WO2017094832A1

WO2017094832A1 - 蛍光体シート、それを用いた発光体、光源ユニット、ディスプレイ、および発光体の製造方法

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Publication number: WO2017094832A1
Application number: PCT/JP2016/085710
Authority: WO
Inventors: 達也神崎; 卓哉西山; 長瀬　亮; 石田　豊; 広樹関口
Original assignee: 東レ株式会社
Priority date: 2015-12-04
Filing date: 2016-12-01
Publication date: 2017-06-08
Also published as: KR102419336B1; CN108351444A; TW201728744A; JPWO2017094832A1; TWI728011B; CN108351444B; KR20180090260A; JP6852401B2

Abstract

赤色蛍光体とβ型サイアロン蛍光体と樹脂とを含む蛍光体層を備える蛍光体シートである。この赤色蛍光体は、一般式（１）で表されるＭｎ賦活複フッ化物である。（一般式）　Ａ₂ＭＦ₆：Ｍｎ　・・・（１）（一般式（１）において、Ａは、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、ＲｂおよびＣｓからなる群より選ばれ、かつＮａおよびＫの少なくとも１つを含む１種以上のアルカリ金属であり、Ｍは、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、ＧｅおよびＳｎからなる群より選ばれる１種以上の４価元素である。）

Description

蛍光体シート、それを用いた発光体、光源ユニット、ディスプレイ、および発光体の製造方法

　本発明は、蛍光体シート、それを用いた発光体、光源ユニット、ディスプレイ、および発光体の製造方法に関する。

　発光ダイオード（ＬＥＤ、Light　Emitting　Diode）は、その発光効率の目覚ましい向上を背景とし、低い消費電力、長寿命、意匠性等を特長として液晶ディスプレイ（ＬＣＤ、Liquid　Crystal　Display）のバックライト向けや、車のヘッドライト等の車載分野で急激に市場を拡大している。ＬＥＤは、環境負荷も低いことから、今後、一般照明分野でも巨大な市場を形成すると期待されている。

　ＬＥＤの発光スペクトルは、ＬＥＤチップを形成する半導体材料に依存するため、その発光色は限られている。そのため、ＬＥＤを用いてＬＣＤのバックライトや一般照明向けの白色光を得るためには、ＬＥＤチップ上にそれぞれのチップに合う蛍光体を設置し、発光波長を変換する必要がある。具体的には、青色を発光するＬＥＤチップ（以下、青色ＬＥＤチップと適宜いう）上に黄色蛍光体を設置する方法、青色ＬＥＤチップ上に赤色蛍光体および緑色蛍光体を設置する方法、紫外線を発するＬＥＤチップ上に赤色蛍光体、緑色蛍光体および青色蛍光体を設置する方法等が提案されている。これらの中で、ＬＥＤチップの発光効率やコストの面から、青色ＬＥＤチップ上に黄色蛍光体を設置する方法、および青色ＬＥＤチップ上に赤色蛍光体および緑色蛍光体を設置する方法が、現在、最も広く採用されている。

　ディスプレイ用途のＬＥＤ等に用いられる蛍光体としては、色再現範囲を拡大するという観点から、発光ピークの半値幅の狭いことが望まれる。特許文献１には、発光ピークの半値幅の狭い赤色蛍光体であるＭｎ賦活複フッ化物蛍光体と、黄色蛍光体または緑色蛍光体であるＥｕ²⁺賦活アルカリ土類ケイ窒化物蛍光体とを用いることにより白色発光を得る方法が記載されている。

特開２０１２－１７８５７４号公報

　しかしながら、特許文献１に記載のような従来の蛍光体を用いた発光体では、色再現性の向上と高光束との両立が困難であった。本発明は、このような問題点を解決することを目的とする。

　上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る蛍光体シートは、赤色蛍光体とβ型サイアロン蛍光体と樹脂とを含む蛍光体層を備え、前記赤色蛍光体は、一般式（１）で表されるＭｎ賦活複フッ化物である、ことを特徴とする。
（一般式）
　Ａ₂ＭＦ₆：Ｍｎ　　　　　　　　　・・・（１）
（一般式（１）において、Ａは、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、ＲｂおよびＣｓからなる群より選ばれ、かつＮａおよびＫの少なくとも１つを含む１種以上のアルカリ金属であり、Ｍは、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、ＧｅおよびＳｎからなる群より選ばれる１種以上の４価元素である。）

　また、本発明に係る蛍光体シートは、上記の発明において、前記蛍光体層は、前記赤色蛍光体と前記β型サイアロン蛍光体と前記樹脂とを含む単一層または複数層からなり、前記赤色蛍光体、前記β型サイアロン蛍光体および前記樹脂は、同一層に含まれる、ことを特徴とする。

　また、本発明に係る蛍光体シートは、上記の発明において、前記樹脂の屈折率は、１．４５以上、１．７以下である、ことを特徴とする。

　また、本発明に係る蛍光体シートは、上記の発明において、前記樹脂は、シリコーン樹脂である、ことを特徴とする。

　また、本発明に係る蛍光体シートは、上記の発明において、前記蛍光体層における全固形分に占める前記赤色蛍光体の割合は、２０重量％以上、６０重量％以下である、ことを特徴とする。

　また、本発明に係る蛍光体シートは、上記の発明において、前記蛍光体層における全固形分に占める前記赤色蛍光体の割合と前記β型サイアロン蛍光体の割合との合計は、５０重量％以上、９０重量％以下である、ことを特徴とする。

　また、本発明に係る蛍光体シートは、上記の発明において、前記赤色蛍光体のＤ５０は、１０μｍ以上、４０μｍ以下である、ことを特徴とする。

　また、本発明に係る蛍光体シートは、上記の発明において、前記赤色蛍光体のＤ１０は、３μｍ以上である、ことを特徴とする。

　また、本発明に係る蛍光体シートは、上記の発明において、前記赤色蛍光体の（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０は、０．５以上、１．５以下である、ことを特徴とする。

　また、本発明に係る蛍光体シートは、上記の発明において、前記蛍光体層中の空隙率は、０．１％以上、３％以下である、ことを特徴とする。

　また、本発明に係る蛍光体シートは、上記の発明において、前記蛍光体層に微粒子を含有する、ことを特徴とする。

　また、本発明に係る蛍光体シートは、上記の発明において、前記微粒子は、シリコーン微粒子である、ことを特徴とする。

　また、本発明に係る蛍光体シートは、上記の発明において、前記蛍光体層上にさらに透明樹脂層が積層される、ことを特徴とする。

　また、本発明に係る蛍光体シートは、上記の発明において、前記透明樹脂層に含まれる樹脂の屈折率は、１．３以上、１．６以下である、ことを特徴とする。

　また、本発明に係る蛍光体シートは、上記の発明において、前記透明樹脂層に含まれる樹脂の屈折率は、前記蛍光体層に含まれる樹脂の屈折率以下である、ことを特徴とする。

　また、本発明に係る蛍光体シートは、上記の発明において、前記透明樹脂層は、微粒子を含有する、ことを特徴とする。

　また、本発明に係る蛍光体シートは、上記の発明において、前記透明樹脂層に含まれる微粒子は、シリカ微粒子、アルミナ微粒子、シリコーン微粒子から選択される１種類以上である、ことを特徴とする。

　また、本発明に係る蛍光体シートは、上記の発明において、前記透明樹脂層の波長４００ｎｍ～８００ｎｍにおける最小透過率は、８０％以上である、ことを特徴とする。

　また、本発明に係る蛍光体シートは、上記の発明において、前記透明樹脂層における全固形分に占める微粒子の割合は、０．１重量％以上、３０重量％以下である、ことを特徴とする。

　また、本発明に係る蛍光体シートは、上記の発明において、前記透明樹脂層に含まれる微粒子の平均粒径は、１ｎｍ以上、１０００ｎｍ以下である、ことを特徴とする。

　また、本発明に係る発光体の製造方法は、上記の発明のいずれか一つに記載の蛍光体シートを個片化する個片化工程と、個片化された前記蛍光体シートをピックアップするピックアップ工程と、個片化された前記蛍光体シートを光源に貼り付ける貼付工程と、を含むことを特徴とする。

　また、本発明に係る発光体は、上記の発明のいずれか一つに記載の蛍光体シートを備える、ことを特徴とする。

　また、本発明に係る光源ユニットは、上記の発明のいずれか一つに記載の蛍光体シートを備える、ことを特徴とする。

　また、本発明に係るディスプレイは、上記の発明に記載の光源ユニットを備える、ことを特徴とする。

　本発明によれば、色再現性の向上と高光束とを両立させる蛍光体シートを提供することができるという効果を奏する。本発明に係る蛍光体シートを備える発光体、光源ユニット、およびディスプレイは、色再現性の向上と高輝度とを両立させることができるという効果を奏する。

図１Ａは、本発明の実施の形態に係る蛍光体シートの一例を示す側面図である。図１Ｂは、本発明の実施の形態に係る蛍光体シートの別例を示す側面図である。図２は、本発明の実施の形態に係る蛍光体シートを用いた発光体の製造方法の一例を示す工程図である。

　以下、本発明に係る蛍光体シート、それを用いた発光体、光源ユニット、ディスプレイ、および発光体の製造方法の好適な実施の形態を詳細に説明する。ただし、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、目的や用途に応じて種々に変更して実施することができる。

＜蛍光体シート＞
　本発明の実施の形態に係る蛍光体シートは、赤色蛍光体、β型サイアロン蛍光体および樹脂を含む蛍光体層を含有するものである。この蛍光体シートにおいて、赤色蛍光体は、一般式（１）で表されるＭｎ賦活複フッ化物である。
　
Ａ₂ＭＦ₆：Ｍｎ　　　　　　　　　　　・・・（１）
　
一般式（１）において、Ａは、リチウム（Ｌｉ）、ナトリウム（Ｎａ）、カリウム（Ｋ）、ルビジウム（Ｒｂ）およびセシウム（Ｃｓ）からなる群より選ばれ、かつＮａおよびＫの少なくとも１つを含む１種以上のアルカリ金属である。Ｍは、ケイ素（Ｓｉ）、チタン（Ｔｉ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、ハフニウム（Ｈｆ）、ゲルマニウム（Ｇｅ）およびスズ（Ｓｎ）からなる群より選ばれる１種以上の４価元素である。

　図１Ａは、本発明の実施の形態に係る蛍光体シートの一例を示す側面図である。図１Ａに示すように、本発明の実施の形態に係る蛍光体シート４は、支持体３の上に、蛍光体１と樹脂１４とを含有する蛍光体層２を備える。蛍光体層２は、樹脂１４中に複数の蛍光体１を含有する層である。蛍光体層２は、蛍光体１として、一般式（１）で表される赤色蛍光体と、β型サイアロン蛍光体とを含有する。例えば、図１Ａに示すように、蛍光体層２は、支持体３の上に形成されて、蛍光体シート４を構成する。

　蛍光体層２は、蛍光体１としての赤色蛍光体およびβ型サイアロン蛍光体と、樹脂１４とを含有する単一層からなるものであってもよい。または、蛍光体層２は、蛍光体１と樹脂１４とを含有する複数層からなるものであってもよい。蛍光体層２が複数層からなる場合、蛍光体１としての赤色蛍光体と樹脂１４とを含有する第１の蛍光体層と、蛍光体１としてのβ型サイアロン蛍光体と樹脂１４とを含有する第２の蛍光体層とが、それぞれ１つ以上積層されて、蛍光体層２の複数層を構成してもよい。好ましくは、蛍光体層２を構成する単一層または複数層の各層において、蛍光体１としての赤色蛍光体およびβ型サイアロン蛍光体と樹脂１４とは、同一層に含まれる。このことは、以下に示す理由による。

　蛍光体層２が、赤色蛍光体を含む層（第１の蛍光体層）とβ型サイアロン蛍光体を含む層（第２の蛍光体層）との積層体であっても、色再現性の向上と高光束との両立は可能であるが、この蛍光体層２では、各層の膜厚をそれぞれ別々に制御する必要がある。このため、結果として得られる蛍光体シート４の色度ばらつきが大きくなってしまう。これに対し、蛍光体層２において蛍光体１としての赤色蛍光体およびβ型サイアロン蛍光体と樹脂１４とが同一層に含まれることにより、蛍光体シート４の色度ばらつきが改善する。

　図１Ｂは、本発明の実施の形態に係る蛍光体シートの別例を示す側面図である。図１Ｂに示すように、蛍光体シート４は、支持体３の上に形成された蛍光体層２の上に、さらに、透明樹脂層５を備えてもよい。図１Ｂに示す蛍光体シート４において、透明樹脂層５は、例えば、単一層または複数層からなる蛍光体層２の上面（支持体３とは反対側の面）に形成されている。このように透明樹脂層５があることにより、蛍光体シート４の耐久性が向上する。

　本実施の形態において、蛍光体シート４は、単一層または複数層の蛍光体層２を備えたもの、または、この蛍光体層２と透明樹脂層５とを備えたものであるが、そのシート形状の維持および取り扱い易さ等の観点から、通常、支持体３によって支持された状態にある。すなわち、本実施の形態では、蛍光体シート４と支持体３とを含めて「蛍光体シート」と称する場合がある。

＜蛍光体層＞
　蛍光体層２は、例えば図１Ａ、１Ｂに示すように、主として蛍光体１と樹脂１４とを含む層である。蛍光体１としては、少なくとも、一般式（１）で表される赤色蛍光体と、β型サイアロン蛍光体とが挙げられる。

（赤色蛍光体）
　赤色蛍光体とは、波長５９０ｎｍ～７５０ｎｍに発光ピークを有する蛍光体のことである。本発明の実施の形態に係る蛍光体シート４は、その色再現性を向上させるために、蛍光体層２中に、上述した一般式（１）で表されるＭｎ賦活複フッ化物（Ａ₂ＭＦ₆：Ｍｎ）である赤色蛍光体を含む必要がある。このＭｎ賦活複フッ化物である赤色蛍光体は、「Ｍｎ賦活複フッ化物錯体蛍光体」と称される。以下、Ｍｎ賦活複フッ化物錯体蛍光体は、「赤色蛍光体」と適宜略記される。

　Ｍｎ賦活複フッ化物錯体蛍光体とは、マンガン（Ｍｎ）を賦活剤とし、アルカリ金属またはアルカリ土類金属のフッ化物錯体塩を母体結晶とする蛍光体である。このＭｎ賦活複フッ化物錯体蛍光体において、母体結晶を形成するフッ化物錯体の配位中心は、４価金属（Ｓｉ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｇｅ、Ｓｎ）であることが好ましく、その周りに配位するフッ素原子の数は、６であることが好ましい。好ましいＭｎ賦活複フッ化物錯体蛍光体は、一般式（１）において、ＡがＫ（カリウム）であり、ＭがＳｉ（ケイ素）であるもの、つまりＫ₂ＳｉＦ₆：Ｍｎである。これは、ＫＳＦ蛍光体と呼ばれる。

　蛍光体層２における全固形分に占める赤色蛍光体（すなわちＭｎ賦活複フッ化物錯体蛍光体）の割合は、１０重量％以上であることが好ましく、２０重量％以上であることがより好ましい。また、この割合は、８０重量％以下であることが好ましく、６０重量％以下であることがより好ましい。この割合が好ましい下限値以上であることによって、蛍光体シート４の色再現範囲がより改善される。一方、この割合が８０重量％以下であることによって、蛍光体シート４の色度ばらつきが改善され、この割合が６０重量％以下であることによって、蛍光体シート４の色度ばらつきがより改善される。

　蛍光体１（図１Ａ参照）としての赤色蛍光体のＤ５０は、５μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ以上であることがより好ましい。また、この赤色蛍光体のＤ５０は、４０μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以下であることがより好ましい。この赤色蛍光体のＤ５０が５μｍ以上であることによって、高光束な蛍光体シート４を得ることができる。この赤色蛍光体のＤ５０が４０μｍ以下であることによって、蛍光体シート４の色度ばらつきが改善される。

