JP6030937B2 - 管路の内張り材、及び、管路の内張り方法 - Google Patents

Description

本発明は、管路の内張り材、及び、管路の内張り方法に関する。

従来から、老朽化した上下水道管や農業用水管、あるいは、ガス管などの既設管路を補修する工法として、以下のような工法が知られている。即ち、既設管路の内面に、硬化性樹脂液と補強繊維を含む筒状の内張り材を設置し、前記硬化性樹脂液を硬化させることにより、管路内に繊維強化樹脂からなる強固な内張り構造を構築する。

特許文献１に記載の工法では、内張り材として、有機繊維の不織布とガラス繊維からなる織物とが重ね合わされてニードルパンチによって接合され、熱硬化性樹脂液が含浸されたシート状の基材が使用されている。この基材は、筒状に丸められ、重ね合わされた周方向両端部（重なり部分）がホットメルト接着剤で接合されることにより、内張り材とされている。また、内張り材は、気密性を有する筒状織物によって外表面がカバーされている。特許文献１に記載の工法では、まず、筒状の内張り材に、圧縮空気を作用させてその内外面を反転させながら、管路内に設置する（設置工程）。そして、内張り材の内側から加熱空気や蒸気等の加熱媒体を供給することで、内張り材を加熱しつつ内側から加圧して拡径する（拡径工程）。このとき、管路内に密着した内張り材に含浸された熱硬化性樹脂液が熱硬化することで、管路の内面に強固な内張り構造が構築される。

特開２０１２−０８６３８６号公報

図１６（ａ）は、管路Ｐ内に内張り材１０１が設置された状態を示した図である。内張り材１０１は、反転されているため、反転前に内張り材１０１の外表面をカバーしていた筒状織布１０２が内側に位置している。内張り材１０１が管路Ｐを反転しながら通過するときに、内張り材１０１の重なり部分１０１ａが管路Ｐの内面に接触する場合がある。管路Ｐの直管部分であれば、ホットメルト接着剤で接合されている重なり部分１０１ａが管路Ｐの内面に接触してめくれるおそれは少ない。しかしながら、管路Ｐの曲管部分（ベンド）を通過する場合、後述する理由により、内張り材１０１は、図１６（ｂ）に示すように、周方向に回転しようとする。特に、曲管部分の曲率が大きいと、内張り材１０１は、周方向へ強く回転しようする。内張り材１０１が管路Ｐ内で回転すると、内張り材１０１の重なり部分１０１ａが管路Ｐの内面に接触してめくれてしまう。言い換えれば、内張り材１０１の重なり部分１０１ａが管路Ｐの内面に押し付けられてめくれてしまう。このような内張り材１０１を拡径、硬化させると、内張り材１０１の径が不均一となって、所望の厚みを確保できず強度が不足するという問題が生じる。

図１７（ａ）は、反転中の内張り材１０１の反転先端部を、進行方向前方から見た図である。図１７（ｂ）は、内張り材設置時の管路の曲管部分等の縦断面図である。図１７（ａ）に示すように、内張り材１０１の内外面が反転し始める箇所の反転先端口１０３が左右（水平）方向を向いているときは、管路Ｐの曲管部分が上下方向の曲がりである場合は反転が進行しやすく、回転の力はさほど働かない。図１７（ｂ）に曲管部分の内張り材１０１の反転状態を示すように、反転先端口１０３の下半分から反転が進行することができるため、内張り材１０１が回転せずに進行できるのである。しかしながら、曲管部分が左右方向である場合、反転先端口１０３が左右（水平）方向から反転を行いやすい上下（垂直）方向へと移動しようとする。この作用が、内張り材１０１を回転させる力となるため、曲管部分において内張り材が管路Ｐの周方向に回転しようとして、重なり部分１０１ａがめくれるのである。

