KR930001131B1 - 환원된 크롬광석 분말체 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

[발명의 명칭]

환원된 크롬광석 분말체 및 그 제조방법

[도면의 간단한 설명]

제1도는 본 발명을 실시하기 위하여 사용되는 외열시회전로의 일예를 나타내는 횡단면도.

제2도는 제1도의 종단면도.

제3도는 실험용로를 나타내는 도면.

[발명의 상세한 설명]

[기술분야]

본 발명은 환원된 크롬광석분말체 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더 상세하게는 전로(converter)속에서 스테인레스강등과 같은 크롬을 함유하는 강을 생산하는데 사용되고 또한 제강공정에서 캐리어가스(carrier gas)로 운반하여 직접용강속으로 불어넣는 소재로서 적합한 환원된 크롬강석분말체 및 그 제조방법에 관한 것이다.

[배경기술]

스테인레스강의 원료로 사용되는 크롬을 저렴한 가격으로 제조하기 위하여 여러가지 방법이 채용되고 있으나 그 득실은 원료사정이나 전력사정 그외에 제련소의 입지조건에 따라 크게 좌우된다. 일본에서는, 저품위의 분말상태 크롬광석을 유효하게 사용하는 것이 생산단가를 최소화하는 포인트로 되어 있다.

최근 제강용의 산소상흡전로 그리고/또는 산소저흡전로(oxygen top-and/or bottom-bowing converter)속의 용강속에 분말상태의 크롬광석을 직접 불어넣어 스테인레스강을 생산하는 방법이 개발되어 있다. 이 경우에 있어서 전로속에서의 기본적인 반응은 응용된 선철중에 함유된 탄소를 순산소로 산화하여 제거하는 것이고, 이 연소열은 산화적용에 의하여 얻어지는 또한 용강을 승온시키는 열원으로 이용되고 있다. 용강에 크롬광석을 불어넣으면, 크롬광석은 용해됨과 동시에 환원된다. 우선 크롬광석이 용해되고, 그 다음 크롬광석의 환원은 용융상태에서 일어난다. 용융 및 환원시키기 위해서는 열원이 필요하다. 보통 전로속에 탄소질환원제를 첨가하여 환원제와 열원으로 이용한다. 탄소질환원자가 연소되기 위하여 산소가 필요하고 그 결과 흡입된 산소량이 증가함에 따라, 정련시간이 상당히 길어지게 된다.

더 야금학적인 측면에서, 전로속에 탄소질환원제의 첨가로 인하여 탄소의 산화(연소)와 광석의 환원이 동시에 진행되게 된다. 산화 및 환원반응이 모두 동일 전로속에서 진행될 수 있는지 여부에 대해서는 한계가 있다. 한 개의 전로속에서 크롬광석을 완전히 환원시키기 위해서는, 환원제의 양이 전로속에 첨가된 크롬광석을 환원시키기 위하여 필요한 화학적 동등량보다 훨씬 더 많이 배합할 필요가 있기 때문에 생산성이 감소되고 생산비가 증가하게 된다. 대부분의 제강소에서 연속주조작업이 실행되는데, 이런 경우에 있어서 정련시간이 주조시간과 서로 합치된다. 탄소질환원제를 전로속에 첨가할때, 연속주조작업은 어렵게 행해지므로, 생산성 및 원료에 대한 제품의 생산비율의 감소와 노동역의 과다소요와 같은 불리한 문제가 생기게 된다.

환원된 크롬광석분말을 불어넣는 방법으로 크롬광석의 첨가에 대한 문제점을 해결하고자 했다. 환원된 크롬광석분말체를 생산하기 위한 방법은 다음과 같이 공지되어 있다.

[1] 크롬광석, 탄소질환원제 및 결합체(binder)를 적당한 크기와 강도를 가지는 펠릿(pellets)으로 결합한다음, 불활성분위기속에서 가열하여 환원처리하는 방법(일본국 특공소 제38-1959호).

[2] 내부에 탄화수소계연료를 연소시키는 내부버어너를 갖춘 노내에 분말원료를 휘저어 환원한다(미합중국 특허 제2582469호).

[3] 분말원료에 탄화수소가스를 통기시켜 환원처리한다(일본국 특개소 제59-179725호).