　また、蛍光体１としての赤色蛍光体のＤ１０は、３μｍ以上であることが好ましく、５μｍ以上であることがより好ましい。これにより、蛍光体シート４の耐久性が改善される。この赤色蛍光体のＤ１０の上限としては、特に制限はないが、１５μｍ以下であることが好ましく、１２μｍ以下であることがより好ましい。

　さらに、蛍光体１としての赤色蛍光体において、下記の式（１１）で表される値ｘは、０．５以上、１．８以下であることが好ましく、１．５以下であることがより好ましい。さらには、この値ｘの上限値として、１．５０以下であることが好ましく、１．４以下であることがより好ましく、１．３５以下であることがより一層好ましく、１以下であることがさらに好ましい。
　
ｘ＝（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０　　　　　・・・（１１）
　
値ｘは、赤色蛍光体の粒度分布の指標である。値ｘが小さいということは、耐久性低下の原因となる小粒径の赤色蛍光体（例えばＫＳＦ蛍光体）が少なく、かつ、色度ばらつきの原因となる大粒径の赤色蛍光体（例えばＫＳＦ蛍光体）が少ないことを意味する。値ｘが１．５以下であることによって、蛍光体シート４の耐久性および色度ばらつきがさらに改善する。

　ただし、蛍光体層２における赤色蛍光体の粒度分布が狭すぎると、蛍光体シート４中で光が散乱しにくくなる。この場合、蛍光体シート４を用いて発光体を組み立てた際、イエローリングと呼ばれる不具合が発生する。イエローリングとは、発光体を正面から見た場合と、斜め方向から見た場合とで色が異なって見える現象このことである。このイエローリングは、蛍光体層２中での光の散乱が少ない場合、顕著にみられる現象である。イエローリング抑制の観点から、値ｘは０．５以上であることが好ましい。

　ここでいうＤ１０、Ｄ５０、Ｄ９０とは、以下の方法で測定される粒径のことである。例えば、蛍光体層２の断面をＳＥＭで観察し、得られた２次元画像において、蛍光体１の粒子の外縁と２点で交わる直線の当該２つの交点間の距離のうち、最大になる距離を算出し、それを粒子の個別の粒径と定義する。観察された全粒子の個別の粒径から求められる粒度分布において、小粒径側からの通過分積算１０％の粒径をＤ１０とし、通過分積算５０％の粒径（平均粒径）をＤ５０とし、通過分積算９０％の粒径をＤ９０とする。

　蛍光体シート４を搭載したＬＥＤ発光体を対象とする場合は、機械研磨法、ミクロトーム法、ＣＰ法（Cross-section　Polisher）および集束イオンビーム（ＦＩＢ）加工法のいずれかの方法で、この蛍光体シート４を、蛍光体層２の断面が観測されるよう研磨した後、得られた断面をＳＥＭで観察して得られる２次元画像から上述の粒径を算出することができる。

（β型サイアロン蛍光体）
　β型サイアロン蛍光体とは、β型窒化ケイ素の固溶体であり、β型窒化ケイ素結晶のＳｉ位置にアルミニウム（Ａｌ）が置換固溶し、窒素（Ｎ）位置に酸素（Ｏ）が置換固溶したものである。β型サイアロン蛍光体に用いられるβ型サイアロンの単位胞（単位格子）に２式量の原子があるので、β型サイアロンの一般式として、Ｓｉ_6－zＡｌ_zＯ_zＮ_8－zが用いられる。この一般式において、ｚは、０超、４．２未満の値である。本実施の形態におけるβ型サイアロン蛍光体において、β型サイアロンの固溶範囲は非常に広く、また、（Ｓｉ、Ａｌ）／（Ｎ、Ｏ）のモル比は、３／４を維持する必要がある。β型サイアロンの一般的な製法は、窒化ケイ素の他に、酸化ケイ素と窒化アルミニウムとを、あるいは酸化アルミニウムと窒化アルミニウムとを加えて加熱する方法である。

　β型サイアロンは、結晶構造内に希土類等の発光元素（Ｅｕ、Ｓｒ、Ｍｎ、Ｃｅ等）を取り込むことで、紫外から青色の光で励起して波長５２０ｎｍ～５６０ｎｍの緑色発光を示すβ型サイアロン蛍光体となる。これは、白色ＬＥＤ等の発光体の緑色発光成分として好ましく用いられる。特に、ユーロピウム（Ｅｕ²⁺）を含有させたβ型サイアロン蛍光体であるＥｕ²⁺賦活β型サイアロン蛍光体は、発光スペクトルが非常にシャープであるため、青色、緑色、赤色の狭帯域発光が要求される画像処理表示装置または液晶ディスプレイパネルのバックライト光源に適した素材である。

　蛍光体１（図１Ａ参照）としてのβ型サイアロン蛍光体のＤ５０は、１μｍ以上が好ましく、１０μｍ以上がより好ましい。また、このβ型サイアロン蛍光体のＤ５０は、１００μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下がより好ましい。β型サイアロン蛍光体の形状としては、特に制限はなく、球状、柱状等、様々なものを用いることができる。ここでいうＤ５０は、上述した赤色蛍光体の場合と同様の方法で測定される粒径のことである。

　蛍光体層２における蛍光体１としてのβ型サイアロン蛍光体の含有量は、色再現範囲の拡大という観点から、蛍光体層２全体の３重量％以上であることが好ましく、蛍光体層２全体の５重量％以上であることがより好ましい。また、このβ型サイアロン蛍光体の含有量は、蛍光体層２全体の５０重量％以下であることが好ましく、蛍光体層２全体の４０重量％以下であることがより好ましい。

　また、蛍光体層２における全固形分に占める赤色蛍光体の割合とβ型サイアロン蛍光体の割合との合計は、５０重量％以上、９０重量％以下であることが好ましい。これら両割合の合計の下限としては、６５重量％以上であることがより好ましく、７０重量％以上であることがさらに好ましい。これら両割合の合計の上限としては、８５重量％以下であることがより好ましく、８０重量％以下であることがさらに好ましい。これら両割合の合計が５０重量％以上であることにより、蛍光体層２の放熱性が向上するため、蛍光体層２に含有の蛍光体１の蓄熱を抑制することができる。この結果、蛍光体シート４の高光束を維持することができる。また、これら両割合の合計が９０重量％以下であることにより、蛍光体シート４の色度ばらつきが改善する。

　本発明における赤色蛍光体およびβ型サイアロン蛍光体を蛍光体１として蛍光体層２中に有する蛍光体シート４において、蛍光体層２中の空隙率は、３％以下であることが好ましく、２％以下であることがより好ましく、１％以下であることがより一層好ましく、０．５％以下であることがさらに好ましい。何故ならば、蛍光体層２中の空隙率が小さいほど、蛍光体層２からの光の取り出し効率が向上するため、高光束な発光体を与える蛍光体シート４を得ることができるからである。また、この蛍光体層２中の空隙率は、特に下限に制限はないが、０．１％以上であることが好ましい。

　ここでいう空隙率とは、蛍光体層２における空隙の割合である。この空隙率は、以下の方法で測定することができる。例えば、機械研磨法、ミクロトーム法、ＣＰ法（Cross-section　Polisher）および集束イオンビーム（ＦＩＢ）加工法のいずれかの方法で、蛍光体シート４を、蛍光体層２の断面が観測されるよう研磨する。その後、得られた断面をＳＥＭで観察して得られる２次元画像から、蛍光体層２の空隙に相当する面積を算出し、この算出した空隙の面積を、当該断面における蛍光体層２全体の面積で除する。これにより、蛍光体層２の空隙率が得られる。

　蛍光体層２に含有する赤色蛍光体のＤ１０およびＤ５０を上述の好ましい範囲とすることで、また、この赤色蛍光体の粒度分布の指標である上記の値ｘ（式（１１）参照）が小さくなるようにすることで、蛍光体層２の空隙率は、小さくなる傾向にある。

（他の蛍光体）
　蛍光体層２は、上記した蛍光体１以外の蛍光体をさらに含有していてもよい。上記した蛍光体１以外の蛍光体としては、例えば、他の赤色蛍光体、他の緑色蛍光体、黄色蛍光体、青色蛍光体等が挙げられる。本実施の形態において、緑色蛍光体とは、波長５００ｎｍ～５６０ｎｍに発光ピークを有する蛍光体のことである。黄色蛍光体とは、波長５６０ｎｍ～５９０ｎｍに発光ピークを有する蛍光体のことである。青色蛍光体とは、波長４３０ｎｍ～５００ｎｍに発光ピークを有する蛍光体のことである。

　他の赤色蛍光体は、一般式（１）で表される赤色蛍光体（Ｍｎ賦活複フッ化物錯体蛍光体）以外のものである。このような他の赤色蛍光体として、例えば、Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ、Ｌａ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ、Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ、Ｇｄ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ等が挙げられる。

　他の緑色蛍光体は、β型サイアロン蛍光体以外のものである。このような他の緑色蛍光体として、例えば、ＳｒＡｌ₂Ｏ₄：Ｅｕ、Ｙ₂ＳｉＯ₅：Ｃｅ，Ｔｂ、ＭｇＡｌ₁₁Ｏ₁₉：Ｃｅ，Ｔｂ、Ｓｒ₇Ａｌ₁₂Ｏ₂₅：Ｅｕ、（Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａのうち少なくとも１つ以上の元素）Ｇａ₂Ｓ₄：Ｅｕ等が挙げられる。

　黄色蛍光体として、例えば、少なくともセリウムで賦活されたイットリウム・アルミニウム酸化物蛍光体、少なくともセリウムで賦括されたイットリウム・ガドリニウム・アルミニウム酸化物蛍光体、および、少なくともセリウムで賦活されたイットリウム・ガリウム・アルミニウム酸化物蛍光体等が挙げられる。

　青色蛍光体として、例えば、Ｓｒ₅（ＰＯ₄）₃Ｃｌ：Ｅｕ、（ＳｒＣａＢａ）₅（ＰＯ₄）₃Ｃｌ：Ｅｕ、（ＢａＣａ）₅（ＰＯ₄）₃Ｃｌ：Ｅｕ、（Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａのうち少なくとも１つ以上の元素）₂Ｂ₅Ｏ₉Ｃｌ：Ｅｕ，Ｍｎ、（Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａのうち少なくとも１つ以上の元素）（ＰＯ₄）₆Ｃｌ₂：Ｅｕ，Ｍｎ等が挙げられる。

　また、現在主流の青色ＬＥＤに対応して発光する蛍光体としては、例えば、Ｙ₃（Ａｌ，Ｇａ）₅Ｏ₁₂：Ｃｅ、（Ｙ，Ｇｄ）₃Ａｌ₅Ｏ₁₂：Ｃｅ、Ｌｕ₃Ａｌ₅Ｏ₁₂：Ｃｅ、Ｙ₃Ａｌ₅Ｏ₁₂：Ｃｅ等のＹＡＧ系蛍光体、Ｔｂ₃Ａｌ₅Ｏ₁₂：Ｃｅ等のＴＡＧ系蛍光体、（Ｂａ，Ｓｒ）₂ＳｉＯ₄：Ｅｕ系蛍光体やＣａ₃Ｓｃ₂Ｓｉ₃Ｏ₁₂：Ｃｅ系蛍光体、（Ｓｒ，Ｂａ，Ｍｇ）₂ＳｉＯ₄：Ｅｕ等のシリケート系蛍光体、（Ｃａ，Ｓｒ）₂Ｓｉ₅Ｎ₈：Ｅｕ、（Ｃａ，Ｓｒ）ＡｌＳｉＮ₃：Ｅｕ、ＣａＳｉＡｌＮ₃：Ｅｕ等のナイトライド系蛍光体、Ｃａ_y（Ｓｉ，Ａｌ）₁₂（Ｏ，Ｎ）₁₆：Ｅｕ等のオキシナイトライド系蛍光体、さらには（Ｂａ，Ｓｒ，Ｃａ）Ｓｉ₂Ｏ₂Ｎ₂：Ｅｕ系蛍光体、Ｃａ₈ＭｇＳｉ₄Ｏ₁₆Ｃｌ₂：Ｅｕ系蛍光体、ＳｒＡｌ₂Ｏ₄：Ｅｕ、Ｓｒ₄Ａｌ₁₄Ｏ₂₅：Ｅｕ等の蛍光体が挙げられる。

（樹脂）
　蛍光体層２に含まれる樹脂１４の屈折率は、１．４５以上、１．７以下である。この樹脂１４の屈折率は、１．５以上であることがより好ましく、また、１．６５以下であることがより好ましい。この樹脂１４の屈折率が１．４５以上であることで、平均的な屈折率が１．４前後であるＭｎ賦活複フッ化物錯体蛍光体（蛍光体１としての赤色蛍光体）との屈折率差が大きくなり、蛍光体層２中で光が散乱しやすくなる。そのため、光が蛍光体層２に入ってから出るまでの光路長が長くなる。光路長が長くなることで、ＬＥＤチップから放射される青色光が蛍光体層２中の蛍光体１により色変換されやすくなるため、所望の色度を発現するための蛍光体量を少なくすることができる。

　一方で、この樹脂１４の屈折率が１．７を超えると、蛍光体層２中での光の過剰な散乱により、必要以上に光路長が長くなる。そのため、蛍光体層２中の蛍光体１から放射された発光光が蛍光体１に吸収されやすくなり、この結果、発光体から放射される光の強度が低下してしまう。

　樹脂１４の材質は、内部に蛍光体（図１Ａに示す蛍光体１等）を均質に分散させられるものであり、蛍光体層２を形成できるものであれば、特に制限はない。このような樹脂１４としては、例えば、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ポリアリレート樹脂、ＰＥＴ変性ポリアリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリメチルメタアクリレート樹脂、ポリプロピレン樹脂、変性アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂およびアクリルニトリル・スチレン共重合体樹脂等が挙げられる。これらのうち、透明性の面から、シリコーン樹脂やエポキシ樹脂が好ましい。さらに、耐熱性の面から、シリコーン樹脂が特に好ましい。

　本発明で用いられる樹脂１４の一例であるシリコーン樹脂としては、硬化型シリコーン樹脂が好ましい。樹脂１４として使用する硬化型シリコーン樹脂は、一液型、二液型（三液型）のいずれの液構成のものであってもよい。この硬化型シリコーン樹脂には、空気中の水分あるいは触媒によって縮合反応を起こすタイプとして、脱アルコール型、脱オキシム型、脱酢酸型、脱ヒドロキシルアミン型等がある。また、この硬化型シリコーン樹脂には、触媒によってヒドロシリル化反応を起こすタイプとして、付加反応型がある。樹脂１４としては、これらのいずれのタイプの硬化型シリコーン樹脂が使用されてもよい。特に、付加反応型のシリコーン樹脂は、硬化反応に伴う副成物がなく、硬化収縮が小さい点と、加熱により硬化を早めることが容易な点とから、より好ましい。

　樹脂１４の一例としての付加反応型のシリコーン樹脂は、例えば、ケイ素原子に結合したアルケニル基を含有する化合物と、ケイ素原子に結合した水素原子を有する化合物とのヒドロシリル化反応により、形成される。「ケイ素原子に結合したアルケニル基を含有する化合物」としては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、アリルトリメトキシシラン、プロペニルトリメトキシシラン、ノルボルネニルトリメトキシシラン、オクテニルトリメトキシシラン等が挙げられる。「ケイ素原子に結合した水素原子を有する化合物」としては、例えば、メチルハイドロジェンポリシロキサン、ジメチルポリシロキサン－ＣＯ－メチルハイドロジェンポリシロキサン、エチルハイドロジェンポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン－ＣＯ－メチルフェニルポリシロキサン等が挙げられる。付加反応型のシリコーン樹脂としては、このような材料のヒドロシリル化反応によって形成されるものが挙げられる。また、樹脂１４としては、他にも、例えば特開２０１０－１５９４１１号公報に記載されているような公知のものを利用することができる。

