DE3235848A1

DE3235848A1 - Verfahren zur herstellung von kohlenwasserstoffen

Info

Publication number: DE3235848A1
Application number: DE19823235848
Authority: DE
Inventors: Guy Grand Couronne Barre; Andras Guus Theodorus George Kortbeek
Original assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Current assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Priority date: 1981-09-30
Filing date: 1982-09-28
Publication date: 1983-04-14
Also published as: AU558194B2; CA1177854A; AU8881082A; ZA827091B; NZ202023A; FR2513626A1; FR2513626B1; JPS5869287A

Description

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ELISABETH JUNG dr. phil, diplWmj ' * · '] '.·..:".". .6000 MÖNCHEN 40, 323584ε JÜRGEN SCHIRDEWAHN dr.·***.nä^dipl-^ys.'-" "«·" "-^nSe 30 GERHARD S C H M ITT- N I LSO N dr.-ing. 4 telefon:(089)34so67

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PETER HIRSCH dipl-inq. PATENTANWÄLTE EUROPEAN PATENT ATTORNEYS

S 140 C

K 5959 GEW (J/kö) 28. September 1982

SHELL INTERNATIONALE RESEARCH MAATSCHAPPIJ B.V. Den Haag, Niederlande

"Verfahren zur Herstellung von Kohlenwasserstoffen."

Beanspruchte

Priorität: 30. September 1981, Prankreich, Nr. 8118471

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Kohlenwasserstoffen aus einem Gemisch aus Kohlenmonoxid und Wasserstoff unter Verwendung einer Katalysatorkombination, die eine oder mehrere Metallkomponente(n) mit katalytischer Aktivität für die Umwandlung eines H^/CO-Gemisches in Kohlenwasserstoffe sowie einen aus einem kristallinen Silikat bestehenden Träger aufweist.

Untersuchungen der Anmelderin zu diesem Verfahren haben nunmehr ergeben, daß dieses zwei Nachteile mit sich bringt. Zum einen ist bei Verwendung von in der Praxis akzeptablen Raumgeschwindigkeiten die umgewandelte Menge des H^/CO-Gemisches unbefriedigend. Zum anderen entsteht in dem Verfahren ein Produkt, welches im wesentlichen aus Kohlenwasserstoffen mit unter 5 Kohlenstoffatomen im Molekül und zu wenig Kohlenwasserstoffen mit 5 bis 12 Kohlenstoffatomen im Molekül besteht.

Weitere Untersuchungen der Anmelderd,n zu diesem Verfahren haben ergeben, daß den beiden vorstehend erwähnten Nachteilen dadurch

begegnet werden kann, daß man Ferrierit als Träger verwendet, d.h. daß man das Einsatzmaterial mit einem Katalysator in Berührung bringt, der eine oder mehrere Metallkomponente:(n) 'ittit katalytischer Aktivität für die Umwandlung eines H^/CO-Gemisches in azyklische Kohlenwasserstoffe aufweist, wobei die Metallkomponenten vorzugsweise Eisen, Kobalt und Ruthenium sind und die Metal !komponente (n) auf Ferrierit aufgebracht wird/werden. Auf diese Weise wird nicht nur bewirkt, daß bei Verwendung von in der Praxis akzeptablen Raumgeschwindigkeiten eine hohe Umsetzung des H₂/CO-Gemisches erhalten wird, sondern daß das Reaktionsprodukt darüber hinaus im wesentlichen aus Kohlenwasserstoffen mit 5 bis 12 Kohlenstoffatomen im Molekül besteht.

