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AT336744B - Verfahren zur herstellung von gestreckten, korrosionshemmenden an der teilchenoberflache mit einer schichtformigen ablagerung versehenen pigmenten - Google Patents

Verfahren zur herstellung von gestreckten, korrosionshemmenden an der teilchenoberflache mit einer schichtformigen ablagerung versehenen pigmenten

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AT336744B
AT336744B AT589673A AT589673A AT336744B AT 336744 B AT336744 B AT 336744B AT 589673 A AT589673 A AT 589673A AT 589673 A AT589673 A AT 589673A AT 336744 B AT336744 B AT 336744B
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AT
Austria
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sep
corrosion
pigment
molybdate
inhibiting
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AT589673A
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Amax Inc
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Description


   <Desc/Clms Page number 1> 
 
 EMI1.1 
 



   Es ist bereits bekannt, dass bestimmte Metallmolybdatsalze die Korrosion von Eisensubstraten hemmen können, wenn sie Überzugsformulierungen als Pigmente einverleibt sind. Derartige Metallmolybdatpigmente weisen ausser ihrer ausgezeichneten Antikorrosionswirkung gegenüber andern konventionelleren korrosionshemmenden Pigmenten wegen ihrer neutralen oder weissen Farbe weitere Vorteile auf, da sie einen grösseren Spielraum bei der Herstellung von Überzugssystemen mit verhältnismässig heller Farbe schaffen. Durch die Ungiftigkeit derartiger Metallmolybdatpigmente können sie unbeschränkt für Flächen und Gegenstände, mit denen Menschen in Berührung kommen, verwendet werden. 



   Trotz der oberwähnten Vorteile war die Verwendung von korrosionshemmenden Molybdatpigmenten wegen ihrer relativ hohen Kosten im Vergleich mit andern üblichen korrosionshemmenden Pigmenten, einschliesslich beispielsweise   Zinkchromat,   basischem Bleichromat, dibasischem Bleiphosphit u. dgl., beschränkt. Versuche zur Herabsetzung der Kosten von korrosionshemmenden Molybdatpigmenten durch Bildung von physikalischen Mischungen der Metallmolybdatverbindungen mit inerten Streckmaterialien waren wegen der Notwendigkeit des Zusetzens von bis zu 50 Gew.-% des aktiven Metallmolybdatsalzes zur Erzielung der gewünschten korrosionshemmenden Eigenschaften nicht zufriedenstellend.

   Derartige physikalische Mischungen sind manchmal im Vergleich mit andern, häufiger verwendeten korrosionshemmenden Pigmenten noch immer verhältnismässig teuer und in   manchen ! ällen zeigten derartige physikalisch   gestreckte Pigmente eine geringere als die optimale korrosionshemmende Wirkung. 



   Die Erfindung überwindet die oberwähnten Nachteile hinsichtlich Kosten und Verarbeitung, die mit korrosionshemmenden Molybdatpigmenten bisher verbunden waren, indem sie ein Verfahren schafft, bei dem ein teilchenförmiges Trägermaterial mit einem chemisch gebundenen Überzug aus Metallmolybdatsalzen in bestimmter Menge versehen wird, wobei ein nicht giftiges, farbloses gestrecktes Pigment erhalten wird, das gegenüber andern bekannten korrosionshemmenden Pigmenten verhältnismässig billig ist und auch eine gute Verteilbarkeit des aktiven Molybdatbestandteils durch eine Überzugsformulierung gewährleistet. 



   Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass zunächst zerkleinertes Metallcarbonat aus der Gruppe der Carbonate von Zink, Kalzium, Strontium, Barium oder Mischungen hievon als Träger mit einer Teilchengrösse von 0, 1 bis 25   Jl.   und hernach zerkleinertes Molybdänoxyd mit einer Teilchengrösse 
 EMI1.2 
 des Molybdänoxyds, Bildung von gelösten Molybdat- und Metallionen und Ausfällung von Metallmolybdatverbindungen auf die Oberfläche der Trägerteilchen, wobei während der Reaktion der pH-Wert der Aufschlämmung unter dem Wert 6 gehalten wird und die Reaktionsdauer durch die gewünschte Überzugsstärke auf den Trägerteilchen vorgegeben ist, und dass schliesslich die so überzogenen Trägerteilchen von der Lösung ge- trennt und getrocknet und gegebenenfalls kalziniert werden. 



   Gemäss der deutschen Offenlegungsschrift 2200654 bzw.   der franz. Offenlegungsschrift Nr. 2. 126. 291   ist bereits ein Pigment auf einem Trägermaterial bekannt, welches Pigment derart hergestellt wird, dass das feste, fein zerteilte Trägermaterial abwechselnd mit einer wässerigen Metallsalzlösung und einer wässerigen Metallmolybdatlösung bei alkalischem PH behandelt wird. Dadurch scheidet sich das entsprechende schwerlösliche Metallmolybdat auf dem Trägermaterial ab. 



   Im Unterschied hiezu werden erfindungsgemäss die Reaktionskomponenten in Form einer Aufschlämmung eingesetzt und es wird bei saurem pH-Wert gearbeitet, wodurch das Trägermaterial an der Reaktion beteiligt ist und eine wesentlich innigere Bindung zwischen Trägermaterial und Metallmolybdat erzielt wird. 



     Erfindungsgemäss   wird somit ein ökonomisches und wirksames gestrecktes korrosionshemmendes Pigment gebildet, in dem die   Pigmentteilchen   aus einem aus Metallcarbonat bestehenden Kern mit einem anhaftenden Überzug eines Metallmolybdatsalzes an dessen Oberfläche bestehen.

   Erfindungsgemäss wird ein teilchenförmiger reaktiver Metallcarbonatträger in einer   wässerigen Lösungsflüssigkeit   oder einem wässerigen Lösungsmedium in Kombination mit einem   teilchenförmigen   Molybdänoxyd unter allmählicher Lösung des Molybdänoxyds dispergiert, wobei lösliche Molybdationen geliefert werden und gleichzeitig eine allmähliche Lösung der Oberfläche der   Trägerteilchen   erfolgt unter Lieferung von Metallionen zur Reaktion mit den Molybdationen und einer Entwicklung von Kohlenstoffdioxyd mit Bildung des entsprechenden, in der wässerigen Lösung unlöslichen Metallmolybdatsalzes.

