DE3112449A1

DE3112449A1 - "glaszusammensetzung, verfahren zur herstellung und verwendung als antikorrosionsbeschichtung von metallflaechen"

Info

Publication number: DE3112449A1
Application number: DE19813112449
Authority: DE
Inventors: Paul Francis Duxford Cambridge Bateson; Cyril Francis Harlow Essex Drake; Alan London Maries
Original assignee: Deutsche ITT Industries GmbH
Current assignee: ITT Inc
Priority date: 1980-04-03
Filing date: 1981-03-28
Publication date: 1982-02-25
Also published as: GB2073732B; GB2073732A

Description

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CF. Drake et al 74-3-2 Dr.Rl/bk

25. März 1981

Glaszusammensetzung, Verfahren zur Herstellung und Verwendung als Antikorrosionsbeschichtung von Metallflächen

Die Erfindung betrifft Glaszusammensetzungen und deren Herstellung 'sowie ihre Verwendung als Pigmente in Korrosionsschutzmitteln, die auf Metallflächen aufgebracht werden können.

Eines der Hauptprobleme, das sich aus der Verwendung von Metallen als Werkstoff ergibt, ist deren Korrosion, wobei Eisen besonders anfällig ist. Der Mechanismus der Korrosion ist nicht ganz durchschaubar, aber es ist hinlänglich bekannt, daß der Prozeß durch ungünstige äußere Bedingungen beschleunigt wird, wie sie für Industriebereiche und die Marine typisch sind. Die übliche Technik zur Korrosionsverminderung besteht in der Aufbringung einer Grundierung auf der Metalloberfläche, wobei diese Grundierung einen oder mehrere korrosionsverhindernde Stoffe enthält. Derartige Grundierungen bestehen üblicherweise aus einem Bindemittel, in dem fein gemahlene Pigmente dispergiert sind, deren Aufgabe es ist entweder für die Deckfähigkeit und Farbe oder die Antikorrosionseigenschaften der Grundierung zu sorgen, in letzterem Fall bezeichnet man sie als aktive Pigmente. Die am häufigsten verwendeten aktiven Pigmente sind rotes Bleiplumbat (Mennige) und Calciumplumbat, jedoch sind diese Stoffe äußerst toxisch. Zinkchromat wird ebenfalls als Antikorrosionsmittel benutzt, es besitzt jedoch nicht den hohen Wirkungsgrad des Bleipigments und

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kann auch das Ausbluten der Farbe bei einem nachfolgenden Anstrich verursachen. Bei Salzen des sechswertigen Chroms besteht wiederum die Gefahr der Krebserzeugung.

Immer häufiger wird Zinkphosphat als nichttoxische Alternative zu Pigmenten auf Blei- und Chromatbasis verwendet. Zinkphosphat enthaltende Zusammensetzungen sind in den englischen Patentanmeldungen 904 861 und 915 512 beschrieben. Es wird dort beansprucht, daß dieses Material nahezu ebenso wirkungsvoll ist wie die zuvor erwähnten toxischen Pigmente, seine Wirksamkeit ist jedoch gering, und zwar in Verbindung mit bestimmten Bindemitteln und unter Bedingungen, bei denen es eine Atmosphäre mit geringem Schwefeldioxidgehalt ausgesetzt ist, wie es z.B. bei der Verwendung im Schiffbau der Fall ist. Soll eine grundierte Stahloberfläche geschweißt werden, so ist darüberhinaus die Verwendung von Zinkphosphatfarbe möglichst zu vermeiden. Die starke Hitzentwicklung beim Schweißprozeß kann zu einer Verdampfung der Farbe und zur Erzeugung von giftigen Dämpfen von Zinkoxid und/oder freiem Zink führen.

Die oben genannten Patentschriften beschreiben ferner die Verwendung von Calciumphosphat(Tri-Calciumphoshat, Calcium-Hydrogenphosphat und Mono-Calcium-Dihydrogenphosphat) wodurch das Problem der Toxizität vermieden wird, das im Zusammenhang mit Farben auf Zinkbasis auftritt. Diese Calciumsalze besitzen jedoch keine optimale Wasserlöslichkeit und optimalen pH-Wert zur Erzielung einer wirkungsvollen Korrosionsverhinderung für unterschiedliche Farbstoffe und Umweltbedingungen. Außerdem ist klar, daß trotz stöcteometrischer Zusammensetzung der Verbindungen die oben genannten Eigenschaften nicht zu steuern sind.