本発明の目的は、管路に設置される内張り材の重ね合わされた周方向両端部（重なり部分）がめくれることを抑制することである。

第１の発明の管路の内張り材は、内外面を反転させながら管路を内張りするための内張り材であって、筒状の気密層と、前記気密層の内側に位置し、シート状の基材が筒状に丸められた構成であって、前記基材の周方向両端部が周方向に重ね合わされた重なり部分を有する内張り材本体と、前記内張り材本体の内側に設けられた筒状体とからなり、前記筒状体をほぼ平坦にした状態において、前記内張り材本体の前記重なり部分は、平坦状の前記筒状体の筒軸方向に直交する方向の中央部と面するように配置され、平坦にした状態の前記筒状体の外面は、前記内張り材本体の前記重なり部分に面し、弛み部分および折り返し部分を有さない第１面と、前記第１面と反対側を向いており、前記重なり部分に面さず、弛み部分または折り返し部分を有する第２面とで構成されることを特徴とする。

本発明では、反転前の状態で内張り材本体の内側に筒状体が設けられている。このため、内張り材の内外面、すなわち、内張り材本体と筒状体とが反転されながら、内張り材が管路内に設置されるときに、外側に位置する筒状体により、内張り材本体の重ね合わされた周方向両端部が、管路の内面に接触することが防止される。これにより、特に、内張り材が周方向へ回転しようとする曲管部分において、内張り材本体の重ね合わされた周方向両端部がめくれることが抑制される。

本発明では、筒状体の弛み部分または折り返し部分は、内張り材本体の周方向両端部が重ね合わされた重なり部分と接していない。筒状体が弛み部分を有する場合、図１に示すように、反転や拡径時において、筒状体８の弛み部分Ａが伸ばされるときに、弛み部分Ａが重なり部分２ａに巻き込まれたりすることがなく、筒状体８によって内張り材本体２内面側の重なり部分２ａ（重ね合わされた周方向両端部）がめくれることを防止できる。

第２の発明の管路の内張り材は、第１の発明の管路の内張り材において、前記内張り材本体と前記筒状体とが仮接合されていることを特徴とする。

本発明では、内張り材本体と筒状体とが仮接合され一体化しているために、反転時に、内張り材本体と筒状体にずれが生じない。つまり、筒状体に対しての力で内張り材本体が動くことができないので、筒状体の反転時に内張り材本体の重ね合わされた周方向両端部が、筒状体に阻害されてめくれることをより確実に防止できる。

第３の発明の管路の内張り材は、第２の発明の管路の内張り材において、前記内張り材本体の内側において、前記重なり部分の前記近傍に前記筒状体の前記第１面を仮接合していることを特徴とする。

本発明では、内張り材本体の内側において、周方向両端部が重ね合わされた重なり部分の近傍に筒状体の第１面を仮接合している。このため、より曲管部の多い複雑な管路であっても、内張り工程時に、内張り材本体の、周方向両端部が重ね合わされた重なり部分が、筒状体によってめくれることを防止できる。

第４の発明の管路の内張り材は、第１〜第３の発明のいずれかの管路の内張り材において、前記筒状体は、筒状織物であることを特徴とする。

本発明では、筒状体が筒状織物であるため、内張り材本体に含浸される熱硬化性樹脂液の浸透性が高く、筒状体が変形しにくいので、内張り工程を安定して行うことができる。

第５の発明の管路の内張り材は、第４の発明の管路の内張り材において、前記筒状織物は、軸方向に沿った縫製部を有さないシームレスの織物であることを特徴とする。

本発明では、筒状体は、軸方向に沿った縫製部を有さないシームレスの織物、すなわち、軸方向に沿った継ぎ目がない織物であるため、周方向の伸びが均一である。従って、内張り材の内外面をスムーズに反転させやすい。

第６の発明の管路の内張り材は、第１〜第５の発明のいずれかの管路の内張り材において、前記気密層は、合成繊維で製織された筒状織布の外面を熱可塑性樹脂の被膜で覆ったことを特徴とする。

