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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf Verfahren zur Herstellung
von selbstklebenden Artikeln wie Etiketten, Gegenetiketten und Aufkleber
jedweder Form und Art, die regelmäßig auf einem aufgespulten
Trägerband
angeordnet sind.
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Die
Erfindung bezieht sich ebenfalls auf eine Maschine, die das Verfahren
durchführt,
insbesondere um traditionelle plattenbedruckte, stückweise
zugeschnittene und durch Ablage auf einem silikonisierten Träger oder ähnlichem
haftbar gemachte, auf Spulen aufgewickelte Etiketten herzustellen.
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Auf
dem Gebiet der Etikettierung von Erzeugnissen und speziell zur Hochgeschwindigkeits-Etikettierung
von Behältern
jedweder Form ist es heute notwendig, Haftetiketten zu verwenden,
die in sich wiederholender Folge auf einem Trägerband angeordnet sind, das
deren Ablösen
vor dem Transfer auf jeden Behälter
erleichtert. Einer üblichen
Anordnung der Etikettiermaschinen zufolge wird das Trägerband
auf eine Spule aufgewickelt; allerdings können auf Spulen aufgewickelte
Haftetiketten nur mit einer sehr speziellen Technik hergestellt
werden, bei der Rotations- oder Halbrotations-Maschinen verwendet
werden, deren Kosten für
die breite Mehrheit der Drucker abschreckend sind. Aus diesem Grund haben
diese nach Lösungen
gesucht, um unter Einsatz ihres traditionellen Know-hows Spulen
mit bedruckten Haftetiketten herzustellen, das darin besteht, die
Etiketten mit einer Plattendruckmaschine zu bedrucken, die dann
klassisch stückweise
zugeschnitten werden, danach werden die bedruckten Etiketten selbsthaftend
ausgerüstet
und schließlich
auf einem auf einer Spule aufgerollten silikonisierten Trägerband
angeordnet.
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Zu
diesem Zweck wurden bereits Vorrichtungen zum Transfer von selbsthaftenden
Etiketten auf Spulen erdacht, ausgehend von Einzeletiketten, die mit
Wasserleim mit praktisch unendlichen Öffnungszeiten beschichtet und
dann auf einen Träger
aus einem antiadhäsiven
Material angeordnet wurden. So ist es zum Beispiel beim europäischen Patent EP-600.872
der Fall, das den Nachteil aufweist, komplizierte Gerätschaften
wie Anlegeapparate, Stapelabnehmer und andere Transferklemmen erforderlich zu
machen, was das Risiko einer Prägung
der Etiketten durch die Klemmen mit sich bringt. Auch wurden zahlreiche
Vorrichtungen zur Herstellung von selbstklebenden Etiketten ausgehend
von bedruckten Einzeletiketten vorgeschlagen; im allgemeinen wird
ein silikonisierter Papierstreifen in Richtung einer Etiketten-Applikationsstation
abgerollt. Vorher wird auf den Streifen genau an den zur Aufnahme
jedes Etiketts vorgesehenen Stellen Wasserleim aufgetragen, um jedwedes
Verlaufen von Leim zu verhindern; das ist zum Beispiel der Fall
beim europäischen
Patent EP-180.365, das Positionierungssensoren vorsieht, um jedes
Etikett auf dem Streifen, der dann aufgespult wird, genau anzuordnen.
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Alle
diese Systeme, bei denen Haftmittel auf ein silikonisiertes Band
an einer bestimmten Stelle aufgetragen wird, verwenden notwendigerweise
Platzierungs- oder Anlegeapparate, die unausweichlich nicht beherrschbare
Fehler bei der Positionierung verursachen, die im allgemeinen eine
schlechte Qualität
bei der entgültigen
Etikettierung, ja sogar Fehlfunktionen bei den in hoher Taktfrequenz
arbeitenden Systemen zur Etikettierung von Behältern zur Folge haben.