상기 방법[1]에서, 펠릿을 제조한 후 이것을 환원하는 방법은 일부러 분말원료를 일단 펠릿화하여 이것을 환원처리한 후 다시 분쇄하여 분말로할 필요가 있어 펠릿 제조 및 분쇄해야하는 번잡성 때문에 생산가가 높아지게 된다. 또한, 펠릿으로서 어느 정도의 강도를 갖기 위하여 펠릿의 원료와 제조방법에 제한이 가해지게 되어 생산가를 높이게 된다.

방법[2]에서 탄화수소계 연료를 연소시키는 방식의 내부버어너에 있어서, 노의 내부분위기는 버어너의 연소에 따른 CO₂가스등의 산화성기류를 함유하고 있다.

펠릿의 경우에 그 표면만 재산화됨에 따라 어느 정도의 예를 들면 약80％의 환원율을 얻을 수 있다. 분말의 경우에 있어서는 표면적의 비율이 높기 때문에(그것이 큰 비표면적을 가지므로)재산화정도가 크게 되어 환원율이 낮아지는데 예를 들면 최고로 60％까지 낮아진다.

방법[3]에서 환원성가스와 분말크롬광석을 접촉시켜 기상-고상반응(a gas phase-solid phase reaction)에 의하여 환원하게 된다. 기체와 분말을 서로 서로 완전히 접촉시키기 위하여는 광석이 만족스럽게 유체화되어야 하고 이에 따라 장치가 복잡하게되고 더 나아가 처리온도를 높게 설정할 수 없기 때문에 환원율이 낮은 수준으로 억제된다. 게다가 탄소수소가스가 고가이기 때문에 생산비용이 증가하게 된다.

[발명의 개시]

다량의 환원된 크롬과 부수적인 철(incidental iron)을 가지고 순수산소와 산화작용이 활발하게 진행되는 전로속으로 첨가하기에 적합한 환원된 크롬광석분말체를 제공하는 것이 본 발명의 목적이다.

종래의 방법과 비교하여 가격을 상승시키지 않고 높은 환원상태를 얻을 수 있는 환원된 크롬광석분말체를 생산하기 위한 방법을 제공하는데 본 발명의 또 다른 목적이 있다.

본 발명의 제목적에 따라, 전로에서 크롬함유강을 생산하기 위하여 사용되는 환원된 크롬광석분말체를 제공하며, 이 분말체는 본질적으로 환원된 크롬광석과 유리탄소로 이루어지고, 상기 환원된 크롬광석은 산에 녹는 크롬, 산화크롬, 산에 녹는 철, 산화철 그리고 맥석으로 구성되며, 상기 환원된 크롬광석분말은 3mm이하의 입경을 가지고, 상기 산에 녹는 크롬의 양은 상기 분말의 22∼48중량％인 전체크롬의 85％이상이며, 상기 산에 녹는 철의 양은 상기 분말의 11∼24중량％인 전체철의 95％이상이고, 상기 유리탄소량은 상기 분말의 3∼10중량％이며, 또한 상기 환원된 크롬광석분말체는 3mm이하의 입경을 가지는 탄소질환원제로 3mm이하의 입경을 가지는 크롬광석분말을 불활성가스분위기속에서 환원시켜 만들어지는 것을 특징으로하는 것이다.

또한, 본 발명에 의하면 탄소질환원제로 크롬광석을 환원시키는 방법에 의하여 환원된 크롬광석분말체를 생산하는 방법을 제공하는데, 이 방법은 탄소질환원제로 크롬광석을 환원시켜 환원된 크롬광석분말체를 제조하는 방법에 있어서, 3mm이하의 입경을 가지는 상기 크롬광석과 크롬광석내에 함유된 산화크롬과 산화철을 환원시키는데 필요한 양과 적어도 같은 양의 3mm이하의 입경을 가지는 상기 탄소질환원제를 휘어저어서 혼합하는 공정과, 그리고 상기 크롬광석과 탄소질환원제를 불황성가스분위기속에서 가열하는 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 것이다.

휘저어서 혼합하는 공정은 회전로에 중심부에 위치하고 내열세라믹으로 만들어진 단면이 다면체로 이루어지는 반응실과, 그리고 반응실의 둘레에 형성된 복수개의 가열용 가스실을 일체형구조물로 만들어 전체를 회전가능하게한 회전로속에서 실행되는 것이 바람직하다.