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Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Korrosionsschutzinittel anzugeben, dem diese Nachteile nicht anhaften. Die Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 angegebene Erfindung gelöst. Zweckmäßige Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

In der englischen Patentanmeldungen Nr. 23 790/77 wird die Verwendung verschiedener Pigmente auf der Basis von Zink-Aluminium-Phosphatglas als Antikorrosionsmittel beschrieben. Diese Stoffe sind wesentlich wirkungsvoller als die herkömmlichen Zinkorthophosphatpigmente, weil sie bei unterschiedlichen Korrosionsbedingungen Zink- und Phosphationen mit einer bestimmten optimalen Geschwindigkeit und optimalem Verhältnis liefern.

Es hat sich nun gezeigt, daß Glasmaterial, das auf Calciumoxid/Phosphorpentoxid basiert, wirkungsvolle Antikorrosionspigmente liefert und gleichzeitig die Probleme der Toxizität löst, die unter bestimmten Bedingungen im Zusammenhang mit zinkhaltigen Farben auftreten.

Ein Merkmal der Erfindung ist die Bereitstellung einer Glaszusammensetzung zur Korrosionsverhinderung auf Stahloberflächen, diese Zusammensetzung enthält Calciumoxid/ Phosphorpentoxid-Glas mit einem geringen Anteil an einem oder mehreren glasmodifizierenden Oxiden.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht in der Schaffung einer Lackzusammensetzung, die beim Aufbringen auf einer Metalloberfläche deren Korrosion verhindert, wobei die Farbzusamniensetzung vollständig oder im wesentlichen aus glasartigem Material besteht, daß in Teilchenform in einem Harzbinder dispergiert ist, und wobei ferner das glasartige

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Material als Hauptbestandteil Calciumoxid und Phosphorpentoxid enthält, zusammen mit kleineren Anteilen eines oder mehrerer Metalloxide. Die Zusammensetzung des glasartigen Materials ist so, daß es bei Kontakt mit Wasser korrosionsverhindernde Ionen freigibt.

Ferner wird ein Verfahren zur Herstellung einer Antikorrosionsfarbe beschrieben, wobei Calciumoxid und Phosphorpentoxid als Vorstufen dafür zusammen mit einer kleineren Menge eines oder mehrerer glasmodifizierender Oxide zu einer homogenen Schmelze verschmolzen werden und diese dann zu einem Feststoff abgeschreckt wird. Der Feststoff wird anschließend zu einem feinen Pulver zerkleinert und dieses dann in einem Bindemittel dispergiert.

Der Ausdruck "Glaspigment" schließt nicht nur homogene Gläser sondern auch teilweise entglaste Stoffe sowie Stoffe mit getrennten Phasen ein, die über aufeinanderfolgende. Stufen des Zerkleinerns und Zermahlens in ein pigmentartiges Pulver übergeführt wurden. Sämtliche in der Anmeldung beschriebenen Glaszusammensetzungen sind der Einfachheit halber in molaren Verhältnissen der sie bildenden Oxide definiert, obgleich diese Oxide notwendigerweise nicht in ihrer freien Form vorliegen müssen.

Es ist wichtig, daß die Löslichkeit oder der pH-Wert der Antxkorrosionspigmente eingestellt bzw. gesteuert wird, damit die Pigmente unter unterschiedlichen Umweltbedingungen (z.B. Industrie oder Seefahrt), und in unterschiedlichen Farbgrundlagen, z.B. natürliche oder synthetische Harze/ Chlorkautschuk oder Celluloseabkömmlinge, ihren optimalen Wirkungsgrad erreichen. Die in der Anmeldung beschriebenen Gläser haben die Aufgabe, Calcium- und Phosphationen mit vorgegebener Geschwindigkeit in die Lösung abzugeben und

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die Glaszusammensetzungen sind deshalb auf eine bestimmte Löslichkeitsrate zugeschnitten. In erster Linie wird die Löslichkeit des Glases durch den Anteil an saurem glasbildenden Oxid (Phosphorpentoxid), das in der Mischung vorliegt, bestimmt. Ein Anstieg des Gehalts an Phosphorpentoxid erhöht die Löslichkeit des Glases wie umgekehrt eine Verringerung seines Anteils die Löslichkeit zurückgehen läßt. Ein weiterer Faktor, der die Löslichkeit des Glases bestimmt, ist die in ihm vorliegende geringe Menge IQ an zusätzlichen glasmodifizierenden Oxiden, insbesondere Aluminiumoxid. So setzt der Zusatz einer bestimmten Menge Aluminiumoxid die Löslichkeit des Glases herab. Umgekehrt wird sie erhöht durch den Einbau von Alkalimetalloxiden.