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Es
wurden weitere Lösungen
zur Lösung
dieses Problems angeboten: Auf einen silikonisierten oder ähnlichen Papierstreifen
wird kontinuierlich Leim aufgetragen; ein Organ zur Ablage von Einzeletiketten
appliziert diese auf den Streifen, der notwendigerweise breiter
ist als das Einzeletikett, um jedweden Beschichtungsfehler der Etiketten-Rückseite
zu vermeiden. Danach ist ein Arbeitsgang seitliches oder umfängliches
Beschneiden vorgesehen, um die Teile des Trägerbandes zu entfernen, die überschüssigen Leim
beiderseits oder um jedes Etikett aufweisen. Das ist zum Beispiel
der Fall bei dem Verfahren und bei dem Gerät, die im europäischen Patent
EP 098.092 beschrieben sind.
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Im übrigen ist
das Dokument WO 95/4421 bekannt, das eine Methode zur Herstellung
einer Abfolge von selbstklebenden Etiketten auf der Länge eines
aufgespult gelieferten Trägerbandes
beschreibt. Diese „Outserts" genannten selbstklebenden
Etiketten werden ausgehend von einem doppelseitigen Klebeband gewonnen,
von dem eine erste Klebeseite gegen ein erstes Trägerband
geklebt wird und das auf der zweiten Klebeseite ein Laminarmaterial
aufnimmt, das von einer Applikationsstation geliefert wird, wobei
die Klebeseiten einen druckempfindlichen Kleber umfassen, d. h.
einen festen Leim. Die „Outserts" laufen dann unter
eine Schneidestation, die das doppelseitige Klebeband schneidet,
ohne das Trägerband
zu zertrennen, die Abfälle
des doppelseitigen Klebebandes werden dann entfernt und auf einer
Abfallspule gleichzeitig mit dem Transferband aufgerollt, das zum
Beispiel erlaubt, die Oberseite der „Outserts" zu bedrucken.
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Die
Nachteile derartiger vorbekannter Lösungen sind offensichtlich,
entweder sie sind außerordentlich
kostspielig, wenn man auf Positionierungssensoren und/oder Transferklemmen
zurückgreift, um
die Etiketten korrekt auf den silikonisierten Trägern anzuordnen, oder auch,
wenn man Vorrichtungen zum Teilen oder Schneiden des besagten Trägers vorsieht,
um Leimüberschüsse zu entfernen, oder
sie bieten nur ganz spezielle Lösungen,
die genau an eine bestimmte Kategorie oder Form von Etiketten angepasst
sind, bei ebenfalls kostspieligen Investitionen.
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Um
allen diesen Nachteilen abzuhelfen, werden erfindungsgemäß ein Verfahren
und eine Maschine zu seiner Durchführung vorgeschlagen, um Etiketten
ohne Stapelabnehmer-, Platzierungs- oder Anlegeapparate auf einem
vorher auf seiner gesamten Oberfläche mit Leim bestrichenen Träger anzuordnen,
bei vorteilhafterweisen Nutzung des Klebevermögens des Klebers und Entfernung
des überflüssigen Leims
mittels eines Abnahmebandes. Ein solches besonders einfaches System
garantiert außerdem
die absolute Haftung des Rückens
der Etiketten o. ä.
ohne Klebermangel am äußeren Umfang derselben
Etiketten, und zwar unabhängig
von deren Form oder Größe.
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Diesbezüglich und
gemäß einem
ersten Gegenstand der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung
von Haftetiketten (1) oder analogen Artikeln vorgeschlagen,
die zuvor plattenbedruckt, stückweise
zugeschnitten und durch Ablage auf einem silikonisierten oder ähnlichen
Träger
selbsthaftend gemacht wurden, der auf eine Spule, die etwas breiter als
das Etikett ist, aufgerollt und mechanisch stetig mit Leim bestrichen
wird, wobei die Etiketten in der gleichen Richtung übereinander
gestapelt werden; wobei das Verfahren, das eine Abfolge von Schritten umfasst,
darin besteht:
- – den Träger auf einer seiner Seiten
mit einem Leim mit einer beinahe unendlichen Öffnungszeit vollständig zu
gummieren und danach kontaktlos dem Etikettenstapel gegenüber zu führen, dem Rücken des
ersten Etiketts gegenüber,
und dann
- – mittels
einer kurzen transversalen Aktion entweder über die nicht gummierte Seite
des Trägers
in Richtung des besagten Etiketts oder über das Etikett oder besser über das
Magazin, das den Etikettenstapel beinhaltet, in Richtung der gummierten
Seite des Trägers
und mittels des Klebevermögens
des Leims der anderen Seite des besagten Trägers, das Etikett auf der gummierten
Seite des Trägers,
der es vom Stapel zieht, vorzugsweise über eine Länge, die etwas über die
des Etiketts 1 hinausgeht, zum Haften zu bringen, und dann
- – die
gummierte Seite des Trägers
und das Etikett, das darauf haftet, zusammen gegen ein Abnahmeband
zu drücken,
das das Etikett und die gummierten Teile des Trägers, die über das Etikett hinausragen,
bedeckt, und zwar derart, dass der um jedes Etikett vorhandene überschüssige Leim auf
das Abnahmeband übertragen
wird, das danach mechanisch vom Träger, von dem es den überschüssigen Leim
entfernt, separiert wird, und dann
- – der
gummierte Träger,
der erneut oder stetig vorbeiläuft,
mittels einer neuen kurzzeitigen transversalen Bewegung ein weiteres
Etikett einfängt, es
entnimmt und auf den Träger
verbringt, der vorzugsweise zyklisch von seinem überschüssigen Leim befreit wird.