本発明では、気密層が筒状織布とその外面を熱可塑性樹脂の被膜で覆った構造としており、被膜で筒状織布を補強したものとなっている。そのため、内張り材の反転を安定して行うことが可能である。

第７の発明の管路の内張り方法は、第１〜第６の発明のいずれかの前記内張り材に硬化性樹脂を含浸した後、前記内張り材を、反転させながら、曲管を有する前記管路内に内張りすることを特徴とする。

本発明では、内張り材本体を、その内側に設けられた筒状体と共に、反転しながら、内張り材が管路内を内張りする。従って、外側に位置する筒状体により、反転時に、内張り材本体の重ね合わされた部分が、管路の内面に接触することが防止される。これにより、特に、管路の曲管部分において、内張り材本体の重ね合わされた部分がめくれることが抑制される。

本発明では、反転前の状態で内張り材本体の内側に筒状体が設けられている。このため、内張り材の内外面、すなわち、内張り材本体と筒状体とが反転されながら、内張り材が管路内に設置されるときに、外側に位置する筒状体により、内張り材本体の重ね合わされた周方向両端部が、管路の内面に接触することが防止される。これにより、特に、内張り材が周方向へ回転しようとする曲管部分において、内張り材本体の重ね合わされた周方向両端部がめくれることが抑制される。

本実施形態に係る内張り材の斜視図である。 基材の斜視図である。 基材の断面図である。 図１の内張り材本体の周方向両端部の重なり部分を拡大した図である。 内張り材設置時の管路等の縦断面図である。 図５の内張り材の先端部の拡大図である。 設置途中の内張り材の反転の先端部を、進行方向前方から見た図である。 反転機等を示す拡大図である。 反転し始めた内張り材を示す図である。 反転中の内張り材を示す図である。 管路内に設置された内張り材を示す縦断面図である。 図１１のXII-XII線断面図である。 拡径した内張り材を示す断面図である。 変形例に係る内張り材の斜視図である。 変形例に係る内張り材本体の斜視図である。 管路内に従来の内張り材が設置された状態を示した図である。 （ａ）は、反転中の従来の内張り材の反転先端部を、進行方向前方から見た図である。（ｂ）は、従来の内張り材設置時の管路の曲管部分等の縦断面図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。図１は、本実施形態に係る内張り材１の斜視図である。本実施形態の内張り材１は、例えば、農業用水等の既設管路の補修に用いるものであって、内外面を反転させながら管路を内張りするものである。なお、本実施形態では、管径７００ｍｍ程度の農業用水管を補修対象としている。

まず、内張り材１の構造について説明する。内張り材１は、内張り材本体２を備えている。図２は、内張り材本体２を構成するシート状の基材１０の斜視図である。図３は、基材１０の断面図である。図２に示すように、基材１０はシート状の部材である。シート状の基材１０が筒状に丸められ、且つ、基材１０の周方向両端部が周方向に重ね合わされて内張り材本体２が構成される。また、図１に示すように、筒状に丸められた内張り材本体２は、被膜７で覆われた、気密性を有する筒状織布３（気密層）に挿入されている。

図３に示すように、シート状の基材１０は、ポリエステル等の有機繊維の不織布４（例えば、スパンボンド不織布）と、高強度のガラスロービングで製織されたガラスロービングクロス５（強化繊維層）と、が交互に重ね合わされており、これら複数の層がニードルパンチによって接合されている。また、ガラスロービングクロス５の両面に不織布４が重ね合わされて、ガラスロービングクロス５が不織布４によって挟まれた構成となっている。

筒状に丸められた基材１０の周方向両端部は、重ね合わされた状態でホットメルト接着剤６によって接合され、内張り材本体２とされる。図４は、図１の内張り材本体２の周方向両端部の重なり部分を拡大した図である。図４に示すように、ホットメルト接着剤６は、内張り材本体２の端部の表面全域に塗布されるのではなく、筒長方向に平行な、複数（図４では２本）の細長い領域に分けて部分的に塗布されている。そして、この内張り材本体２の一方の端部のホットメルト接着剤６の塗布面に他方の端部が重ね合わされて、内張り材本体２の両端部が接合されている。尚、以下では、内張り材本体２の周方向両端部が重なりあった部分を「重なり部分２ａ」という。