　このような樹脂１４としては、市販されているもの、例えば、一般的なＬＥＤ用途のシリコーン封止材を使用することも可能である。これの具体例としては、東レ・ダウコーニング社製のＯＥ－６６３０Ａ／Ｂ、ＯＥ－６３３６Ａ／Ｂや信越化学工業株式会社製のＳＣＲ－１０１２Ａ／Ｂ、ＳＣＲ－１０１６Ａ／Ｂ等が挙げられる。

　また、樹脂１４としてのシリコーン樹脂は、熱融着性を有するものであってもよい。何故ならば、蛍光体層２の樹脂１４が熱融着性を有するシリコーン樹脂である場合、この蛍光体層２を備える蛍光体シート４が熱融着性を有することとなり、この熱融着性を有する蛍光体シート４を加熱してＬＥＤチップに貼り付けることができるからである。ここでいう熱融着性とは、加熱により軟化する性質のことである。蛍光体シート４が熱融着性を有する場合、ＬＥＤチップへの蛍光体シート４の貼り付けに接着剤を使用する必要がないため、発光体等の製造工程を簡略化することができる。熱融着性を有する蛍光体シート４の蛍光体層２においては、２５℃における貯蔵弾性率が０．１ＭＰａ以上であり、かつ１００℃における貯蔵弾性率が０．１ＭＰａ未満である。

　熱融着性を有するシリコーン樹脂の一例としては、以下に示す（Ａ）成分～（Ｄ）成分の組成を含む架橋性シリコーン組成物をヒドロシリル化反応してなる架橋物であることが特に好ましい。この架橋物は、６０℃～２５０℃で貯蔵弾性率が減少し、加熱によって高い接着力が得られるため、接着剤不要の蛍光体シート４用のマトリックス樹脂として好ましく用いることができる。

　（Ａ）成分は、下記の平均単位式（２１）で表されるオルガノポリシロキサンである。
　
(Ｒ¹ ₂ＳｉＯ_2/2)_a（Ｒ¹ＳｉＯ_3/2)_b(Ｒ²Ｏ_1/2)_c　　　・・・（２１）
　
平均単位式（２１）において、Ｒ¹は、フェニル基、炭素原子数１～６のアルキル基もしくはシクロアルキル基、または炭素原子数２～６のアルケニル基である。ただし、Ｒ¹の６５モル％～７５モル％はフェニル基であり、Ｒ¹の１０モル％～２０モル％はアルケニル基である。Ｒ²は、水素原子または炭素原子数１～６のアルキル基である。ａ、ｂ、およびｃは、０．５≦ａ≦０．６、０．４≦ｂ≦０．５、０≦ｃ≦０．１、かつａ＋ｂ＝１を満たす数である。

　（Ｂ）成分は、下記の一般式（２）で表されるオルガノポリシロキサンである。このオルガノポリシロキサンは、（Ａ）成分の１００重量部に対して５～１５重量部の範囲内となる含有量のものである。
　
Ｒ³ ₃ＳｉＯ（Ｒ³ ₂ＳｉＯ）_mＳｉＲ³ ₃　　　　・・・（２）
　
一般式（２）において、Ｒ³は、フェニル基、炭素原子数１～６のアルキル基もしくはシクロアルキル基、または炭素原子数２～６のアルケニル基である。ただし、Ｒ³の４０モル％～７０モル％はフェニル基であり、Ｒ³の少なくとも１個はアルケニル基である。ｍは、５～５０の範囲内の整数である。

　（Ｃ）成分は、下記の一般式（３）で表されるオルガノトリシロキサンである。このオルガノトリシロキサンは、（Ａ）成分中のアルケニル基と（Ｂ）成分中のアルケニル基との合計に対する（Ｃ）成分中のケイ素原子結合水素原子のモル比が０．５～２の範囲内となる量のものである。
　
（ＨＲ⁴ ₂ＳｉＯ）₂ＳｉＲ⁴ ₂　　　　　　・・・（３）
　
一般式（３）において、Ｒ⁴は、フェニル基、または炭素原子数１～６のアルキル基もしくはシクロアルキル基である。ただし、Ｒ⁴の３０モル％～７０モル％は、フェニル基である。

　（Ｄ）成分は、ヒドロシリル化反応用触媒である。このヒドロシリル化反応用触媒は、（Ａ）成分中および（Ｂ）成分中のアルケニル基と（Ｃ）成分中のケイ素原子結合水素原子とのヒドロシリル化反応を促進するに十分な量のものである。

　（Ａ）成分の平均単位式（２１）においてａ、ｂ、およびｃの値が上記条件を満たす場合、得られる架橋物の室温での十分な硬さが得られ、かつこの架橋物の高温での軟化が得られる。（Ｂ）成分の一般式（２）において、フェニル基の含有量が上記範囲の下限未満であると、得られる架橋物の高温での軟化が不十分である。一方、フェニル基の含有量が上記範囲の上限を超えると、得られる架橋物の透明性が失われ、その機械的強度も低下する。また、一般式（２）において、Ｒ³の少なくとも１個はアルケニル基である。これは、（Ｂ）成分がアルケニル基を有さないと、（Ｂ）成分が架橋反応に取り込まれず、得られる架橋物から（Ｂ）成分がブリードアウトするおそれがあるからである。また、一般式（２）において、ｍは５～５０の範囲内の整数である。このｍの数値範囲は、得られる架橋物の機械的強度を維持しつつ取扱作業性を保持し得る範囲である。

　（Ｂ）成分の含有量は、（Ａ）成分の１００重量部に対して５～１５重量部の範囲内となる量である。この含有量の範囲は、得られる架橋物の高温での十分な軟化を得るための範囲である。

　（Ｃ）成分の一般式（３）において、Ｒ⁴は、フェニル基、または炭素原子数１～６のアルキル基もしくはシクロアルキル基である。Ｒ⁴のアルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘプチル基が例示される。Ｒ⁴のシクロアルキル基としては、シクロペンチル基、シクロヘプチル基が例示される。なお、Ｒ⁴の内、フェニル基の含有量は３０モル％～７０モル％の範囲内である。この含有量の範囲は、得られる架橋物の高温での十分な軟化が得られ、かつこの架橋物の透明性と機械的強度とを保つことができる範囲である。

　（Ｃ）成分の含有量は、（Ａ）成分中のアルケニル基と（Ｂ）成分中のアルケニル基との合計に対して、（Ｃ）成分中のケイ素原子結合水素原子のモル比が０．５～２の範囲内となる量である。この含有量の範囲は、得られる架橋物の室温での十分な硬さが得られる範囲である。

　（Ｄ）成分は、（Ａ）成分中および（Ｂ）成分中のアルケニル基と（Ｃ）成分中のケイ素原子結合水素原子とのヒドロシリル化反応を促進するためのヒドロシリル化反応用触媒である。（Ｄ）成分としては、白金系触媒、ロジウム系触媒、パラジウム系触媒が例示される。これらのうち、シリコーン組成物の硬化を著しく促進できることから、白金系触媒が好ましい。この白金系触媒としては、白金微粉末、塩化白金酸、塩化白金酸のアルコール溶液、白金－アルケニルシロキサン錯体、白金－オレフィン錯体、白金－カルボニル錯体が例示される。特に、この白金系触媒は、白金－アルケニルシロキサン錯体であることが好ましい。このアルケニルシロキサンとしては、１，３－ジビニル－１，１，３，３－テトラメチルジシロキサン、１，３，５，７－テトラメチル－１，３，５，７－テトラビニルシクロテトラシロキサン、これらのアルケニルシロキサンのメチル基の一部をエチル基、フェニル基等で置換したアルケニルシロキサン、これらのアルケニルシロキサンのビニル基をアリル基、ヘキセニル基等で置換したアルケニルシロキサンが例示される。特に、この白金－アルケニルシロキサン錯体の安定性が良好であることから、１，３－ジビニル－１，１，３，３－トテラメチルジシロキサンが好ましい。

　また、この白金－アルケニルシロキサン錯体の安定性を向上させることができることから、この錯体に対して、１，３－ジビニル－１，１，３，３－テトラメチルジシロキサン、１，３－ジアリル－１，１，３，３－テトラメチルジシロキサン、１，３－ジビニル－１，３－ジメチル－１，３－ジフェニルジシロキサン、１，３－ジビニル－１，１，３，３－テトラフェニルジシロキサン、１，３，５，７－テトラメチル－１，３，５，７－テトラビニルシクロテトラシロキサン等のアルケニルシロキサンやジメチルシロキサンオリゴマー等のオルガノシロキサンオリゴマーを添加することが好ましい。特に、この錯体に対してアルケニルシロキサンを添加することが好ましい。

　（Ｄ）成分の含有量は、（Ａ）成分中および（Ｂ）成分中のアルケニル基と（Ｃ）成分中のケイ素原子結合水素原子とのヒドロシリル化反応を促進するに十分な量であれば特に限定されない。好ましくは、（Ｄ）成分の含有量は、シリコーン組成物に対して、（Ｄ）成分中の金属原子が質量単位で０．０１ｐｐｍ～５００ｐｐｍの範囲内となる量である。さらには、（Ｄ）成分の含有量は、この金属原子が０．０１ｐｐｍ～１００ｐｐｍの範囲内となる量であることが好ましく、特には、この金属原子が０.０１ｐｐｍ～５０ｐｐｍの範囲内となる量であることが好ましい。この含有量の範囲は、得られるシリコーン組成物が十分に架橋し、かつ着色等の問題が生じないようにする範囲である。

　一方、蛍光体層２中の全固形分に占める樹脂１４の割合は、１０重量％以上、６０重量％以下であることが好ましい。何故ならば、この樹脂１４の割合を上記の範囲にすることによって、蛍光体シート４の色再現性の向上と高耐久性とを両立することができるからである。

　樹脂１４の屈折率は、屈折率・膜厚測定装置“プリズムカプラＭＯＤＥＬ２０１０／Ｍ”（メトリコン社製）を使用して、屈折率測定サンプルの屈折率を測定することにより測定することができる。屈折率測定サンプルは、樹脂１４を、遊星式攪拌脱泡装置“マゼルスターＫＫ－４００”（クラボウ社製）を用いて１０００ｒｐｍで１０分間攪拌、脱泡して、樹脂１４の分散液を作製し、この分散液を、ＰＥＴフィルム上に５ｃｃ滴下した後、オーブンにて１５０℃で１時間加熱することにより、得ることができる。

（微粒子）
　本発明の実施の形態に係る蛍光体シート４は、蛍光体層２中の蛍光体１の樹脂１４への分散安定性を向上させることを目的として、蛍光体層２中に微粒子を含有してもよい。この微粒子の例としては、チタニア、シリカ、アルミナ、シリコーン、ジルコニア、セリア、窒化アルミニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素、チタン酸バリウム等で構成される微粒子が挙げられる。これらは、単独で用いられてもよく、２種類以上併用されてもよい。蛍光体層２中に含有する微粒子としては、入手しやすいという観点から、シリカ微粒子、アルミナ微粒子、シリコーン微粒子が好ましく、硬度が低いという観点から、シリコーン微粒子が特に好ましい。この微粒子の硬度が低いことにより、蛍光体１の分散工程にて赤色蛍光体の破砕を抑制する効果があり、この結果、より発光強度の高い蛍光体シート４を得ることが可能である。

　シリコーン微粒子の例としては、特に、オルガノトリアルコキシシランやオルガノジアルコキシシラン、オルガノトリアセトキシシラン、オルガノジアセトキシシラン、オルガノトリオキシムシラン、オルガノジオキシムシラン等のオルガノシランを加水分解し、次いで縮合させる方法により得られるシリコーン微粒子が挙げられる。

　オルガノトリアルコキシシランとしては、例えば、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリ－ｎ－プロキシシラン、メチルトリ－ｉ－プロキシシラン、メチルトリ－ｎ－ブトキシシラン、メチルトリ－ｉ－ブトキシシラン、メチルトリ－ｓ－ブトキシシラン、メチルトリ－ｔ－ブトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、ｎ－プロピルトリメトキシシラン、ｉ－プロピルトリメトキシシラン、ｎ－ブチルトリブトキシシラン、ｉ－ブチルトリブトキシシラン、ｓ－ブチルトリメトキシシラン、ｔ－ブチルトリブトキシシラン、Ｎ－β（アミノエチル）γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン等が挙げられる。

　オルガノジアルコキシシランとしては、例えば、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、メチルエチルジメトキシシラン、メチルエチルジエトキシシラン、ジエチルジエトキシシラン、ジエチルジメトキシシラン、３－アミノプロピルメチルジエトキシシラン、Ｎ－（２－アミノエチル）－３－アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ－（２－アミノエチル）－３－アミノイソブチルメチルジメトキシシラン、Ｎ－エチルアミノイソブチルメチルジエトキシシラン、（フェニルアミノメチル）メチルジメトキシシラン、ビニルメチルジエトキシシラン等が挙げられる。

　オルガノトリアセトキシシランとしては、例えば、メチルトリアセトキシシラン、エチルトリアセトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン等が挙げられる。オルガノジアセトキシシランとしては、例えば、ジメチルジアセトキシシラン、メチルエチルジアセトキシシラン、ビニルメチルジアセトキシシラン、ビニルエチルジアセトキシシラン等が挙げられる。オルガノトリオキシムシランとしては、例えば、メチルトリスメチルエチルケトオキシムシラン、ビニルトリスメチルエチルケトオキシムシラン等が挙げられる。オルガノジオキシムシランとしては、例えば、メチルエチルビスメチルエチルケトオキシムシラン等が挙げられる。

　このような微粒子（蛍光体層２中に含有する微粒子）は、具体的には、特開昭６３－７７９４０号公報で報告されている方法、特開平６－２４８０８１号公報で報告されている方法、特開２００３－３４２３７０号公報で報告されている方法、特開平４－８８０２２号公報で報告されている方法等により、得ることができる。また、オルガノトリアルコキシシランやオルガノジアルコキシシラン、オルガノトリアセトキシシラン、オルガノジアセトキシシラン、オルガノトリオキシムシラン、オルガノジオキシムシラン等のオルガノシランおよびその部分加水分解物の少なくとも１つをアルカリ水溶液に添加し、加水分解・縮合させて微粒子を得る方法や、水あるいは酸性溶液にオルガノシランおよびその部分加水分解物の少なくとも１つを添加し、該オルガノシランおよびその部分加水分解物の少なくとも１つの加水分解部分縮合物を得た後、アルカリを添加し縮合反応を進行させて微粒子を得る方法、オルガノシランおよびその加水分解物の少なくとも１つを上層にし、アルカリまたはアルカリと有機溶媒との混合液を下層にして、これらの界面で該オルガノシランおよびその加水分解物の少なくとも１つを加水分解・重縮合させて微粒子を得る方法等も知られている。これらいずれの方法においても、本発明で蛍光体層２中に含有する微粒子を得ることができる。

　これらの中で、オルガノシランおよびその部分加水分解物の少なくとも１つを加水分解・縮合させ、球状オルガノポリシルセスキオキサン微粒子を製造するにあたり、特開２００３－３４２３７０号公報で報告されているような反応溶液内に高分子分散剤を添加する方法により得られたシリコーン微粒子を用いることが好ましい。

　本発明において、シリコーン微粒子の平均粒径は、Ｄ５０で表される。この平均粒径の下限としては、０．０５μｍ以上であることが好ましく、０．１μｍ以上であることがさらに好ましい。また、この平均粒径の上限としては、２．０μｍ以下であることが好ましく、１．０μｍ以下であることがさらに好ましい。このようなシリコーン微粒子を用いることで、スリットダイコーターを用いた場合の吐出性に優れ、膜厚均一性に優れた蛍光体層２を得ることができる。また、単分散で真球状のシリコーン微粒子を用いることが好ましい。シリコーン微粒子の平均粒径（Ｄ５０）は、上述した蛍光体１としての赤色蛍光体の平均粒径と同様の方法で求めることができる。