Die vorliegende Anmeldung bezieht sich daher auf ein Verfahren zur Herstellung γοη Kohlenwasserstoffen aus einem Gemisch aus Kohlenmonoxid und Wasserstoff unter Verwendung einer Katalysatorkombination, welche eine oder mehrere Metallkomponente (n) mit ka-. talytischer Aktivität für die Umwandlung eines H₂/CO-Gemisches in Kohlenwasserstoffe sowie einen aus einem kristallinen Silikatzeolithen bestehenden Träger aufweist. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß die Metallkomponente(n) mit Ferrierit kombiniert worden ist (sind). In dem erfindungsgemäßen Verfahren ist das Ausgangsmaterial ein H₂/CO-Gemisch. Solche H₂/CO-Gemische können sehr geeigneterweise entweder durch Dampfvergasung oder durch teilweise Verbrennung eines kohlenstoffhaltigen Materials hergestellt werden. Beispiele hierfür sind Holz, Torf, Braunkohle, bituminöse Kohle, Anthrazit, Koks, Rohmineralöl und Fraktionen von diesem sowie aus Teersand und bituminösem Schiefer extrahierte Teere und öle. Die Dampfvergasung oder teilweise Verbrennung erfolgt vorzugsweise bei einer .-Temperatur von 900 bis 1600° C und einem Druck von 10 bis 100 bar. In dem erfindungsgemäßen Verfahren geht man dabei vorzugsweise von einem H₂/CO-Gemisch mit einem molaren Verhältnis von H₂ : CO von über 0,25 und unter 6 aus.

Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Katalysatorkombinationen enthalten zusätzlich zu Metallkomponenten mit katalytischer Aktivität für die Kohlenwasserstoffsynthese Ferrierit.

Dieses kristalline Aluminiumsilikat ist in "Atlas of zeolite structure types" von W.M. Meier und D.H. Olson (1978), Polycrystal Book Service, Pittsburgh, Pa., beschrieben.

Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Katalysatorkombinationen enthalten eine oder mehrere Metallkomponente(n) mit katalytischer Aktivität für die Umwandlung eines H_/CO-Gemisches in Kohlenwasserstoffe.

Katalysatorkomponenten, welche die Fähigkeit besitzen, ein H₂/CO-Gemisch in im wesentlichen Kohlenwasserstoffe umzuwandeln, sind in der einschlägigen Literatur als Fischer-Tropsch-Katalysatoren bekannt. Solche Katalysatorkomponenten weisen ein oder mehrere Metall(e) der Eisengruppe oder Ruthenium sowie gegebenenfalls einen oder mehrere Promotor(en) auf, um die Aktivität und/oder Selektivität zu erhöhen. Geeignete Katalysatoren enthalten 0,1 bis 10 Gewichtsprozent Ruthenium und/oder 0,05 bis 10 Gewichtsprozent eines oder mehrerer Metalls (Metalle) der Eisengruppe zusammen mit einem oder mehreren Promotor(en) in einer Menge, die 1 bis 50 % der Menge der Metalle der Eisengruppe entspricht, die in dem Katalysator vorhanden ist. Als Promotoren für die erfindungsgemäßen Katalysatoren eignen sich viele Elemente. Als Beispiele seien folgende Elemente genannt: Alkalimetalle, Erdalkalimetalle, Metalle der Gruppe VIB (W, Mo, Cr), Ti, Zr, Al, Si, As, V, Mn, Cu, Ag, Zn, Cd, Bi, Pb, Sn, Ce, Th und U. Einer oder mehrere dieser Promotoren wird/werden dem Träger vorzugsweise durch Ionenaustausch einverleibt. Sehr geeignete Promotorkombinationen für die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Eisenkatalysatorkomponante bestehen aus einem Alkalimetall.wie Kalium, einem leicht reduzierbaren Metall, wie Kupfer oder Silber, sowie gegebenenfalls einem schwer reduzierbaren Metal^ wie Aluminium oder Zink. Eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zu verwendende sehr geeignete Eisenkatalysatorkomponente ist beispielsweise eine Katalysatorkomponente, welche Eisen, Kalium und Kupfer in dem kristallinen Silikat als Träger enthält. Wird in dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Eisenkatalysatorkomponente verwendet, die als Selektivitätspromotor Kalium