尚、内張り材本体２の両端部の接合は、内張り材本体２を管路Ｐ内に反転させて挿入する際に両端部がずれないように仮止めする程度の接合強度で十分である。そして、後に説明するが、管路Ｐ内に内張り材本体２（内張り材１）を設置した後の、拡径工程における加熱によってホットメルト接着剤６が軟化し、両端部の接合が解除される。

図１に示す筒状織布３は、例えば、ポリエステル繊維で製織されている。この筒状織布３の外面は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂の被膜７で覆われており、筒状織布３は気密性を有するものとなっている。この筒状織布３の内側に、筒状に丸められた内張り材本体２を引き込んで挿入することで、内張り材本体２の外表面が筒状織布３によってカバーされる。

内張り材本体２は、例えば、次のようにして製造される。まず、ガラスロービングを平織機にて織り、ガラスロービングクロス５とする。次に、このガラスロービングクロス５と不織布４とを交互に積層してニードルパンチで接合し、所定幅に切断して、シート状の基材１０とする。

ここで、本実施形態の内張り材１は、さらに、反転前の状態で、内張り材本体２の内側に設けられる筒状体８を備えている。筒状体８は、筒状織物であって、軸方向（筒長方向）に沿った縫製部を有さないシームレスの織物である。筒状体８は、環状織機で糸を環状に織っていくことで周方向にシームレスに製作される。そして、筒状体８は、図１に示すように、内張り材本体２の重なり部分２ａを有する内面上に配置し、ホットメルト接着剤９により仮接合している。ホットメルト接着剤９は、内張り材本体２と筒状体８との間において、筒長方向に平行で細長い領域に部分的に塗布されている。このホットメルト接着剤９により、筒状体８がシート状基材１０の上から動かないようになっている。 また、筒状体８は、内張り材本体２の内側において、内張り材本体２の筒長方向に沿って設けられており、内張り材本体２の周方向と、筒状体８の周方向は同じとなる。また、筒状体８の径は、筒状の内張り材本体２の径よりも大きく設定している。つまり、筒状体８の周長は、筒状の内張り材本体２の周長よりも大きい。

筒状体８の仕様は、例えば、管路内径700mmに対して、以下の通りである。
（組織） タテ糸 ポリエステル糸1100T/3×1500
ヨコ糸 ポリエステル糸1100T/3
（初期径） φ700mm
（織物厚み） 0.9mm

内張り材本体２上に筒状体８を設置した後、シート状の基材１０を筒状に丸め、周方向一端部の表面にホットメルト接着剤６を塗布した後に他端部を重ね合わせ、両端部を接合し、内張り材本体２とする。このとき、筒状体８を、図１に示すように、筒状体８の弛んでいる弛み部分Ａが、周方向両端部が重ね合わされた重なり部分２ａと接していないように配置する。より具体的には、筒状体８は、内張り材本体２でほぼ平坦に伸ばされており、内張り材本体２の重なり部分２ａと接している外側の面（外面）と、内張り材本体２の重なり部分２ａと接していない内側の面（内面）と、の２面を有している。そして、ここでは、弛み部分Ａを内面側に配置することにより、弛み部分Ａが、重なり部分２ａと接しないようにしている。以上により、反転前の内張り材１は、外側に筒状織布３、真ん中に内張り材本体２、内側に筒状体８が位置している。なお、筒状体８は、筒状に丸められた内張り材本体２の内部に引き込むことで、内張り材本体２の内側に配置してもよい。