　蛍光体層２中の全固形分に占める微粒子の割合は、０．１重量％以上、１０重量％以下であることが好ましい。この微粒子の割合が上記の範囲内であることによって、蛍光体層２中（樹脂１４中）での蛍光体１の分散安定性を向上でき、この結果、蛍光体シート４の色再現性の向上と高光束および高耐久性とを両立することができる。

　本発明における蛍光体層２中の蛍光体１、樹脂１４、およびシリコーン微粒子の各含有量は、作製済みの蛍光体層２や、それを搭載したＬＥＤ発光体からも求めることが可能である。例えば、蛍光体層２を所定の樹脂で包埋して切断し、断面を研磨した試料を作製し、その露出した断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観測することにより、蛍光体層２中における蛍光体１の粒子部分、シリコーン微粒子の部分、および樹脂１４の部分を明確に判別することが可能である。その断面像の面積比から、蛍光体層２全体に占める蛍光体１（蛍光体粒子）、シリコーン微粒子、および樹脂１４の各体積比率を正確に測定することが可能である。蛍光体層２を形成する各成分の比重が明らかな場合は、これらの各体積比率をそれぞれの比重で除することにより、蛍光体１が蛍光体層２に占める重量比率を計算することができる。蛍光体層２を形成する各成分の組成が明らかでない場合は、蛍光体層２の断面を高分解能の顕微赤外分光やＩＰＣ発光分析で分析することで、これらの各成分の組成を判別できる。これらの各成分の組成が明らかになれば、樹脂１４や蛍光体１の物質固有の比重は相当程度の正確さで推定できるので、これを用いて上記の重量比率を求めることができる。

（その他の成分）
　蛍光体層２には、その他の成分として、常温での硬化を抑制してポットライフを長くするために、ヒドロシリル化反応遅延剤を配合することが好ましい。ヒドロシリル化反応遅延剤としては、例えば、３－メチル－１－ブチン－３－オール、３，５－ジメチル－１－ヘキシン－３－オール、フェニルブチノール、１－エチニル－１－シクロヘキサノール等の炭素－炭素三重結合を有するアルコール誘導体、３－メチル－３－ペンテン－１－イン、３，５－ジメチル－３－ヘキセン－１－イン等のエンイン化合物、テトラメチルテトラビニルシクロテトラシロキサン、テトラメチルテトラヘキセニルシクロテトラシロキサン等のアルケニル基含有低分子量シロキサン、メチル－トリス（３－メチル－１－ブチン－３－オキシ）シラン、ビニル－トリス（３－メチル－１－ブチン－３－オキシ）シラン等のアルキン含有シラン等が挙げられる。

　また、蛍光体層２には、本発明の効果が損なわれない範囲で、必要に応じてフュームドシリカ、ガラス粉末、石英粉末等の微粒子、酸化亜鉛等の無機充填剤や顔料、難燃剤、耐熱剤、酸化防止剤、分散剤、溶剤、シランカップリング剤やチタンカップリング剤等の接着性付与剤等を配合してもよい。

＜透明樹脂層＞
　透明樹脂層５（図１Ｂ参照）は、波長４５０ｎｍにおける全光線透過率が９０％以上であり、蛍光体１を含まない樹脂層である。透明樹脂層５は、例えば図１Ｂに示すように、蛍光体層２の上に積層される。また、透明樹脂層５の波長４００ｎｍ～８００ｎｍにおける最小透過率は、８０％以上であることが好ましい。ここでいう最小透過率とは、波長４００ｎｍ～８００ｎｍにおける光透過率のうち最も小さい値のことである。この最小透過率が８０％以上であることによって、蛍光体シート４は、高光束化と高耐久性とを両立しやすくなる。蛍光体層２の上に透明樹脂層５があることにより、蛍光体層２中の蛍光体１（例えば赤色蛍光体等）の耐久性が向上し、この結果、蛍光体シート４としての耐久性が向上する。

　また、透明樹脂層５は、さらに微粒子を含有していてもよい。透明樹脂層５が微粒子を含有することにより、透明樹脂層５の膜厚均一性が向上するため、後述する蛍光体シート４のピックアップ工程において蛍光体シート４を精度よくピックアップすることが可能である。透明樹脂層５の膜厚が不均一となる原因の一つに、透明樹脂層５の形成時の乾燥工程における樹脂の流動がある。この乾燥工程において、透明樹脂層５に含まれる樹脂は、加熱されることにより粘度が低下するため、流動しやすくなる。特に、透明樹脂層５に含まれる樹脂が熱融着性を有するシリコーン樹脂である場合、この樹脂の粘度低下が顕著であるため、透明樹脂層５の膜厚が不均一となりやすい。熱融着性を有するシリコーン樹脂を透明樹脂層５に用いる場合、透明樹脂層５の膜厚の均一性を保つため、透明樹脂層５が微粒子を含有することは、特に重要である。

　透明樹脂層５の膜厚の均一性が向上することは、透明樹脂層５の保護層としての機能を高める効果もある。局所的に透明樹脂層５の膜厚が薄い部分がある場合、この薄い部分は保護層として十分機能しないため、得られる発光体の耐久性が劣る。本発明によれば、そのような事態を抑制することができる。

（樹脂）
　透明樹脂層５に用いられる樹脂としては、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、エポキシ樹脂、ポリアリレート樹脂、ＰＥＴ変性ポリアリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリメチルメタアクリレート樹脂、ポリプロピレン樹脂、変性アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂およびアクリルニトリル・スチレン共重合体樹脂から選択される１種類以上の樹脂であることが好ましい。中でも、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、エポキシ樹脂から選択される１種類以上の樹脂がより好ましく、耐熱性の面から、シリコーン樹脂が特に好ましい。

　透明樹脂層５に用いられる樹脂がシリコーン樹脂である場合、このシリコーン樹脂は、熱融着性を有するものであってもよい。このシリコーン樹脂が熱融着性を有することにより、後述の透明樹脂シート法により透明樹脂層５を形成する場合、蛍光体層２と透明樹脂層５とを強固に接着することができる。

（微粒子）
　透明樹脂層５に用いられる微粒子は、可視光における吸収や発光が小さいものが好ましい。この微粒子としては、例えば、チタニア、シリカ、アルミナ、シリコーン、ジルコニア、セリア、窒化アルミニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素、チタン酸バリウム等の微粒子が挙げられる。これらのうち、入手しやすいという観点から、シリカ微粒子、アルミナ微粒子、シリコーン微粒子から選択される１種類以上の微粒子がより好ましく、屈折率や粒径を制御しやすいという観点から、シリコーン微粒子が特に好ましい。

　透明樹脂層５中の微粒子の粒径を小さくし、かつ、透明樹脂層５中の樹脂と微粒子との屈折率差を小さくすることによって、透明樹脂層５の波長４００ｎｍ～８００ｎｍにおける最小透過率を８０％以上にすることができる。

　透明樹脂層５に含まれる微粒子の平均粒径は、１ｎｍ以上であることが好ましく、３ｎｍ以上であることがより好ましい。また、この微粒子の平均粒径は、１０００ｎｍ以下であることが好ましく、３００ｎｍ以下であることがより好ましい。この微粒子の平均粒径が好ましい下限値以上であることで、透明樹脂層５中に安定して微粒子を分散することができる。この微粒子の平均粒径が１０００ｎｍ以下であることで、透明樹脂層５中での光の散乱を抑制できるため、透明樹脂層５の高い光透過率を維持することができる。

　ここでいう微粒子（透明樹脂層５に含まれる微粒子）の平均粒径とは、メジアン径（Ｄ５０）のことである。この微粒子の平均粒径は、上述した蛍光体１としての赤色蛍光体の平均粒径と同様の方法で求めることができる。

　透明樹脂層５における全固形分に占める微粒子の割合は、０．１重量％以上であることが好ましく、１重量％以上であることがより好ましい。また、この微粒子の割合は、３０重量％以下であることが好ましく、１０重量％以上であることがより好ましい。この微粒子の割合が好ましい下限値以上であることで、透明樹脂層５の膜厚のばらつきを抑制することができる。この微粒子の割合が好ましい上限値以下であることで、透明樹脂層５の高い光透過率を維持することができる。

（その他の特徴）
　微粒子を含有する透明樹脂層５の光透過率は、分光光度計を用いて測定することができる。例えば、日立製作所製：Ｕ－４１００　Ｓｐｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｍａｔｅｒを用いる場合は、この測定装置に付属の積分球を用いた基本構成で透明樹脂層５のサンプルの光透過率を測定することができる。この光透過率の測定条件については、スリットは２ｎｍとし、走査速度は６００ｎｍ／分とする。

　透明樹脂層５の光透過率測定用のサンプル（以下、「透過率測定サンプル」という）は、下記の方法によって作製することができる。例えば、透明樹脂層５に用いる樹脂および微粒子を攪拌、脱泡して分散液を作製し、この分散液を、石英ガラス上にブレードコーターによって塗布した後、オーブンによって１５０℃で１時間加熱する。このようにして、透過率測定サンプルを作製することができる。

　透過率測定サンプルの膜厚は、下記の方法によって測定することができる。例えば、石英ガラスの所定位置の厚さを予めマイクロメーターで測定し、この測定した位置をマーキングしておく。ついで、この石英ガラス上に上述の方法で透明樹脂層５の透過率測定サンプルを形成した後、マーキング部分の厚さを再びマイクロメーターで測定する。得られた厚さから、先に測定しておいた石英ガラスの厚さを差し引くことで、この透過率測定サンプルの膜厚を得ることができる。

　透明樹脂層５に含まれる樹脂と微粒子との屈折率差は、０．５以下であることが好ましく、０．３以下であることがより好ましく、０．１以下であることが特に好ましい。透明樹脂層５に含まれる樹脂の屈折率は、１．３以上であることが好ましく、１．６以下であることが好ましい。この樹脂の屈折率が１．３以上であることで、透明樹脂層５と蛍光体層２との屈折率差が比較的小さくなるため、蛍光体層２から透明樹脂層５への光取り出し効率を向上させることができる。また、この樹脂の屈折率が１．６以下であることにより、透明樹脂層５と空気層との屈折率差が比較的小さくなるため、透明樹脂層５から空気層への光取り出し効率を向上させることができる。また、光取り出し効率をより向上させるという観点から、透明樹脂層５に含まれる樹脂の屈折率は、蛍光体層２に含まれる樹脂の屈折率以下であることが好ましい。

　透明樹脂層５に含まれる樹脂の屈折率は、屈折率・膜厚測定装置“プリズムカプラＭＯＤＥＬ２０１０／Ｍ”（メトリコン社製）を使用して、屈折率測定サンプルの屈折率を測定することにより測定することができる。屈折率測定サンプルは、この樹脂を、クラボウ社製遊星式攪拌脱泡装置“マゼルスターＫＫ－４００”を用いて１０００ｒｐｍで１０分間攪拌、脱泡して分散液を作製し、この分散液を、ＰＥＴフィルム上に５ｃｃ滴下した後、オーブンによって１５０℃で１時間加熱することにより、得ることができる。

＜その他の層＞
　本発明の実施の形態に係る蛍光体シート４は、蛍光体層２の上および下の少なくとも一方に、蛍光体層２とは異なる別の蛍光体層や拡散層を備えていてもよい。この場合、蛍光体層２または別の蛍光体層の下（例えば、いずれかの蛍光体層とＬＥＤチップ表面との間）に形成される透明樹脂層は、ＬＥＤチップに接着剤を使用せずに貼り付けできるように、熱融着性を備えることが好ましい。屈折率の高いＧａＮやサファイア等のＬＥＤチップ表面に上記の透明樹脂層が貼り付けられた場合、このＬＥＤチップ表面の屈折率と、いずれかの蛍光体層の下に位置する透明樹脂層との屈折率差が小さいほど、このＬＥＤチップ表面からこの透明樹脂層への光取り出し効率を向上させることができる。それ故、この場合は、この透明樹脂層の屈折率が１．５６以上であることが好ましい。

　拡散層とは、所定の樹脂と、シリカ、チタニア、ジルコニア等の拡散材とを含む層である。拡散層の形成により、発光光の指向性を弱め、より等方的な発光光を得ることができる。そのため、拡散層は、蛍光体層２の上層に形成されることが好ましい。

＜蛍光体シートの作製方法＞
　つぎに、本発明の実施の形態に係る蛍光体シート４の作製方法について、詳細に説明する。なお、以下に説明する作製方法は一例であり、蛍光体シート４の作製方法は、これに限定されない。

　蛍光体シート４を作製する一つの方法としては、蛍光体層２を支持体３上に直接塗布する方法がある。この方法では、まず、蛍光体層２の形成用の塗布液として、蛍光体１を樹脂１４に分散した溶液（以下、「蛍光体層作製用樹脂液」という）を作製する。蛍光体層作製用樹脂液は、蛍光体１と樹脂１４とを溶媒中で混合することによって得られる。

　粘度を調整するために溶媒を添加する必要がある場合には、流動状態の樹脂１４の粘度を調整できるものであれば、溶媒の種類は特に限定されない。この溶媒としては、例えば、トルエン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン、アセトン、テルピネオール、ブチルカルビトール、ブチルカルビトールアセテート、グライム、ジグライム、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート等が挙げられる。

　蛍光体層２を構成するのに必要な成分と、必要に応じ添加される溶媒等の成分とを所定の組成になるよう調合した後、これらの成分の調合物を、ホモジナイザー、自公転型攪拌機、３本ローラー、ボールミル、遊星式ボールミル、ビーズミル等の撹拌・混練機で均質に混合分散することで、蛍光体層作製用樹脂液が得られる。この混合分散後、もしくは、この混合分散の過程において、真空もしくは減圧条件下で脱泡することも好ましく行われる。

　ただし、蛍光体１としてのＭｎ賦活複フッ化物錯体蛍光体は、β型サイアロン蛍光体等の高温で焼成して製造する蛍光体と比較して、硬度が低く、脆いという性質を持っている。そのため、Ｍｎ賦活複フッ化物錯体蛍光体を撹拌・混練機等で分散させるときは、Ｍｎ賦活複フッ化物錯体蛍光体に加わる衝撃ができるだけ小さくなるように分散条件を設定することにより、Ｍｎ賦活複フッ化物錯体蛍光体の破砕を抑制することが好ましい。Ｍｎ賦活複フッ化物錯体蛍光体の破砕を抑制することにより、発光強度の強い蛍光体シート４を得ることができる。

　つぎに、上述したように作製した蛍光体層作製用樹脂液を、支持体３上に塗布し、乾燥させる。これによって支持体３上に得られる蛍光体層２を、加熱硬化して作製する。支持体３上への蛍光体層作製用樹脂液の塗布は、リバースロールコーター、ブレードコーター、スリットダイコーター、ダイレクトグラビアコーター、オフセットグラビアコーター、キスコーター、スクリーン印刷、ナチュラルロールコーター、エアーナイフコーター、ロールブレードコーター、トゥーストリームコーター、ロッドコーター、ワイヤーバーコーター、アプリケーター、ディップコーター、カーテンコーター、スピンコーター、ナイフコーター等により、行うことができる。蛍光体層２の膜厚の均一性を得るためには、スリットダイコーターで塗布することが好ましい。また、蛍光体層２は、スクリーン印刷やグラビア印刷、平版印刷等の印刷法を用いても作製することもできる。特に、スクリーン印刷が好ましく用いられる。

　蛍光体層作製用樹脂液の乾燥は、熱風乾燥機や赤外線乾燥機等の一般的な加熱装置を用いて行うことができる。蛍光体層２の加熱硬化には、熱風乾燥機や赤外線乾燥機等の一般的な加熱装置が用いられる。この場合、加熱硬化条件は、通常、４０℃～２５０℃で１分～５時間、好ましくは１００℃～２００℃で２分～３時間である。