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Ein
anderer wesentlicher Gegenstand der Erfindung ist eine Maschine,
die das erfindungsgemäße Verfahren
zur Herstellung von Haftetiketten oder analogen Artikeln auf einem
auf einer Spule aufgerolltem Trägerband
durchführt,
aufweisend einen Verteiler silikonisierter oder ähnlicher Träger auf Rollen, Mittel zur
Beschichtung mit einem Leim mit einer beinahe unendlichen Öffnungszeit
auf der gesamten Seite des besagten Trägers, die dem Rücken der
Etiketten, den man haftend ausrüsten
will, gegenüber liegt,
ein Magazin mit derartigen bedruckten und in der gleichen Richtung übereinander
gestapelten Etiketten, Mittel zum Aufwickeln auf eine Spule des
besagten Trägerbandes
nach Positionierung der Etiketten auf die besagte gummierte Seite
des Trägers
und Mittel zum Entstapeln der Etiketten und ein Abnahmeband, bestehend
aus einem Papierband, das qualitativ so beschaffen ist, dass der
Leim darauf leichter haftet als auf dem silikonisierten Trägerband
oder ähnlichem,
das von einer Maschinenrolle läuft,
von einer Speicherrolle aufgenommen und zwei Presseurwalzen passiert,
dergestalt, dass es sich dabei zwischen die Etiketten der gummierten
Seite des Trägers
und eine der Walzen am Tangentialpunkt der besagten Walzen schiebt
und sich vom Träger
beim Verlassen der tangentialen Berührungslinie der Presseurwalzen
löst in
eine Richtung, die sich von der des Trägers unterscheidet, um nach
dem Entstapeln der Etiketten den überschüssigen Leim vom Trägers, der die
besagten Etiketten mit sich führt,
zu entfernen.
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Einer
ersten besonders vorteilhaften Variante der Maschine zufolge haben
die Mittel zum Entstapeln kleinere oder gleiche Abmessungen wie
das Etikett, das gegenüber
dem Entstapelbereich des Magazins positioniert ist, und bestehen
aus einem System mit Elektromagneten oder mit Nocken, damit die besagte
Platte leicht abgesetzt oberhalb der nicht gummierten Seite des
Trägers
in einer sogenannten Ruheposition gehalten wird, damit sie in einer
sogenannten Arbeitsposition in eine lineare alternativ-alternierenden
Bewegung parallel zu sich selbst und senkrecht zum Träger versetzt
wird, bei der dieser kurz durch eine kurzzeitige transversale Bewegung zurückgestoßen wird,
bis er mit dem Rücken
des Etiketts in Erwartung der Entstapelung und schnellen Rückkehr in
Ruheposition in Kontakt tritt, damit vorzugsweise stetig ein neuer
seitlicher Impuls ausgelöst
und ein neues Etikett entnommen und herangeführt werden kann.
