JP6864502B2 - 伸縮性シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、伸縮性シートの製造方法に関する。

シート材に伸縮性を付与する技術が知られている。例えば、特許文献１には、弾性フィラメントと不織布を全長に渡って融着させた複合体を、該弾性フィラメントの延びる方向に沿って弾性発現処理（延伸）して該複合体に伸縮性を付与する伸縮性シートの製造方法が記載されている。この伸縮性シートにおいては、弾性フィラメントが一方向に延びるように配列しているため、幅縮みを起こさずに該弾性フィラメントの延びる方向に該伸縮性シートを伸長させることができる。また強度が高く、伸縮性シートを伸長させたときに、弾性フィラメントと不織布との剥離が起こりにくいとされている。

特許文献２には、凹凸形状を付与した可撓性材料（不織布等）の凸部分と弾性ストランドとを熱的に結合する弾性シート状複合材の製造方法が記載されている。この製造方法は、製造コストが安価になり、装置の大きな改良なしに製造できるように、弾性シート状複合材の特性を選択する融通性を提供するとされている。
特許文献３には複合伸縮部材の製造方法が開示されている。この製造方法では、２枚のシート材間に弾性部材を伸張状態にして配した積層体を、互いに組み合わされる凹部と凸部とを有する挟持体によって挟持する。このときに、弾性部材に発現する張力によって、弾性部材と凸部との間に位置するシート材と、該弾性部材とを圧接して前記接合部を設ける。この製造方法では、伸縮性を備え、柔軟であって肌触りに優れる細かく規則的なギャザーを有する複合伸縮部材を好適に製造することができるとされている。

特開２００８−１７９１２８号公報 特表平１０−５０１１９５号公報 特開２００６−２７０８９号公報

特許文献１に記載された製造方法による伸縮性シートでは、不織布と弾性フィラメントが全面に亘って接着しているため、不織布の破壊を起こさずに、より高伸長とすることが困難であった。
特許文献２に記載された製造方法では、不織布と弾性ストランドを接合する際、凹凸ロールの接圧が高いため、不織布と弾性ストランドの接合強度が強くなり、接着部分が硬くなりやすい。
特許文献３に記載された複合伸縮部材の製造方法では、２枚のシート材と弾性部材は、接着剤を用いて接合されており、弾性部材とシート材を直接融着により接着することは開示されていない。

本発明は、より高伸長であり、柔軟性に優れた伸縮性シートの製造方法に関する。

本発明は、シート材に複数の弾性フィラメントが接着され、該複数の弾性フィラメントが互いに交差せずに一方向に延びて配列している、伸縮性シートの製造方法であって、
前記シート材に凹凸形状を付与する凹凸形状付与工程と、
溶融又は軟化状態の複数の弾性フィラメントを引き取って延伸しつつ、該複数の弾性フィラメントの固化前に該複数の弾性フィラメントを前記シート材に融着させて接着する接着工程とを有し、
前記接着工程において、前記溶融又は軟化状態の複数の弾性フィラメントのそれぞれの張力によって前記複数の弾性フィラメントを前記シート材に押し付けて接着する伸縮性シートの製造方法を提供する。

本発明の伸縮性シートの製造方法によれば、より高伸長であり、柔軟性に優れた伸縮性シートを製造できる。

本発明の伸縮性シートの製造方法を実施するのに好ましい製造装置の一例を示した要部斜視図である。 接着工程において、歯溝の凹凸形状を周面に有する一対の凹凸ロールを用いて表裏の不織布と弾性フィラメントとを融着させて接着する工程を、模式的に示した部分断面図である。 本発明の伸縮性シートの製造方法の好ましい一実施形態における伸縮性シートを延伸加工する延伸装置の一例を示す要部斜視図である。 延伸装置の凹凸ロールの噛み合い状態の一例を示した部分正面図である。

以下、本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照して以下に説明する。なお、本発明に係る伸縮性シートは、例えば、おむつ等の吸収性物品の、伸縮性を必要とする部位に用いることができる。例えば、おむつの胴回りを構成する部材等があげられる。

