JP2008274539A - ニットツール及び編機 - Google Patents

Abstract

【課題】改良されたニットツール及びそれを用いる編機を提供する。
【解決手段】所定の編幅（Ｔ）と一致させてニットツール（２）を位置決めするための位置決め手段（１１）を含む本体（１０）を備えた、繊維機械、特に編機に搭載するためのニットツール（２）、並びにニットツール（２）を収容するための、位置決め手段（１１）と相補的な形状の、針の編幅を定義する固定手段（２９）を含むバー（１）を含む編機。
【選択図】図４

Description

本発明は、繊維機械、特に編機のバーに搭載するツール、特にニットツールに関する。以下、ニットツールとはニット用製品を製造するためのツール、特に編み針を指す。

房形成機（タフティングマシン）などの繊維機械、ステッチボンディング機械又は編機は、平織物構造を製造するためのツールを備えたバーを含む。本発明のツールはこれらの機械又は同様の繊維機械のバーにより保持できる。

一般に、繊維機械は、多くのニットツール（例えば針）を互いに平行に位置決めして保持する少なくとも１本のバーを含む。ここで、バーは、ニットツールと直交する方向に延出し、所定の動作を行う矩形のキャリッジを指す。ここで、キャリッジに設置された全てのニットツールが同一の動作を行う。

ニットツールは互いに一定の距離を設けてバー上に保持される。この距離により編幅（ｄｉｖｉｓｉｏｎ）が決定される。編幅の寸法は、インチ当たりのニットツール数で表される、いわゆるファインネスである。ファインネス（ゲージ）Ｅ４０は、インチ当たり４０本の針を表す。

通常、バーは各ニットツール用のスリットを有し、ニットツールはスリット内の所定位置に保持・固定される。この概念によれば、Ｅ４０〜Ｅ４４のファインネスすなわちゲージが得られる。より高いファインネスを考慮する場合、この概念では限界がある。スリット間に存在する細壁（ｓｔｒｉｐ ｗａｌｌ）及び／又はツールシャフトは極めて薄く、機械的要求に耐えられない場合がある。

上記を考慮すると、本発明の目的は、編機のニットツールに関する改善された概念を提示することにある。別の目的は、特に高いファインネスを実現可能な概念を提示することにある。

上記目的は請求項１に記載されるニットツール、及び請求項１０に記載される編機により達せられる。

本発明によるニットツールは、ニットツールを所定の編幅に一致させて配置することが可能な位置決め手段を本体に有する。位置決め手段を設けることで、従来ニットツール間に存在していた細壁は不要となる。位置決め手段は、ツールシャフトの収容のために従来必要とされていた細壁やチャネルに依存せずにニットツールをバー上で位置決めする。これにより、従来細壁が占有していた空間を、ニットツール本体の厚みや、ベアリング部を形成するツールシャフトのために利用できる。例えばＥ５０のような極めて高いファインネスをニットツールの剛性や強度に関わる問題を生ずることなく実現できる。

ニットツール上に設けられる位置決め手段は、ニットツールを上記ツールの幅方向に対し特定位置へ移動させ、当該位置に上記ツールを固定すべく配置される。位置決め手段は適切な切欠き、例えば本体の長手方向に延出するスリットとして実施できる。このスリットはバーに設けられるストリップ又は突出部の周囲に延在することが望ましい。この突出部は、バーを備えた一部品で構成されてもよい。あるいは、バーに取り付けられるストリップとして実施されてもよい。断面図で見た場合、この場合のニットツールは、位置決め手段の領域にコ字状断面を有する。コ字状断面は突出部にニットツールを設置するために配置される。ここで、突出部の上部幅狭部はスリットの底に接していてもよい。あるいは、ニットツールの脚の面は突出部に隣接してバーの両側に設置されてもよい。突出部の上部幅狭部は、位置決め手段の基部又は底から離間されている。

他の実施形態を参照すると、位置決め手段は本体に設けられる少なくとも１つの突出部であってもよい。例えば、この突出部は本体の長手方向に延出するリブとして実施されてもよい。このリブは本体の幅狭部に位置することが望ましい。バーはリブが嵌合する溝を有する。複数の溝が互いに平行に位置合わせされてバーに設けられ、針の編幅を定義することが望ましい。溝はツールシャフト又は支持部よりも狭い。溝はリブの収容のためにのみ用いられる。