Die Erfindung wird nun anhand der beigefügten Zeichnung beschrieben.

• Fig. 1 zeigt das Phasendiagramm der Zusammensetzung Calciumoxid/Phosphorpentoxid/Aluminiumoxid,

Fig. 2 und 3

zeigen die Beziehung zwischen Zusammensetzung und Wasserlöslichkeit des Glases nach Fig. 1,

Fig. 4 zeigt die Beziehung zwischen Glaszusammensetzung

und pH-Wert der Lösung.
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Die in der Anmeldung beschriebene Glaszusammensetzungen basieren auf dem ternären System Calciumoxid/Phosphorpentoxid/Aluminiumoxid. Es ist klar, daß die Glaszusammensetzungen auf der Basis Calciumoxid/Phosphorpentoxid nicht auf solche beschränkt sind, die Aluminiumoxid als weiteres modifizierendes glasbildendes Oxid enthalten. Es lassen sich auch andere Oxide anstelle von Aluminiumoxid einbauen. Hierzu zählen die Alkalimetalloxide, Zinkoxid,

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Magnesiumoxid, Bariumoxid, Strontiumoxid, Eisen-III-Oxid oder Mischungen derselben. Wahlweise kann auf das dritte Oxid verzichtet und die Glaslöslichkeitsrate auf den gewünschten Wert durch geeignete Regelung des Molverhältnisses Calciumoxid zu Phosphorpentoxid eingestellt werden.

Es ist natürlich nicht möglich, im Rahmen des in Fig. 1 gezeigten ternaren Systems Gläser jeder beliebigen Zusammensetzung auszubilden, und es hat sich experimentell gezeigt, daß die Glasbxldungsgrenzen in der Praxis für dieses ternäre System die sind, die von dem äußeren schraffierten Bereich des Diagramms dargestellt werden. Die Zusammensetzungen innerhalb der glasbildenden Grenzen kann man zweckmäßigerweise als Mol% der stecheonetrisch zusammengesetzten Oxide angeben.

Für den Fachmann liegt auf der Hand, daß die Phasengrenzen für jedes Glasr.ystem ungünstig festgelegt sind und daß es möglich ist, unter bestimmten Bedingungen, Gläser auszubilden, die außerhalb der gezogenen Grenzen liegen. Das Diagramm nach Fig. 1 sollte man deshalb mehr als Annäherung denn als absolute Grenze des glasbildenden Bereiches ansehen.

Es ist selbstverständlich möglich, Gläser jeder beliebigen Zusammensetzung innerhalb dieses ternaren Systems zu erzeugen, und wir haben experimentell festgestellt, daß in der Praxis die Grenzen der Glasbildung für dieses ternäre System mit dem schraffierten Bereich in dem Phasendiagramm der Fig. 1 zusammenfallen. Die Zusammensetzungen innerhalb dieser Grenzen können sinnvoll in Form der Mol% der theoretischen stöcheometrischen zusammengesetzten Oxide beschrieben werden. Mit Bezug auf Fig. 4 ist die 24stündige pH-Messung als der pH-Wert definiert, den man an einer

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Suspension von 0,5 g Glas, das in 75 ml deionisierten Wasser bei 25⁰C 24 Stunden lang geschüttelt wurde, gemessen hat.

Die Löslichkeit des Glases ist eine Funktion seiner Zusammensetzung, im allgemeinen fällt sie ab mit steigendem Gehalt an Calciumoxid und/oder Aluminiumoxid in dem Glas. Der Einfluß der Calciumoxidkonzentration auf die Glaslöslichkeit ist in Fig. 2 dargestellt und die Wirkung der Aluminiumoxidkonzentration auf Glaslöslichkeit und pH-Wert sind in den Fig. 3 bzw. 4 erläutert. Darüberhinaus variiert die Art des Phosphates, das durch die Auflösung freigegeben wird,und der damit erhaltene pH-Wert, die beide die korrosionsverhindernden Eigenschaften des Materiales berühren, mit dem Verhältnis Calciumoxid/Phosphorpentoxid.