まず、本発明の伸縮性シートの製造方法の好ましい実施形態の一例について、図１を参照して説明する。
図１に示すように、本実施形態によって製造される伸縮性シート５０は、以下のようにして作製する。
まず、第１凹凸構造賦形部１００によって、第１原反１０Ａの不織布からなる第１シート材１０に対して第１凹凸形状付与工程を行って凹凸形状を付与する。一方、第２凹凸構造賦形部２００によって、第２原反２０Ａの不織布からなる第２シート材２０に対して第２凹凸形状付与工程を行って凹凸形状を付与する。

上記第１凹凸形状付与工程及び第２凹凸形状付与工程について具体的に説明する。
第１凹凸構造賦形部１００は、互いに噛み合いが可能になっている一対の凹凸ロール１０１、１０２を備えている。一対の凹凸ロール１０１、１０２は、ロール幅方向に延びる歯溝を有し、それぞれ、歯となる大径凸部１０３、１０４と溝となる小径凹部１０５、１０６とがロール周方向に交互に配されている。ロール幅方向はロール周面においてロール周方向と直交する方向であり、以下、同様である。凹凸ロール１０２は、後述する弾性フィラメント３０の接着工程に用いる場合には、冷却されていることが好ましい。凹凸ロール１０２を冷却する場合の冷却温度は、後述する溶融又は軟化状態の複数の弾性フィラメント３０を固化させる観点から決定される。その冷却温度は、５０℃以下が好ましく、より好ましくは３０℃以下である。なお、下限は、凹凸ロール１０２が結露しない温度とすることが好ましく、具体的には１０℃以上とすることが好ましい。上記温度はロール表面の温度とする。この上限以下の温度に冷却することによって、弾性フィラメントが十分に冷却され、第１シート材及び第２シート材に適度な接着力によって接着し、風合いの良好な伸縮性シートを得られる。

また、上記第１、第２凹凸形状付与工程では、それぞれの前記凹凸ロール側への吸引を行うことが好ましい。具体的には凹凸ロールの内部に吸引機構を設けることによって、第１シート材１０Ａ、第２シート材２０Ａに無理なく凹凸形状を付与できる。それによって、均一な凹凸形状を有することが可能となる。

第２凹凸構造賦形部２００は、互いに噛み合いが可能になっている一対の凹凸ロール２０１、２０２を備えている。一対の凹凸ロール２０１、２０２は、ロール幅方向に延びる歯溝を有し、それぞれ、歯となる大径凸部２０３、２０４と溝となる小径凹部２０５、２０６とがロール周方向に交互に配されている。凹凸ロール２０２は、後述する弾性フィラメント３０の接着工程に用いる場合には、冷却されていることが好ましい。凹凸ロール２０２の冷却については、上記凹凸ロール１０２の冷却と同様である。

上記の各凹凸形状付与工程とともに、図示していない溶融された弾性樹脂を紡糸ヘッド３００の下端面に設けられた複数のノズル３０１から紡出させて、溶融又は軟化状態の複数の弾性フィラメント３０押し出すようにして紡出する。紡糸ノズル３０１は、紡糸ヘッド３００において、第１、第２シート材１０、２０の搬送方向と直交する幅方向に沿う方向に一列に配列されている。隣り合う紡糸ノズル３０１の間隔は、適宜決定される。紡糸ノズル３０１の口径は、０．１ｍｍ以上が好ましく、０．２ｍｍ以上がより好ましい。また、前記口径は、２ｍｍ以下が好ましく、０．６ｍｍ以下がより好ましい。
上記弾性フィラメント３０の「弾性」は、弾性フィラメント３０を伸縮性シート５０から取り出した状態において、弾性を有することを意味する。弾性を有するとは、伸ばすことができ、かつ元の長さに対して１．３倍に伸ばした状態から力を解放したときに元の長さの１．１倍以下の長さまで戻る性質をいう。弾性フィラメント３０は、直径が１ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以下がより好ましく、０．２ｍｍ以下がさらに好ましい。

そして、該複数の弾性フィラメント３０が固化する前に、複数の弾性フィラメント３０を、引き取って延伸しつつ、第１シート材１０に融着させて接着する接着工程を行う。その際、ニップロールを用いた機械圧力によるニップ力を利用せずに、複数の弾性フィラメント３０のそれぞれの張力によって複数の弾性フィラメント３０を第１シート材１０に押し付けて融着する。同時に、複数の弾性フィラメント３０を挟んで対向する第２シート材２０にもよって複数の弾性フィラメント３０を第２シート材２０に押し付けて融着させて接着する。以下、詳細に説明する。