ニットツールの位置決め手段が本体上のスリットとして実施される場合、バー上に設けられるストリップによりニットツールの編幅が決定される。

上記２つの場合のいずれにおいても、ニットツール間に設けられるスペーサ、スリット壁又は他の要素は存在しない。代わりに、隣接するニットツールの平面側は対向する。これらは狭いスリットを制限するか、又は相当な圧力を伴わずに相互に当接する。従って、ツールシャフト又は支持部間の編幅の距離全体を充填してもよい。これにより
ツールシャフト又は支持部は極めて細かい編幅の例においても高い強度を示す。更に本体は幅方向に相互を支持し、強度を更に向上させてもよい。

ニットツールの幅は、少なくとも編み目形成部領域において、バー上で保持される支持部の幅より小さいことが望ましい。ここで、幅は、各支持部、又は編み目形成部の側面の、ニットツールに対し長手方向に交わる方向における距離として解される。幅方向はバーの長手方向と平行に延出する。但し、支持部と同一幅、あるいはわずかに大きい幅の編み目形成部を有するニットツールを提供することも可能である。このことは、空間的向きの異なる編み目形成部を有するニットツールがバーに交互に搭載される場合、例えば交互に斜め上方向又は斜め下方向を指す場合に可能となる。

ニットツールが針である場合、編み目形成部はシャフトを有していてもよい。例えばシャフト端部にはフックが形成される。シャフトの高さは一定であってもよく、異なっていてもよい。ここで、高さは各針の長手方向に垂直に測定される。例えばスライダ用のスリットをシャフトに設けてもよい。スライダは別のバー上に保持されてもよい。これによりスライダは針と同一の原理に従って構成され、バーで保持されてもよい。従って、編目形成のために用いられるスライダ、針及び他の要素は、特許請求の範囲によって定義されるツールである。

本発明の実施形態の更なる詳細は、図面、説明及び特許請求の範囲の主題である。説明は本発明及び様々な詳細の本質的な態様に限定される。図面は更なる詳細を示し、補足参照用に用いられる。

図１は、編機のバー１を示す。ここでは、例えば針３に関連して説明されるニットツール２を示す。隣接する針３は相互に平行に位置決めされ保持される。図２より明白であるように、各ニットツール２は動作部４及び支持部５を有する。動作部４は編み目形成領域、すなわち編み目形成セクションを含む。明らかに動作部４は支持部５より幅が狭い。ここで、幅は幅方向Ｑにおいて測定される。幅方向はバー１の長手方向に対応し、各ニットツールの長手方向Ｌに対し直交する。動作部４の幅が小さいため、支持部５が相互に近接していても、また平坦な側面７、８が相互に接している場合であっても、ニットツール２の隣接する動作部４間で適切な空隙６すなわち自由空間が確保される。

図３に示されるように、隣接する側面７、８の間に狭い空隙９が存在してもよい。空隙９のサイズは数μｍ〜最大１ｍｍの約１０分の１の範囲とすることができるが、必要に応じてこれより大きくてもよい。空隙９は空、すなわちオープンであることが望ましい。実施形態によっては、例えば弾性的、又は塑性的に弾性を有するダンピング（ｄａｍｐｉｎｇ）要素などの追加要素を空隙に配置してもよい。但し、いずれの場合も、空隙９には、ニットツール２の編幅を予め指定又は定義する要素は存在しない。編幅は、隣接するニットツール２の中心間距離Ｔによって表される。ファインネスＥが大きい（ゲージが高い）ほど、編幅Ｔは小さい。本例示的実施形態では、編幅Ｔは例えば０．５ｍｍ（約Ｅ５０）である。図４より明白であるように、この編幅を維持するためにニットツール２の本体１０は位置決め手段１１を備える。位置決め手段１１はスリット１２として構成され、長手方向Ｌに沿って延出する。スリット１２は針の上側から支持部５の１つの幅狭部１３へ、そして本体１０まで延出する。ここで、スリット１２は支持部５によって制限されることが望ましい。ニットツール２の、フック１４を備えた端部側動作部４は、例えばバー１から突出するため、位置決め手段を含まない。このセクションは、例えば、スライダ（図示せず）を収容すべく配置され、従って編み目形成システムの一部をなすスリット１５を有してもよい。