   Das Metallmolybdatsalz schlägt sich an der Oberfläche der Trä-   gerteilchen   nieder und/oder wird in situ gebildet, wobei ein chemisch gebundener haftender Überzug an den nicht reagierten Kernen der Trägerteilchen geformt wird. Zur Beschleunigung der Lösung und Reaktion wird die wässerige Lösung vorzugsweise erhitzt. Die Menge an niedergeschlagenem Metallmolybdatsalz wird gewöhnlich in   einem Ausmass   von 2 bis 30%, bezogen auf das Gesamtgewicht des erhaltenen korrosionshemmenden Pigmentes, reguliert. 



   Am Ende der Reaktion wird das feste Material von der zurückbleibenden wässerigen Lösung abgetrennt und der Grossteil des Wassers durch Trocknen entfernt, worauf der getrocknete und überzogene Träger vor- 

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 zugsweise gemahlen wird, um die während des Überziehvorganges gebildeten Agglomerate aufzulösen. Nach dem Trocknen und Mahlen wird bei erhöhter Temperatur, im allgemeinen bei 350 bis   600 C,   kalziniert, wo- bei jegliches zurückbleibendes eingeschlossenes Wasser entfernt und weiterhin die Reaktion zwischen den aktiven Bestandteilen an den Trägerteilchen beendigt wird. 



   In der Aufschlämmung der Trägerteilchen können auch fein zerteilte Oxyde, nämlich Zinkoxyd, Kal- ziumoxyd, Strontiumoxyd, Bariumoxyd und Mischungen hievon vorhanden sein, welche Oxydteilchen in die überzogenen Pigmentteilchen eingeschlossen oder diesen beigemischt werden. 



   Das erfindungsgemässe Verfahren bringt den weiteren Vorteil, dass keinerlei verschmutzende Abwässer gebildet werden, die vor ihrer Beseitigung einer speziellen Behandlung bedürfen. Das Filtrat oder die Mut- terlauge, die restliche nicht reagierte Molybdationen enthält, wird leicht wiedergewonnen und kann zur Ver- wendung in nachfolgenden Reaktionen wieder in den Kreislauf rückgeführt werden. 



   Wenn nichts anderes angegeben, sind Menge und Konzentration der wässerigen Lösungen, Aufschläm- mungen und erhaltenen korrosionshemmenden Überzugsformulierungen in   Gew.-% angegeben.   



   Der teilchenförmige Extender bzw. das teilchenförmige Trägermaterial, auf welchem die Metallmolyb- datverbindung in Form eines Überzuges in kontrollierten Mengen vorhanden ist, kann eine beliebige oder eine Misczung von bestimmten Metallcarbonatverbindungen aus der Gruppe Kalziumcarbonat, Zinkearbonat, Bariumcarbonat und   Strontiumcarbonat   sein. Bleicarbonat kann ebenfalls verwendet werden, ist jedoch wegen seiner Giftigkeit nicht erwünscht.   Kalziumcarbonat, einschliesslich   Schlämmkreide und Kreide, stellt im Hinblick auf seine niedrigen Kosten und die ausgezeichneten korrosionshemmenden Eigenschaften des entsprechenden Kalziummolybdatreaktionsproduktes ein besonders zufriedenstellendes Trägermaterial dar. 



   Die mittlere Teilchengrösse des teilchenförmigen Trägers kann von 0, 1 bis 25   M,   vorzugsweise von 0,2 bis 10   jU,   variieren. Die Konfiguration der Trägerteilchen ist nicht kritisch, obwohl Teilchengestalten bevorzugt werden, die die Oberfläche bei einer gegebenen Gewichtsmenge des Trägers auf das Höchstmass bringen.

   Die besondere Grösse und Konfiguration des verwendeten Trägermaterials wird jeweils unter Berücksichtigung von Faktoren, wie Menge des inhibierenden Metallmolybdatsalzes, das auf den Kernen der Trägerteilchen abgelagert werden soll, der besonderenArt und Viskosität der Überzugsformulierung, in der das korrosionshemmende Pigment dispergiert werden soll, der Konzentration des korrosionshemmenden Pigments in der Überzugsformulierung, der Art und Menge der andern vorhandenen Pigmente, dem beabsichtigten Verwendungszweck der Überzugsformulierung u. dgl., reguliert. 



   Aus Obigem ist ersichtlich, dass erfindungsgemäss die optimale Vielseitigkeit gegeben ist, wenn im wesentlichen ungiftige und farblose   teilchenförmige   Träger verwendet werden, was die unbeschränkt Verwendung des korrosionshemmenden Pigments in der Formulierung weisser und anderer hellfarbiger Überzugszusammensetzungen sowie dunkler Überzugszusammensetzungen, die alle als im wesentlichen ungiftig charakterisiert sind, ermöglicht. 



   Das korrosionshemmende Molybdatsalz, das an der Oberfläche oder zumindest einem Teil der nicht reagierten Kerne der Trägerteilchen abgelagert oder in situ chemisch gebildet wird, ist ein Molybdatsalz aus der Gruppe Zinkmolybdat, Kalziummolybdat, Strontiummolybdat, Bariummolybdat und Mischungen hievon, entweder allein oder in Kombination mit einer regulierten Menge an Metalloxyden von Zink, Kalzium, Strontium, Barium und Kombinationen hievon. Die Anwesenheit der Metalloxyde im korrosionshemmenden Molybdatüberzug wird durch Zusatz und Aufschlämmen des fein zerteilten Metalloxyds im Reaktionsmedium während des Überziehvorganges, wie nachfolgend beschrieben wird, erzielt. 



   Typischerweise wird die Reaktion des Molybdänoxyds und Zinkcarbonat in einem wässerigen Medium unter Bildung des weniger löslichen Zinkmolybdatsalzes durch die folgenden Gleichungen dargestellt : 
 EMI2.1 
 
Die Reaktion kann   durchwärme   und Rühren des wässerigen Reaktionsmediums beschleunigt und zu Ende geführt werden. Die obigen Reaktionsgleichungen stellen eine Situation dar, in der die Zinkionen und die Molybdationen in stöchiometrischen Verhältnissen vorhanden sind, was für einen Zustand typisch ist, in welchem der   Zinkearbonatträger   in einer Menge vorhanden ist, dass er einen verbleibenden nicht reagierten Kern bildet, nachdem das gesamte Molybdänoxyd durch die Reaktion verbraucht ist.