[발명의 최선실시형태]

본 발명자들은 제3도에 도시한 바와 같은 가열장치를 사용하여 실험을 실시했다.

기밀한 반응식(Gas tight reaction chamber)(31)을 로(32)속에 회전가능하게 설치하고, 2종의 원료(33)를 흑연으로 만들어진 통상(筒狀)의 도가니(34)속에 장입한다. 상기 원료의 1종은 둘다 3mm이하의 입경(입경)을 가진 크롬광석 및 분말코크스의 혼합물이고, 이들의 조성은 하기표1에 나타나 있다. 다른1종은 상기한 바와같은 조성물을 150메시에서 90％통과하도록 분쇄한 후 결합제를 첨가하여 직경2.4cm의 펠릿으로 만든 것이다. 질소가스가 중심실(31) 속을 통과하여 불활성분위기를 만든다. 내부온도를 1300℃이상으로 가열하여 각각의 원료의 경우에 중심실(31)을 회전시킨 경우와 정지상태로 유지시킨 경우에 대하여 환원반응의 속도를 조사했다. 크롬의 환원율(％)을 [표2]에 나타낸다.

[표 1]

[표 2]

표2에 나타난 바와 같이 펠릿을 사용한 경우에는 정지시킨 경우와 휘저은 경우 모두다 반응속도가 높았고, 분말원료의 경우에 정지시킨 경우에는 반응의 속도가 매우 느리나 휘저은 경우에는 펠릿의 경우에서처럼 높은 반응속도를 얻을 수 있음을 알았다. 본 발명은 상기와 같은 발견에 근거를 둔 것이다.

노속에 불활성분위기를 만들기 위하여 여러가스를 사용할 수 있기 때문에, 노속에 어떤 특정가스를 불어넣을 필요는 없다. 폐쇄된 노속에서 반응이 일어날 때, 반응결과로 형성된 CO가스를 불활성분위기를 만든다.

폐쇄된 노속에 전기히이터를 설치하거나 또는 외부에 버어너에 의하여 노를 가열하는 방법에 의해 노내부에서 산화반응을 일으키지 않는 어떤 적절한 노가열수단이 사용되어야 한다. 후자의 간접가열법에 있어서, 크롬광석을 환원시키기 위해 필요한 온도가 상당히 높기 때문에 크롬광석을 휘저어 뒤섞기 위하여 대단히 높은 온도에 견디는 높은 강도의 노를 만드는 데 상당한 어려움이 따른다. 간접가열용으로 중심부에 위치하고 내열자기로 만들어져 그 단면이 다면체인 반응실과, 그리고 반응실 주위에 형성된 복수개의 가열가스실이 서로 일체형으로 구성되어 전체가 회전가능하게 되어 있는 회전로의 사용이 바람직하다.

본 발명에 의한 환원된 크롬광석분말체는 상기 분말중량의 3∼10중량％에 해당하는 양만큼 유리탄소를 함유하게 된다. 이 유리탄소의 양은 불활성분위기 중에서의 환원을 원활이 행하여 제조한 환원생성물의 양과 합치한다.

본 발명의 다른 실시예에 의한 환원된 크롬광석분말체는 상기 분말중량의 22∼ 48중량％의 전체크롬과 상기 분말중량의 11∼24중량％의 전체철을 함유하게 된다. 전체크롬 및 전체철의 양은 이용가능한 원료광석의 대표적인 품위로부터 정해진다.

탄소질환원제 뿐만아니라 크롬광석원료와 환원된 크롬광석의 입경은 3mm이하인데, 그 이유는 본 발명에 의한 환원된 크롬광석분말체가 크롬광석분말의 환원방법에 의하여 생산되고, 노속에서 서로 휘저어 혼합하는 동안 크롬광석분말은 탄소질환원제와 접촉하게 되고, 그에 따라 그들 사이에 접촉면적은 높게 유지되어야 하기 때문이다. 1200℃이하의 온도에서는 산화크롬의 환원이 충분히 진행되지 않고, 더 나아가 1500℃이상에서는 크롬광석이 부드러워져 반응실의 내벽에 부착되기 때문에 작업이 난이하게 되어 온도는 1200℃∼1500℃의 범위내에서 제한된다

환원된 크롬광석 분말체를 전로의 용강(molten steel)속으로 불어넣을 때, 크롬 및 철의 주요부분이 산에 용해하기 쉬운 상태로 즉 탄화크롬-철로 변환되기 때문에, 크롬 및 철이 용융선철 또는 용강속에서 용융하여 어떤 환원작용없이 동질의 합금을 형성하게 된다. 따라서 환원작용에 과다한 열이 불필요하게 된다.