紡糸ノズル３０１から紡出された溶融状態または軟化状態のフィラメント状の弾性フィラメント３０は、原反から互いに同速度にて繰り出された第１シート１０材及び第２シート材２０と合流し、第１シート材１０及び第２シート材２０間に挟持されて引き取られる。弾性フィラメント３０の引き取り速度は、第１シート材１０及び第２シート材２０の繰り出し速度と一致させている。弾性フィラメント３０の引き取り速度は、弾性フィラメント３０の直径及び延伸倍率に影響を及ぼす。すなわち、弾性フィラメント３０は、紡出された後、第１シート材１０及び第２シート材２０と合流するまでの間、引き取りによる張力によって延伸され、延伸方向に分子が配向し、直径が小さくなる。また、弾性フィラメント３０に生じる張力は、風や静電気に起因する弾性フィラメント３０の乱れを防止する。これによってフィラメント状の弾性フィラメント３０を、互いに交差させずに一方向へ配列させて、第１シート材１０及び第２シート材２０と貼り合わせることができる。
なお、ここでいう弾性フィラメント３０の延伸は、フィラメント状にするためのものであり、溶融状態にて押し出された弾性フィラメント３０が第１シート材１０及び第２シート材２０と貼り合わせられるまでの間、溶融状態または軟化状態を維持した状態でシート材間に供給される。そのため、溶融状態での延伸（溶融延伸）だけでなく、軟化状態の延伸（軟化延伸）であってもよい。溶融状態とは、外力を加えたとき樹脂が流動する状態である。

弾性フィラメント３０は、第１シート材１０及び第２シート材２０との合流時、固化前の融着可能な状態である。そのため、弾性フィラメント３０は自らの融着力で、それぞれの第１シート材１０面及び第２シート材２０面に融着される。弾性フィラメント３０の温度は、この融着において、第１シート材１０面及び第２シート材２０面との融着を確実にする観点から、用いる樹脂材料の融点以上であることが好ましく、具体的には１００℃以上であることが好ましく、１２０℃以上であることがより好ましい。

弾性フィラメント３０の融着に際しては、第１シート材１０面及び第２シート材２０には、外部から熱は付与されていない。そのため融着可能になっている弾性フィラメント３０の溶融熱によってのみ、弾性フィラメント３０と第１シート材１０面及び第２シート材２０とが融着する。

上記接着工程に、上記凹凸ロール１０２、２０２を用いる場合、図２に示すように、凹凸ロール１０２、２０２の歯溝のピッチＰ１、Ｐ２は同等もしくは正の整数倍であることが好ましい。さらに、一方の凹凸ロール１０２の大径凸部１０４のロール周方向の幅Ｗ１よりも、対向する他方ロール２０２の小径凹部２０６のロール周方向の間隔Ｄ２が広くされている。言い換えれば、一方のロール１０２の小径凹部１０６のロール周方向の間隔Ｄ１よりも、対向する他方ロール２０２の大径凸部２０４のロール周方向の幅Ｗ２が狭くされている。要するに、Ｗ１＜Ｄ２であり、Ｗ２＜Ｄ１であり、Ｗ１とＷ２、Ｄ１とＤ２は互いに異なっている。
上記のように、ピッチＰ１、Ｐ２は同等もしくは正の整数倍であり、Ｗ１＜Ｄ２であり、Ｗ２＜Ｄ１であることによって、凹凸ロール１０２、２０２の大径凸部１０４、２０４同士が接触することがない。それによって、凹凸ロール１０２と凹凸ロール２０２とが互いにクリアランスを有して回動可能になっている。また、凹凸ロール１０２と凹凸ロール２０２との間のクリアランスを調整して、第１、第２シート材１０、２０と弾性フィラメント３０との積層体に搬送力を与えつつもニップ圧を０に近づけることができる。さらに、第１、第２シート材１０、２０は、凹凸ロール１０２、２０２の歯溝の周面に沿わされて凹凸形状になる。このため、第１、第２シート材１０、２０同士が密着しすぎることを防いで、第１、第２シート材１０、２０と弾性フィラメント３０との融着を精度よく行うことができる。