このようにして作製された内張り材１に熱硬化性樹脂液に含浸させる。この場合は、最内面となる筒状体８の内部に樹脂液を注入し、被膜７の内面側となる筒状織布３と内張り材本体２と筒状体８の全体に熱硬化性樹脂液を含浸させる。尚、樹脂液の含浸方法としては、熱硬化性樹脂液が注入された内張り材１をニップローラで絞る一般的な方法でよいが、より均一に樹脂を含浸させるという観点から、ニップローラの手前で以下の方法を採用することが好ましい。即ち、一般的に使用されているものよりも粘度が低い（常温で垂れ落ちるような粘度の）樹脂液を使用し、樹脂液を注入した後の内張り材本体２を高い位置まで搬送することで、内張り材本体２に付着した余分な樹脂液を重力で落としつつ、内張り材全体２に均一に樹脂液を含浸させることができる。また、ニップローラのみで内張り材本体２を絞る場合と比べて、樹脂含浸工程が短時間になる。さらに内張り材１内部を減圧する方法を併用することも効果的である。

尚、この樹脂含浸後に内張り材１を搬送する場合には、粘度の低い樹脂液が垂れ落ちる可能性があるので、樹脂液の種類に応じた増粘処理（例えば、加熱あるいは冷却等）を行い、樹脂の粘度を高めた状態で搬送することが好ましい。

次に、上述した内張り材１を用いて既設管路Ｐを補修する方法について述べる。内張り材１を用いて管路Ｐを補修する際には、まず、内張り材１を補修対象の管路Ｐ内に内外面を反転させながら設置する（設置工程）。次に、管路Ｐ内に設置された内張り材１の内張り材本体２を、その周方向両端部を周方向にスライドさせながら拡径させる（拡径工程）。また、上記拡径工程では、内張り材本体２を加熱するとともに内側から加圧することで、内張り材本体２を拡径させつつ、内張り材本体２に含浸された硬化性樹脂液を硬化させる。

（設置工程）
まず、設置工程について説明する。図５は、内張り材１設置時の管路Ｐ等の縦断面図である。図６は、図５の内張り材１の先端部の拡大図である。図７は、設置途中の内張り材１の反転の先端部を、進行方向前方から見た図である。図５〜図７に示すように、本実施形態では、熱硬化性樹脂液が含浸された筒状の内張り材１に、圧縮空気を作用させてその内外面を反転させながら、管路Ｐ内に設置する（反転工法）。

図５に示すように、管路Ｐは、地上に開口している立坑Ｑに連続しており、内張り材１は、立坑Ｑから管路Ｐ内に設置される。図８は、反転機２１等を示す拡大図である。なお、図８では、内張り材１が反転される前の状態を示している。図示するように、内張り材１は、地上のトラックＴ内に設けられた反転機２１のリール２２に巻き取られている。また、内張り材１の先端は、反転機２１の口金２３に環状に固定されている。すなわち、内張り材本体２、筒状織布３、及び、筒状体８は、径方向に広げられて、口金２３の外周面に、例えば、金属バンド（不図示）によって、環状に固定されている。

図８に示す状態から、反転機２１内に圧縮空気を挿入すると、口金２３に固定された内張り材１の折り返し部分に空気圧が作用する。ここで、内張り材本体２の外表面をカバーしている筒状織布３は、気密性を有するため、空気圧が作用することで、内張り材１の折り返し部分は、進行方向（右方向）へと前進し、図９に示すように、内張り材１が反転し始める。このとき、内張り材１は、リール２２から引き出されながら前進する。そして、内張り材１は、図１０に示すように、さらに進行方向に前進しながら連続して反転し続ける。最終的には、図１１に示すように、内張り材１は、その全長にわたって内外面が反転されて管路Ｐ内に設置され、外側に筒状体８、真ん中に内張り材本体２、内側に筒状織布３が位置する。

この反転工法では、圧縮空気の作用により、内張り材１の反転の先端部分が管路Ｐに沿って進行していくため、曲管部分を有する管路Ｐであっても内張り材１を設置することが比較的容易である。また、上述したように、設置工程においては、内張り材本体２の周方向両端部がホットメルト接着剤６によって接合（仮接合）されているため、内張り材１の内外面反転時に、内張り材本体２の周方向両端部がずれて広がることが防止される。