   Der Zusatz von Metalloxyd, wie Zinkoxyd, zum Reaktionsmedium ergibt einen Einschluss der Zinkoxydteilchen in den erhaltenen, auf den Oberflächen der nicht reagierten Kerne gebildeten korrosionshemmenden Metallmolybdatschichten. 



   Die Reaktion wird auf eine Weise durchgeführt, dass sich auf den Oberflächen der nicht reagierten Kerne des teilchenförmigen Trägermaterials ein Überzug oder eine Schicht bildet, u.   zw.   von einer minimalen 

 <Desc/Clms Page number 3> 

 
 EMI3.1 
 

 <Desc/Clms Page number 4> 

 
 EMI4.1 
 

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    Die Art des verwendeten Bindemittels ist nicht kritisch, vorausgesetzt dass es mit den korrosionshemmenden gestreckten Pigmenten verträglich ist ; es kann ein beliebiges der in der Überzugstechnik bekannten sein, wenn es zur Herstellung von Schutzüberzügen der bisher bekannten Art geeignet ist. Demgemäss kann das Bindemittel ein solches sein, das entweder durch Oxydation oder Polymerisation der Bestandteile einen Schutzfilm bildet. Typisch für derartige Bindemittel sind trocknende Öle, einschliesslich modifizierter trocknender Öle ; Formaldehydkondensationsharze einschliesslich Phenol-, Harnstoff-und Triazinharzen ; Allylharze und Polyurethanharze.

   Die Bindemittelbestandteile können auch solche sein, die als Ergebnis der Abdampfung des flüchtigen Lösungsmittelbestandteiles des flüssigen Trägers oder durch Erstarren desselben aus einer heissen Schmelze nach Abkühlen einen Schutzfilm bilden. Typische Beispiele der obigen Bindemittel sind Nitrozellulose und andere Zelluloseester und-äther der Arten, die in Lackzusammensetzungen verwendet werden ; Vinylharze, Styrolharze, beliebige aus der Vielzahl der Polyacrylate und Polymethacrylate, Kautschukderivate, Polyamidharze und Polyolefine, z. B. Polyäthylen.

   Ebenfalls anwendbar gemäss der Erfindung sind Bindemittel, die als Reaktion auf eine Koagulation der Bindemittelteilchen aus einem Latex oder einer Dispersion von natürlichen oder synthetischen Bindemitteln einen lilm bilden, sowie Harze, wie Polytetrafluoräthylen und Vinylharze mit hohem Molgewicht, einschliesslich Plastisole, die oft eine nachfolgende Wärmebehandlung benötigen, um ein thermisches Verschmelzen der Teilchen zu einem im wesentlichen kontinuierlichen Film zu bewirken. Das erfindungsgemäss erhältliche korrosionshemmende Pigment erwies sich als besonders wirksam bei Latexformulierungen auf Wasserbasis mit einem Gehalt an Acrylpolymeren zur Herstellung von korrosionshemmenden Überzügen. 



  Aus Obigem ist ersichtlich, dass ein beliebiges bekanntes Bindemittel zufriedenstellend in Kombination mit den erfindungsgemäss erhältlichen korrosionshemmenden Pigmenten zur Erzielung eines verbesserten Korrosionsschutzes von Eisensubstraten verwendet werden kann, der mit dem besonderen Gegenstand und der korrosiven Umgebung, der dieser ausgesetzt ist, im Einklang steht, wobei ein optimaler Schutz erreicht wird.

   Von der Vielzahl geeigneter Farbsysteme sind organische Überzugssysteme, die ein Alkydharzbindemittel in einem Lösungsmittel dispergiert in Kombination mit dem erfindungsgemäss erhältlichen korrosionshemmenden Pigment sowie andern Farb- und Extenderpigmenten aufweisen, vielleicht die günstigsten zur Verwendung als Schutzüberzüge bei industrieller Anwendung. Überzugs Zusammensetzungen der Alkydart oberwähnten Art sind beispielsweise aminmodifizierte Alkyde, einschliesslich Aminharze, wie Harnstoff- und Melaminharze. Epoxy-und modifizierte Epoxyharze liefern ebenfalls ausgezeichnete Bindersysteme, in welchen das erfindungsgemäss erhältliche korrosionshemmende Pigment vorteilhaft verwendet werden kann. 



  Um die Erfindung weiter zu erläutern und die durch die gestreckten Molybdatpigmenteerzieltenausge- zeichneten korrosionshemmenden Eigenschaften zu demonstrieren, wurde eine Reihe von typischen Farbformulierungen hergestellt, die auf Testplatten aufgebracht und unter beschleunigten Korrosionstestbedingungen geprüft wurden. 



  Beispiel : Eine Reihe von vier korrosionshemmenden Molybdatpigmenten wurde hergestellt, die die in Tabelle I angegebene Zusammensetzung aufwiesen : Tabelle I Korrosionshemmende gestreckte Pigmente   
 EMI5.1 
 
<tb> 
<tb> Pigment <SEP> Gew.-Teile
<tb> Probe <SEP> Metalloxyd <SEP> Molybdat <SEP> Träger <SEP> 
<tb> ZnO <SEP> CaO <SEP> MoO <SEP> CaCO <SEP> 
<tb> P10 <SEP> 36, <SEP> 1 <SEP> 63,9 <SEP> 400
<tb> Pli <SEP> 53, <SEP> 1 <SEP> 46,9 <SEP> 400
<tb> P <SEP> 12 <SEP> 69,3 <SEP> 30,7 <SEP> 400
<tb> P <SEP> 13 <SEP> 28, <SEP> 0 <SEP> 72,0 <SEP> 400
<tb> 
 
Die Pigmentproben von Tabelle I wurden hergestellt, indem wässerige Aufschlämmungen des Molybdänoxyds und des Trägermaterials einerseits und eines Metalloxyds anderseits gebildet wurden.

   
 EMI5.2 
 Erreichen der Reaktionstemperatur von   700C   wurde die das Molybdänoxyd enthaltende Aufschlämmung langsam zu der das Metalloxyd und die Trägerteilchen enthaltenden Aufschlämmung zugesetzt. Das flüssige Re- 

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 aktionsmedium wurde kontinuierlich gerührt und die Temperatur bei etwa 70 C während eines Zeitraumes von etwa 1 h gehalten, wonach die Reaktion im wesentlichen beendet war. 