enthält/ so wird der Vorzug einem Katalysator gegeben, der nicht mehr als 0,15 g Kalium je g Eisen enthält, da festgestellt worden ist, daß bei Verwendung höherer Kaliumkonzentrationen die Selektivität nicht weiter ansteigt, während die Stabilität aufgrund der Kohlenstoffablagerungen auf dem Katalysator im wesentlichen abnimmt. Sehr geeignete Promotorkombinationen für erfindungsgemäß zu verwendende Kobaltkatalysatorkomponenten bestehen aus einem Erdalkalimetall und Thorium, Uran oder Cer.

sehr geeigneten

Ein Beispiel einer nach der Erfindung zu verwendenden/Kobaltkatalysatorkomponente ist ein Katalysator, welcher Kobalt, Magnesium und Thorium in dem kristallinen Silikat als Träger enthält. Weitere erfindungsgemäß zu verwendende sehr geeignete Kobaltkatalysatorkomponenten sind Katalysatoren, die Co/Cr, Co/Zr, Co/Zn oder Co/Mg in dem kristallinen Silikatträger enthalten.

Wird in dem erfindungsgemäßen Verfahren beabsichtigt, eine Katalysatorkombination zu verwenden, in welcher die Katalysatorkomponente mit Fischer-Tropsch-Aktivität Eisen ist, so wählt man vorzugsweise eine Eisenkatalysatorkomponente, die einen Promotor enthält, der aus einem Alkalimetall, einem leicht reduzierbaren Metall-wie Kupfer oder Silber, sowie gegebenenfalls einem schwer reduzierbaren Metall, wie Aluminium oder Zink ,besteht. Eine sehr geeignete Eisenkatalysatorkomponente für den vorliegenden Zweck ist ein Katalysator, welcher durch Ionenaustausch hergestellt worden ist und Eisen, Kalium und Kupfer in dem aus dem kristallinen Silikat bestehenden Träger enthält. Wird in der Katalysatorkombination Eisen als Katalysatorkomponente mit der erforderlichen Fischer-Tropsch-Aktivität verwendet, so wird das erfindungsgemäße Verfahren vorzugsweise bei einer Temperatur von 150 bis 325° C und einem Druck von 20 bis 100 bar durchgeführt.

Wird in dem erfindungsgemäßen Verfahren die Verwendung einer Katalysatorkombination beabsichtigt, bei der die Katalysatorkomponente mit der erforderlichen Fischer-Tropsch-Aktivität Kobalt ist, so wird einer Kobaltkatalysatorkomponente der Vorzug gegeben, welche eine Promotorkombination enthält, die aus

einem Erdalkalimetall und Chrom, Thorium, Uran oder Cer besteht.

Ein für den vorliegenden Zweck sehr geeigneter Kobaltkatalysator ist ein durch Ionenaustausch hergestellter Katalysator, der in dem aus dem kristallinen Silikat bestehenden Träger Kobalt, Magnesium und Thorium enthält. Weitere sehr geeignete, durch Ionenaustausch hergestellte Kobaltkatalysatoren sind Katalysatoren, die zusätzlich zu Kobalt eines der Elemente Chrom, Titan, Zirkon und Zink in dem aus dem kristallinen Silikat bestehenden Träger enthalten.

Wird in der Katalysatorkombination Kobalt als Katalysator mit der erforderlichen Fischer-Tropsch-Aktivität verwendet, so wird das erfindungsgemäße Verfahren vorzugsweise bei einer Temperatur von 220 bis 300° C und einem Druck von 10 bis 100 bar dur ch ge füh rt.