또한 전로속에 부가탄소와 산소를 줄일 수 있는데 그 이유는 환원된 크롬광석분말체속에서의 환원율이 높기 때문이다. 이점에 관해서 환원된 크롬광석분말체속에서 산화되지 않고 남아 있는 유리탄소가 부가탄소(the carbon additive) 역활을 하기 때문에 부가탄소의 감소를 허용한다. 더 나아가, 크롬분말제의 첨가로 인하여 전로속에서의 정련하기 위한 시간의 연장도 최소한 줄일 수 있다.

본 발명의 제조방법에 따르면, 분말형태의 크롬광석과 분말형태의 탄소질 환원를 적당한 온도의 불활성분위기하에서 서로서로 혼합하여 섞는다, 즉 크롬광석분말과 탄소질환원제분말이 서로 섞이는 동안 불활성분위기하에서 환원반응이 진행된다.

전체크롬의 85％이상이 탄화크롬으로, 즉 산에 녹는 크롬으로 변할 때 크롬광석의 분말상태에서 높은 환원율을 얻는다. 철의 환원은 크롬의 환원과 비교할 때 우선적으로 진행되어 전체철의 95％이상이 탄화철로 즉 산에 녹는 철로 바뀐다.

분말형태의 원재료가 본 발명에서 사용되기 때문에, 사전에 결합하거나 분쇄하는 공정이 전혀 필요없게 된다. 본 발명에 의해 마련된 크롬원료는 높은 수준의 환원율을 가지고 또 가격도 저렴하다.

외부가열회전로를 나타내는 제1도와 제2도를 참조하여 본 발명을 설명한다.

제1도에서 본 발명에 의한 외부가열형회전로의 일실시예가 회전축에 대하여 수직단면도로 도시되어 있다.

제2도에서 와열식회전로가 회전축에 평행한 단면도로 도시되어 있다.

원통상의 철피(1)의 안쪽에 단열벽돌(2)가 방사상으로 배치되어 있다.

단열벽돌(2)의 높이는 철피(1)의 둘레에서 균일하지 않으나, 지지벽돌(3)은 그 사이에서 적당한 거리, 즉 제1도에 도시한 실시예에서 7번째 벽돌마다 배치되어 있다.

지지벽돌(3)은 가열용가스실(6)의 격벽인 세라믹판(4)을 지지한다. 단면이 다면체를 이루는 반응실(5)은 세라믹판(4)와 지지벽돌(3)에 의하여 에워싸여져서 형성되어 있다. 또한, 다수개의 가열용가스실(6)이 내열벽돌(2), 지지벽돌(3) 그리고 세라믹판(4)에 의하여 반응실(5) 둘레에 형성되어 있다.

회전로몸체(20)는 지지링(7)을 개재하여 서포트로울러(8)에 의하여 지지되고 동력(도시생략)에 의하여 구동되어 회전한다. 몸체(20)에는 연소로(22)와 경판(鏡板) (21)이 일체구성으로 접속된다. 즉 몸체(20), 연소로(22) 및 경판(21) 모두가 하나의 일체형 회전로 몸체를 구성하게 된다.

또한 경판(21)의 끝단을 올려서 수평면에 대하여 근사한 각도를 이루게 회전로 몸체(20)을 비스듬하게 지지한다. 연료와 공기를 공급하기위한 파이프가 도시하지 않는 유니버셜조인트(universal joints)를 경유하여 버어너(11)에 연결된다.

버어너(11)은 회전로몸체(20)와 함께 회전한다.

반응실(5)과 가열용가스실(6)이 상기와 같이 만들어져 있기 때문에, 철피(1)가 회전할대, 그들(5와6)은 철피(1)의 회전과 함께 일체적으로 회전하게 된다.