上記の歯溝を有する凹凸ロール１０２、２０２を用いることから、第１シート材１０が凹凸ロール１０２の歯（大径凸部１０４）に接触した状態になっている。また第２シート材２０が凹凸ロール２０２の歯（大径凸部２０４）に接触した状態になっている。このような状態において、凹凸ロール１０２、２０２間に溶融又は軟化状態の複数の弾性フィラメント３０が供給される。すなわち、第１シート材１０と第２シート材２０との間に溶融又は軟化状態の複数の弾性フィラメント３０が供給される。
凹凸ロール１０２、２０２間に供給された複数の弾性フィラメント３０は、まずどちらか一方の凹凸ロールの大径凸部の先端部に接触する。例えば、凹凸ロール１０２の大径凸部１０４の先端部１０４Ａに最初に接触したとする。すると、凹凸ロール１０２、２０２は回動しているため、弾性フィラメント３０は次に凹凸ロール２０２の大径凸部２０４の先端部２０４Ａに接触する。このように、凹凸ロール１０２、２０２の回動よって、弾性フィラメント３０は、凹凸ロール１０２の大径凸部１０４の先端部１０４Ａ、凹凸ロール２０２の大径凸部２０４の先端部２０４Ａの順に、交互に接触していく。なお、最初に弾性フィラメント３０が接触するのは、弾性フィラメント３０の供給方向により、大径凸部１０４の先端部１０４Ａの場合と大径凸部２０４の先端部２０４Ａの場合とがある。

そして、大径凸部１０４が小径凹部２０６に入り込み、大径凸部２０４が小径凹部１０６に入り込むため、複数の弾性フィラメント３０は、大径凸部１０４によって第１シート材１０を介して支持され、大径凸部２０４によって第２シート材２０を介して支持される。そのため、大径凸部１０４、２０４間の弾性フィラメント３０に生じた張力によって、弾性フィラメント３０は第１シート材１０及び第２シート材２０に交互に融着されて接着する。これにより、第１シート材１０と第２シート材２０の両方には弾性フィラメント３０の非融着領域１１、２１が形成され、この領域が通気路となって伸縮性シート５０の通気性を向上させる。

その際、弾性フィラメント３０の張力によって弾性フィラメント３０が第１シート材１０側及び第２シート材２０側のそれぞれに押し付けられるので、柔らかく接着される。柔らかく接着されるとは、接着工程によって弾性フィラメントの断面の変形が少ない状態に接着することである。例えば、ニップロールを用いて弾性フィラメントに張力を与えた場合、弾性フィラメント全体が引き伸ばされた状態にて接着されるため、弾性フィラメントの断面が大きく変形した状態になってシート材に接着することになる。一方、本製造方法では、弾性フィラメント３０は、大径凸部１０４、２０４の頂部にて接着するのみであるため、弾性フィラメント３０の断面形状の変形が起こりにくくなる。しかも、凹凸ロール１０２、２０２が冷却されることにより、溶融又は軟化状態の弾性フィラメント３０は、弾性状態を維持した状態にて冷却される。この冷却によって、大径凸部１０４と大径凸部２０４との間に配された弾性フィラメント３０は第１シート材１０及び第２シート材２０に接着することなく自由な状態になっている。このため、弾性フィラメント３０全体の断面形状の変形が起こりにくくなる。
したがって、上記接着工程によって、弾性フィラメント３０への不織布の繊維が食い込まないため、複数の弾性フィラメント３０の弾性力が阻害されることがなくなる。このため、高伸長であり、柔軟な伸縮性シート５０が得られる。また、凹凸にされた第１シート材１０及び第２シート材２０によって伸縮性シート５０に細かい襞ができ、これにより伸縮性シート５０は肌触りが柔らかくなり、見栄えが良く、また薄型化できる。

なお、上記複数の弾性フィラメント３０のそれぞれの張力は、大径凸部１０４と大径凸部２０４の噛み合い深さＧによって調整することができる。弾性フィラメント３０の張力を小さくするには噛み合い深さＧを浅くし、該張力を大きくするには噛み合い深さＧを深くする。弾性フィラメント３０の張力は、弾性フィラメント３０の材質、太さ等によって噛み合い深さＧを適宜選択することによって決定される。