ニットツール２を位置決めするため、バー１は支持部５の幅狭部１３が当接する平坦な支持面１６を有することが望ましい。突出部１７は、支持面１６から垂直に延出する。本例示的実施形態では、突出部はストリップ１８として実施される。図５より明白であるように、このストリップの幅は２つの平行な平坦側部１９、２０により制限されることが望ましい。ストリップの高さは２つの幅狭部３１、３６により制限される。ストリップ１８は、例えばバー１の当接面１６に設けられる溝２１に設定される。ここで、ストリップ１８の幅狭部３６はニードルバー１と相互に作用し、ストリップ１８用の当接面として作用する。ニットツール２の支持部５のスリット１２は、ストリップ１８の周囲に延出する。ここで、ストリップ１８の高さは、ニードルバーから離れている幅狭部３１がスリット１２の底部３５から離間されて配置されるように選択される。スリット１２を制限し、脚２２、２３として構成される２つの側面は、ストリップ１８の平坦側部１９、２０に接し（このとき、遊びは最小もしくはないことが望ましい）、ニットツール２を長手方向Ｌと直交する方向に位置決めする。幅狭部１３はスリット１２により２つの部分表面１３ａ、１３ｂへ分割される。部分表面は支持面１６に当接し、支持面１６上でニットツール２を位置決めする。

図１及び図４から更に明白であるように、ニットツール２は、クランプストリップ２４によって支持面１６に対し伸張される。例えば、クランプストリップ２４は、ダンピング要素により、後側すなわちニットツール２の幅狭部に対し押圧する。

更に、支持部５に足２７を設けてもよい。足２７は、スリット１２を有する支持部５の幅狭部１３から離間する方向へ延出する。足２７はバー１に沿って幅方向Ｑに延出する軸の位置決め溝２８内に嵌合される。

溝１２の形状の位置決め手段１１は、支持部５の大部分にわたり延出する。平行の側面を有するスリット１２を１つ設ける代わりに、より小さい突出部１７（図示せず）に対応する２つの短い連続スリットを設けることもできる。また、スリット１２は平行な側面を有していなくてもよい。スリット１２及びストリップ１８は、矩形断面ではなく反った断面、例えば台形断面を有していてもよい。スリット１２の相互寸法は、スリット１２の側面がストリップ１８によりわずかに弾性変形するように、例えば相互に離反する方向へ湾曲するように決定してもよい。このように、支持部は全く遊びを有さず配置される。スリット壁が弾性を有するため、製造公差が補償できる。

更に、図４に示されるように、ストリップ１８の外形は、ニットツール２の横方向の導入を引き継ぎ、部分的に位置決めを行うためにスリット１２よりも小さいことが望ましい。一方、軸方向位置決めは足２７によってのみ行われる。突出部１７は正確な編幅を有してバー１上に配置される。但し、突出部は、上記各変更実施形態において、針の編幅又はニットツールの編幅を固定するための固定手段２９を示す。

従って、適切な編幅の調節は位置決め手段１１と固定手段２９の間の相互作用により実現される。一連の追加的変更（そのいくつかを例として以下に説明する）を、上記手段に関して考慮してもよい。

図６に示されるように、固定手段２９も、バー１の支持面１６から上方に延出しその一部をなすストリップ状の突出部３０として実施されてもよい。例えば、突出部３０は、バー１とシームレスに接続される。突出部は、支持面１６を形成するために元々存在していた材料を除去することにより作成されてもよい。突出部３０は、スリット１２の底部３５と当接するストリップ状の位置決め面３１の形態をとる、支持面１６に平行な端部側幅狭部を有していてもよい。この場合、部分表面１３ａ、１３ｂは支持面１６に接していないが、支持面上に最小距離を保持して浮いている。ニットツール２の底部３５がバー１の突出部３０の位置決め面３１に対し相互作用を行う結果、ニットツール２の動作部４のフック１４の高さは固定される。高品質なニット用製品を製造するため、ニードルバー１の全ての設置されたニットツール２においてこの作用高さを同一とする必要がある。図６の例示的実施形態を参照すると、バー１の全ての位置決め面３１の高さは、単純な既知の製造手段、例えば機械加工（研削又はミル）によってこれらの位置決め面を単一工程で一度に機械加工することで、一定とすることができる。この場合、ニットツール２の位置決めは、編幅の固定に対し、すなわち幅方向Ｑにおいて特定され、同様に、位置決め手段１１及び固定手段２９により垂直方向Ｖにおいて特定される。