（拡径工程）
次に、拡径工程について説明する。図１２は、図１１のXII-XII線断面図である。図１３は、拡径した内張り材１を示す断面図である。設置工程後（反転後）の状態では、内張り材本体２の内側に筒状織布３が配置され、さらに、この筒状織布３の内面が、気密性の被膜７で覆われた状態となる。従って、筒状織布３内に、加熱空気や蒸気等の加熱媒体を供給することで、内張り材本体２を加熱しつつ内側から加圧して拡径させることができる。

この拡径工程では、内張り材１を熱硬化性樹脂の硬化温度（例えば８０〜１００℃）まで加熱する。このとき、内張り材本体２の周方向両端部を仮接合しているホットメルト接着剤６が軟化し、接合力が低下するため、内張り材本体２の周方向両端部が周方向にスライド可能となる。尚、ホットメルト接着剤６の種類は、熱硬化性樹脂液の硬化温度に合わせて適宜選べばよい。この加熱と同時に内張り材本体２を内側から加圧することで、内張り材本体２の周方向両端部を周方向にスライドさせて、内張り材本体２を拡径させる。これにより、内張り材本体２が管路Ｐの内面に押し付けられて密着し、その状態で熱硬化性樹脂が熱硬化する。従って、管路Ｐの内面に、熱硬化性樹脂が高強度のガラスロービングクロス５によって強化された、強固な内張り構造が構築される。

以上説明したように、本実施形態の内張り材１は、反転前の状態で内張り材本体２の内側に筒状体８が設けられている。このため、設置工程において、内張り材１の内外面、すなわち、筒状織布３と内張り材本体２と筒状体８とを反転させながら、内張り材１を管路Ｐ内に設置するときに、外側に位置する筒状体８により、内張り材本体２の重ね合わされた周方向両端部（重なり部分２ａ）が、管路Ｐの内面に接触することが防止される。これにより、特に、曲管部分において、内張り材本体２の重ね合わされた周方向両端部がめくれることが抑制される。

また、筒状体８の径は、筒状の内張り材本体２の径よりも大きい。つまり、筒状体８の周長は、筒状の内張り材本体２の周長よりも大きい。そのため、内張り材１の内外面、すなわち、内張り材本体２と筒状体８とを反転させることができ、且つ、反転後の内張り材本体２の周方向両端部（重なり部分２ａ）の拡径を阻害することがない。

また、筒状体８の弛み部分Ａは、内張り材本体２の周方向両端部が重ね合わされた重なり部分２ａと接していない。そのため、図１に示すように、反転や拡径時において、筒状体８の弛み部分Ａが伸ばされるときに、弛み部分Ａが重なり部分２ａに巻き込まれたりすることがなく、筒状体８によって内張り材本体２内面側の重なり部分２ａがめくれることを防止できる。

また、内張り材本体２と筒状体８とが仮接合され一体化しているために、反転時に、内張り材本体２と筒状体８にずれが生じない。つまり、筒状体８に対しての力で内張り材本体３が動くことができないので、筒状体の反転時に内張り材本体の重ね合わされた周方向両端部が、筒状体に阻害されてめくれることをより確実に防止できる。

また、内張り材本体２の内側において、周方向両端部が重ね合わされた重なり部分２ａを有する内面に筒状体８を仮接合している。このため、より曲管部の多い複雑な管路Ｐであっても、内張り工程時に、内張り材本体２の、周方向両端部が重ね合わされた重なり部分２ａが、筒状体８によってめくれることを防止できる。