Zur Verwendung bei Bauteilen, wo eine dicke Beschichtung erforderlich ist, z.B. in der Stärke von 50 bis 100 μΐη oder sogar mehr, sollte das Glas einen Teilchendurchmesser aufweisen, der bei der Hauptmenge unter 60 μΐη und für bestimmte Anwendungen zwischen 15 und 10 μπι im Durchschnitt liegt.

Im Gegensatz zu den bekannten Rostschutzfarben sind die hier beschriebenen Glaszusammensetzungen im wesentlichen farblos. Somit kann man sie in den Farbzusammensetzungen als Pigment allein oder zusammen mit farbgebenden Pigmenten verwenden. Folglich kann in vielen Fällen eine einzige Beschichtung mit der vorliegenden Zusammensetzung sowohl als Rostschutz wie als Farbanstrich dienen. Aus diesem Grunde kann die vorliegende Farbzusammensetzung als alleiniger Farbauftrag auf Metalloberflächen aufgebracht werden. Die löslichen Glaspigmente müssen in der Farbzusammensetzung entweder das gesamte aktive Pigmentvolumen darstellen

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oder einen Teil der herkömmlichen Pigmente ersetzen, sofern diese einen synergistischen Effekt bei der Korrosionsverhinderung zeigen. Bei anderen Anwendungen können Glaspigmente unterschiedlicher Löslichkeit dem gleichen Farbstoff zugemischt werden, um sowohl eine kurzzeitige wie eine über einen längeren Zeitraum verlaufende Korrosionsverhinderung zu bewirken. Diese Technik läßt sich auch zur Optimierung der Beschichtung anwenden die unter den Einfluß von Umweltbedingungen unterschiedlicher Aggresivitat gelangen kann.

Die Verwendung der Gläser ist natürlich nicht auf Lackzusammensetzungen beschränkt. So kann man sie z.B. in Beton verwenden, um die Korrosion des Moniereisens zu verhindern, oder auch in wasserabstoßenden Schmiermitteln. Bei derartigen Anwendungen können die Gläser als Fasern, Granulate, Pulver, Einbrennfarben usw. vorliegen. Sie können auch auf verschiedene Substrate durch elektrostatische Beschichtung, aufsprühen mittels Plasma oder Flammspritzen aufgebracht werden.

Die Glaszusammensetzungen stellt man durch Verschmelzen einer Mischung der sie bildenden Oxide her, oder der Verbindungen, die beim Erhitzen in die entsprechenden Oxide zerfallen.

Dabei wird solange erhitzt, bis eine homogene Schmelze erreicht ist. Man kann z.B. eines der Metalloxide oder mehrere von ihnen durch die entsprechenden Karbonate, Acetate, Citrate oder Mischungen derselben ersetzen. Der Phosphoranteil des Glases kann in Form von Phosphorpentoxid Amoniumdyhydrogen-Phosphat, wässriger Phosphorsäure oder Mischungen aus diesen Stoffen zugesetzt werden. Ein geringer Oberschuß an Phosphorverbindung ist vorteilhaft, um in der Mischung den Verlust an Phosphorpentoxid durch Verdampfen während des Schmelzprozesses auszugleichen. Die erhaltene

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Schmelze wird rasch abgeschreckt, in dem man sie auf eine kalte Stahlplatte oder auf wassergekühlte Rollen gießt. Man kann die Schmelze auch in ein Wasserbad oder in ein Ölbad gießen. Es hat sich gezeigt, daß trotz der Wasserlöslichkeit des Glases die Löslichkeit hinreichend niedrig ist, so daß nur geringe Mengen durch Auflösen verloren gehen, wenn man in Wasser abschreckt, da nämlich das Glas nur kurzzeitig mit diesem in Berührung ist.

^Das abgeschreckte in Form von Flocken, Körnchen oder Platten vorliegende Material wird durch Vermählen zu einem feinen Pulver vorarbeitet. Man kann das Glas in einem Backenbrecher zerkleinern, oder trocken in einem Mörser zerstampfen oder in einer Scheibenmühle mahlen, man kann.

das Glas aber auch naß in einer Kugelmühle zerkleinern und es dann anschließend trocknen, auch die Verwendung einer Schlagmühle oder irgendeines der bekannten sonstigen Zerkleinerungsverfahren ist möglich.