上記製造方法によって製造された弾性フィラメント３０を接着させてなる伸縮性シート５０に対して、さらに高伸長にするために、延伸加工を行うことが好ましい。
延伸加工は、図３に示すように、延伸装置４００によって行う。この延伸装置４００は、機械流れ方向（ＭＤ）に搬送される上記伸縮性シート５０に対して、一対の歯溝ロール４０１、４０２の噛み合わせによって、延伸加工を施す。なお、この延伸加工を歯溝延伸加工ともいう。歯溝延伸加工としては、特許文献１に記載されている方法と同様の方法を用いることができる。

歯溝ロール４０１、４０２は、周面に、回転軸方向に長さを有する歯４０１Ａ、４０２Ａをそれぞれ複数、ロール周方向に等間隔に配している。歯溝ロール４０１、４０２は、歯４０１Ａと歯４０１Ａの間、歯４０２Ａと歯４０２Ａとの間が溝になっており、互いの歯が互いの溝に噛み合うように配置されている。すなわち、歯溝ロール４０１の歯４０１Ａが歯溝ロール４０２の歯４０２Ａ間に遊挿され、歯溝ロール４０２の歯４０２Ａが歯溝ロール４０１の歯４０１Ａ間に遊挿されるように、歯溝ロール４０１と歯溝ロール４０２とを組み合わせている。

また、歯溝ロール４０１、４０２の上流側には、一対のインフィードロール４０３、４０４が配されている。インフィードロール４０３、４０４の回転速度Ｖ３を調整することによって、歯溝ロール４０１、４０２間への伸縮性シート５０の供給速度を調整することができる。さらに、歯溝ロール４０１、４０２の下流側には、一対のアウトフィードロール４０５、４０６が配されている。アウトフィードロール４０５、４０６の回転速度Ｖ４を調整することによって、延伸されてなる伸縮性シート５２の歯溝ロール４０１、４０２間からの送り出し速度を調整することができる。

前記歯溝延伸加工は、具体的には以下のように行われる。
図４に示すように、歯溝ロール４０１を矢印Ｆ１方向に回転させ、歯溝ロール４０２を矢印Ｆ２方向に回転させると、歯４０１Ａ、４０２Ａが周方向に順次、対向する溝に噛み合う。このとき、歯４０１Ａ、歯４０２Ａの先端が互いに反対方向（対向する溝方向）に伸縮性シート５０を押し込んで伸縮性シート５０を部分的に延伸する。特に、領域（４１１−４１２）及び領域（４１３−４１４）が、歯４０１Ａ、４０２Ａが対向する溝に深く入り込んで延伸する力が強くなる。領域（４１１−４１２）では、歯４０１Ａ、歯４０２Ａが互いの溝に入り込む噛み合い深さが徐々に深くなり、伸縮性シート５０に対する押し込む力が徐々に強くなる。領域（４１３−４１４）では、互いの歯４０１Ａ、歯４０２Ａが対向する溝から徐々に引き離され、伸縮性シート５０を引っ張る力が生じる。これによって、歯溝ロール４０１、４０２間に挿入される長尺帯状の伸縮性シート５０は、弾性フィラメント３０（図１参照）の延出方向に沿って延伸される。

上記歯溝延伸加工により、伸縮性シート５０の延伸される部分において、弾性フィラメント３０はその伸長性を発揮して延伸する。表裏の第１、第２シート材１０及び２０は、これに追従しようして、弾性フィラメント３０に融着した前後において適度に破断する。これにより、空隙が増加し、伸縮性シート５２の通気性が向上する。通気性の向上によって、蒸気の蒸散性も向上する。また、襞が細かくなり、見栄えの良い薄い伸縮性シートができる。

以上のとおり、本実施形態の製造方法によれば、より高伸長であり、伸縮性、柔軟性に優れた伸縮性シートを経済的に製造できる。

本実施形態において、前記歯溝延伸倍率とは、下記式（１）によって求められる値である。Ｖ１、Ｖ２、Ｌ、Ｇ、Ｖ３及びＶ５は下記のとおりである。
Ｌ：歯溝ロール４０１の歯４０１Ａと歯溝ロール４０２の歯４０２Ａとの平均隙間（ｍｍ）
Ｇ：噛み合い深さ（ｍｍ）
Ｖ１：伸縮性シート５０の搬送速度
Ｖ２：凹凸ロール４０１、４０２の周速度
Ｖ３：インフィートニップロール４０３、４０４の周速（ｍ／ｍｉｎ）
Ｖ５：歯溝ロール４０１、４０２の周速Ｖ５（ｍ／ｍｉｎ）
なお、歯溝ロール４０１、４０２の周速Ｖ５は、歯溝ロール４０１の歯４０１Ａと歯溝ロール４０２の歯４０２Ａとの噛み合い量を１／２にした点を半径とする周速度である。また平均隙間Ｌは、領域（４１１−４１２）における隙間Ｌ１と領域（４１３−４１４）における隙間Ｌ２との平均値である。