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Einer
anderen besonders vorteilhaften Variante der Maschine zufolge erfolgt
das Entstapeln der Etiketten durch eine kurze transversale Bewegung des
Magazins, die zum Beispiel durch einen klassischen Nocken- oder
Exzentermechanismus erzeugt wird, wobei der Rücken des Etiketts, das sich
ständig am
Ausgang des Entstapelbereichs mittels klassischer Mittel zum Stapelanheben
präsentiert,
in Kontakt mit der gummierten Seite des gegenüberliegenden Trägers geführt und
auf seiner anderen Seite durch Gegendruck auf einer feststehenden
Platte gehalten wird, deren Abmessungen vorzugsweise dem Etikett
entsprechen und die so positioniert ist, dass ihr vorderer Rand
mit dem hinteren Rand des Etiketts übereinstimmt, das somit aus
dem Magazin entnommen wird, um durch eine Längsverschiebung des Trägers parallel
zur Oberfläche
des Entstapelbereichs über
eine etwas über
ihre Länge
hinausgehende Distanz verschoben zu werden, damit eine neue transversale
Aktion des Magazins ausgelöst
und ein neues Etikett vorzugsweise kontinuierlich entnommen und
herangeführt
werden kann.
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Die
Vorteile einer solchen Maschine sind leicht verständlich,
die anders als die nach dem Stand der Technik bekannten Rotationsmaschinen eine
kostengünstig
herzustellende Tischmaschine sein kann; es ergibt sich natürlich, dass
die Maschine dank des erfindungsgemäßen Verfahrens eine vollständige Beschichtung
des Etiketts unabhängig
von dessen Form und Größe gewährleistet.
Außerdem
ist die Positionierung des Etiketts auf dem Trägerband äußerst einfach und auf alle
Fälle sehr
genau, so dass keinerlei Anlegeapparat oder Transferwerkzeug notwendig
ist. Weiterhin wird verständlich,
dass nur mit einer derartigen Maschine sehr kleine Serien durchgeführt werden
können
und auf einer gleichen Spule verschiedene selbstklebende Etiketten
nach Belieben gemischt werden können,
wobei es ausreichend ist, die Mischung in der Organisation des Etikettenstapels
im Magazin vorzunehmen. Selbstverständlich können dank dieser Technik auch
Lagerbestände
alter oder klassischer Etiketten, die überdruckt werden sollen, haftfähig gemacht
werden. Schließlich
können
mit der erfindungsgemäßen Maschine
alle elastischen Träger,
Papier, Karton, Kunststoff und Stoff und im allgemeinen alle festen
Träger mit „Zickzack"-Ausgang haftfähig gemacht werden; man könnte sogar
Etiketten überlappend „geflaggt" ablegen oder auch
dank eines Beschichtungstakters die Haftfähigkeit voll, streifig oder
vorbehaltlich herstellen, wodurch die Möglichkeit gegeben ist, nur
die Bedeckungsstreifen des Etiketts haftfähig auszurüsten.
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Weitere
Merkmale und Vorteile gehen besser aus der Beschreibung hervor,
die als bevorzugtes, jedoch nicht beschränkendes Beispiel von einer
erfindungsgemäßen Maschine
unter Bezugnahme auf die Zeichnungen in der Anlage gegeben wird,
von denen:
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1 eine schematische Vorderansicht
einer Maschine zur Herstellung von selbstklebenden Etiketten auf
Spulen zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
ist,
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2 eine Unteransicht der
mit Leim versehenen Seite des Trägerbandes
mit allen Schritten des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens
darstellt; im Interesse der Übersichtlichkeit
dieser Figur wurde auf die Darstellung des Etikettenmagazins sowie
der Maschinenrollen, die das Trägerband
und das Abnahmeband abgeben, verzichtet.
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Die 3 sind schematische Teildarstellungen
des Original-Entstapelsystems in seinen drei wichtigsten Stadien:
System in Ruhe (3a),
System in Arbeitsposition (3b),
System, das die Positionierung von Band und Etikett am Ende des
Zyklus zeigt (3c).