Das so erzeugte gepulverte Glas wird dann in einen Lackgrunstoff eingearbeitet, so daß eine Rostschutzgrundierung entsteht, wobei man eine zweistufige Kugelmühle, einen Hochgeschwindigkeitsdispergator oder beliebige andere bekannte Einrichtungen benutzen. Als Bindemittel der Farbe kann ein Alkydharz oder eines der herkömmlichen Harze oder Binder verwendet werden, z.B. Epoxiharze, Acrylharze oder diorkautschuk. Das Glas wurde dann durch Zerbröckeln oder Zermahlen zu einem feinen pigmentartigen Pulver zerkleinert seine chemische Zusammensetzung betrug CaO 48,2 mol% ^P2°5 ⁴⁹'¹ niol%, Al₃O₃ 2,7 mol% und die Löslichkeit einer Fraktion mit der Teilchengröße zwischen 500 und 710 μΐη wurde zu 4,17 g · m · Tag bestimmt.

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Die in Tabelle 1 aufgeführten Zusammensetzungen werden
jede für sich durch Mischen von entsprechenden Mengen an
Calciumcarbonat, Phosphorsäure, Natriumcarbonat, Zinkoxid oder Aluminiumhydroxid und Verschmelzen bei erhöhter
Temperatur hergestellt. Die einzelnen Schmelzen wurden
durch Aufgießen auf eine kalte Stahlplatte abgeschreckt
und das erhaltene Glas aufeinanderfolgend granuliert,
vorgemahlen und feingemahlen« Die Gläser wurden analisiert und ergaben die in Tabelle 1 aufgeführten Zusammensetzungen und Löslichkeiten.

Tabelle 1

Chemische Zusammensetzung Löslichkeit pH nach 24 Std. mol% Oxid

Probe	CaO	^P2°5	Al₂O₃	—2 —1 Na₂O ZnO gm Tag	Jl .D —.	3.7
1	47.2	52.8	_	7.66	5.3 ⁸·⁰⁶	4.1
2	45.3	53.7	1.0	3.53	• _ 13.60	4.5
3	44.6	53.5	1.9	2-17		4.7
4	43.8	53.2	3.0	1.30	4.9
5	50.0	50.0	—	7.71	3.1
6	36.1	63.9	—	13.40	5.3
7	48.2	49.1	2.7	⁴·17	4.9 .
8	42.1	52.9	5.0	1-14	6.6
9	23.0	45.4	—	3,8
10	40.7	54.0	—	3.0
11	35.4	64.6	-

Es wird eine Glaszusammensetzung aus 30 bis 60 mol% Calciumoxid und 40 bis 70 mol% Phosphorpentoxid angegeben. Vorzugsweise beträgt die Zusammensetzung 32 bis 54 mol% Calciumoxid und 46 bis 68 mol% Phosphorpentoxid. Sofern ein
Rest vorhanden ist, umfaßt er Aluminiumoxid, Magnesiumoxid, Zinkoxid, ein Alkalimetalloxid oder Mischungen derselben.

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Nach dem Zerkleinern und Dispergieren in einem Harz (Chlorkautschuk, Epoxiharnstoff, Acryl-, Alkyd-, Amin-, Vinyl- oder Phenolharz oder Cellulosepolymer) bilden die Gläser einen Farbstoffanteil, der unter verschiedenen Bedingungen zur Verhinderung der Korrosion von Eisenkörpern verwendet werden können, wobei die jeweilige Glaszusammensetzung so eingestellt v/erden kann, daß eine optimale Ionenabgaberate entsprechend den besonderen Korrosionsbedingungen erzielbar ist. Die Farbstoffmischungen können z.B. als Oberflächenschutz von Stahlkonstruktionen, Schiffen, Karosserieteilen und Containern verwendet werden.