Für das erfindungsgemäßa Verfahren sehr geeignete Katalysatoren

a) Katalysatoren, die 0,05 bis 10 Gewichtsteile Eisen und 0,025 bis 5 Gewichtsteile Magnesium je 100 Gewichtsteile kristallinen Silikatträger enthalten und durch Imprägnieren oder vorzugsweise Ionenaustausch des Trägers mit einer oder mehreren Lösungen aus Eisen- und Magnesiumsalzen, anschliessendes Waschen und Trocknen der Zusammensetzung, Calcinieren bei einer Temperatur von 300 bis 600° C und Reduzieren hergestellt worden sind. Der besondere Vorzug wird solchen Katalysatoren gegeben, die zusätzlich zu 0,1 bis 5 Gewichtsteilen Eisen und 0,05 bis 2,5 Gewichtsteilen Magnesium 0,05 bis 2,5 Gewichtsteile Kupfer als Reduktionspromotor und 0,1 bis 1,5 Gewichtsteile Kalium als Selektivitätspromotor je 100 Gewichtsteile Träger enthalten, bei 400 bis 500 °C calciniert und bei 250 bis 450 ⁰C reduziert worden sind.

b) Katalysatoren, die 0,05 bis 10 Gewichtsteile Kobalt und 0,01 bis 2,5 Gewichtsteile Chrom je 100 Gewichtsteile kristallinen Silikatträger enthalten und- durch Imprägnieren oder vor-

zugsweise Ionenaustausch des Trägers mit einer oder mehreren Lösungen aus Kobalt- und Chromsalzen, anschließendes Waschen und Trocknen der Zusammensetzung, Calcinieren und Reduzieren bei einer Temperatur von 300 bis 750 ⁰C hergestellt worden sind. Der besondere Vorzug wird solchen Katalysatoren gegeben, die 0,1 bis 5 Gewichtsteile Kobalt und 0,05 bis 1 Gewichtsteile Chrom

je 100 Gewichtsteile Ferrierit enthalten, bei 300 bis 700⁰C calciniert und bei 300 bis 700° C reduziert worden sind.

c) Katalysatoren, die 0,05 bis 10 Gewichtsteile Kobalt und 0,01 bis 2,5 Gewichtsteile Zirkon, Titan oder Chrom je 100 Gewichtsteile kristallinen Silikatträger enthalten und durch Imprägnieren oder vorzugsweise Ionenaustausch eines Silikatträgers mit einer oder mehreren Lösungen aus Kobalt- und Zirkon-, Titan-oder Chromsalzen, anschließendes Waschen und Trocknen der Zusammensetzung, Calcinieren bei 350 bis 700 C und Reduzieren bei 200 bis 700° C hergestellt worden sind.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Katalysatoren verwendet, die vorzugsweise durch Ionenaustausch des Trägers, vorteilhafterweise mit einer oder mehreren wässrigen Lösungen aus Rutheniumsalzen oder Salzen von Metallen der Eisengruppe und Salzen von Promotoren, anschließendes Waschen mit Wasser, Trocknen und Calcinieren der Zusammensetzung, hergestellt worden sind.

Die Ionenaustauschfähigkeit von Ferrierit ist allgemein bekannt. In dem Ferrierit wird die Elektrovalenz des Aluminiums in der kristallinen Struktur durch die Gegenwart von Kationen an der anionischen Gitterstelle in dem Kristall im Gleichgewicht gehalten. Das Kation ist im allgemeinen ein Alkalimetall, beispielsweise Natrium oder Kalium. Die Kationen von Aluminiumsilikatferrierit können gegen ein- oder zweiwertige Kationen ausgetauscht werden, die eine geeignete physikalische"Größe und Konfiguration aufweisen, um in die interkristallinen Kanäle der Silikatstruktur hineinzudiffundieren. Das ursprüngliche Kation kann durch ein anderes Kation, beispielsweise ein Wasserstoffion oder ein Ammoniumion, ersetzt werden. Im allgemeinen kann

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jede geeignete Säure oder Salzlösung, beispielsweise ein Sulphat oder Nitrat, als Quelle für in das Silikat auszutauschende Kationen verwendet werden.

