比較例１サンプルの方がよい」で点数化した。

表３に、前記５名の評価についての平均点である。平均点が１点より大きい場合は実施例の方が優れているという結果となり、平均点が１点より小さい場合は比較例１の方が優れているという結果になる。

実施例１および実施例２は、比較例１と比べて、外観、肌触り、柔らかさのすべての評価項目において、優れていることが認められた。
また、総合的に評価した結果、最もよいと感じたシートを答えてもらったところ、４名が実施例１のサンプルを挙げ、１名が比較例のサンプルを挙げた。

図１は、本発明の伸縮性複合シートの一実施形態（自然状態）を示す斜視図である。 図２は、図１に示す伸縮性複合シートの、弾性フィラメントが延びる方向に沿う自然状態での縦断面図である。 図３は、図１に示す伸縮性複合シートの一部を構成する伸縮シートを伸長状態で示す一部破断斜視図である。 図４は、図１に示す伸縮性複合シートの製造に好適に用いられる装置を示す模式図である。 図５は、図４に示す装置によって、伸縮シートの原反シートが延伸される様子を示す模式図である。 図６は、図１に示す伸縮性複合シートの、弾性フィラメントが延びる方向に沿う伸長状態での縦断面図である。 図７は、図３に示す伸縮シートの弾性フィラメントが延びる方向に沿う収縮状態での縦断面図である。 図８は、本発明の吸収性物品の一実施形態であるパンツ型使い捨ておむつの概略を示す斜視図である。 図９は、図８に示すおむつの展開且つ伸長状態を示す展開平面図である。

符号の説明

１ 伸縮性複合シート
２ 非伸縮シート
３ 凸条部
４ 接着剤
１０ 伸縮シート
１１ 第１の不織布
１２ 第２の不織布
１３ 弾性フィラメント
１４ 第１領域（弾性伸縮性を有する領域）
１５ 第２領域（第１領域より伸長性に劣る領域）
２０，２１ 歯溝ロール
５０ パンツ型使い捨ておむつ（吸収性物品）
５２ 吸収性本体
５３ 外装体

Claims (9)

1. 伸縮シートと該伸縮シートと積層された非伸縮シートを有する伸縮性複合シートであって、
   前記伸縮シートは、弾性伸縮性を有する第１領域及び該第１領域より伸長性に劣る第２領域を有し、第１及び第２領域は、一方向に延びて形成され且つ該一方向と直交する方向に交互に形成されており、
   前記伸縮シートと前記非伸縮シートとが、相対向する面で接合されており、
   複合シート全体として、少なくとも前記一方向と直交する方向に伸縮性を有しており、
   自然状態において、前記伸縮シートと前記非伸縮シートとが全域で接合されている領域の前記非伸縮シート側の面に、前記一方向に沿って延びる凸条部が多数形成されており、
   前記伸縮シートは、互いに交差せずに、互いに同じ方向に延びるように配列した多数の弾性フィラメントが、非伸長状態で、それらの全長にわたり、伸長可能な不織布に接合されてなり、前記弾性フィラメントが延びる方向に伸縮性を有しており、
   前記第１及び第２領域が延びる前記一方向と前記弾性フィラメントの延びる方向とが直交しており、
   前記伸縮性複合シートは、前記非伸縮シートが接合されていない面に、前記凸条部とは反対側に突出する他の凸条部が形成されており、
   前記他の凸条部は、前記一方向と直交する方向における前記凸条部間に、該一方向に延びて形成されており、且つ前記凸条部よりも高さが低い、伸縮性複合シート。
2. 前記伸縮シートは、前記第１及び第２領域が延びる方向と直交する方向に２．０倍に伸長させたときの幅縮みの割合が、伸長前の幅の７０〜１００％である、請求項１記載の伸縮性複合シート。
3. 前記伸縮シートは、該伸縮シートの原反シートを、凸条部と溝とを交互に有し互いに噛み合う一対の凹凸面間で延伸処理して、該原反シートに前記第１及び第２領域を形成したものである、請求項１又は２に記載の伸縮性複合シート。
4. 請求項１〜３の何れか１項に記載の伸縮性複合シートの製造方法であり、
   伸縮シートと該伸縮シートと積層された非伸縮シートとを有し、自然状態下において、全体又は一部における非伸縮シート側の面に多数の凸条部が形成される伸縮性複合シートの製造方法であり、
   前記伸縮シートは、弾性伸縮性を有する第１領域及び該第１領域より伸長性に劣る第２領域を有し、第１及び第２領域は、該伸縮シートの一方向に延びて形成され且つ該一方向と直交する方向に交互に形成されており、
   前記伸縮シートとして、該伸縮シートの原反シートを、凸条部と溝とを交互に有し互いに噛み合う一対の凹凸面間で延伸処理して、該原反シートに前記第１及び第２領域を形成したものを用い、
   前記伸縮シートと前記非伸縮性シートとを、該伸縮シートの伸長状態下に、接着剤を介して接合し、その接合においては、前記多数の凸条部を形成させる範囲の、前記両シートの相対向する面を全域において接合させる、伸縮性複合シートの製造方法。
5. 前記伸縮シートを、流れ方向又はその直交方向に１．１〜４．０倍に伸長させた状態下に、前記非伸縮シートと接合する請求項４記載の伸縮性複合シートの製造方法。
6. 前記接着剤の塗工坪量が０．５〜２０ｇ／ｍ² である、請求項４又は５記載の伸縮性複合シートの製造方法。
7. 請求項１〜３の何れかに記載の伸縮性複合シートから一部が構成されている吸収性物品。
8. 前記吸収性物品は、吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に位置して該吸収性本体を固定している外装体とからなる、パンツ型の吸収性物品であり、
   前記外装体の一部又は全体が、請求項１記載の複合伸縮性シートから構成されている、請求項７記載の吸収性物品。
9. 伸縮シートと該伸縮シートと積層された別のシートを有する伸縮性複合シートであって、前記伸縮シートは、弾性伸縮性を有する第１領域及び該第１領域より伸長性に劣る第２領域を有し、第１及び第２領域は、一方向に延びて形成され且つ該一方向と直交する方向に交互に形成されており、前記別のシートは伸縮シート又は伸長シートであり、
   前記伸縮シートと前記別のシートとが、相対向する面で接合されており、
   複合シート全体として、少なくとも前記一方向と直交する方向に伸縮性を有しており、
   自然状態において、前記伸縮シートと前記別のシートとが全域で接合されている領域の前記別のシート側の面に、前記一方向に沿って延びる凸条部が多数形成されており、
   前記伸縮シートは、互いに交差せずに、互いに同じ方向に延びるように配列した多数の弾性フィラメントが、非伸長状態で、それらの全長にわたり、伸長可能な不織布に接合されてなり、前記弾性フィラメントが延びる方向に伸縮性を有しており、
   前記第１及び第２領域が延びる前記一方向と前記弾性フィラメントの延びる方向とが直交しており、
   前記伸縮性複合シートは、前記別のシートが接合されていない面に、前記凸条部とは反対側に突出する他の凸条部が形成されており、
   前記他の凸条部は、前記一方向と直交する方向における前記凸条部間に、該一方向に延びて形成されており、且つ前記凸条部よりも高さが低い、伸縮性複合シート。

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