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1 entspricht der Maschine
zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
zur Herstellung von plattenbedruckten Etiketten 1, die
in die gleiche Richtung übereinander
in einem Entstapel-Magazin 2 gestapelt werden, bis sie
auf ein silikonisiertes Trägerband
oder ähnliches
transferiert werden, das zwischen einer Maschinenrolle 4,
die das besagte Band 3 leer spendet, und einer aufnehmenden
Rolle 5, die direkt innerhalb von Systemen zur Etikettierung
von z. B. Behältern
verwendbar ist, gespannt wird. Einer Ausführungsform von 1 zufolge hat man sich dafür entschieden,
das Magazin 2 unterhalb des Trägerbandes 3 zu positionieren,
es versteht sich jedoch von selbst, dass jedwede andere Anordnung
des besagten Magazins möglich
ist, insofern der Rücken
eines vorbedruckten Etiketts zu den später im einzelnen erläuterten
Bedingungen gegenüber
dem Trägerband 3 präsentiert
werden kann; dieser Variante zufolge ist das Magazin übrigens
klassisch mit einer Vorrichtung zum Stapelanheben ausgerüstet, mit
der ständig
auf bekannte Art und Weise ein Etikett 1 in der richtigen
Höhe präsentiert
werden kann, d. h. im Entstapelbereich des Magazins 2.
Gegenüber
dem Trägerband 3 ist
ein Gummierungssystem 6 mit Lippendüsen, Pistole oder Projektion
so vorgesehen, dass dessen Unterseite (1) von einem seitlichen Rand bis zum
anderen vollständig
mit Leim 7 beschichtet wird, was auf den 1 und 3 durch
eine gepunktete Linie und auf 2 schraffiert dargestellt
wird.
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Gegenüber und über dem
gummierten Träger 3 ist
eine Vorrichtung 8 vorgesehen, die kurze transversale Stöße 8 durchführt, wenn
der Träger kontaktlos
parallel zum Entstapelbereich des Magazins 2 z. B. zwischen
der aufnehmenden Rolle 5 und dem Spanner 9 gespannt
ist (1). Die Stoßvorrichtung 8 bildet
das erfindungsgemäße Entstapelsystem;
sie wird weiter unten erläutert.
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Nach
dem Entstapeln läuft
der Träger 3 mit dem
Etikett durch zwei sich berührende
Presseurwalzen 11 und 12, die mindestens auf der
Oberfläche
mit einem elastischen Material versehen sind, das in der Lage ist,
einerseits den Träger 3 dank
z. B. der Motorisierung einer der beiden Walzen anzutreiben und andererseits
die Anbringung des Etiketts 1 auf dem silikonisierten und
gummierten Träger 3 vor
Ablage auf der Rolle 5 zu bewerkstelligen. Weiterhin und
gemäß einem
anderen wesentlichen Merkmal der Erfindung durchläuft ein
vorzugsweise kontinuierliches Abnahmeband 13 von einer
Maschinenrolle 14 den tangentialen Berührungspunkt der beiden Presseurwalzen 11 und 12,
das nach Entfernung des überschüssigen Leims 16 vom
Träger 3 nach
Durchlaufen der beiden Presseurwalzen 11 und 12 auf
einer Ablagerolle 15 aufgewickelt wird.
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Gemäß den 2 und 3 wird jetzt jeder Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens
zur Herstellung von selbsthaftenden Etiketten auf Spulen genau beschrieben.
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Das
Trägerband 3 ist
ein silikonisiertes Papierband oder ähnliches, das für seine
schwache Haftfähigkeit
für derzeit
verfügbare
Leime bekannt ist, unabhängig
davon, ob es sich um Kaltleime oder Leime vom Typ „Hot Melt" handelt, deren Öffnungszeiten
im Gegensatz zu älteren
thermoplastischen Leimen, deren Öffnungszeiten
nur einige Sekunden oder Sekundenbruchteile betragen, quasi unbegrenzt
sind. Das silikonisierte Band wird in Abhängigkeit von Größe und Form
der Etiketten 1, die selbsthaftend gemacht werden sollen,
gewählt;
zu diesem Zweck ist die Breite des Trägers 3 prinzipiell
immer größer als
die Breite des Etiketts 1. Der Träger 3 wird, wie bereits
beschrieben, von einer Maschinenrolle 4 gezogen (Position
A, 2) und vollständig mit
Leim 7 auf einer einzigen seiner Seiten bestrichen (Position
B, 2, die durch Linearverschiebung
gegenüber
dem Rücken
des ersten Etiketts 1 geführt wird, das sich in Warteposition
im Entstapelbereich des Magazins 2 befindet, wobei der
Träger
zwischen den Walzen 11 und 9 so gespannt ist,
dass die besagte beleimte Seite in keinerlei natürlichen Kontakt mit dem in
Warteposition im Entstapelbereich des Magazins 2 befindlichen
Etikett 1 (Position C, 2)
tritt.