次に、本発明の製造方法に用いられる部材について説明する。

第１シート材１０及び第２シート材２０としては、種々のものを特に制限なく用いることができる。例えば、スパンボンド不織布、エアスルー不織布、エアレイド不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布、ＳＭＳ不織布を用いることができる。安価にて加工適正に優れ、しかも薄いことによって吸収性物品のスリム化に資する観点から、スパンボンド不織布が好ましい。なお、上記の積層不織布の場合には、スパンボンドの層をメルトブローンの層の表面及び裏面のいずれか又は両面に配した不織布であることが好ましい。

第１シート材１０及び第２シート材２０は、安価、かつ良好な肌触り感が得られ、さらに加工適正の観点から、坪量が１０ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、また、１００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、２５ｇ／ｍ^２以下であることがさらに好ましい。

スパンボンド不織布を用いる場合、スパンボンド不織布を構成する構成繊維は、熱可塑性樹脂からなり、熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ビニル系樹脂、ビニリデン系樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としてはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。ポリアミド系樹脂としてはナイロン等が挙げられる。ビニル系樹脂としてはポリ塩化ビニル等が挙げられる。ビニリデン系樹脂としてはポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これら各種樹脂の変成物や混合物等を用いることもできる。

第１シート材１０及び第２シート材２０は、非伸長性を有するものであってもよく、伸長性を有するのものであってもよい。得られる伸縮性シート１０の伸長性を高める観点から、第１シート材１０及び第２シート材２０は、伸長性を有するものであることが好ましい。
伸長性を有するシート材の一例として、一定の繊維径を有する高伸度の繊維を原料とする非弾性繊維を用いることが、最大伸度の高い伸縮性シートが得られる点において好ましい。高伸度とは、例えば、繊維の最大伸度が８０％以上、特に１２０％以上、また、８００％以下、特に６５０％以下の繊維をいう。繊維の伸度は、ＪＩＳ Ｌ−１０１５に準拠し、測定環境の温度が２０±２℃、湿度が６５±５％ＲＨ、引張試験機のつかみ間隔が２０ｍｍ、引張速度が２０ｍｍ／ｍｉｎの条件における測定を基準とする。上記の高伸度の繊維は、低延伸の非弾性繊維であることが好ましい。上述した低延伸の非弾性繊維は、紡糸後に低延伸倍率で延伸された繊維及び延伸されていない繊維、すなわち未延伸繊維の両方を包含する。

弾性フィラメント３０は、弾性を有し、第１シート材１０及び第２シート材２０との融着が可能なものを特に制限なく用いることができる。例えば、熱可塑性エラストマーを用いることができる。熱可塑性エラストマーとしては、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）、スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン（ＳＥＰＳ）等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー（エチレン系のα-オレフィンエラストマー、エチレン・ブテン・オクテン等を共重合したプロピレン系エラストマー）、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーを挙げることができる。
弾性フィラメント３０は、単成分系のものでもよく、もしくは芯鞘型やサイド・バイ・サイド型の多成分系のものでもよい。弾性フィラメント３０の紡糸性を高めたり、弾性部材フィラメント３０と第１シート材１０及び第２シート材２０との融着強度を高めたり、最終的に得られる伸縮性シート５０の各種特性（例えば伸縮性）を向上させたりする観点から、多成分系が好ましい。例えば、伸縮性シート１０の伸縮性を高めるため、ポリプロピレン系のエラストマー樹脂とスチレン系のエラストマー樹脂とを組み合わせることが好ましい。
弾性フィラメント３０は、単成分系であるか、又は多成分系であるかを問わず、製造された伸縮性シート５０における弾性フィラメント３０の太さは、柔軟性の向上や外観、生産性の観点から、直径で表して１０μｍ以上３００μｍ以下が好ましく、２０μｍ以上１５０μｍ以下がより好ましい。弾性フィラメント３０間のピッチは０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましく、０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下がより好ましい。