Die in Tabelle 1 aufgeführten Glaszusammensetzungen können z.B. jeweils durch Mischen entsprechender Mengen an Calciumoxid, Phosphorsäure und Aluminiumhydroxid und Verschmelzen bei erhöhter Temperatur hergestellt werden. Durch Aufgießen auf eine kalte Stahlplatte wurden die Schmelzen abgeschreckt und das erhaltene Glas zerkleinert und dann in einem nichtwässrigen Medium in einer Kugelmühle gemahlen. Die feuchte Aufschlemmung an gepulvertem Glas wurde anschließend filtriert und getrocknet. Die Gläser besaßen die in Tabelle 1 aufgeführten Zusammensetzungen. Zwei dieser Zusammensetzungen wurden dann geprüft, wobei kleine Mengen an Testfarben gemäß der folgenden Formel hergestellt wurden:

Harzsystem: kurzkettiges Alkydharz in Xylol Volumenkonzentration an Gesamtpigment (%): 40 Gewichtsverhältnis von Glas zu

Gesamtpigment (%): 20

Die Farben wurden durch Hochgeschwindigkeitsdispersion bis zu einem Feinheitsgrad von 30 μπι hergestellt und dann auf gereinigte Streifen aus Stahlblech aufgebracht und dort trocknen gelassen. Die Beschichtungen wurden dann durchgeschnitten.

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Abschnitte wurden einem beschleunigten Salzsprühtest unterworfen, wie er in dem britischen Standardprüfverfahren Nr. 3900 festgelegt ist, wobei zum Vergleich käufliche Grundiorungon herangezogen wurden.
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Die Ergebnisse der Tests sind in Tabelle 2 aufgeführt und zeigen, daß die Glaspigmente einen wirkungsvollen Schutz gegen Korrosion ergeben, wobei ihr Anteil im Vergleich zu herkömmlichen Pigmenten wie Zink-Orthophosphat weitaus niedriger liegt. Beurteilt wurde dabei der Widerstand gegenüber Rosten oder Fehlen einer Blasenbildung beim Lackfilm.

Farben mit löslichen Glaspigmenten verhindern besonders wirkungsvoll das Rosten von Metalloberflächen und die Blasenbildung bei Lackfilmen. Im besonderen schützen die Farben mit den löslichen Glaspigemente nach der folgenden Anmeldung Metalloberflächen gegenüber Rost, bei denen der getrocknete Lackfilm durch mechanische Beschädigungen zerstört wurde.

Tabelle 2

Ergebnisse des beschleunigten Salzsprühtests an Flußstahlstreifen, beschichtet mit Alkydtestfarben

25 Anteil an aktiven Pigment Probe

im aktiven Gesamtpigment (%w/w)

250 Std. in Salzdampf

Pigementprobe 10 20

Pigementprobe 11 20

geringes Rosten am Schnitt und keine Verfärbung. Kein Abblättern.

etwas Rost am Schnitt mit geringer Verfärbung, geringes Abblättern im Bereich des Schnittes und auf der Oberfläche der Grundierung.

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Zink-Orthophosphat^v

40 starkes Rosten der Grundierung am Schnitt. Merkliche Pustelbildung auf der Oberfläche der Grundierung.

* käufliche Grundierung als Vergleich.

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Claims

3112U9 CF. Drake et al 74-3-2 Dr.Rl/bk 25. März 1981 Patentansprüche

1. Glaszusammensetzung, die bei Kontakt mit Wasser Ionen freigibt, welche die Korrosion von Metalloberflächen verhindern, gekennzeichnet durch den Gehalt an Phosphorpentoxid als glasbildendes Oxid und Calciumoxid als glasmodifizierendes Oxid.

2. Glaszusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Glaszusammensetzung aus 30 bis 60 mol% Calciumoxid und 4 0 bis 70 mol% Phosphorpentoxid und der Rest jeweils aus Aluminiumoxid, Magnesiumoxid, Strontiumoxid, Bariumoxid, Zinkoxid, Eisen-III-Oxid oder Alkalymetalloxid bzw. Mischungen derselben besteht.

3. Glaszusammensetzung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Gehalt von 36,1 mol% Calciumoxid und 63,9 mol% Phosphorpentoxid.

4. Verfahren zur Herstellung einer Glaszusammensetzung nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die entsprechenden Oxide oder deren Vorstufen zu einer homogenen Schmelze verschmolzen werden, die Schmelze dann zu einem festen Material abgeschreckt und dieses zu einem feinen Pulver der durchschnittlichen Größe von 10 bis 60 μπι zermahlen wird.

5. Verwendung der Glaszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4 als korrosionshinderndes, in einem Bindemittel dispergiertes Pigment in einem Anstrichmittel.