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In
diesem Augenblick und dank System 8 wird ein kurzer transversaler
Stoß auf
die nicht beschichtete obere Fläche 32 von
Träger 3 durchgeführt, wobei
die beleimte Seite 31 von Träger 3 kurz in Kontakt
mit dem Rücken
von Etikett 1 gelangt, das somit dann, wenn die transversale
Stoßbewegung des
Systems 8 eingestellt wird, angehaftet bleibt. In diesem
Augenblick führt
Träger 3,
der seinen Durchlauf in Richtung der Presseurwalzen 11, 12 (Position D, 2) fortsetzen kann, das
so anhaftende Etikett 1 aus dem Entstapelungsbereich und
ermöglicht
somit einen neuen Erfassungsvorgang, der mit dem ersten identisch
ist. Dabei versteht es sich von selbst, das der Durchlauf von Träger 3 kontinuierlich
oder alternativ-alternierend in dem Augenblick erfolgen kann, wenn
er dem transversalen Stoß ausgesetzt ist,
mit dem, wie soeben beschrieben wurde, Etikett 1 entstapelt
wird. Dabei ist anzumerken, dass System 8 einer bevorzugten
Ausführungsform
zufolge leicht durch eine einfache Platte 81 ausgeführt werden kann,
deren Abmessungen vorzugsweise kleiner oder gleich den Abmessungen
von Etikett 1 sind, deren transversale Bewegung z. B. von
einem Elektromagneten 82 veranlasst wird, der die auf den 3 dargestellte alternativ-alternierende
Bewegung gewährleistet:
Auf der 3a wird die
Annäherung
der beschichteten Seite 31 von Träger 3 gegenüber dem Rücken der
im Magazin 2 gestapelten Etiketten dargestellt, die Platte 81 befindet
sich etwas oberhalb des Trägers 3 in
Ruhestellung, wobei sich Träger 3 und
der Rücken
von Etikett 1 kontaktlos parallel zueinander befinden. 3b stellt die Position des
beleimten Trägers 3 dar,
der in Pfeilrichtung T gegen den Rücken von Etikett 1 gestoßen wird,
bis er in Kontakt mit diesem gelangt, das somit am Träger 3 dank
des Klebevermögens
des Leims 7 anhaftet. Es ist festzustellen, dass der hintere
Rand (in Durchlaufrichtung von Träger 3) der Platte 81 der
Stoßvorrichtung 8 vorteilhafterweise
mit dem Rand des aus Magazin 2 zu entnehmenden Etiketts übereinstimmt,
um ein Ablösen
beim Einlaufen in die Presseurwalzen 11, 12 zu
vermeiden; unter Bezugnahme auf die 3c verläuft die
Stoßvorrichtung 8 gegensinnig und
Platte 81 kehrt linear gemäß Pfeil R in ihre Ausgangsposition
zurück,
wobei Träger 3 wieder
seine normal gespannte Position zwischen den Walzen 9 und 11 einnimmt,
wie auf 3a dargestellt;
in diesem Augenblick haftet Etikett 1 am Träger 3 mittels des
Leims 7 an, und der Träger 3,
der weiterläuft
oder seine Bewegung in Richtung des nächsten Schritts wieder aufnimmt,
entnimmt das auf diese Art und Weise eingefangene Etikett aus dem
Magazin 2; hierbei ist anzumerken, dass es besonders vorteilhaft
ist, dass die Platte 81 Abmessungen hat, die kleiner oder gleich
den Abmessungen des Etiketts sind, wodurch ein Reißen des
Trägers 3 bei
der kurzen transversalen Bewegung vermieden wird.
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Ist
das Etikett 1 dank des soeben beschriebenen Mechanismus
entnommen, wird der Etikettenstapel im Magazin 2 mittels
eines an sich bekannten Systems zur Stapelanhebung um eine Höhe angehoben,
die der Stärke
des vorher entnommenen Etiketts entspricht (gemäß Pfeil M auf 3c).