   Dann wurden die Feststoffe von der   Aufschlämmung   abfiltriert. Während der Reaktion ist ein starkes Rühren erforderlich, um eine gleichförmige Suspension aufrechtzuerhalten, u. zw. wegen eines erheblichen Verdickungseffektes, der durch die Lösung und Reaktion der Materialien auftritt. Die abgetrennten Feststoffe werden vorläufig bei   1100C   getrocknet, um den Grossteil des eingeschlossenen Wassers zu entfernen, wonach das getrocknete Material gemahlen wird, um die Teilchengrösse auf Pigmentqualität zu reduzieren, worauf das erhaltene gemahlene Pigment bei etwa 550 C während eines Zeitraumes von 8 h kalziniert wird. 



   Die so hergestellten Testpigmente wurden einer Alkydfarbformulierung auf Basis von   Leinsamen   als Grundlage einverleibt, die eine Aufwalzpastenkomponente und eine Binderkomponente der in Tabelle Il angegebenen Zusammensetzungen enthält. 



   Tabelle II   Grundfarbform ulierungen    
 EMI6.1 
 
<tb> 
<tb> Gew.-Teile
<tb> Aufwalzpaste <SEP> RP1 <SEP> RP2 <SEP> I <SEP> RP3 <SEP> RP4 <SEP> 
<tb> Leinsamenalkydlösung <SEP> 480, <SEP> 0 <SEP> 480, <SEP> 0 <SEP> 480,0 <SEP> 480, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> rohes <SEP> Leinsamenöl <SEP> 46,0 <SEP> 46, <SEP> 0 <SEP> 46, <SEP> 0 <SEP> 46, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> Sojalecithin <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> Aluminiumdistearat <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 6,0 <SEP> 6,0
<tb> Montmorillonitton <SEP> 4,0 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> Rutil <SEP> TiO, <SEP> kreidefrei <SEP> 253, <SEP> 4 <SEP> 253, <SEP> 4 <SEP> 686, <SEP> 6 <SEP> 654, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> Talk, <SEP> gering <SEP> ölabsorptiv <SEP> 253, <SEP> 2 <SEP> 164, <SEP> 6 <SEP> 287, <SEP> 0 <SEP> 287,0
<tb> Talk,

   <SEP> stark <SEP> ölabsorptiv <SEP> 34, <SEP> 6 <SEP> 119, <SEP> 0 <SEP> 138,0 <SEP> 138, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> gesamt <SEP> t <SEP> 1085, <SEP> 2 <SEP> 1081, <SEP> 0 <SEP> 1655, <SEP> 6 <SEP> 1623, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> Binder <SEP> Gew.-Teile
<tb> Leinsamenalkydlösung <SEP> 224, <SEP> 4 <SEP> 
<tb> Bleisikkativ, <SEP> 24% <SEP> 18, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> Mangansikkativ, <SEP> 6% <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> Kobaltsikkativ, <SEP> 6% <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> Guajakol <SEP> (technische <SEP> Qualität) <SEP> 4,0
<tb> Lackbenzine <SEP> 246, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> 502, <SEP> 4 <SEP> 
<tb> 
 
Wie bemerkt, wurden vier getrennte Aufwalzpastenkonstituenten, mit RP1 bis RP4 bezeichnet, hergestellt, die prinzipiell in der Menge des darin enthaltenen festen Pigments voneinander abweichen.

   Testfarbformulierungen mit den in Tabelle III angegebenen Zusammensetzungen wurden hergestellt. 

 <Desc/Clms Page number 7> 

 



   Tabelle III Testfarbformulierungen 
 EMI7.1 
 
<tb> 
<tb> Testproben
<tb> Komponente <SEP> 0 <SEP> P <SEP> Q <SEP> R <SEP> S <SEP> T <SEP> V <SEP> 
<tb> Aufwalzpaste
<tb> Art <SEP> RP1 <SEP> RP1 <SEP> RP1 <SEP> RP1 <SEP> RP1 <SEP> RP1 <SEP> RP2
<tb> Menge <SEP> 1085, <SEP> 2 <SEP> 1085, <SEP> 2 <SEP> 1085, <SEP> 2 <SEP> 1085, <SEP> 2 <SEP> 1085, <SEP> 2 <SEP> 1085, <SEP> 2 <SEP> 1081, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> E <SEP> xtenderpigm <SEP> ent <SEP> 
<tb> Art <SEP> P10 <SEP> P10 <SEP> Pll <SEP> P12 <SEP> P13 <SEP> P13
<tb> Menge <SEP> 457,8 <SEP> 412, <SEP> 2 <SEP> 474, <SEP> 4 <SEP> 490, <SEP> 6 <SEP> 454, <SEP> 8 <SEP> 409, <SEP> 4 <SEP> 
<tb> Verschiedene <SEP> Pigmente
<tb> Zinkoxyd <SEP> 88, <SEP> 8 <SEP> 88, <SEP> 8 <SEP> 
<tb> basisches <SEP> Bleisiliziumchromat <SEP> 648,

   <SEP> 4 <SEP> 
<tb> Zinkgelb
<tb> Zinkmolybdat
<tb> Kalziummolybdat
<tb> Strontiummolybdat
<tb> Zinkphosphat
<tb> Talk <SEP> (mittlere <SEP> Teilchengrösse <SEP> 4, <SEP> 6 <SEP> p,) <SEP> 
<tb> Binder <SEP> 502, <SEP> 4 <SEP> 502, <SEP> 4 <SEP> 502, <SEP> 4 <SEP> 502, <SEP> 4 <SEP> 502, <SEP> 4 <SEP> 502, <SEP> 4 <SEP> 502, <SEP> 4 <SEP> 
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 8> 

   Tabelle III   (Fortsetzung) 
 EMI8.1 
 
<tb> 
<tb> Testproben
<tb> Komponente <SEP> W <SEP> X <SEP> Z <SEP> AA <SEP> BB <SEP> CC <SEP> DD <SEP> 
<tb> Aufwalzpaste
<tb> Art <SEP> RP2 <SEP> RP3 <SEP> RP4 <SEP> RP1 <SEP> RP1 <SEP> RP1 <SEP> RP1
<tb> Menge <SEP> 1081, <SEP> 0 <SEP> 1655, <SEP> 6 <SEP> 1623, <SEP> 2 <SEP> 1085, <SEP> 2 <SEP> 1085, <SEP> 2 <SEP> 1085, <SEP> 2 <SEP> 1085,