ストリップ１８の寸法は、図６に従った例示的本体においてフック１４の作用高さを固定するように、図５に従って定義できる。次いで、ストリップ１８の位置決め面３１は、スリット１２の底部３５と相互作用し、スリットに接触し、動作部４の高さを定義する。バー１の支持面１６は、ニットツール２の幅狭部１３から離間して配置される。

図７によると、他の点では図６のバー１及びニットツール２と同一の構成とし、部分表面１３ａ、１３ｂが支持面１６に当接するようにスリット１２のサイズに対し突出部３０の寸法を定めることは可能である。次いで、突出部２０すなわち幅狭部３１の端部側制限は、スリット１２の底部３５から離れて位置する。支持面１６は、ニットツール２の位置決め、特に編み目形成部４の位置決めのために使用される。ニットツール２の下部幅狭部１３の、バー１の支持面１６に対する相互作用により、ニットツール２の動作部４のフック１４の高さが固定される。この作用高さは、ニードルバーに用いられる全てのニットツール２において同一であることが理想的である。

図８は別の変更例を示す。この場合、位置決め手段１１は、支持部５の下部幅狭部１３から突出する、長手方向に延出するリブ３２として実施されることが望ましい。リブは、側面７、８間の距離として測定したとき支持部５の幅より狭い。リブ３２は、バー１に設けられ、固定手段２９として実施される溝３３と係合する。ここでも、隣接するニットツール２の隣接する支持部は、最小の空隙９を残して相互に緊密に隣接配置される。図９及び１０は、上記と同様に針３として構成されるニットツール２の別の変更例を示す。ここでも、針は本体１０を有し、スリット１２が幅狭部１３から延出し、位置決めのために使用される。この例では、スリットは丸底を有する。それ以外は、上記説明が適用される。図１０より明白であるように、動作部４は既述の如く支持部５より狭い。フック１４の領域も狭い。動作部４の中心は、支持部５の中心に対し平行にオフセットされている。このため、側面７は連続的である一方、側面８は動作部４から支持部５への推移を示す段差を有していてもよい。フック１４を開閉するためのスライダを収容すべく配置されるスリット１５は、支持部５内へある程度延出してもよい。このことはニットツール２の位置決めに影響しない。

上記各例において、動作部４及び支持部５は位置決めされている。但し、動作部４及び支持部５は図１０に示すように相互に平行にオフセットされるのみならず、互いに対し角度を有して配置されてもよいことが指摘されている。動作部４は任意の所望の方向の雁首形を有してもよい。ニットツールの動作部４はニットツール２の編み目形成領域を含み、用途に応じて異なる長さを有していてもよい。針３、フック１４として構成される場合、編み目形成領域４の一端部はニットツール２の端部を含む。編み目形成領域４の他端部は、用途に応じて支持部５との境界に形成されてもよく、支持部５内に形成されてもよい。支持部５間に延出する中間壁のないニットツール２の位置決め原理により、動作部４の配置と無関係に上記利点が得られる。

ニットツール２の編み目形成部４の定義され改良された位置決めを実現するため、この位置決めは、支持面１６及びストリップ１８から分離されてもよい。このために、ニットツール２は、足３７、３８を支持部５上にのみ設けることが望ましい。足３７、３８は所望の針高さの調節に用いられる。足３７、３８は軸方向の位置決めには利用されないことが望ましい。軸方向の位置決めは足２７によって行われる。足３７、３８は、バー１の表面１６に設けられ、表面の長手方向に延在する溝３９、４０内へ延出する。この実施形態の利点は、複雑な製造を最小限として実現可能な製造精度の高さにある。金属切削量は溝３９、４０の製作において最小限である。溝の製造に使用される工具の摩耗が少なく、従って溝底の寸法的誤差も少ない。