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Das
Ganze, Träger 3 und
Etikett 1, das in Position C von 2 entnommen, entstapelt und linear in
Richtung Spule 5 verschoben wurde, wie soeben beschrieben,
erreicht dann Position D von 2,
wo das Anhaften von Etikett 1 am Träger 3 durch Pressen
zwischen zwei tangential angeordneten Presseurwalzen 11 und 12 vervollkommnet
wird, wie bereits ausgeführt
wurde; der nicht vom Etikett 1 abgedeckte Bereich des Trägers 3 ist
natürlich
mit überschüssigem Leim 16 beschichtet,
der entfernt werden muss, bevor die auf ihrem silikonisierten Träger 3 anhaftenden
Etiketten auf die Spule 5 aufgewickelt werden. Dazu wird
in dem Augenblick, in dem die Haftung des Etiketts auf seinem Träger 3 zwischen den
zwei Presseurwalzen 11, 12 vervollkommnet wird,
zwischen die Etiketten 1 und die untere Presseurwalze 12 ein
Abnahmeband 13 geführt,
die von der Maschinenrolle 14 läuft (1); die Abnahmespule 13 wird
vorteilhafterweise von einem einfachen Papierstreifen gebildet,
der mindestens die gleiche Breite wie das silikonisierte Trägerband 3 hat;
in dem Augenblick, wenn der Papierstreifen 13 in Kontakt
mit dem überschüssigen Leim 16 um
Etikett 1 auf der Seite 31 des Trägers 3 gelangt,
wird der überschüssige Leim
auf den Steifen 13 übertragen,
der von den zwei Walzen 11 und 12 angepresst wird.
Danach, bei Verlassen der tangentialen Berührungslinie der Presseurwalzen 11, 12 (Position
E, 2) wird der Streifen 13 vom
Träger 3 gelöst und mit
ihm der überschüssige Leim 16,
der sich vom Träger 3 leicht entfernen
lässt,
da dieser aus einem silikonisierten Material besteht. Um diesen
Vorgang fortlaufend durchführen
zu könne,
ist ganz einfach vorgesehen, das Abnahmeband nach dem Durchlauf
durch die Presseurwalzen 11, 12 zu spannen, wobei
dabei z. B. vorgesehen ist, die Aufnahmespule 15 des Abnahmebandes 13 deutlich
unterhalb von Band 3 anzuordnen, um ein automatisches Ablösen zu bewerkstelligen.
Natürlich
wird das Abnahmeband 13, das den überschüssigen Leim 16 trägt, nach
Verwendung ganz einfach entsorgt.
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Einem
letzten Merkmal der erfindungsgemäßen Maschinen zufolge wird
bei verschiedenen Längen
von haftfähig
auszurüstenden
Etiketten die Einstellung durch Verschiebung von Magazin 2 in
entgegengesetzter Richtung zu den Presseurwalzen 11 und 12 vorgenommen,
wobei die Parallelität
zu Platte 81 gewährleistet
bleibt, so dass sich der vordere Rand des Etikettenstapels 1 immer
lotrecht zum Rand der Platte 81 befindet. Der Vorschub
des silikonisierten Trägers 3 und
des Leimauftrags 7 wird entsprechend geregelt, wobei alle
anderen Elemente der Maschine nicht verstellt werden.
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Es
versteht sich von selbst, dass noch andere Anordnungen vorgesehen
werden könnten,
um das erfindungsgemäße Verfahren
durchzuführen,
so könnte
z. B. das elektromagnetischen Stellglied, das die Etiketten gegen
den mit Leim bestrichenen Träger 3 zieht,
durch ein Nockensystem oder ähnliches ersetzt
werden, der Träger 3 könnte ebenso
gut kontinuierlich hindurchlaufen wie er sich auch in aufeinanderfolgenden
Sprüngen
um etwas mehr als die Länge
eines Etiketts vorwärts
bewegen kann; auch ist problemlos vorstellbar, das Magazin 2 so
anzuordnen, dass sich der Entstapelbereich unterhalb des Stapels
vorbedruckter Etiketten befindet, wobei selbstverständlich alle
Funktionen, die in der Hauptvarianten beschrieben wurden, umzudrehen
sind.