   <SEP> 2 <SEP> 
<tb> Extenderpigment
<tb> Art
<tb> Extenderpigment
<tb> Art
<tb> Menge
<tb> Verschiedene <SEP> Pigmente
<tb> Zinkoxyd <SEP> 60, <SEP> 8 <SEP> 
<tb> basisches <SEP> Bleisiliziumehromat
<tb> Zinkgelb <SEP> 547, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> Zinkmolybdat <SEP> 92, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> Kalziummolybdat <SEP> 92, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> Strontiammolybdat <SEP> 94, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> Zinkphosphat <SEP> 516, <SEP> 8 <SEP> 
<tb> Talk <SEP> (mittlere <SEP> Teilchengrösse <SEP> 4, <SEP> 6 ) <SEP> 368,4 <SEP> 367,8 <SEP> 376,4
<tb> Binder <SEP> 502, <SEP> 4 <SEP> 502, <SEP> 4 <SEP> 502, <SEP> 4 <SEP> 502, <SEP> 4 <SEP> 502, <SEP> 4 <SEP> 502, <SEP> 4 <SEP> 502, <SEP> 4 <SEP> 
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 9> 

 
In jedem Fall wurde das gestreckte korrosionshemmende Pigment und/oder das weitere Pigment der
Aufwalzpastenkomponente einverleibt.

   Die einzelnen Testfarben wurden auf einer Dreiwalzenmühle herge- stellt, um einen Hegman-Mahlgrad von 5 zu erzielen. Wie aus Tabelle III hervorgeht, wurden ausser den
Testfarbformulierungen, die die verschiedenen   erfindungsgemäss   hergestellten Probepigmente enthielten, auch Farbformulierungen, die verschiedene im Handel erhältliche korrosionshemmende Pigmente enthielten, zu Vergleichszwecken ausser den korrosionshemmenden Pigmenten aufgenommen, die aus physikalischen Mi- schungen von Zink-, Kalzium- und Strontiummolybdat mit Talk bestehen. 



   Die verschiedenen in den Tabellen   II   und III angeführten Bestandteile mit Ausnahme des   erfindungsgemäss   hergestellten korrosionshemmenden Pigmentes bestehen aus den bei der Herstellung von Überzugszusammensetzungen üblichen Bestandteilen. 



   Die erhaltenen Farben wurden auf mindestens sechs Stahltestplatten mit aufgerauhter Oberfläche und einer Grösse von 7,5 x 23 cm aufgesprüht ; der erhaltene Film hatte nach Trocknen eine Dicke von 38  .
Nach sieben Tagen Trocknen wurden die mit Barbe versehenen Testplatten mit einem grossen X versehen und dann während 160,320 und 480 h einer 5%igen Salznebelstandardatmosphäre ausgesetzt. Nach Ende jeder
Testperiode wurde eine Platte, die für jede Testfarbformulierung repräsentativ ist, aus der Salznebelkam- mer entfernt und der Überzug entfernt, um eine Bewertung des Substrates hinsichtlich der Korrosionsent- wicklung zu ermöglichen. Die Ergebnisse dieser Bewertungen sind in Tabelle IV angegeben. 



   Tabelle IV 
Tes tfarbenpigmentierungsdaten 
 EMI9.1 
 
<tb> 
<tb> Testfarben-Pigment <SEP> Salznebelbewertung
<tb> code
<tb> 160 <SEP> h <SEP> 320 <SEP> h <SEP> 480 <SEP> h <SEP> 
<tb> 0 <SEP> ZnO/MoOg/CaCOg <SEP> 9 <SEP> 8 <SEP> 7+
<tb> P <SEP> ZnO/MoO3/CaCO <SEP> 9 <SEP> 8+ <SEP> 7+
<tb> Q <SEP> ZnO/MoO/CaCO <SEP> 9 <SEP> 8 <SEP> 7
<tb> R <SEP> znO <SEP> ! <SEP> MoO/CaCOa <SEP> 9 <SEP> 8 <SEP> 7+
<tb> S <SEP> CaO/MoOg/CaCO <SEP> 8 <SEP> 8 <SEP> 6
<tb> T <SEP> CaO/MoO/CaCO <SEP> 8 <SEP> 8 <SEP> 7+
<tb> V <SEP> basisches <SEP> Bleisiliziumchromat <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 3
<tb> W <SEP> Zinkgelb <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 4+
<tb> X <SEP> Titandioxyd <SEP> 4 <SEP> 2 <SEP> 1
<tb> Z <SEP> TiO.

   <SEP> +10% <SEP> ZnO <SEP> 8 <SEP> 5 <SEP> 3+
<tb> AA <SEP> ZnMoO/Talk
<tb> 4
<tb> physikalische <SEP> Mischung <SEP> 5 <SEP> 4 <SEP> 3 <SEP> 
<tb> BB <SEP> CaMoO/Talk
<tb> 4
<tb> physikalische <SEP> Mischung <SEP> 7 <SEP> 4 <SEP> 3+
<tb> CC <SEP> SrMoO/Talk
<tb> 4
<tb> physikalische <SEP> Mischung <SEP> 6 <SEP> 4 <SEP> 3+
<tb> DD <SEP> Zinkphosphat <SEP> 7 <SEP> 4 <SEP> 3
<tb> 
 
Die angewendete zahlenmässige Bewertung beruht auf einer Skala, wo Null das Fehlen des   Schutzüber-   zuges bedeutet, während 10 die höchste Punktezahl darstellt. Aus den für die Testfarbproben 0 bis T angegebenen Daten ist ersichtlich, dass das nach dem erfindungsgemässen Verfahren gestreckte korrosionshemmende Pigment sehr gute Leistungsdaten ergibt.

   Der physikalische Zusatz von Zinkoxyd in Kombination mit einigen der gestreckten Molybdatpigmente, wie durchdie Testfarbproben P und T dargestellt, zeigt in manchen Fällen eine schwache Verbesserung des Korrosionsschutzes. Die korrosionshemmende Wirkung der 

 <Desc/Clms Page number 10> 

 Testfarbproben 0 bis T zeigt in den meisten Fällen eine wesentliche Verbesserung gegenüber der Wirkung, die durch Verwendung herkömmlicher, im Handel erhältlicher korrosionshemmender Pigmente, wie der Proben V, W und DD, erzielbar ist. Weiterhin war die korrosionshemmende Wirkung der Testfarben, die das erfindungsgemäss hergestellte Molybdatpigment enthielten, jener wesentlich überlegen, die durch physikalische Mischungen der entsprechenden Metallmolybdatsalze mit Talk erzielt wird, wie durch die Proben AA, BB und   CC   veranschaulicht. 