Die theoretische Austauschfähigkeit des Ferrierits wird durch die Anzahl der Kationenäquivalente, beispielsweise Natriumionen, repräsentiert, die die Elektroneutral!tat dieses kristallinen Alunuosilikats im Gleichgewicht halten. Die Austauschfähigkeit variiert je nach der Art des verwendeten Siebs. In der Praxis werden nicht alle Kationen in dem Silikat ohne weiteres durch die gewünschten Kationen ersetzt, so daß die effektive Austauschfähigkeit häufig etwas unter dem Wert für die theoretische Austauschfähigkeit liegt. Das Ausmaß des Austausches hängt von Faktoren ab wie den Siebarten, den Kationen in dem Sieb, den auszutauschenden Kationen, der Art des Lösungsmittels (Wasser, Alkohol) und der Austauschtemperatur. Selbsverständlich sind der Menge an katalytisch aktivem Metall, das dem kristallinen Alumcsilikatferrierit durch Ionenaustausch einverleibt werden kann, Grenzen gesetzt.

Im Anschluß an den Ionenaustauschschritt wird die Ionenaustauschlösung vom Ferrierit, der das ausgetauschte katalytisch aktive Metall enthält, entfernt, beispielsweise durch Filtrieren. Der Ferrierit wird anschließend vorzugsweise mit dem Lösungsmittel V-- der Ionenaustauschlösung gewaschen, um jegliches nicht umgesetzte Metall zu entfernen, und die Waschflüssigkeit wird abgetrennt, beispielsweise durch Filtrieren. Der Zeolithkuchen, aus dem die Waschflüssigkeit abgetrennt worden ist, enthält im allgemeinen etwa 50 % Feststoffe. Entweder mit oder ohne weitere Einstellung des Lösungsmittelgehalts kann der Zeolith zu der gewünschten Größe verformt werden. Gegebenenfalls kann (können) ein oder mehrere Bindemittel und/oder Extrudierhilfsmittel zugesetzt werden. Der Zeolith kann dann getrocknet werden, und der geformte Katalysator wird zur Herstellung des fertigen Katalysators bei einer Temperatur von etwa 300 bis etwa 600 ⁰C

calciniert. *f

Zur Herstellung der Katalysatoren können die Metalle auf dem Träger in einem oder mehreren Schritt(en) niedergeschlagen werden. Zwischen den einzelnen Schritten kann das Material getrocknet werden. Zur Herstellung von Katalysatoren mit einem hohen Metallgehalt kann die Anwendung einer aus mehreren Schritten bestehenden Verfahrensweise erforderlich werden. Die Salze der Metalle der Eisengruppe und die Salze der Promotoren können auf dem Träger entweder einzeln aus verschiedenen Lösungen oder gemeinsam aus einer Lösung niedergeschlagen werden.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren soll ein möglichst großer Anteil des in dem Einsatzmaterial vorliegenden Kohlenmonoxids in Kohlenwasserstoffe über einem Katalysator umgewandelt werden, der eine oder mehrere Metallkomponente(n) mit katalytischer Aktivität für die Umwandlung eines H₂/CO-Gemisches in Kohlenwasserstoffe aufweist, wobei die Metallkomponenten Eisen, Kobalt und Ruthenium sind. Zu diesem Zweck beträgt das molare Verhältnis von H„ : CO in dem Einsatzmaterial geeigneterweise mindestens 1,0 und vorzugsweise 1,25 bis 2,25.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann sehr geeigneterweise so durchgeführt werden, daß man das Einsatzmaterial aufwärts oder abwärts durch einen vertikal angeordneten Reaktor leitet, welcher den Katalysator als Festbett enthält, oder daß man die gasförmigen Einsatzmaterialien aufwärts durch eine Katalysatorwirbelschicht leitet. Das Verfahren kann auch unter Verwendung einer Suspension des Katalysators oder der Katalysatorkombination in einem Kohlenwasserstofföl durchgeführt werden. Das Verfahren wird vorzugsweise unter den folgenden Bedingungen durchgeführt: bei einer Temperatur von 125 bis 400° C, insbesondere von 175 bis 275 ⁰C, und einem Druck von 1 bis 150 bar und insbesondere von 5 bis 100 bar.