　上述した方法により、少なくとも蛍光体層２を備える蛍光体シート４を作製することができる。この蛍光体シート４は、図１Ａに例示されるように、シート単体では支持体３によって支持された状態にある。

　本発明で用いられる支持体３としては、特に制限なく、例えば、公知の金属、樹脂フィルム、ガラス、セラミック、紙、セルロースアセテートが挙げられる。これらのうち、蛍光体シート４の作製のし易さや蛍光体シート４の個片化のし易さから、ガラスや樹脂フィルムが好ましく用いられる。特に、蛍光体シート４をＬＥＤチップに貼り付ける際の密着性から、支持体３は、柔軟なフィルム状であることが好ましい。また、フィルム状の支持体３を取り扱う際に破断等の恐れがないように、強度が高いフィルムが、支持体３として好ましい。これらの要求特性や経済性の面から、樹脂フィルムが、支持体３として好ましい。支持体３として用いられる樹脂フィルムの中でも、経済性や取り扱い性の面から、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイド、ポリプロピレン、ポリイミドからなる群より選ばれるプラスチックフィルムが好ましい。また、蛍光体層作製用樹脂液を乾燥させる際や蛍光体シート４をＬＥＤチップに貼り付ける際に２００℃以上の高温を必要とする場合は、耐熱性の面から、ポリイミドフィルムが好ましい。支持体３からの蛍光体シート４の剥離のし易さから、支持体３は、予め表面が離型処理されていてもよい。

　また、蛍光体シート４の作製方法において、透明樹脂層５を蛍光体層２上に形成する場合、透明樹脂層５の形成方法としては、直接塗布法と、透明樹脂シート法とがある。直接塗布法とは、例えば、透明樹脂層５の作製用として透明樹脂溶媒により粘度調整した樹脂溶液（以下、「透明樹脂層作製用樹脂液」という）を、蛍光体層２上に直接塗布した後、乾燥、加熱硬化処理を行う方法である。

　直接塗布法において、透明樹脂層作製用樹脂液の塗布は、蛍光体層２の作製（蛍光体層作製用樹脂液の塗布）と同様の方法を用いることができるが、透明樹脂層５の膜厚の均一性を得るために、スリットダイコーターで透明樹脂層作製用樹脂液を塗布することが好ましい。透明樹脂層作製用樹脂液の乾燥は、熱風乾燥機や赤外線乾燥機等の一般的な加熱装置を用いて行うことができる。この乾燥によって形成される透明樹脂層５の加熱硬化には、熱風乾燥機や赤外線乾燥機等の一般的な加熱装置が用いられる。この場合、加熱硬化条件は、通常、４０℃～２５０℃で１分～５時間、好ましくは１００℃～２００℃で２分～３時間である。

　透明樹脂シート法とは、透明樹脂シートを作製し、蛍光体シート４の蛍光体層２側と、作製した透明樹脂シートの透明樹脂層５側とを貼り合わせることにより、蛍光体層２上に透明樹脂層５を形成する方法である。透明樹脂シートは、上述した蛍光体層２を備える蛍光体シート４と同様の方法によって、作製することができる。すなわち、「蛍光体層作製用樹脂液」の代わりに「透明樹脂層作製用樹脂液」を用いて、上述した蛍光体シート４の作製方法と同様の方法を行い、所定の支持体（例えば支持体３と同様のもの）上に透明樹脂層５を形成することにより、透明樹脂シートを作製することができる。

　透明樹脂シート法により蛍光体層２上に透明樹脂層５を形成する場合、蛍光体層２および透明樹脂層５のうち少なくとも一方の層の樹脂は、半硬化の状態である必要がある。少なくとも一方の層の樹脂が半硬化の状態であることにより、蛍光体層２と透明樹脂層５とを接着することができる。この透明樹脂シート法においては、少なくとも透明樹脂層５の樹脂が半硬化であることがより好ましく、蛍光体層２の樹脂１４および透明樹脂層５の樹脂の両方が半硬化の状態であることが特に好ましい。

　蛍光体層２と透明樹脂層５との貼り合わせは、加熱して貼り合わせることが好ましい。加熱することにより、蛍光体層２および透明樹脂層５の各樹脂の粘度が下がるため、蛍光体層２と透明樹脂層５とを強固に貼り合わせることができる。この貼り合わせ時の各樹脂の粘度を十分下げるために、加熱条件としては、４０℃以上であることが好ましく、６０℃以上であることがより好ましく、８０℃以上であることが特に好ましい。また、貼り合わせ時の各樹脂の温度が高すぎると、蛍光体層２と透明樹脂層５とが接着する前に、半硬化状態の樹脂（例えば透明樹脂層５の樹脂）が硬化してしまうため、蛍光体層２と透明樹脂層５とが接着しにくくなってしまう。この貼り合わせ時の熱硬化を抑制するという観点から、加熱条件としては、２００℃以下であることが好ましく、１７０℃以下であることがより好ましく、１５０℃以下であることが特に好ましい。

　また、蛍光体層２と透明樹脂層５とが貼り合わせ時に気泡を噛み込んだ場合、気泡と蛍光体層２との界面と、気泡と透明樹脂層５との界面とにおいて、光が乱反射する。これにより、蛍光体シート４からの光取り出し効率が低下し、結果として、この蛍光体シート４を用いて製造された発光体の輝度が低下してしまう。このような気泡の噛み込みを防ぐという観点から、蛍光体層２と透明樹脂層５との貼り合わせは、真空雰囲気下において行うことが好ましい。真空雰囲気下とは、圧力が所定値以下の雰囲気である。この真空雰囲気下での圧力は、１００ｈＰａ以下であり、１０ｈＰａ以下であることがより好ましく、５ｈＰａ以下であることがさらに好ましく、１ｈＰａ以下であることが特に好ましい。

（蛍光体シートを用いた発光体の製造方法）
　本発明の実施の形態に係る発光体の製造方法（蛍光体シート４を用いた発光体の製造方法）について説明する。図２は、本発明の実施の形態に係る蛍光体シートを用いた発光体の製造方法の一例を示す工程図である。なお、以下の説明は一例であり、本発明の実施の形態に係る発光体の製造方法は、以下に説明するものに限定されない。

　蛍光体シート４を用いた発光体の製造方法は、大きく分けて３つの工程を含む。第１の工程は、蛍光体シート４を個片化する個片化工程である。第２の工程は、個片化された蛍光体シート４をピックアップするピックアップ工程である。第３の工程は、ピックアップした蛍光体シート４（個片化工程によって個片化されたもの）を光源に貼り付ける貼付工程である。また、この発光体の製造方法は、必要に応じて、その他の工程を含んでいてもよい。

　以下、蛍光体シート４は、支持体３上に形成された蛍光体層２からなるものとし、この蛍光体シート４としての蛍光体層２を、個片化して、光源の一例であるＬＥＤチップに貼り付ける場合を例に挙げて、図２を参照しつつ、本発明の実施の形態に係る発光体の製造方法を説明する。

（個片化工程）
　個片化工程において、蛍光体シート４の個片化は、金型によるパンチング、レーザーによる加工、ダイシングやカッティング等の方法により、行うことができる。このとき、蛍光体シート４としての蛍光体層２は、半硬化状態でもよいし、予め硬化されていてもよい。レーザーによる加工は、蛍光体層２に高エネルギーが付与されるので、蛍光体層２の樹脂（例えば図１Ａに示す樹脂１４）の焼け焦げや蛍光体（例えば図１Ａに示す蛍光体１）の劣化を回避することが非常に難しい。したがって、蛍光体シート４の個片化の方法としては、刃物による切削または切断が望ましい。

　例えば、図２に示すように、蛍光体シート４としての蛍光体層２は、支持体３によって支持された状態にある。個片化工程において、支持体３上の蛍光体層２は、刃物６によって切断される（状態Ｓ１）。これにより、この蛍光体層２は、複数に個片化されて、個片化蛍光体層７に加工される（状態Ｓ２）。このとき、個片化蛍光体層７は、支持体３に貼り付けられたままである。

　刃物６は、例えば、回転刃である。蛍光体層２を回転刃によって切断する装置としては、ダイサーと呼ばれる、半導体基板を個別のチップに切断（ダイシング）するのに用いる装置が、好適に利用できる。ダイサーを用いれば、回転刃の厚みや条件設定により、蛍光体層２の分割ラインの幅を精密に制御できるため、単純な刃物の押し込みによる蛍光体層２の切断よりも高い加工精度が得られる。これら何れの切断方法の場合も、蛍光体層２は支持体３ごと個片化してもよい。あるいは、蛍光体層２は個片化しつつ、支持体３は切断しなくてもよい。この際、支持体３に対しては、貫通しない切り込みラインが入る所謂ハーフカットを行うことが好ましい。

　個片化工程において、蛍光体層２の切断は、ドライカットによる切断であることが好ましい。ドライカットとは、切断時に水等の液体を使用しない切断方法のことである。個片化工程での蛍光体層２の切断は、これに限られるのもではないが、例えば、トムソン刃による切断等が挙げられる。蛍光体層２が、Ｋ₂ＳｉＦ₆：Ｍｎ等のように、水と反応することで発光効率が低下する蛍光体を含む場合、ドライカットが特に有効である。

　蛍光体シート４は、個片化工程の前後において、または個片化工程と同時に、蛍光体層２の孔開け加工が施されてもよい。この孔開け加工としては、レーザー加工、金型によるパンチング等の公知の方法が好適に使用できるが、レーザー加工は蛍光体層２の樹脂の焼け焦げや蛍光体の劣化を引き起こすので、金型によるパンチング加工がより望ましい。

（ピックアップ工程）
　上述した個片化工程によって個片化された蛍光体シート４は、個片化工程の次工程であるピックアップ工程によってピックアップされる。例えば、図２に示すように、個片化蛍光体層７は、支持体３上に貼り付けられた状態にある。ピックアップ工程において、個片化蛍光体層７は、コレット８等の吸引装置を備えたピックアップ装置（図示せず）により、支持体３から剥離されてピックアップされる（状態Ｓ３）。

（貼付工程）
　上述したピックアップ工程によってピックアップされた個片化蛍光体層７（個片化された蛍光体シート４の一例）は、ピックアップ工程の次工程である貼付工程によって光源に貼り付けられる。例えば、図２に示すように、個片化蛍光体層７は、コレット８によってピックアップされた状態にある。コレット８は、基板１１に実装されたＬＥＤチップ９（光源の一例）の位置へ個片化蛍光体層７とともに搬送され、これにより、ＬＥＤチップ９の光取り出し面と個片化蛍光体層７の接着面（例えば下面）とを対向させる。ついで、コレット８は、ＬＥＤチップ９の光取り出し面に、個片化蛍光体層７の接着面を押し付けて貼り付ける（状態Ｓ４）。このとき、基板１１上のＬＥＤチップ９の周囲には、リフレクター１０が形成されていてもよい。

　貼付工程での個片化蛍光体層７とＬＥＤチップ９との貼り付けには、接着剤（図示せず）を使用することが好ましい。この接着剤としては、公知のダイボンド剤や接着剤を使用することができる。例えば、アクリル樹脂系、エポキシ樹脂系、ウレタン樹脂系、シリコーン樹脂系、変性シリコーン樹脂系、フェノール樹脂系、ポリイミド系、ポリビニルアルコール系、ポリメタクリレート樹脂系、メラミン樹脂系、ユリア樹脂系の接着剤を使用することができる。蛍光体層２が粘着性を有する場合は、この粘着性を利用して、個片化蛍光体層７とＬＥＤチップ９とを貼り付けてもよい。

　また、貼付工程が個片蛍光体層７を加熱してＬＥＤチップ９に貼り付ける工程である場合、この貼付工程を大気中で行うと、ＬＥＤチップ９と個片化蛍光体層７との間に気泡を噛み込むことがある。気泡を噛み込んだ場合、気泡とＬＥＤチップ９との界面と、気泡と個片化蛍光体層７との界面とにおいて、光が乱反射する。これにより、ＬＥＤチップ９からの光取り出し効率が低下し、結果として、蛍光体シート４を用いて製造された発光体（例えば図２に示す発光体１３）の輝度が低下してしまう。このような気泡の噛み込みを防ぐという観点から、この貼付工程は、真空雰囲気下において行うことが好ましい。

（その他の工程）
　上述した発光体の製造方法には、その他の工程として、ＬＥＤチップ９と回路基板の一例である基板１１とを電気的に接続する接続工程がさらに含まれてもよい。この接続工程において、ＬＥＤチップ９の電極と基板１１の配線とが、公知の方法で電気的に接続される。これにより、発光体１３を得ることができる。ＬＥＤチップ９が光取り出し面側に電極を有する場合には、ＬＥＤチップ９の上面の電極と基板１１の配線とが、ワイヤーボンディングによって接続される。また、ＬＥＤチップ９が発光面の反対面に電極パッドを有するフリップチップタイプである場合には、ＬＥＤチップ９の電極面を基板１１の配線と対向させ、これらが一括接合によって接続される。この場合、基板１１とＬＥＤチップ９との接続は、個片化された蛍光体シート４（例えば個片化蛍光体層７）の貼り付け前に行ってもよい。

　個片蛍光体層７が半硬化状態でＬＥＤチップ９と貼り付けられていた場合は、上述した接続工程の前もしくは後の好適なタイミングに、個片蛍光体層７を硬化させることができる。例えば、フリップチップタイプのＬＥＤチップ９を基板１１に一括接合すべく熱圧着の接合を行う場合には、その加熱によって同時に個片化蛍光体層７を硬化させてもよい。また、ＬＥＤチップ９と基板１１とを接続したパッケージを、より大きな回路基板上に表面実装する場合には、半田リフローでハンダ付けを行うと同時に個片化蛍光体層７を硬化させてもよい。

　個片化蛍光体層７が硬化された状態でＬＥＤチップ９と貼り付けられる場合には、個片化蛍光体層７とＬＥＤチップ９とを貼り付けた後に、個片化蛍光体層７の硬化過程を設ける必要はない。個片化蛍光体層７が硬化された状態でＬＥＤチップ９に貼り付けられる場合とは、例えば、硬化した個片化蛍光体層７に別途接着層が形成される場合や、個片化蛍光体層７が硬化後に熱融着性を有する場合等である。

　また、上述した発光体の製造方法には、その他の工程として、貼付工程が行われた後のＬＥＤチップ９を封止する封止工程がさらに含まれてもよい。例えば、図２に示すように、封止工程において、透明封止材１２は、個片化蛍光体層７が貼り付けられた後のＬＥＤチップ９を覆うように基板１１上（詳細にはリフレクター１０の内側）に注入される。これにより、このＬＥＤチップ９は、透明封止材１２によって封止される（状態Ｓ５）。このようにして、図２に示すような発光体１３が作製される。透明封止材１２としては、透明性や耐熱性の観点から、シリコーン樹脂が好適に用いられる。

　上述したように図２を参照しつつ説明した発光体の製造方法では、蛍光体シート４が支持体３上の蛍光体層２からなる場合を例示したが、この発光体の製造方法は、これに限定されるものではない。すなわち、この発光体の製造方法に用いられる蛍光体シート４は、蛍光体層２からなるものであってもよいし、図１Ｂに例示されるような蛍光体層２と透明樹脂層５との積層体からなるものであってもよいし、上述した拡散層等のその他の層をさらに備えるものであってもよい。例えば、蛍光体シート４が蛍光体層２および透明樹脂層５を備えるものである場合、個片化工程では、支持体３上の蛍光体層２および透明樹脂層５がともに個片化される。ピックアップ工程では、蛍光体層２および透明樹脂層５の個片化された積層体が支持体３からピックアップされる。貼付工程では、このピックアップされた積層体（個片化されたもの）がＬＥＤチップ９の光取り出し面に貼り付けられる。