     Beispiel 2 :   Eine Reihe von drei weiteren korrosionshemmenden Pigmenten wurde hergestellt, welche die in Tabelle V angegebene Zusammensetzung aufwiesen : 
Tabelle V 
Korrosionshemmende Pigmente 
 EMI10.1 
 
<tb> 
<tb> Pigmentprobe <SEP> Kern <SEP> % <SEP> an <SEP> Gesamtpigment
<tb> CaMoO4 <SEP> ZnO
<tb> P14, <SEP> P14C+ <SEP> CaCO3 <SEP> 13,5 <SEP> 10,9
<tb> P15C+ <SEP> CaCO <SEP> 15, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> P16 <SEP> CaCO <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> 
   +)   kalziniert 
Die Pigmentproben wurden entsprechend dem in Beispiel 1 beschriebenen allgemeinen Verfahren hergestellt.

   Das   Kalziumcarbonatkernmaterial   wurde in einer wässerigen Aufschlämmung in einer Konzentration von 20% aufgeschlämmt und das Molybdänoxyd in einer   getrennten Aufschlämmung   in einer derart hohenKonzentration dispergiert, dass es allmählich in die dauernd gerührte Trägeraufschlämmung gegossen werden konnte. Das Reaktionsmedium wurde bei   70 C   gehalten und der Gesamtwassergehalt betrug 1, 5   1.   Die Reaktion wurde 1 h lang fortgesetzt, nachdem die gesamte Molybdänoxydaufschlämmung zugesetzt worden war, worauf das feste Pigment abfiltriert und bei   1100C   getrocknet wurde. Pigmentproben P14C und P15C wurden 16 h lang bei 5500C kalziniert. 



   Die kalzinierte Pigmentprobe P14C wurde zur Herstellung von fünf Überzusformulierungen auf Leinsamenalkydharzbasis mit   Pigmentvolumskonzentrationen   (PVC) von 30,38, 44,47 und 50% verwendet. Eine ähnliche Reihe von Formulierungen ohne jegliches Molybdatpigment wurde entsprechend der in Tabelle VI angegebenen Zusammensetzung zu Vergleichs zwecken hergestellt. 

 <Desc/Clms Page number 11> 

 



   Tabelle VI Testfarbformulierungen (GeW.-Teile) 
 EMI11.1 
 
<tb> 
<tb> A-30 <SEP> A-38 <SEP> A-44 <SEP> A-47 <SEP> A-50 <SEP> B-30 <SEP> B-38 <SEP> B-44 <SEP> B-47 <SEP> B-50 <SEP> 
<tb> Pigmentvolumskonzentration <SEP> (PVC) <SEP> 30% <SEP> 38% <SEP> 44% <SEP> 47% <SEP> 50% <SEP> 30% <SEP> 38% <SEP> 44% <SEP> 47% <SEP> 50%
<tb> Aufwalzpaste
<tb> Leinsamenalkydlösung <SEP> 207, <SEP> 3 <SEP> 207, <SEP> 3 <SEP> 207, <SEP> 3 <SEP> 207, <SEP> 3 <SEP> 207, <SEP> 3 <SEP> 207, <SEP> 3 <SEP> 207, <SEP> 3 <SEP> 207, <SEP> 3 <SEP> 207, <SEP> 3 <SEP> 207, <SEP> 3 <SEP> 
<tb> rohes <SEP> Leinsamenöl <SEP> 4, <SEP> 3 <SEP> 32, <SEP> 4 <SEP> 25, <SEP> 2 <SEP> 22, <SEP> 3 <SEP> 19, <SEP> 8 <SEP> 46, <SEP> 3 <SEP> 32, <SEP> 4 <SEP> 25, <SEP> 2 <SEP> 22, <SEP> 3 <SEP> 19, <SEP> 8 <SEP> 
<tb> Sojalecithin <SEP> 8, <SEP> 1 <SEP> 5, <SEP> 7 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 3,

   <SEP> 5 <SEP> 8, <SEP> 1 <SEP> 5, <SEP> 7 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> 
<tb> Aluminiumdistearat <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> organisches <SEP> Montmorillonitderivat <SEP> als <SEP> Geliermittel <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2,0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> Titandioxyd <SEP> 343, <SEP> 3 <SEP> 343, <SEP> 3 <SEP> 343, <SEP> 3 <SEP> 343, <SEP> 3 <SEP> 343, <SEP> 3 <SEP> 126, <SEP> 7 <SEP> 126, <SEP> 7 <SEP> 126, <SEP> 7 <SEP> 126, <SEP> 7 <SEP> 126, <SEP> 7 <SEP> 
<tb> P14C <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 237,2 <SEP> 237,2 <SEP> 237,3 <SEP> 237,2 <SEP> 237,2
<tb> Talk,

   <SEP> 98 <SEP> bis <SEP> 99% <SEP> < <SEP> 44 <SEP> 143,5 <SEP> 143,5 <SEP> 143,5 <SEP> 143,5 <SEP> 143,5 <SEP> 126,6 <SEP> 126,6 <SEP> 126,6 <SEP> 126,6 <SEP> 126,6
<tb> Talk, <SEP> 90% <SEP> < <SEP> 4 <SEP> ju <SEP> 69,0 <SEP> 69,0 <SEP> 69,0 <SEP> 69,0 <SEP> 69,0 <SEP> 17,3 <SEP> 17,3 <SEP> 17, <SEP> 3 <SEP> 17, <SEP> 3 <SEP> 17, <SEP> 3 <SEP> 
<tb> Binder
<tb> Leinsamenalkydlösung <SEP> 502, <SEP> 5 <SEP> 289, <SEP> 0 <SEP> 179, <SEP> 8 <SEP> 135, <SEP> 8 <SEP> 96, <SEP> 9 <SEP> 502, <SEP> 5 <SEP> 289, <SEP> 0 <SEP> 179,8 <SEP> 135, <SEP> 8 <SEP> 96, <SEP> 9 <SEP> 
<tb> Bleisikkativ, <SEP> 24% <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> Mangansikkativ, <SEP> 6% <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3,