연소실(10)속에서 얻어진 고온가스가 연소실(10)의 반대쪽에 있는 회전로체 (20)의 가열용가스실(6)을 관통하여 흐른다. 고온가스는 가열용가스실(6)을 관통하는 동안 격벽의 세라믹판(4)을 가열하고, 배기가스포오트(14)를 통과한 후에는 배기 가스실(9) 속에 모이게 되고, 결국은 배기가스출구(13)을 통하여 가열시스템의 외부로 방출된다. 한편 피처리원료는 원료공급포오트(15)를 통하여 반응실(5)속에 공급되어 반응실(5)속에서 회전운동을 받게된다. 이때에 원료와 격리된 연소가스에 의하여 원료는 간접적으로 가열된다. 가공이 끝난 완제품은 반응실(5)에서 연소로 (22)의 하부에 마련된 제품출구(16)를 통하여 배출된다. 그 다음 제품은 활강로 (17)를 경유하여 수집되고 외부로 방출된다.

단열벽돌에 있어서, 낮은 열전도율을 가진 벽돌을 사용하여 철피를 통한 열의 외부방출을 최소화한다. 실용적인, 단열벽돌의 열전도율(λ)은 0.1∼2.0kcal/m·h·℃ (1000℃), 바람직하게는 0.1∼0.5kcal/m·h·℃가 좋다. 단열벽돌(2)은 기공율 60∼70％의 다공질의 것이 좋고 또한 2층구조로 하여도 좋다.

지지벽돌(3)이 세라믹다면체를 지지하기 위해 사용되기 때문에, 열전도율을 다소 희생하여도 강도가 높은 것을 사용해야 된다. 지지벽돌용으로 바람직한 벽돌은 샤모트(schamotte)나 알루미나계의 벽돌이다. 단열벽돌(2)은 개서터블(castable )내화물로 시공하는 것도 가능하다.

다각형을 구성하는 세라믹은 1400℃이상의 온도에서 견딜 수 있는 강도를 가지고 열전도율이 높고 연료의 고온연소가스에 영향을 받지 않는 것이어야 한다.

이와같은 조건을 만족하는 재료로서는 탄화규소계, 질화알루미늄계, 알루미나등의 세라믹이 있다. 특히 탄화규소계 재료는 소결체로서 큰형상도 가능하기 때문에 대단히 바람직하다. 탄화규소계 소결체는 열전도율이 10kcal/m·h·℃이상 (1000℃에서) 압축강도(굽힘강도)가 200kg/㎠이상(1300℃에서)이고 고강도 고열전도성 재료이어서 연소기류속에서도 장입물을 지지하는데 충분한 강도를 가지고 있다.

이하 상기와 같이 구성된 외열식회전로에 의해 환원처리를 행하는 경우의 실시예를 나타낸다. 철피내경 : 1300mm, 철피길이 : 11m, 회전수 : 0.12r.p.m, 버어너연료 : 중유, 반응벽의 최고온도 : 1475℃, 반응벽에서 1200℃이상이 되는 부분의 길이 : 7m.

표1에 표시한 바와같은 조성을 가지는 크롬광석, 코우크스 및 석탄 분말을 탄소량이 크롬광석을 100％환원하기 위하여 필요한 탄소량만큼 배합하여 원료공급구로부터 반응실(5)속으로 장입한다. 원료는 회전로몸체(20)의 회전과 함께 서로 뒤섞이게 된다. 원료는 서로 혼합되면서 반응실에서 제품을 꺼내는 출구(16)을 향하여 점진적으로 이동되고, 이 과정에 있어서 세라믹판(4)로 이루어진 격벽에 직접 접촉함에 따라 또는 복사에 의해 가열된다. 여기에서 분말형태의 크롬광석과 탄소환원제가 서로 뒤섞이게 되어 접촉하게 되고 접촉임이 뒤섞임에 의하여 바뀌게 된다. 온도가 1000℃이상된 접촉점에서의 고상(Solid phases)사이에서 환원반응이 진행된다.

이 외열식회전로속에서의 원료의 체류시간은 6.8시간이었고, 1시간당 원재료 총합의 약 1.4톤이 처리되었다. 체류시간동안 원료가 1200℃이상으로 가열된 것은 1.9시간동안 이었다. 이렇게 하여 얻은 제품의 화학분석표가 표3에 도시되어 있다.

여기에서 철과 크롬의 환원율은 각각 99％, 88.2％이었다.