＜発光体、光源ユニット、ディスプレイ＞
　本発明の実施の形態に係る発光体は、上述した蛍光体シート４を備える。例えば、図２に示される発光体１３は、蛍光体シート４としての個片化蛍光体層７をＬＥＤチップ９の光取り出し面上に備える。このような発光体は、車載のヘッドライト、テレビやスマートフォンのバックライト、照明等に幅広く適用することができる。本発明において、蛍光体シート４およびこれを用いた発光体は、色再現性の向上に優れ、高光束、高耐久性を有するため、バックライト等の光源ユニットに適用することが好ましい。

　本発明の実施の形態に係る光源ユニットは、上述した蛍光体シート４を備える。この光源ユニットには、蛍光体シート４を有する発光体を備えたものも含まれる。このような光源ユニットは、テレビ用、スマートフォン用、タブレット型コンピュータ用、ゲーム機器用のディスプレイに適用することができる。

　本発明の実施の形態に係るディスプレイは、上述した蛍光体シート４を有する光源ユニットを備える。このディスプレイには、本発明における発光体（蛍光体シート４を用いて作製された発光体）を有する光源ユニットを備えたものも含まれる。このようなディスプレイとしては、例えば、液晶ディスプレイ等が挙げられる。

＜色再現範囲測定＞
　蛍光体シート４を用いて作製した発光体を液晶ディスプレイのバックライトとして使用したときの液晶ディプレイの色再現範囲は、ＤＣＩ比で評価することができる。ＤＣＩ比とは、ＤＣＩ（Digital　Cinema　Initiative）規格に係るＤＣＩ色度領域の面積を基準（１００％）としたときの、色度領域における面積比のことである。ＤＣＩ比は、下記の手順で測定することができる。

　まず、作製した発光体上に、公知の方法で作製した赤色光を透過するカラーフィルターを載せ、この発光体に１Ｗの電力を投入して、この発光体を点灯させ、全光束測定システム（ＨＭ－３０００、大塚電子社製）を用いて発光光の色度を測定する。同様に、この発光体上に緑色光を透過するカラーフィルターを載せた場合と青色光を透過するカラーフィルターを載せた場合とのそれぞれについて、発光光の色度を測定する。得られた３つの色度を頂点とした三角形の面積をＤＣＩ色度領域の面積で除することにより、ＤＣＩ比を算出することができる。

　以下に、本発明を実施例により、具体的に説明する。ただし、本発明は、これらに限定されるものではない。

＜シリコーン樹脂＞
　シリコーン樹脂Ｔ１１は、ＯＥ－６３５１Ａ／Ｂ（東レ・ダウコーニング社製）である。シリコーン樹脂Ｔ１１の屈折率は、１．４１である。シリコーン樹脂Ｔ１２は、ＫＥＲ６０７５ＬＶ　Ａ／Ｂ（信越化学工業社製）である。シリコーン樹脂Ｔ１２の屈折率は、１．４５である。シリコーン樹脂Ｔ１３は、ＸＥ１４－Ｃ２８６０（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアル社製）である。シリコーン樹脂Ｔ１３の屈折率は、１．５０である。シリコーン樹脂Ｔ１４は、ＯＥ６６３０　Ａ／Ｂ（東レ・ダウコーニング株式会社製）である。シリコーン樹脂Ｔ１４の屈折率は、１．５３である。

　シリコーン樹脂Ｔ１５は、下記の（Ｅ）成分を７５重量部、（Ｆ）成分を１０重量部、（Ｇ）成分を２５重量部、反応抑制剤を０．０２５重量部、白金触媒を０．０１重量部混合することで得た。シリコーン樹脂Ｔ１５を用いて作製した透明樹脂シートは、２５℃における貯蔵弾性率が１Ｍｐａであり、１００℃における貯蔵弾性率が０．０１ＭＰａであり、良好な熱融着性を示した。シリコーン樹脂Ｔ１５の屈折率は、１．５６である。

　シリコーン樹脂Ｔ１５において、（Ｅ）成分は、（ＭｅＶｉＳｉＯ_2/2）_0.25（Ｐｈ₂ＳｉＯ_2/2）_0.3（ＰｈＳｉＯ_3/2）_0.45（ＨＯ_1/2）_0.03である。（Ｆ）成分は、ＶｉＭｅ₂ＳｉＯ（ＭｅＰｈＳｉＯ）_17.5ＳｉＭｅ₂Ｖｉである。（Ｇ）成分は、（ＨＭｅ₂ＳｉＯ）₂ＳｉＰｈ₂である。ただし、Ｍｅはメチル基であり、Ｖｉはビニル基であり、Ｐｈはフェニル基である。また、反応抑制剤は、１－エチニルヘキサノールである。白金触媒は、白金－１，３－ジビニル－１，１，３，３－テトラメチルジシロキサン錯体の１，３－ジビニル－１，１，３，３－テトラメチルジシロキサン溶液である。この溶液の白金含有量は、５重量％である。

　シリコーン樹脂Ｔ１６は、下記の調製法によって得た。シリコーン樹脂Ｔ１６の屈折率は、１．６０である。

　シリコーン樹脂Ｔ１６の調製法では、反応容器に、１－ナフチルトリメトキシシラン（８９２.８ｇ）および１，３－ジビニル－１，３－ジフェニルジメチルジシロキサン（３７２.０ｇ）を投入し、予め混合した後、トリフルオロメタンスルホン酸（６.１５ｇ）を投入し、撹拌下、水（２１３.８４ｇ）を投入し、２時間加熱還流を行った。その後、８５℃になるまで加熱常圧留去を行った。ついで、トルエン（４３５.６ｇ）、水酸化カリウム（３.２８ｇ）を投入し、反応温度が１２０℃になるまで加熱常圧留去を行い、この温度で６時間反応させた。その後、室温まで冷却し、酢酸（３.５２４ｇ）を投入し、中和した。生成した塩を濾別した後、得られた透明な溶液から低沸点物を加熱減圧留去して、平均単位式：（ＭｅＰｈＶｉＳｉＯ_1/2）_0.40（ＮａｐｈＳｉＯ_3/2）_0.60で表されるオルガノポリシロキサンレジンＰ１を９５７.４ｇ得た。

　また、反応容器に、１－ナフチルトリメトキシシラン（５０ｇ）を投入し、加熱溶融させた後、トリフルオロメタンスルホン酸（０.０６ｇ）を添加した。ついで、４５℃～５０℃に加熱しながら、酢酸（９.３ｇ）を滴下した。滴下終了後、５０℃で３０分間加熱撹拌した。反応温度が８０℃になるまで低沸点物を加熱常圧留去した。その後、室温まで冷却し、１，３，３－テトラメチルジシロキサン（４.４ｇ）を滴下し、反応温度が４５℃になるまで加熱した。ついで、酢酸（１８ｇ）を４５℃～５０℃で滴下した。滴下終了後、５０℃で３０分間加熱撹拌した。空冷または水冷によって温度を６０℃以下に保ちながら、無水酢酸（１５.５ｇ）を滴下し、滴下終了後、５０℃で３０分間加熱撹拌を行った。つぎに、トルエンと水を投入し、撹拌、静置および下層抜き出しを繰り返し、水洗を行った。下層のｐＨが７であることを確認した後、上層であるトルエン層から低沸点物を加熱減圧留去して、平均単位式：(ＨＭｅ₂ＳｉＯ_1/2)_0.60（ＮａｐｈＳｉＯ_3/2）_0.40で表される、無色透明液状のオルガノポリシロキサンＰ２を４３ｇ得た。

　オルガノポリシロキサンレジンＰ１を５２.０質量部、オルガノポリシロキサンＰ２を３０.０質量部、式：ＨＭｅ₂ＳｉＯＰｈ₂ＳｉＯＳｉＭｅ₂Ｈで表されるオルガノトリシロキサンを１４.０質量部、および白金－１,３－ジビニル－１,１,３,３－テトラメチルジシロキサン錯体の１,３,５,７－テトラメチル－１,３,５,７－テトラビニルシクロテトラシロキサンの溶液（白金として０.１質量％含有する溶液）を０.２５質量部混合して、硬化性シリコーン組成物を調製した。

　シリコーン樹脂Ｔ１７は、下記の調製法によって得た。シリコーン樹脂Ｔ１７の屈折率は、１．６５である。

　シリコーン樹脂Ｔ１７の調製法では、メチルトリメトキシシラン（１６．６ｇ）、フェニルトリメトキシシラン（５６．２ｇ）、数平均粒径１５ｎｍの”オプトレイクＴＲ－５２７”（商品名、触媒化成工業（株）製　組成：酸化チタン粒子２０重量％、メタノール８０重量％）（１９４ｇ）、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（１２６．９ｇ）を反応容器に入れ、この溶液に、水（２１．９ｇ）およびリン酸（０．３６ｇ）を、撹拌しながら、反応温度が４０℃を越えないように滴下した。滴下後、フラスコに蒸留装置を取り付け、得られた溶液をバス温１０５℃で２．５時間加熱撹拌して、加水分解により生成したメタノールを留去しつつ反応させた。その後、この溶液をバス温１１５℃でさらに２時間加熱撹拌した後、室温まで冷却し、ポリシロキサンでグラフト化された酸化チタン粒子を得た。

　つぎに、この得られた酸化チタン粒子（５０．００ｇ）にシリコーン樹脂Ｔ１４（８．００ｇ）を混合し、遊星式撹拌・脱泡装置“マゼルスターＫＫ－４００”（クラボウ社製）を用い、１０００ｒｐｍで２０分間撹拌・脱泡し、これにより、シリコーン樹脂Ｔ１７を作製した。屈折率測定を行った結果、シリコーン樹脂Ｔ１７の平均屈折率は、１．６５であった。

　シリコーン樹脂Ｔ１８は、下記の調製法によって得た。シリコーン樹脂Ｔ１８の屈折率は、１．７０である。

　シリコーン樹脂Ｔ１８の調製法では、上述したシリコーン樹脂Ｔ１７の調製法と同様にポリシロキサンでグラフト化された酸化チタン粒子（６０．０ｇ）に、シリコーン樹脂Ｔ１４（３．０ｇ）を混合し、遊星式撹拌・脱泡装置“マゼルスターＫＫ－４００”（クラボウ製）を用い、１０００ｒｐｍで２０分間撹拌・脱泡した。これにより、シリコーン樹脂Ｔ１８を作製した。屈折率測定を行った結果、シリコーン樹脂Ｔ１８の屈折率は、１．７０であった。

＜フッ素樹脂＞
　フッ素樹脂Ｔ２１は、ＡＦ２４００Ｓ（三井・デュポンフロロケミカル社製）である。フッ素樹脂Ｔ２１の屈折率は、１．３０である。フッ素樹脂Ｔ２２は、ＣＴＸ－８００（ＣＴ－ｓｏｌｖ１８０溶液）（旭硝子社製）である。フッ素樹脂Ｔ２２の屈折率は、１．３５である。

＜蛍光体＞
　緑色蛍光体は、ＧＲ－ＭＷ５４０Ｋ（デンカ株式会社製）というβ型サイアロン蛍光体である。黄色蛍光体は、ＮＹＡＧ－０２（Ｉｎｔｅｍａｔｉｘ社製）というＣｅドープＹＡＧ蛍光体である。赤色蛍光体Ｔ１は、ＫＳＦ蛍光体サンプルＡ（株式会社ネモト・ルミマテリアル製）である。赤色蛍光体Ｔ２は、ＫＳＦ蛍光体サンプルＢ（株式会社ネモト・ルミマテリアル製）である。赤色蛍光体Ｔ３は、ＫＳＦ蛍光体サンプルＣ（株式会社ネモト・ルミマテリアル製）である。赤色蛍光体Ｔ４は、ＫＳＦ蛍光体サンプルＤ（株式会社ネモト・ルミマテリアル製）である。赤色蛍光体Ｔ５は、ＫＳＦ蛍光体サンプルＥ（株式会社ネモト・ルミマテリアル製）である。赤色蛍光体Ｔ６は、ＫＳＦ蛍光体サンプルＦ（株式会社ネモト・ルミマテリアル製）である。

　本実施例で使用した赤色蛍光体Ｔ１～Ｔ６のＤ１０、Ｄ５０およびＤ９０は、以下の方法で測定した。この測定結果は、表１に示す。表１には、測定したＤ１０、Ｄ５０およびＤ９０をもとに上述の式（１１）に基づいて算出される値ｘも示す。

　赤色蛍光体Ｔ１～Ｔ６のＤ１０、Ｄ５０およびＤ９０の測定方法では、後述のように蛍光体シート（例えば図１Ａ、１Ｂに示される蛍光体シート４）を作製し、その蛍光体層の断面をＳＥＭで観察し、得られた２次元画像において、粒子の外縁と２点で交わる直線の当該２つの交点間の距離のうち、最大になる距離を算出し、それを粒子の個別の粒径と定義した。観察された全粒子の個別の粒径から求められる粒度分布において、小粒径側からの通過分積算１０％の粒径をＤ１０とし、通過分積算５０％の粒径をＤ５０とし、通過分積算９０％の粒径をＤ９０とした。

＜基材フィルム＞
　基材フィルムは、本発明における蛍光体シートの支持体（例えば図１Ａ、１Ｂに示す支持体３）の一例である。本実施例において、基材フィルムは、ＰＥＴフィルムとした。このＰＥＴフィルムは、“セラピール”ＢＸ９（東レフィルム加工（株）製）であり、その膜厚は、５０μｍである。

＜シリコーン微粒子＞
　シリコーン微粒子は、以下の製造方法によって得た。

　シリコーン微粒子の製造方法では、２Ｌ四つ口丸底フラスコに攪拌機、温度計、環流管、滴下ロートを取り付け、このフラスコに、界面活性剤としてポリエーテル変性シロキサン“ＢＹＫ３３３”を１００００ｐｐｍ含む２．５％のアンモニア水（２Ｌ）を入れ、３００ｒｐｍで攪拌しつつ、オイルバスによって昇温した。内温５０℃に到達したところで、滴下ロートからメチルトリメトキシシランとフェニルトリメトキシシランとの混合物（２２／７８ｍｏｌ％）（２００ｇ）を３０分かけて滴下した。そのままの温度で、さらに６０分間撹拌を続けた後、酢酸（試薬特級）（約５ｇ）を添加し、撹拌混合した後、濾過を行った。濾過器上の生成粒子に水（６００ｍＬ）を２回、メタノール（２００ｍＬ）を１回添加し、濾過、洗浄を行った。濾過器上のケークを取り出し、解砕後、１０時間かけて凍結乾燥することにより、シリコーン微粒子として白色粉末（４０ｇ）を得た。

　得られたシリコーン微粒子は、ＳＥＭで観察したところ、単分散球状微粒子であることが確認できた。得られたＳＥＭ画像から、このシリコーン微粒子の平均粒径を算出した結果、５０ｎｍであった。このシリコーン微粒子の屈折率を液浸法により測定した結果、１．５４であった。このシリコーン微粒子を断面ＴＥＭで観察した結果、粒子内が単一構造の微粒子であることが確認できた。