   <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> Kobaltsikkativ, <SEP> 6% <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> Guajakol <SEP> (technische <SEP> Qualität) <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> Lackbenzine <SEP> 123, <SEP> 0 <SEP> 123, <SEP> 0 <SEP> 123, <SEP> 0 <SEP> 123, <SEP> 0 <SEP> 123, <SEP> 0 <SEP> 123, <SEP> 0 <SEP> 123, <SEP> 0 <SEP> 123, <SEP> 0 <SEP> 123, <SEP> 0 <SEP> 123, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> gesamt <SEP> 1464,0 <SEP> 1234,2 <SEP> 1116,6 <SEP> 1069,2 <SEP> 1027,3 <SEP> 1416,0 <SEP> 1186,2 <SEP> 1068,6 <SEP> 1021,2 <SEP> 979,

  3
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 12> 

 
Die Überzugsformulierungen wurden auf Testplatten aufgebracht und, wie in Beispiel 1 beschrieben, einer Salznebelumgebung ausgesetzt. Die Ergebnisse sind in Tabelle VIII angegeben. 



   Pigmentproben P14C, P14, P15C und P16 sowie TiO   für Vergleichszweoke   wurden zur Herstellung einer Reihe von Farben auf Latex-Wasser-Basis mit der in Tabelle VII angegebenen Zusammensetzung hergestellt. Diese Überzugsformulierungen wurden auf Testplatten aufgebracht und, wie oben beschrieben, einem beschleunigten Salznebeltest unterworfen ; die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle VIII angegeben. 



   Tabelle VII 
 EMI12.1 
 
<tb> 
<tb> Farbform <SEP> ul1erungen <SEP> 
<tb> C <SEP> D <SEP> E <SEP> F <SEP> G <SEP> 
<tb> Schleifpaste
<tb> Wasser <SEP> 174, <SEP> 6 <SEP> 241, <SEP> 3 <SEP> 174, <SEP> 6 <SEP> 241, <SEP> 3 <SEP> 241, <SEP> 3 <SEP> 
<tb> Dispersionsmittel <SEP> 44, <SEP> 9 <SEP> 34, <SEP> 5 <SEP> 44, <SEP> 9 <SEP> 34, <SEP> 5 <SEP> 34, <SEP> 5 <SEP> 
<tb> Netzmittel <SEP> 10, <SEP> 0 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 10, <SEP> 0 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 
<tb> Antischaummittel <SEP> 10, <SEP> 0 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 10, <SEP> 0 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 
<tb> Äthylenglykol'-76, <SEP> 7-76, <SEP> 7 <SEP> 76, <SEP> 7 <SEP> 
<tb> Hydroxy <SEP> äthylcellulose, <SEP> 
<tb> 2 <SEP> 1/2% <SEP> in <SEP> Wasser <SEP> 298, <SEP> 0 <SEP> 225, <SEP> 4 <SEP> 298, <SEP> 0 <SEP> 225, <SEP> 4 <SEP> 225,

   <SEP> 4 <SEP> 
<tb> kreidefreies <SEP> Rutil
<tb> Titandioxyd <SEP> 959, <SEP> 4 <SEP> 764, <SEP> 3 <SEP> 959, <SEP> 4 <SEP> 764, <SEP> 3 <SEP> 1045, <SEP> 4 <SEP> 
<tb> Glimmer <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 044 <SEP> mm <SEP> 
<tb> feucht <SEP> gemahlen-90, <SEP> 3-90, <SEP> 3 <SEP> 90, <SEP> 3 <SEP> 
<tb> Glimmer <SEP> - <SEP> 4x <SEP> Grössen- <SEP> 
<tb> bereich <SEP> 117, <SEP> 9-117, <SEP> 9 <SEP> 
<tb> Kalziumcarbonat---435, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> Kalziumcarbonat <SEP> 568, <SEP> 8 <SEP> 444, <SEP> 9 <SEP> 568, <SEP> 8-444, <SEP> 9 <SEP> 
<tb> Zinkoxyd <SEP> 27, <SEP> 7 <SEP> 21, <SEP> 3 <SEP> 27, <SEP> 7 <SEP> 21, <SEP> 3 <SEP> 21, <SEP> 3 <SEP> 
<tb> korrosionshemmendes
<tb> Pigment <SEP> 258, <SEP> 6 <SEP> 203, <SEP> 6 <SEP> 243, <SEP> 6 <SEP> 146, <SEP> 4 <SEP> 
<tb> Binder
<tb> Acrylemulsion-Träger <SEP> 2725,7 <SEP> 2085,2 <SEP> 2725,7 <SEP> 2085,2 <SEP> 2085,

  2
<tb> Tributylphosphat <SEP> 22, <SEP> 7 <SEP> 17, <SEP> 2 <SEP> 22, <SEP> 7 <SEP> 17, <SEP> 2 <SEP> 17, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> Konservierungsmittel <SEP> 9, <SEP> 1 <SEP> 6, <SEP> 8 <SEP> 9, <SEP> 1 <SEP> 6, <SEP> 8 <SEP> 6, <SEP> 8 <SEP> 
<tb> Antischaummittel <SEP> 10, <SEP> 0 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 10, <SEP> 0 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 
<tb> Ammoniumhydroxyd, <SEP> 28% <SEP> - <SEP> 6, <SEP> 4--7, <SEP> 6 <SEP> 
<tb> Hydroxyäthylzellulose,
<tb> 2 <SEP> 1/2% <SEP> in <SEP> Wasser <SEP> 140, <SEP> 6-140, <SEP> 6 <SEP> 
<tb> Äthylenglykol <SEP> 99, <SEP> 8-99,