特に細かい編幅の達成のために設計された編み針、又は別のニットツール２は、動作部４が狭く、支持部５が広い。これにより支持部５は、例えばスリット１２の形態又はリブ３２の形態の位置決め手段１１を備える。ニットツール２は、バー１側の突出部１７又は溝３３の形態の固定手段２９と関連する。この寸法により、ニットツール２の支持部５はバー１上に、相互に近接あるいは接触し、又は最小限の距離を保って、配置されてもよい。これにより支持部５の構成において最大の断面が実現できる。この結果、編幅が極めて細かい場合においてもニットツール２の安定性が高く、同時に正確な位置決めが行われ、編幅誤差が回避される。

少数のかぎ針を備えたバーの全体配置図の詳細を示す図 図１のバーの平面図 クランプストリップを取り除いた図１のバーの平面図 図１のバーの一部を断面図とした縦側面図 図４のバーの断面線Ｖ−Ｖに沿った断面図 図５の断面図に対応するバー及び針の変更実施形態 図５の断面図に対応するバーの別の実施形態 ニットツールとバーの他の実施形態の図５に従う断面図 本発明の針の変更実施形態の側面図 図９に示す本発明の針の平面図 図４に示すニットツールとバーの他の実施形態の断面図

符号の説明

１ バー
２ ニットツール
３ 針
４ 動作部
５ 支持部
Ｑ 幅方向
Ｌ 長手方向
６ 中間スペース
７、８ 側面
９ 空隙
Ｔ 編幅
１０ 本体
１１ 位置決め手段
１２ スリット
１３ 幅狭部 針の上側
１３ａ、１３ｂ 部分表面
１４ フック
１５ スリット
１６ 支持面
１７ 突出部
１８ ストリップ
１９、２０ 平坦側部
２１ 溝
２２、２３ 脚
２４ クランプストリップ
２５ ダンピング要素
２６ 幅狭部、針の裏側
２７ 足
２８ 軸方向位置決め溝
２９ 固定手段
３０ 突出部
３１ 幅狭部、位置決め面
３２ リブ
３３ 溝
３４ 段差
３５ スリット底部
３６ 幅狭部
３７、３８ 足
３９、４０ 溝

Claims (10)

1. 所定の編幅（Ｔ）と一致させてニットツール（２）を位置決めするための位置決め手段（１１）を含む本体（１０）を備えた、繊維機械、特に編機に搭載するためのニットツール（２）。
2. 前記位置決め手段（１１）が前記本体（１０）に設けられた切欠き（１２）であることを特徴とする請求項１に記載のニットツール。
3. 前記位置決め手段（１１）が前記本体（１０）に設けられたスリット（１２）であり、前記スリットは前記本体の長手方向（Ｌ）に沿って延在することを特徴とする請求項１に記載のニットツール。
4. 前記位置決め手段（１１）が前記本体（１０）に設けられた突出部（３２）であることを特徴とする請求項１に記載のニットツール。
5. 前記位置決め手段（１１）が前記本体（１０）に設けられたリブ（３２）であり、前記リブは前記本体の長手方向（Ｌ）に沿って延出することを特徴とする請求項１に記載のニットツール。
6. 前記位置決め手段（１１）が前記本体（１０）の幅狭部（１３）に設けられることを特徴とする請求項１に記載のニットツール。
7. 前記本体は、前記位置決め手段（１１）が設けられると共に編み目形成部（４）を有する支持部（５）を有することを特徴とする請求項１に記載のニットツール。
8. 前記支持部（５）の幅が前記編み目形成部（４）の幅よりも大きいことを特徴とする請求項７に記載のニットツール。
9. 前記本体（１０）は前記ニットツール（２）の長手方向における位置決め用の足（２７）を有し、前記足は前記位置決め手段（１１）の近傍に設けられることを特徴とする請求項１に記載のニットツール。
10. 請求項１〜請求項９の１項に記載の少なくとも１つのニットツール（２）を収容するためのバー（１）を含み、前記バー（１）は針の編幅を定義するための固定手段（２９）を含み、前記固定手段は前記位置決め手段（１１）と相補的な形状を有する編機。

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