＜シリカ微粒子＞
　シリカ微粒子Ｔ３１は、Ａｅｒｏｓｉｌ２００（日本アエロジル（株）製）である。シリカ微粒子Ｔ３１の平均粒径は、１２ｎｍである。シリカ微粒子Ｔ３１の屈折率は、１．４６である。シリカ微粒子Ｔ３２は、“アドマナノ”ＹＡ０５０Ｃ（アドマテックス（株）製）である。シリカ微粒子Ｔ３２の平均粒径は、５０ｎｍである。シリカ微粒子Ｔ３２の屈折率は、１．４６である。シリカ微粒子Ｔ３３は、“アドマナノ”ＹＡ１００Ｃ（アドマテックス（株）製）である。シリカ微粒子Ｔ３３の平均粒径は、１００ｎｍである。シリカ微粒子Ｔ３３の屈折率は、１．４６である。シリカ微粒子Ｔ３４は、“アドマファイン”ＳＯ－Ｅ１（アドマテックス（株）製）である。シリカ微粒子Ｔ３４の平均粒径は、２５０ｎｍである。シリカ微粒子Ｔ３４の屈折率は、１．４６である。シリカ微粒子Ｔ３５は、ＨＰＳ－１０００（東亜合成（株）製）である。シリカ微粒子Ｔ３５の平均粒径は、１０００ｎｍである。シリカ微粒子Ｔ３５の屈折率は、１．４６である。シリカ微粒子Ｔ３６は、“アドマファイン”ＳＯ－Ｅ５（アドマテックス（株）製）である。シリカ微粒子Ｔ３６の平均粒径は、１５００ｎｍである。シリカ微粒子Ｔ３６の屈折率は、１．４６である。

＜アルミナ微粒子＞
　アルミナ微粒子は、Ａｅｒｏｘｉｄｅ　ＡｌｕＣ（日本アエロジル（株）製）である。このアルミナ微粒子の平均粒径は、１２ｎｍである。このアルミナ微粒子の屈折率は、１．７７である。

＜チタニア微粒子＞
　チタニア微粒子は、ＭＴ－０１（テイカ株式会社製）である。このチタニア微粒子の平均粒径は、１０ｎｍである。このチタニア微粒子の屈折率は、２．５０である。

＜蛍光体シートの作製＞
　本実施例における蛍光体シートの作製では、容積３００ｍＬのポリエチレン製容器にシリコーン樹脂、シリコーン微粒子、赤色蛍光体、緑色蛍光体を所定の比率で混合した。さらに、溶媒としてトルエンを８ｗｔ％添加し、遊星式撹拌・脱泡装置“マゼルスターＫＫ－４００”（クラボウ製）を用い、１０００ｒｐｍで撹拌・脱泡して、蛍光体層作製用樹脂液を得た。その後、スリットダイコーターを用いて蛍光体層作製用樹脂液をＰＥＴフィルム上に塗布し、１３０℃で３０分乾燥させることにより、蛍光体層を作製して、蛍光体シートを得た。

＜蛍光体層の膜厚測定＞
　本実施例における蛍光体層の膜厚測定では、蛍光体層を作製するＰＥＴフィルムの所定位置の厚さを予めマイクロメーターで測定し、マーキングした。ついで、蛍光体層をこのＰＥＴフィルム上に作製し、その後、マーキング部分の厚さを再びマイクロメーターで測定した。得られた厚さから、先に測定しておいたＰＥＴフィルムの厚さを差し引くことで、この蛍光体層の膜厚を得た。本実施例において、膜厚は１０ｍｍ間隔で碁盤目状に２５点測定し、これらの平均値を蛍光体層の膜厚とした。

＜直接塗布法による透明樹脂層の形成＞
　本実施例における直接塗布法による透明樹脂層の形成では、容積３００ｍＬのポリエチレン製容器にシリコーン樹脂またはフッ素樹脂、微粒子を所定の比率で混合した。さらに、溶媒としてトルエンを５ｗｔ％添加し、その後、遊星式撹拌・脱泡装置“マゼルスターＫＫ－４００”（クラボウ製）を用い、１０００ｒｐｍで２０分間撹拌・脱泡して、透明樹脂層作製用樹脂液を得た。ついで、スリットダイコーターを用いて透明樹脂層作製用樹脂液を蛍光体層上に塗布し、１３０℃で３０分乾燥させることにより、この蛍光体層上に透明樹脂層を形成した。この結果、蛍光体層上に透明樹脂層を備える蛍光体シートを得た。以下、「蛍光体層上に透明樹脂層を備える蛍光体シート」は、「透明樹脂層付き蛍光体シート」と適宜称される。

＜透明樹脂シート法による透明樹脂層の形成＞
　本実施例における透明樹脂シート法による透明樹脂層の形成では、スリットダイコーターを用いて透明樹脂層作製用樹脂液をＰＥＴフィルム上に塗布し、１３０℃で３０分乾燥させることにより、透明樹脂シートを得た。ついで、ニッコー・マテリアルズ株式会社製の真空ラミネーターＶ１３０を用いて、蛍光体シートの蛍光体層と透明樹脂シートの透明樹脂層とを、１ｈＰａの真空雰囲気下において１００℃で３０秒加熱圧着することにより、貼り合わせた。その後、透明樹脂シート側のＰＥＴフィルムを剥離し、これにより、この蛍光体層上に透明樹脂層を形成した。この結果、透明樹脂層付き蛍光体シートを得た。

＜透明樹脂層の膜厚測定＞
　本実施例における透明樹脂層の膜厚測定では、透明樹脂層を作製する蛍光体シートの所定位置の厚さを予めマイクロメーターで測定し、マーキングした。ついで、透明樹脂層をこの蛍光体シート上に形成し、その後、マーキング部分の厚さを再びマイクロメーターで測定した。得られた厚さから、先に測定しておいた厚さを差し引くことで、この透明樹脂層の膜厚を得た。本実施例において、膜厚は１０ｍｍ間隔で碁盤目状に２５点測定した。この測定結果から、それぞれのサンプルの平均値および膜厚ばらつき（＝最大膜厚－最小膜厚）を算出した。

＜空隙率測定＞
　本実施例における空隙率測定では、蛍光体シートを集束イオンビーム（ＦＩＢ）加工法により切断し、蛍光体層の断面をＳＥＭにより観察した。１つの蛍光体シートにつき２０ヶ所の断面を観察し、得られた２０枚の２次元画像の空隙に相当する断面積の合計を算出した。この空隙に相当する断面積の合計を、これら２０枚の２次元画像の断面積の合計で除することにより、この蛍光体層の空隙率を得た。

＜発光体の製造方法＞
　本実施例における発光体の製造方法では、上述したように作製した蛍光体シートまたは透明樹脂層付き蛍光体シート（１ｃｍ角）をカッティング装置（ＵＨＴ社製ＧＣＵＴ）によりカットし、これにより、１ｍｍ角の個片シートを１００個、作製した。本実施例において、個片シートは、蛍光体シートまたは透明樹脂層付き蛍光体シートを個片化したものである。ついで、ダイボンディング装置（東レエンジニアリング製）を用いて、１ｍｍ角の個片シート（蛍光体層等）を、コレットで真空吸着して基材フィルムから剥離した。この個片シートの蛍光体層を、フリップチップ型の青色ＬＥＤチップが実装され、かつこの青色ＬＥＤチップの周囲にリフレクターが形成されたＬＥＤパッケージの青色ＬＥＤチップ表面に、位置合わせして貼り付けた。このとき、この青色ＬＥＤチップ上に、予め接着剤を塗布し、この接着剤を介して蛍光体層を貼り付けた。この接着剤には、シリコーン樹脂Ｔ１５を使用した。このようにして、蛍光体シートまたは透明樹脂層付き蛍光体シートを備えた発光体を作製した。

＜色度、全光束測定＞
　本実施例における色度および全光束の測定では、上述したように作製した発光体に１Ｗの電力を投入して、この発光体のＬＥＤチップを点灯させ、全光束測定システム（ＨＭ－３０００、大塚電子社製）を用いて、ＣＩＥ１９３１　ＸＹＺ表色系の色度（Ｃｘ，Ｃｙ）および全光束（ｌｍ）を測定した。本実施例では、各蛍光体シートにつき、それぞれ１０個の発光体（ＬＥＤチップを備えたもの）を作製し、これら１０個の発光体の色度の平均値と、色度ばらつきの指標である色度Ｃｘの標準偏差（σ）とを求めた。

＜全光束保持率測定＞
　本実施例における全光束保持率の測定では、各蛍光体シートを青色ＬＥＤチップに搭載した発光体に、１Ｗの電力を投入して、この青色ＬＥＤチップを点灯させ、この点灯状態の発光体（青色ＬＥＤチップ）を温度８５℃、湿度８５％の条件下で放置し、３００時間経過後の全光束を測定した。下記の式に基づき全光束保持率を算出することによって、発光体およびその蛍光体シートの耐久性を評価した。全光束保持率が高いほど、耐久性に優れていることを示す。
　
全光束保持率（％）＝（３００時間経過後の全光束／試験開始直後の全光束）×１００
　

＜色再現範囲測定＞
　本実施例における色再現範囲の測定では、上述したように作製した発光体上に、公知の方法で作製した赤色光を透過するカラーフィルターを載せて、発光光の色度を測定した。同様に、この発光体上に緑色光を透過するカラーフィルターを載せた場合と青色光を透過するカラーフィルターを載せた場合とのそれぞれについて、発光光の色度を測定した。得られた３つの色度を頂点とした三角形の面積をＤＣＩ色度領域の面積で除することにより、ＤＣＩ比を算出した。ＤＣＩ比が高いほど、色再現性が良好である。

＜屈折率測定＞
　本実施例における屈折率の測定では、屈折率・膜厚測定装置“プリズムカプラＭＯＤＥＬ２０１０／Ｍ”（メトリコン社製）を使用して、屈折率測定サンプルの屈折率を測定し、これにより、シリコーン樹脂およびフッ素樹脂硬化物の屈折率を測定した。

＜屈折率測定サンプル作製＞
　本実施例における屈折率測定サンプルの作製では、蛍光体シートに含有する樹脂を、遊星式攪拌脱泡装置“マゼルスターＫＫ－４００”（クラボウ社製）を用い、１０００ｒｐｍで１０分間攪拌し、脱泡して、この樹脂の分散液を作製した。この分散液を、ＰＥＴフィルム上に５ｃｃ滴下した後、オーブンによって１５０℃で１時間加熱し、これにより、屈折率測定サンプルとして平均屈折率測定サンプルを作製した。

＜透過率測定＞
　本実施例における透過率測定において、微粒子を含有する透明樹脂層の光透過率は、分光光度計（Ｕ－４１００　Ｓｐｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｍａｔｅｒ（日立製作所製））に付属の積分球を用いた基本構成で、透過率測定サンプルの光透過率を測定することによって得た。透過率測定サンプルは、各実施例で作製したものを用いた。この光透過率の測定条件については、スリットは２ｎｍとし、走査速度は６００ｎｍ／分とした。また、得られた測定結果において、波長４００ｎｍ～８００ｎｍにおける光透過率のうち最も小さい値は、最小透過率とした。

＜透過率測定サンプルの作製＞
　本実施例における透過率測定サンプルの作製では、透明樹脂層に用いるシリコーン樹脂および微粒子を、容積３００ｍＬのポリエチレン製容器に混合し、遊星式攪拌脱泡装置“マゼルスターＫＫ－４００”（クラボウ社製）を用い、１０００ｒｐｍで１０分間攪拌し、脱泡して、分散液を作製した。この分散液を、石英ガラス上にブレードコーターによって塗布した後、オーブンによって１５０℃で１時間加熱する。このようにして、透過率測定サンプルは、各実施例について作製した。

＜透過率測定サンプルの膜厚測定＞
　本実施例における透過率測定サンプルの膜厚測定では、石英ガラスの所定位置の厚さを予めマイクロメーターで測定し、この測定した位置をマーキングした。ついで、この石英ガラス上に透明樹脂層の透過率測定サンプルを形成した後、マーキング部分の厚さを再びマイクロメーターで測定した。得られた厚さから、先に測定しておいた石英ガラスの厚さを差し引くことで、この透過率測定サンプルの膜厚を得た。膜厚は１０ｍｍ間隔で碁盤目状に２５点測定し、これらの平均値を透過率測定サンプルの膜厚とした。

（実施例１～６）－蛍光体の粒径による影響－
　実施例１～６では、表２に示した組成の蛍光体層を備えた蛍光体シートを作製し、上述の方法により空隙率を測定した。また、実施例１～６の各々で得られた蛍光体シートを用いて発光体（発光装置）を作製し、上述の方法により、色度、全光束、全光束保持率、色再現範囲を測定した。これらの測定結果は、表３に示す。表２、３を参照してわかるように、本発明に係る蛍光体シートを用いた場合、実施例１～６のいずれも、色再現性に優れ、高光束な発光体を得ることができた。また、表１に示す赤色蛍光体Ｔ２～Ｔ６のＤ５０のように、赤色蛍光体のＤ５０が１０μｍ以上であれば、全光束がより向上し、表１に示す赤色蛍光体Ｔ３～Ｔ６のＤ１０のように、赤色蛍光体のＤ１０が５μｍ以上であれば、全光束保持率がより向上することがわかった。また、表１に示す赤色蛍光体Ｔ１～Ｔ６のＤ１０およびＤ５０のように、赤色蛍光体のＤ１０およびＤ５０が大きいほど、蛍光体シートの空隙率は小さくなる傾向が見られた。

（実施例７～１３）－蛍光体の濃度による影響－
　実施例７～１３では、表４に示した組成の蛍光体層を備えた蛍光体シートを作製し、上述の方法により空隙率を測定した。また、実施例７～１３の各々で得られた蛍光体シートを用いて発光体を作製し、上述の方法により、色度、全光束、全光束保持率、色再現範囲を測定した。これらの測定結果は、表５に示す。なお、表４は実施例６の組成を再掲し、表５は実施例６の結果を再掲する。表４、５から、赤色蛍光体Ｔ６および緑色蛍光体等の蛍光体の濃度が高いほど、全光束保持率がより向上することがわかった。

（実施例１４～１７）－シリコーン微粒子の効果－
　実施例１４～１７では、表６に示した組成の蛍光体層を備えた蛍光体シートを作製し、上述の方法により空隙率を測定した。また、実施例１４～１７の各々で得られた蛍光体シートを用いて発光体を作製し、上述の方法により、色度、全光束、全光束保持率、色再現範囲を測定した。これらの測定結果は、表７に示す。表６、７から、シリコーン微粒子を含有することにより、色度ばらつき（σ（Ｃｘ））はさらに改善することがわかった。

（実施例１８）－赤色蛍光体層と緑色蛍光体層の二層品－
　実施例１８では、シリコーン樹脂Ｔ１５が５０ｗｔ％であり、赤色蛍光体Ｔ６が５０ｗｔ％である組成で、蛍光体シートを作製した。同様に、シリコーン樹脂Ｔ１５が５０ｗｔ％であり、緑色蛍光体が５０ｗｔ％である組成で、蛍光体シートを作製した。これらの得られた２枚の蛍光体シートの蛍光体層側を、真空ラミネーターＶ１３０（ニッコー・マテリアルズ株式会社製）を用いて貼り合わせ、これにより、赤色蛍光体を含む蛍光体層と緑色蛍光体を含む層とが積層された蛍光体シートを作製し、上述の方法により空隙率を測定した。また、この得られた蛍光体シートを用いて発光体を作製し、上述の方法により、色度、全光束、全光束保持率、色再現範囲を測定した。これらの測定結果は、表８に示す。表８から、実施例１８では、色再現性の向上と高光束とを両立できるが、色度ばらつきは大きくなることがわかった。

（実施例１９～２５）－蛍光体層の樹脂の屈折率の影響－
　実施例１９～２５では、表９に示した組成の蛍光体層を備えた蛍光体シートを作製した。また、実施例１９～２５の各々で作製した蛍光体シートの蛍光体層の膜厚は、上述の方法により測定した。また、実施例１０の蛍光体シートについても、蛍光体層の膜厚を測定した。さらに、実施例１９～２５の各々で作製した蛍光体シートを用いて発光体を作製し、上述の方法により、色度、全光束、色再現範囲を測定した。これらの測定結果は、表１０に示す。なお、表９は実施例１０の組成を再掲し、表１０は実施例１０の測定結果を再掲する。