また、筒状体８は、筒状織物であるため、内張り材本体２に含浸された熱硬化性樹脂液の浸透性が高く、筒状体が変形しにくいので、内張り工程を安定して行うことができる。さらに、筒状体８の織り目を粗くすることにより、筒状体の熱硬化性樹脂液の浸透性がより高くなる。また、筒状体８は、軸方向に沿った縫製部を有さないシームレスの織物、すなわち、軸方向に沿った継ぎ目がない織物であるため、周方向の伸びが均一である。従って、内張り材１の内外面、すなわち、内張り材本体２と筒状体８とをスムーズに反転させやすい。

また、基材１０は、ガラス繊維からなる織物（ガラスロービングクロス５）を含んでいるため、高強度繊維を含んでいる。従って、基材１０は、強度が高くなっており、その分、内張り材本体２（基材１０）の全体の厚みを薄くすることができる。また、高強度繊維であるガラス繊維からなる織物が、特に、ガラスロービングクロス５であることから、内張り材本体２の強度がさらに高くなっている。ここで、内張り材本体２が高弾性のため、管路Ｐ内に設置した内張り材本体２の周長を伸ばして管路Ｐの内面に密着させることはできない。本実施形態では、拡径工程において、内張り材本体２の周方向両端部（重なり部分２ａ）を互いにスライドさせて拡径することにより、管路Ｐの内面に内張り材本体２を密着させることができる。

また、基材１０は、高強度繊維であるガラス繊維からなる織物（ガラスロービングクロス５）に、有機繊維の不織布４が重ね合わされてニードルパンチで接合された構造を有する。従って、不織布４は長い繊維が絡み合った構造を有するため、ガラスロービングクロス５に外力が作用したときに、ガラスロービングクロス５に重ね合わされてニードルパンチで接合された不織布４によって、ガラス繊維に抵抗が付与される。これにより、ガラスロービングクロス５の目ずれが抑制される。また、不織布４により、ガラスロービングクロス５の端部においてガラス繊維のほつれが生じることも防止される。これにより、管路Ｐの内側に均一で強度の高い内張り構造を構築することができる。

また、拡径工程においては、内張り材本体２を加熱しながら内側から加圧することで、内張り材本体２を拡径させつつ、内張り材本体２に含浸された熱硬化性樹脂液を硬化させている。これにより、管路Ｐの内面に、強固な内張り構造を構築できる。

また、筒状に丸められた内張り材本体２の周方向両端部（重なり部分２ａ）は、重ね合わされた状態でホットメルト接着剤６によって接合されている。従って、これらがめくれることがさらに抑制されている。また、設置工程において、内張り材１を管路Ｐ内に挿入する際に両端部がずれて内張り材本体２が広がることが防止される。また、管路Ｐ内への設置後に内張り材本体２が加熱加圧されたときに、ホットメルト接着剤６が軟化して接合力が低下する。これにより、周方向両端部がスライド移動して内張り材本体２が拡径し、管路Ｐの内面に密着した状態で熱硬化性樹脂が硬化する。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明を適用可能な形態は、上述の実施形態には限られるものではなく、以下に例示するように、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることが可能である。

上述の実施形態では、筒状体８の径は、内張り材本体２の径よりも大きくなっているため、筒状体８は、内張り材本体２の重なり部分２ａと接していない内側の面（内面）に、弛み部分Ａを配置している。これに限らず、図１４（ａ）に示すように、内張り材本体２の重なり部分２ａと接していない内側の面（内面）側に、筒状体８の一端部を内張り材本体２内で折り返してもよい（折り返し部分Ｂ）。さらに、図１４（ｂ）のように、内張り材本体２の重なり部分２ａと接していない内側の面（内面）側に、筒状体８の両端部を内張り材本体２内で折り返してもよい（折り返し部分Ｂ）。