第１シート材１０及び第２シート材２０の表面に塗工する剥離剤としては、シリコーン樹脂系、フッソ樹脂系、又はオクタデシルイソシアネート系等なこの種の物品において通常用いられるものを採用することができる。

本発明に係る伸縮性シートは、伸縮性を必要とする各種用途に用いることができる。例えば、前述した使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッド、尿とりパッド等の吸収性物品の構成部材として用いることができる。

以下、実施例に基づき本発明を更に詳細に説明する。本発明はこれらの実施例により限定して解釈されるものではない。なお、本実施例において組成を示す「部」および「％」とは特に断らない限りいずれも質量基準である。

（実施例１）
図１及び２に示す装置を用いた伸縮性シートの製造方法を、下記の条件のもとで実施した。これにより得た伸縮性シートを用いて実施例１の伸縮性シート試料Ｓ１を作製した。
第１シート材１０及び第２シート材２０は、坪量２０ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布を用いた。この第１シート材１０の繊維は非弾性繊維とした。弾性フィラメント３０を構成する弾性樹脂としては、スチレン系エラストマー樹脂のＳＥＰＳを用いた。弾性フィラメント３０は、紡糸され延伸及び冷却後の繊維（フィラメント）状として直径０．１ｍｍとした。図１及び図２に示す製造装置（紡糸装置）と同様の構成の装置を用いて、複数の弾性フィラメントが等ピッチで配置された複合シートを製造した。また図３に示すように、歯と歯底がロール周方向（実長方向）に交互に配された一対の歯溝ロール４０１Ａ、４０２Ａを備えた弾性発現処理装置（延伸装置）に、上記製造した複合シートを通すことにより、該複合シートに伸縮性を付与し、目的とする伸縮シートを製造した。

（１）凹凸形状付与工程を行った。
凹凸ロール１０１、１０２は、歯溝のピッチは同等であり、２ｍｍとした。大径凸部１０３、１０４同士の噛み合い深さを３ｍｍとした。
また凹凸ロール２０１、２０２は、歯溝のピッチは同等であり、２ｍｍとした。大径凸部２０３、２０４同士の噛み合い深さを３ｍｍとした。
凹凸ロール１０１、１０２、２０１、２０２の周速度を２０ｍ／ｓとし、第１シート材１０及び第２シート材２０の搬送速度を２０ｍ／ｓとした。
さらに歯溝延伸倍率を３倍とした。
なお、次の接着工程を行うために、凹凸ロール１０２、２０２は２０℃に冷却した。
（２）接着工程を行った。
各凹凸ロール１０１、１０２、２０１、２０２の条件は凹凸形状付与工程と同じである。

（実施例２）
前記図３及び４に示した延伸装置４００によって、実施例１にて作製した伸縮性シート５０にさらに歯溝延伸加工を施した。それ以外は実施例１と同様にして、伸縮性シート試料Ｓ２を作製した。機械延伸倍率を２倍とし、歯４０１Ａと歯４０２Ａとの噛み合い深さＧは２．５ｍｍ、歯溝ロール４０１の歯４０１Ａ同士のピッチＰ３および歯溝ロール４０２の歯４０２Ａ同士のピッチＰ４は２ｍｍとした。

（比較例１）
特許文献１に記載された伸縮性シートを特許文献１に記載された製造方法にて、伸縮性シートを比較例の伸縮性シート試料Ｃ１を作製した。

（比較例２）
特許文献１に記載された伸縮性シートを特許文献１に記載された製造方法にて、伸縮性シートを比較例の伸縮性シート試料Ｃ２を作製した。

実施例１〜２、比較例１〜２にて作製した各試料について、次に示す試験を行った。

（１）手触り官能評価方法および評価基準
〔非弾性繊維層側の肌触り（柔軟性）〕
伸縮性シートの非弾性繊維層側の肌触りの評価を行った。肌触りは自然状態（弛緩状態）にて評価した。一般成人男女５人の評価者によって１点から５点までの５段階評価にて行い、その平均点を四捨五入して求めた。評価基準は、柔らかであってベタツキのないものを好ましいものとして５点、やや好ましいものを４点、普通なものを３点、やや好ましくないものを２点、硬いものやベタツキのあるものを好ましくないものを１点とした。上記非弾性繊維層側の肌触り評価の基準は、比較例１のシートを普通のもの（３点）として、それを基準にして上記評価を行った。