　表９、１０を参照してわかるように、蛍光体層の樹脂の屈折率が高いほど、赤色蛍光体Ｔ６、緑色蛍光体の充填率が低くても同じ色度の発光体を得ることができた。また、この樹脂の屈折率が１．５６である場合に、全光束が極大値となった。これは、蛍光体層の樹脂と空気層との屈折率差が大きくなることで、光の取り出し効率が低下したため、と考えられる。

（実施例２６～３６）－透明樹脂層の屈折率の影響について－
　実施例２６～３２および実施例３４～３６では、実施例６で作製した蛍光体シート上に、スリットダイコーターを用いて透明樹脂層作製用樹脂液を塗布し、この透明樹脂層作製用樹脂液を１３０℃で３０分乾燥させることで、蛍光体層上に透明樹脂層を有する蛍光体シートを作製した。実施例３３では、シリコーン樹脂Ｔ１５を用いて上述の方法により透明樹脂シートを作製し、蛍光体層と透明樹脂層とを貼り合わせることにより、蛍光体層上に透明樹脂層を有する蛍光体シートを作製した。実施例２６～３６の各々で作製した蛍光体シートの透明樹脂層の膜厚を、上述の方法で測定した。また、実施例２６～３６の各々で作製した透明樹脂層付き蛍光体シートの蛍光体層側をＬＥＤチップ上に貼り付けることにより、発光体を作製し、上述の方法により、色度、全光束、全光束保持率、色再現範囲を測定した。実施例２６～３６の各々で透明樹脂層作製用樹脂液の作製に使用した樹脂の種類および実施例２６～３６での測定結果は、表１１に示す。

　表１１から、透明樹脂層を設けることにより、全光束保持率は向上することがわかった。また、透明樹脂層に含まれる樹脂の屈折率が、蛍光体層に含まれる樹脂の屈折率以下である場合、全光束は向上することがわかった。

（実施例３７～４２）－微粒子の屈折率－
　実施例３７～４２では、表１２に示した組成の透明樹脂層作製用樹脂液を作製した。つぎに、実施例１０で作製した蛍光体シート上に、実施例３７～４２の各々で作製した透明樹脂層作製用樹脂液を塗布し、この透明樹脂層作製用樹脂液を１３０℃で３０分乾燥させることにより、蛍光体層上に透明樹脂層を有する蛍光体シートを作製した。

　実施例３７～４２の各々で作製した蛍光体シートの透明樹脂層の膜厚は、上述の方法により測定した。つぎに、実施例３７～４２の各々で作製した透明樹脂層付き蛍光体シートの蛍光体層側をＬＥＤチップ上に貼り付けることにより、発光体を作製し、上述の方法により、色度、全光束、全光束保持率、色再現範囲を測定した。また、実施例３７～４２の各々で作製した透明樹脂層作製用樹脂液を用いて、厚さ１００μｍの透過率測定サンプルを作製し、上述の方法により、透明樹脂層の光透過率を測定した。実施例３７～４２の各々における透明樹脂層の樹脂と微粒子との屈折率差、および、これらの測定結果は、表１３に示す。

　表１２、１３を参照してわかるように、透明樹脂層における樹脂の屈折率と微粒子の屈折率との差が小さいほど、透明樹脂層の最小透過率が高く、全光束が高いという結果が得られた。また、透明樹脂層に微粒子を添加することにより、透明樹脂層の膜厚ばらつきが抑制されていることがわかった。さらに、実施例３７および実施例３８の結果から、良好な熱融着性を示すシリコーン樹脂Ｔ１５を用いた場合、透明樹脂層の膜厚ばらつきは特に大きくなることがわかった。

（実施例４３～４７）－シリカ微粒子の添加量－
　実施例４３～４７では、表１４に示した組成の透明樹脂層作製用樹脂液を作製した。つぎに、実施例１０で作製した蛍光体シート上に、実施例４３～４７の各々で作製した透明樹脂層作製用樹脂液を塗布し、この透明樹脂層作製用樹脂液を１３０℃で３０分乾燥させることにより、蛍光体層上に透明樹脂層を有する蛍光体シートを作製した。

　実施例４３～４７の各々で作製した蛍光体シートの透明樹脂層の膜厚は、上述の方法により測定した。つぎに、実施例４３～４７の各々で作製した透明樹脂層付き蛍光体シートの蛍光体層側をＬＥＤチップ上に貼り付けることにより、発光体を作製し、上述の方法により、色度、全光束、全光束保持率、色再現範囲を測定した。また、実施例４３～４７の各々で作製した透明樹脂層作製用樹脂液を用いて、厚さ１００μｍの透過率測定サンプルを作製し、上述の方法により、透明樹脂層の光透過率を測定した。実施例４３～４７の各々における透明樹脂層の樹脂と微粒子との屈折率差、および、これらの測定結果は、表１５に示す。なお、表１４は実施例３８、３９の組成を再掲し、表１５は実施例３８、３９の結果を再掲する。

　表１４、１５を参照して、最小透過率の観点から、シリカ微粒子Ｔ３１の含有量は、３０重量％以下であることが好ましく、１０重量％以下であることがより好ましいことがわかった。また、透明樹脂層の膜厚ばらつきを抑制するという観点から、シリカ微粒子Ｔ３１の含有量は、０．１重量％以上であることが好ましく、１重量％以上であることがより好ましいことがわかった。

（実施例４８～５２）－アルミナ微粒子の添加量－
　実施例４８～５２では、表１６に示した組成の透明樹脂層作製用樹脂液を作製した。つぎに、実施例１０で作製した蛍光体シート上に、実施例４８～５２の各々で作製した透明樹脂層作製用樹脂液を塗布し、この透明樹脂層作製用樹脂液を１３０℃で３０分乾燥させることにより、蛍光体層上に透明樹脂層を有する蛍光体シートを作製した。

　実施例４８～５２の各々で作製した蛍光体シートの透明樹脂層の膜厚は、上述の方法により測定した。つぎに、実施例４８～５２の各々で作製した透明樹脂層付き蛍光体シートの蛍光体層側をＬＥＤチップ上に貼り付けることにより、発光体を作製し、上述の方法により、色度、全光束、全光束保持率、色再現範囲を測定した。また、実施例４８～５２の各々で作製した透明樹脂層作製用樹脂液を用いて、厚さ１００μｍの透過率測定サンプルを作製し、上述の方法により、透明樹脂層の光透過率を測定した。実施例４８～５２の各々における透明樹脂層の樹脂と微粒子との屈折率差、および、これらの測定結果は、表１７に示す。なお、表１６は実施例３８、４１の組成を再掲し、表１７は実施例３８、４１の結果を再掲する。

　表１６、１７を参照して、最小透過率の観点から、アルミナ微粒子の含有量は、３０重量％以下であることが好ましく、１０重量％以下であることがより好ましいことがわかった。また、透明樹脂層の膜厚ばらつきを抑制するという観点から、アルミナ微粒子の含有量は、０．１重量％以上であることが好ましく、１重量％以上であることがより好ましいことがわかった。

（実施例５３～５７）－シリコーン微粒子の添加量－
　実施例５３～５７では、表１８に示した組成の透明樹脂層作製用樹脂液を作製した。つぎに、実施例１０で作製した蛍光体シート上に、実施例５３～５７の各々で作製した透明樹脂層作製用樹脂液を塗布し、この透明樹脂層作製用樹脂液を１３０℃で３０分乾燥させることにより、蛍光体層上に透明樹脂層を有する蛍光体シートを作製した。

　実施例５３～５７の各々で作製した蛍光体シートの透明樹脂層の膜厚は、上述の方法により測定した。つぎに、実施例５３～５７の各々で作製した透明樹脂層付き蛍光体シートの蛍光体層側をＬＥＤチップ上に貼り付けることにより、発光体を作製し、上述の方法により、色度、全光束、全光束保持率、色再現範囲を測定した。また、実施例５３～５７の各々で作製した透明樹脂層作製用樹脂液を用いて、厚さ１００μｍの透過率測定サンプルを作製し、上述の方法により、透明樹脂層の光透過率を測定した。実施例５３～５７の各々における透明樹脂層の樹脂と微粒子との屈折率差、および、これらの測定結果は、表１９に示す。なお、表１８は実施例３８、４０の組成を再掲し、表１９は実施例３８、４０の結果を再掲する。

　表１８、１９から、シリコーン微粒子の含有量が５０重量％であっても、最小透過率は８０％以上を維持できることがわかった。また、透明樹脂層の膜厚ばらつきを抑制するという観点から、シリコーン微粒子の含有量は、０．１重量％以上であることが好ましく、１重量％以上であることがより好ましいことがわかった。

（実施例５８～６２）－微粒子の粒径－
　実施例５８～６２では、表２０に示した組成の透明樹脂層作製用樹脂液を作製した。つぎに、実施例１０で作製した蛍光体シート上に、実施例５８～６２の各々で作製した透明樹脂層作製用樹脂液を塗布し、この透明樹脂層作製用樹脂液を１３０℃で３０分乾燥させることにより、蛍光体層上に透明樹脂層を有する蛍光体シートを作製した。

　実施例５８～６２の各々で作製した蛍光体シートの透明樹脂層の膜厚は、上述の方法により測定した。つぎに、実施例５８～６２の各々で作製した透明樹脂層付き蛍光体シートの蛍光体層側をＬＥＤチップ上に貼り付けることにより、発光体を作製し、上述の方法により、色度、全光束、全光束保持率、色再現範囲を測定した。また、実施例５８～６２の各々で作製した透明樹脂層作製用樹脂液を用いて、厚さ１００μｍの透過率測定サンプルを作製し、上述の方法により、透明樹脂層の光透過率を測定した。実施例５８～６２の各々における透明樹脂層の樹脂と微粒子との屈折率差、および、これらの測定結果は、表２１に示す。なお、表２０は実施例３８、３９の組成を再掲し、表２１は実施例３８、３９の結果を再掲する。表２０、２１から、微粒子の粒径が小さいほど、最小透過率が高く、透明樹脂層の膜厚ばらつきも抑制されることがわかった。

（比較例）
　実施例１～６２に対する比較例では、シリコーン樹脂Ｔ１５が４０ｗｔ％であり、黄色蛍光体（ＹＡＧ系黄色蛍光体）が６０ｗｔ％である組成で、蛍光体シートを作製し、上述の方法により空隙率を測定した。また、得られた蛍光体シートを用いて発光体を作製し、上述の方法により、色度、全光束、全光束保持率、色再現範囲を測定した。これらの測定結果は、表２２に示す。表２２から、ＹＡＧ系黄色蛍光体を用いた場合、色再現範囲は７０％であり、液晶ディスプレイ用バックライトとしては不向きなものであることがわかった。

　以上のように、本発明に係る蛍光体シート、それを用いた発光体、光源ユニット、ディスプレイ、および発光体の製造方法は、色再現性の向上と高光束とを両立させる蛍光体シート、それを用いた発光体、光源ユニット、ディスプレイ、および発光体の製造方法に適している。

　１　　蛍光体
　２　　蛍光体層
　３　　支持体
　４　　蛍光体シート
　５　　透明樹脂層
　６　　刃物
　７　　個片化蛍光体層
　８　　コレット
　９　　ＬＥＤチップ
　１０　リフレクター
　１１　基板
　１２　透明封止材
　１３　発光体
　１４　樹脂

Claims

　赤色蛍光体とβ型サイアロン蛍光体と樹脂とを含む蛍光体層を備え、
　前記赤色蛍光体は、一般式（１）で表されるＭｎ賦活複フッ化物である、
ことを特徴とする蛍光体シート。
（一般式）
　Ａ₂ＭＦ₆：Ｍｎ　　　　　　　　　・・・（１）
（一般式（１）において、Ａは、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、ＲｂおよびＣｓからなる群より選ばれ、かつＮａおよびＫの少なくとも１つを含む１種以上のアルカリ金属であり、Ｍは、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、ＧｅおよびＳｎからなる群より選ばれる１種以上の４価元素である。）
　前記蛍光体層は、前記赤色蛍光体と前記β型サイアロン蛍光体と前記樹脂とを含む単一層または複数層からなり、
　前記赤色蛍光体、前記β型サイアロン蛍光体および前記樹脂は、同一層に含まれる、
ことを特徴とする請求項１に記載の蛍光体シート。
　前記樹脂の屈折率は、１．４５以上、１．７以下である、ことを特徴とする請求項１または２に記載の蛍光体シート。
　前記樹脂は、シリコーン樹脂である、ことを特徴とする請求項１～３のいずれか一つに記載の蛍光体シート。
　前記蛍光体層における全固形分に占める前記赤色蛍光体の割合は、２０重量％以上、６０重量％以下である、ことを特徴とする請求項１～４のいずれか一つに記載の蛍光体シート。
　前記蛍光体層における全固形分に占める前記赤色蛍光体の割合と前記β型サイアロン蛍光体の割合との合計は、５０重量％以上、９０重量％以下である、ことを特徴とする請求項１～５のいずれか一つに記載の蛍光体シート。
　前記赤色蛍光体のＤ５０は、１０μｍ以上、４０μｍ以下である、ことを特徴とする請求項１～６のいずれか一つに記載の蛍光体シート。
　前記赤色蛍光体のＤ１０は、３μｍ以上である、ことを特徴とする請求項１～７のいずれか一つに記載の蛍光体シート。
　前記赤色蛍光体の（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０は、０．５以上、１．５以下である、ことを特徴とする請求項１～８のいずれか一つに記載の蛍光体シート。
　前記蛍光体層中の空隙率は、０．１％以上、３％以下である、ことを特徴とする請求項１～９のいずれか一つに記載の蛍光体シート。
　前記蛍光体層に微粒子を含有する、ことを特徴とする請求項１～１０のいずれか一つに記載の蛍光体シート。
　前記微粒子は、シリコーン微粒子である、ことを特徴とする請求項１１に記載の蛍光体シート。
　前記蛍光体層上にさらに透明樹脂層が積層される、ことを特徴とする請求項１～１２のいずれか一つに記載の蛍光体シート。
　前記透明樹脂層に含まれる樹脂の屈折率は、１．３以上、１．６以下である、ことを特徴とする請求項１３に記載の蛍光体シート。
　前記透明樹脂層に含まれる樹脂の屈折率は、前記蛍光体層に含まれる樹脂の屈折率以下である、ことを特徴とする請求項１４に記載の蛍光体シート。
　前記透明樹脂層は、微粒子を含有する、ことを特徴とする請求項１３～１５のいずれか一つに記載の蛍光体シート。
　前記透明樹脂層に含まれる微粒子は、シリカ微粒子、アルミナ微粒子、シリコーン微粒子から選択される１種類以上である、ことを特徴とする請求項１６に記載の蛍光体シート。
　前記透明樹脂層の波長４００ｎｍ～８００ｎｍにおける最小透過率は、８０％以上である、ことを特徴とする請求項１３～１７のいずれか一つに記載の蛍光体シート。
　前記透明樹脂層における全固形分に占める微粒子の割合は、０．１重量％以上、３０重量％以下である、ことを特徴とする請求項１６、１７、請求項１６を引用する請求項１８のいずれか一つに記載の蛍光体シート。
　前記透明樹脂層に含まれる微粒子の平均粒径は、１ｎｍ以上、１０００ｎｍ以下である、ことを特徴とする請求項１６、１７、請求項１６を引用する請求項１８、請求項１９のいずれか一つに記載の蛍光体シート。
　請求項１～２０のいずれか一つに記載の蛍光体シートを個片化する個片化工程と、
　個片化された前記蛍光体シートをピックアップするピックアップ工程と、
　個片化された前記蛍光体シートを光源に貼り付ける貼付工程と、
　を含むことを特徴とする発光体の製造方法。
　請求項１～２０のいずれか一つに記載の蛍光体シートを備える、ことを特徴とする発光体。
　請求項１～２０のいずれか一つに記載の蛍光体シートを備える、ことを特徴とする光源ユニット。
　請求項２３に記載の光源ユニットを備える、ことを特徴とするディスプレイ。