Die Erfindung wird nun anhand der nachstehenden Beispiele im einzelnen erläutert.

Beispiel

Zunächst wurde Ferrierit durch Ionenaustausch mit einer 2n-ΝΗ.ΝΟ,-Lösung in die Ammoniumform übergeführt. Die Ammoniumform des Ferrierits wurde dann 48 Stunden lang mit einer wäss rigen RuCl₃-Lösung (5 Gew.-%) einem Ionenaustausch unterworfen Der Katalysator wurde mit Wasser gewaschen/ getrocknet und bei 300 ⁰C einer 2-stündigen Calcinierung mit Stickstoff unter atmosphärischem Druck unterworfen und 2 Stunden bei 280 ⁰C und einem Druck von 4 bar mit Wasserstoff reduziert. Der entstande ne Katalysator hatte die folgende Zusammensetzung: 1,5 Ru/ 49 SiO_/1 Al₀O, (Gewichtsteile), über diesen Katalysator wurde ein aus H₂ und CO (H₂/CO = 1) bestehendes Gasgemisch unter den folgenden Bedingungen geleitet:

Raumgeschwindigkeit des Gases/h: 1000 1 (NTD)/lh Druck: 20 bar
Temperatur: 260 ⁰C.

Die umgewandelte Menge an H₂undC0 in Kohlenwasserstoffe betrug 46,4 Gew.-%. Die Raura-Zeit-Ausbeute betrug 106 g Kohlenwasserstoffe je Liter Katalysatorvolumen/h. Die Selektivität ist in der nachstehenden Tabelle wiedergegeben.

C₁ + C₂ : 17 Gew.-%

C₃ + C₄ : 10 Gew.-%

C₅ bis C₁₂ : 59 Gew.-%

C₁₃ bis C₁₉: 10 Gew.-%
C₂₀ ⁺ : 4 Gew.-%.

Aus dieser Tabelle läßt sich ersehen, daß die Ausbeute an den gewünschten,im Siedebereich von Benzin (C_g bis C₁₂) siedenden, Kohlenwasserstoffen im Vergleich zu jenen, die unter oder über dem bevorzugten Bereich sieden, sehr hoch ist.

Die Flüssigphase der kondensierten Kohlenwasserstoffe enthielt 99 Gew.-% Paraffine.

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Beispiel 2

Zunächst wurde Ferrierit durch Ionenaustausch mit einer 2n-NH.NO_-Lösung in die Ammoniumform übergeführt und dann mit Wasser gewaschen, getrocknet und einer 2-stündigen Calcinierung mit Luft bei 500 C und atmosphärischem Druck unterworfen, woraufhin eir mit einer wässrigen Kobaltnitratlösung imprägniert, getrocknet, 2 Stunden bei 500 ⁰C in Luft calciniert und 2 Stunden bei 280 ⁰C und unter einem Druck von 4 bar mit Wasserstoff reduziert wurde, um auf diese Weise einen Katalysator der folgenden Zusammensetzung zu erhalten:

10 Co/49 SiO₂/l Al₃O₃ (Gewichtsteile). Unter Verwendung dieses Katalysators unter den in Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen wurden aus einem H₂/CO-Gasgemisch (H₂/CO = 1) Kohlenwasserstoffe hergestellt. Die umgewandelte Menge betrug 66 Gew.-%. Die Raum-Zeit-Ausbeute betrug 120 g Kohlenwasserstoffe je Liter Katalysator/h.