（２）目視官能評価方法および評価基準
〔外観〕
評価者の目視によって、伸縮性シートの非弾性繊維層側を上面とし、自然状態（弛緩状態）において評価した。一般成人男女５人の評価者によって１点から５点までの５段階評価を行い、その平均点を四捨五入して求めた。評価基準は、微少な波形状を有し穴が目立たないものを好ましいものとして５点、やや好ましいものを４点、普通なものを３点、やや好ましくないものを２点、穴が多く、目立つものを好ましくないものとして１点とした。上記外観評価の基準は、比較例１のシートを普通のもの（３点）として、それを基準にして上記評価を行った。

上記（１）および（２）の評価結果は下記表１に示すとおりであった。

表１に示された通り、本発明の伸縮性シートは良好な肌触り（柔軟性）と外観を有していることが判った。

１０ 第１シート材
１１、２１ 非接触領域
２０ 第２シート材
３０ 弾性フィラメント
５０、５２ 伸縮性シート
１００ 第１凹凸構造賦形部
１０１、１０２ 凹凸ロール
１０３、１０４ 大径凸部
１０４Ａ 大径凸部１０４の先端部
１０５、１０６ 小径凹部
２００ 第２凹凸構造賦形部
２０１、２０２ 凹凸ロール
２０３、２０４ 大径凸部
２０４Ａ 大径凸部２０４の先端部
２０５、２０６ 小径凹部
３００ 紡糸ヘッド
３０１ ノズル
４００ 延伸装置
４０１、４０２ 歯溝ロール
４０１Ａ、４０２Ａ 回転軸方向に長さを有する歯
４０３、４０４
４０５、４０６ アウトフィードロール
４１１−４１２、４１３−４１４ 領域
Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４ 歯溝のピッチ
Ｄ１ 小径凹部１０６のロール周方向の間隔
Ｄ２ 小径凹部２０６のロール周方向の間隔
Ｇ 噛み合い深さ
Ｗ１ 大径凸部１０４のロール周方向の幅
Ｗ２ 大径凸部２０４のロール周方向の幅
Ｖ３ インフィードロールの回転速度

Claims (5)

1. 不織布からなる一対のシート材に複数の弾性フィラメントが接着され、該複数の弾性フィラメントが互いに交差せずに一方向に延びて配列している、伸縮性シートの製造方法であって、
   前記一対のシート材それぞれに凹凸形状を付与する凹凸形状付与工程と、
   溶融又は軟化状態の複数の弾性フィラメントを前記シート材に融着させて接着する接着工程とを有し、
   前記凹凸形状付与工程と前記接着工程とを順に行い、
   前記接着工程において、互いの歯溝が噛み合い可能に対向配置された一対の凹凸ロール間にて、凹凸形状を付与した前記一対のシート材間に弾性フィラメントを搬送して合流させ、前記一対の凹凸ロールの回動に伴い、前記複数の弾性フィラメントのそれぞれに張力が付加された状態で、前記一対の凹凸ロールそれぞれの大径凸部の頂部にて前記複数の弾性フィラメントと前記一対のシート材とを接着し、
   前記一対の凹凸ロールの歯溝のピッチは同等もしくは正の整数倍であり、一方の凹凸ロールの大径凸部のロール周方向の幅よりも対向する他方ロールの小径凹部のロール周方向の間隔が広く、かつ前記一対の凹凸ロールが互いにクリアランスを有して回動可能になっている、伸縮性シートの製造方法。
2. 前記凹凸形状付与工程は、前記シート材を、該工程に用いる噛み合った凹凸ロールの間を通過させることにより前記シート材に凹凸形状を付与させる請求項１記載の伸縮性シートの製造方法。
3. 前記凹凸形状付与工程は、該工程に用いるそれぞれの前記凹凸ロール側への吸引を行う請求項２記載の伸縮性シートの製造方法。
4. 前記凹凸形状付与工程は、該工程に用いる前記凹凸ロールを冷却する請求項２または３に記載の伸縮性シートの製造方法。
5. 前記接着工程の後に、前記伸縮性シートに延伸加工を行う請求項１〜４のいずれか１項に記載の伸縮性シートの製造方法。
   

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