   <SEP> 8 <SEP> 
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 13> 

 Tabelle VIII 
 EMI13.1 
 
<tb> 
<tb> Testfarb- <SEP> Pigment <SEP> Salznebelbewertung
<tb> formulierung
<tb> 160 <SEP> h <SEP> 320 <SEP> h <SEP> 480 <SEP> h <SEP> 
<tb> B-30 <SEP> P14C <SEP> 9 <SEP> 7 <SEP> 5
<tb> B-38 <SEP> P14C <SEP> 8 <SEP> 8 <SEP> 7
<tb> B-44 <SEP> P14C <SEP> 9 <SEP> 9 <SEP> 9
<tb> B-47 <SEP> P14C <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 9
<tb> B-50 <SEP> P14C <SEP> 10 <SEP> 9 <SEP> 9
<tb> A-30 <SEP> TiO <SEP> 9 <SEP> 2 <SEP> 1
<tb> A-38 <SEP> TiO22 <SEP> 6 <SEP> 2 <SEP> 1
<tb> A-44 <SEP> TiO2 <SEP> 6 <SEP> 2 <SEP> 1
<tb> A-47 <SEP> TiO <SEP> 4 <SEP> 2 <SEP> 1
<tb> A-50 <SEP> Ti02 <SEP> 3 <SEP> 2 <SEP> 1
<tb> C <SEP> P14C <SEP> 8 <SEP> 7 <SEP> 7
<tb> D <SEP> P14 <SEP> 9 <SEP> 8 <SEP> 7
<tb> E <SEP> P15C <SEP> 9 <SEP> 7 <SEP> 7
<tb> F <SEP> P16 <SEP> 10 <SEP> 9 <SEP> 8
<tb> G <SEP> Ti02 <SEP> 8 <SEP> 5 <SEP> 4
<tb> 
 
Aus 

  einem Vergleich der Bewertungen der Testfarbformulierungen der Reihe B geht hervor, dass der Zu- satz des erfindungsgemäss hergestellten korrosionshemmenden Pigmentes einen verbesserten Korrosions- schutz eines Metallsubstrates im Vergleich mit der gleichen Leinsamenalkydfarbe, die das Titandioxydpig ment enthält, ergibt. Das obige trifft besonders für die Testzeiten von 320 und 480 h zu. Ähnlich sind die   korrosionshemmendenEigenschaften   des erfindungsgemäss hergestellten Pigments in wässerigen Acryllatex- farbsystemen besonders deutlich, wie aus den Salznebelbewertungen in Tabelle VIII hervorgeht, wobei jede
Testfarbformulierung C bis F eine deutliche Verbesserung gegenüber den gleichen   Latexüberzugsformulie-   rungen, die nur Titandioxyd enthalten, ergibt. 



  Ausser den gemäss den Beispielen 1 und 2 hergestellten korrosionshemmenden Molybdatpigmenten können geeignete Pigmente auch gemäss den folgenden Beispielen hergestellt werden. 



     Beispiel 3 :   Ein Pigment wird hergestellt unter Anwendung des in den Beispielen 1 und 2 beschriebe- nen Verfahrens, indem eine wässerige Aufschlämmung eines Trägermaterials aus gleichen Teilen   Zinkcar-   bonat und Kalziumcarbonat gebildet wird, wozu eine getrennte wässerige molybdänoxydhaltige Aufschlämmung allmählich zugesetzt wird ; dabei wird ein gemischtes korrosionshemmendes Zinkmolybdat-Kalzium- molybdatpigment gebildet. 



     Beispiel 4 :   Ein korrosionshemmendes Pigment wird wie in Beispiel 3 hergestellt, wobei ein Stron-   tiumcarbonatträgermaterial   verwendet wird. 



   Beispiel 5 : Ein Pigment wird wie in Beispiel 3 hergestellt, wobei   ein Bariumcarbonatträgermate-   rial verwendet wird. 



   Beispiel6 :EinPigmentwirdwieinBeispiel3hergestellt,wobeigleicheGewichtsteileKalzuumcar- bonat, Zinkcarbonat,   Strontiumoarbonat und Bariumcarbonat als Trägermaterial verwendet werden.   



     Beispiel 7 :   Ein Pigment wird wie in Beispiel 3 hergestellt, wobei jedoch die wässerige Aufschläm- mung zusätzlich ein teilchenförmiges Metalloxydpulver enthält, das aus einer Mischung von Zinkoxyd, Kalziumoxyd, Strontiumoxyd und Bariumoxyd besteht, die in einer Menge von 5%, bezogen auf das Gesamtge- wicht des erzeugten überzogenen Pigmentes, vorhanden ist. 



     Beispiel 8 :   Ein korrosionshemmendes Pigment wird wie in Beispiel 3 hergestellt, wobei das Trä- germaterial aus einer Mischung von gleichen Teilen Kalziumcarbonat und Bleicarbonat besteht. 

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Claims (1)

  1. PATENTANSPRÜCHE : 1. Verfahren zur Herstellung von gestreckten, korrosionshemmenden, an der Teilchenoberfläche mit einer schichtförmigen Ablagerung versehenen Pigmenten, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst zerkleinertes Metalloarbonat aus der Gruppe der Carbonate von Zink, Kalzium, Strontium, Barium oder Mi- schungen hievon als Träger mit einer Teilchengrösse von 0, 1 bis 25 p. und hernach zerkleinertes Molybdän- oxyd mit einer Teilchengrösse von 0, 1 bis 25 in Wasser suspendiert werden unter allmählicher Anlösung der Carbonatteilchen und Lösung des Molybdänoxyds, Bildung von gelösten Molybdat- und Metallionen und <Desc/Clms Page number 14> Ausfällung von Metallmolybdatverbindungen auf die Oberfläche der Trägerteilchen,
    wobei während der Reaktion der pH-Wert der Aufschlämmung unter dem Wert 6 gehalten wird und die Reaktionsdauer durch die EMI14.1 Umsetzung bei etwa 60 bis 90 C gehalten wird.
    3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dassdieReaktionsmischungwährend der Umsetzung stark gerührt wird.
    4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Molybdänoxyd in Wasser unter Bildung einer Aufschlämmung suspendiert und danach diese Aufschlämmung in die das teilchenförmige Trägermaterial enthaltende wässerige Lösung bzw. Suspension eingebracht wird.
    5. Verfahren nach Anspruch1, dadurch gekennzeichnet, dass der überzogene Träger nach dem Trocknen und vor der Kalzinierung gemahlen wird.
    6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass etwa 2 bis etwa 30% Metallmolybdatverbindungen auf dem teilchnförmigen Träger, bezogen auf das Gesamtgewicht des Pigments, abgelagert werden.
    7. Verfahren nach Anspruch1, dadurch geknnzeichnet, dass der getrocknete übfezogene Träger bei einer Temperatur von 350 bis 6000C kalziniert wird.
AT589673A 1973-06-18 1973-07-04 Verfahren zur herstellung von gestreckten, korrosionshemmenden an der teilchenoberflache mit einer schichtformigen ablagerung versehenen pigmenten AT336744B (de)

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