Die Selektivität betrug:
C₁ + C₂ : 17 Gew.-%
C₃ + C₄ : 7 Gew.-%
C₅ bis C₁₂: 47 Gew.-%
C₁₃ bis C₁₉: 15 Gew.-%
C₂₀+ : 13 Gew.-%

Auf diese Weise wurde, was die Ausbeute an Benzinbestandteilen (Cg bis.Cj₂) anbetrifft, ein gutes Ergebnis erzielt. In dem Produkt waren keine Aromaten enthalten. Die Ausbeute, bezogen auf Metallgewicht und Zeit betrug 1300 g Kohlenwasserstoff je kg Kobalt auf dem Katalysator/h.

Beispiel 3

Zunächst wurde Ferrierit durch Ionenaustausch mit einer 2n-NH.NO-j-Lösung in die Ammoniumform übergeführt. Die Ammoniuniform wurde mit einer wässrigen ^""Co(NH₃) ^J (NO₃) ₂-Lösung (15 Gew.-%) 24 Stunden lang einem Ionenaustausch unterworfen.

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Der Katalysator wurde dann mit Wasser gewaschen, getrocknet, 2 Stunden bei 500 ⁰C calciniert und 24 Stunden lang bei einer Temperatur von 575 ⁰C und einem Druck von 1 bar abs. mit Wasserstoff reduziert.

Der Katalysator wies die folgende Zusammensetzung auf: 3,1 Co.49 SiO₂. IAl₂O₃ (Gewi cfcts teile).

über diesen Katalysator wurde ein H₂/CO-Gemisch (H₂/CO = 1) unter den folgenden Bedingungen geleitet:

Raumgeschwindigkeit des Gases: 1000 1 (NTEj)/l.h. Druck: 20 bar Temperatur: 260 ⁰C.

Die umgewandelte Menge an H» und CO in Kohlenwasserstoffe betrug 43 Gew.-%.

Die Raum-Zeit-Ausbeute betrug 99 g Kohlenwasserstoffe je Liter Katalysator/h.

Die Selektivität ist in der nachstehenden Tabelle wiedergegeben.

^C1	^{+ C}2	: 20	Gew.	-%
^C3	^{+ C}4	: 9	Gew.	—■ &
^C5	bis C₁₂	: 55	Gew.	-%
	, bis C_1c	) - ¹⁰	Gew.	-%
	+ ■ν	: 5	Gew.	-%

Die Ausbeute,bezogen auf Metallgewicht und Zeit, betrug 2500 g Kohlenwasserstoffe je kg Kobalt auf dem Katalysator/h. In dem Produkt waren keine Aromaten enthalten.

Claims

P atentansprüche

iy Verfahren zur Herstellung von Kohlenwasserstoffen aus einem Gemisch aus Kohlenmonoxid und Wasserstoff unter Verwendung einer Katalysatorkombination, welche eine oder mehrere Metallkomponente (n) mit katalytischer Aktivität für die Umwandlung eines H₂/CO-Gemisches in Kohlenwasserstoffe sowie einen aus einem kristallinen Silikat bestehenden Träger aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallkomponente(n) mit Ferrierit kombiniert worden ist (sind),
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dieses bei einer Temperatur von 125 bis 400 ⁰C und einem Druck von 1 bis 150 bar, vorzugsweise bei einer Temperatur von 175 bis 275 C und einem Druck von 5 bis 100 bar, durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator Eisen, Kobalt und/oder Ruthenium als Metallkomponente (n) enthält.

oder mehreren
4. Verfahren nach einem /tier vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallkomponente(n) mit dem Ferrierit durch Ionenaustausch, anschließendes Waschen, Trocknen und Calcinieren kombiniert worden ist (sind).

oder mehreren
5. Verfahren nach einem/der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator 0,05 bis 10 Gewichtsprozent eines oder mehrerer der Metalle der Eisengruppe enthält.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator einen oder mehrere Promotor(en) in einer Menge von 1 bis 50 Gew.-% der Menge der Metalle der Eisengruppe enthält.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator 0,1 bis 10 Gew.-% Ruthenium enthält.