비교하기 위하여, 상기와 같은 환원처리를 펠렛으로 실행했다. 같은 배합원료를 200메시를 90％이상 통과하도록 미세분쇄하고, 베토나이트(Bentonite)와 물을 첨가하여 5∼20mm 직경의 펠릿으로 만들어 건조한 후, 같은 회전로 속에서 같은 방법으로 환원처리하여 표3에 표시된 바와같이 철이 97.8％, 크롬이 93.6％의 환원율을 얻었다.

[표 3]

RR=(A/B)×100(%)

A=(Sol.Cr)/34.67+(Sol.Fe)/55.85

B=(Total.Cr)/34.67+(Total.Fe)/55.85

[산업응용]

본 발명에 의한 환원된 크롬분말체는 전로속에서 스테인레스강, 다른 크롬함유강 및 산화반응이 심하게 일어나는 야금용기를 생산하는데 사용할 수 있다. 본 발명에 의한 높은 환원율을 가지는 환원된 크롬광석분말제를 전로속에 장입할 때 환원작용을 피할 수 있다.

본 발명의 제조방법에서는 펠릿화는 불필요하고, 본 발명에 사용되는 열원으로서는 전기뿐만이 아니라 중유 또는 기타연료의 사용도 가능하다, 따라서 본원 발명에 의한 제조방법은 싼가격으로 높은 환원율을 가지는 환원된 크롬광석분말체를 생산하는데 적당하다.

Claims (5)

1. 전로속에서 크롬함유강을 생산하기 위하여 사용되는 환원된 크롬광석분말체에 있어서, 상기 분말체는 환원된 크롬광석과 유리탄소로 이루어지고, 상기 환원된 크롬광석은 산에 녹는 크롬, 산화크롬, 산에 녹는 철, 산화철 그리고 맥석으로 구성되며, 상기 환원된 크롬광석분말은 3mm이하의 입경을 가지고, 상기 산에 녹는 크롬의 양은 상기 분말의 22∼48중량％인 전체크롬의 85％이상이며, 상기 산에 녹는 철의 양은 상기 분말의 11∼24중량％인 전체철의 95％이상이고, 상기 유리탄소량은 상기 분말의 3∼10중량％이며, 또한 상기 환원된 크롬광석분말체는 3mm이하의 입경을 가지는 탄소질환원제로 3mm이하의 입경을 가지는 크롬광석분말을 불활성가스분위기속에서 환원시켜 만들어지는 것을 특징으로하는 환원된 크롬광석 분말체.
2. 제1항에 있어서 상기 크롬광석분말과 상기 탄소질환원제는 환원반응이 일어나는 동안 서로 휘저어져 혼합되는 것을 특징으로 하는 환원된 크롬광석 분말체.
3. 탄소질환원제로 크롬광석을 환원시켜 환원된 크롬광석분말체를 제조하는 방법에 있어서, 3mm이하의 입경을 가지는 상기 크롬광석과 크롬광석내에 함유된 산화크롬과 산화철을 환원시키는데, 필요한 양과 적어도 같은 양의 3mm이하의 입경을 가지는 상기 탄소질환원제를 휘저어서 혼합하는 공정과, 그리고 상기 크롬광석과 탄소질환원제가 휘저어져 혼합되는 동안, 1200∼1500℃의 온도로 상기 크롬광석과 탄소질환원제를 불활성가스 분위기속에서 가열하는 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 환원된 크롬광석분말체를 제조하는 방법.
4. 제3항에 있어서, 상기 휘저어서 혼합하는 공정은 회전로(20)의 중심부에 위치하고 내열세라믹(4)으로 만들어진 단면이 다면체로 이루어지는 반응실(5)과, 그리고 반응실(5)의 둘레에 형성된 복수개의 가열용가스실(6)을 일체형구조물로 만들어 전체를 회전가능하게한 회전로속에서 실행되는 것을 특징으로 하는 환원된 크롬광석 분말체를 제조하는 방법.
5. 제3항 또는 제4항에 있어서, 상기 불활성가스분위기는 상기 크롬광석과 상기 탄소질환원제 사이에서 일어나는 반응의 결과로 형성된 일산화탄소 가스분위기인 것을 특징으로 하는 환원된 크롬광석 분말체를 제조하는 방법.

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