上述の実施形態では、筒状に丸められた１枚の基材１０の周方向両端部が、重ね合わされた状態でホットメルト接着剤６によって接合されることにより、内張り材本体２とされている。これに限らず、例えば、管路の径が大きい場合は、複数枚の基材から、径の大きい内張り材本体を構成することも可能である。図１５（ａ）は、同じ大きさの２枚の基材５２から構成された内張り材本体５１の斜視図である。図１５（ａ）に示すように、２枚の基材５２は、周方向両端部がそれぞれ重ね合わされた状態でホットメルト接着剤５３によって接合されている。ここで、スライドさせて拡径させる重なり部分５１ａは、両端部がずれないように仮止めする程度の接合強度で十分であるため、ホットメルト接着剤５３は、筒長方向に平行な、２本の細長い領域に分けて部分的に塗布されている。他方の重なり部分５１ｂは、固定可能な程度の接合強度が必要であるため、ホットメルト接着剤５３は、筒長方向に平行な、４本の細長い領域に分けて部分的に塗布されている。このように、２枚の基材５２から内張り材本体５１を構成する場合、２か所の重なり部分５１ａ、５１ｂのうち、一方の重なり部分５１ａはスライドされるが、他方の重なり部分５１ｂは固定されたままである。また、２か所の重なり部分５１ａ、５１ｂは、略１８０度ずれた位置となる。同じ大きさの３枚の基材を用いる場合も同様に、両端部をそれぞれ重ね合わせて筒状とし、重ね合わされた周方向両端部をホットメルト接着剤で接合すればよい。この場合、１か所の重なり部分はスライドされるが、残りの２か所の重なり部分は固定されたままである。また、３か所の重なり部分は、略１２０度ずれた位置となる。

図１５（ｂ）は、図１５（ａ）の内張り材本体５１の上下を逆にした状態で、内面に筒状体８を配置した状態を示すものである。この場合も筒状体８は内張り材本体５１とホットメルト接着剤９で仮接合することが好ましく、図では２箇所で接合している。

上述の実施形態では、筒状体８は、筒状織物であるが、これに限らず、例えば、不織布等からなっていてもよい。また、筒状体８は、軸方向に沿った縫製部を有さないシームレスの織物であるが、軸方向に沿った縫製部を有し、シームレスでなくてもよい。

上述の実施形態では、内張り材１に含浸される硬化性樹脂液は、熱硬化性のものであったが、これに限らず、光硬化性、さらには、常温硬化性のものを使用することもできる。但し、上述の実施形態のように、設置工程と拡径工程の２段階で内張りを実施する場合には、硬化性樹脂液の硬化とホットメルト接着剤６の軟化（接合解除）を一度に行うことができるように、熱硬化性の樹脂液を採用することが好ましい。

上述の実施形態では、筒状の内張り材本体２の周方向両端部が、ホットメルト接着剤６で接合されていたが、これ以外の方法、例えば、縫製で接合されてもよい。但し、縫製で接合する場合は、拡径工程で内張り材本体２に内圧が作用したときに縫製部が破断するように、比較的弱い接合にする必要がある。

また、重ねられた周方向両端部の間に作用する摩擦力が大きい等の理由から、内張り材１の管路Ｐ内への設置時に、筒状に丸められた内張り材本体２が大きく広がる虞がない場合には、内張り材本体２の周方向両端部を接合する必要は特にない。

また、例えば、水道管などを補修する場合、反転工程と拡径工程を同時に行ってもよい。この場合、筒状の内張り材本体２の周方向両端部（重なり部分２ａ）を、ホットメルト接着剤６で弱めに接合（例えばホットメルト接着剤６の使用量を減らす等）しておくと、反転時の圧力により接合が外れ、重ねられた周方向両端部がスライドし、反転と拡径が同時進行しながら管路Ｐの内面に密着することができる。反転工程と管路Ｐに内張り材１を密着させる拡径工程を同時に行うことで、熱硬化性樹脂が加熱不足となり未硬化の原因となる、既設管外部からの浸入水等を遮断することができると共に、管路Ｐ内部の滞留水を反転と拡径を行いながら前方へ掻き出すことができる。

上述の実施形態では、気密層として、被膜７で覆われた筒状織布３を用いている。これに限らず、気密層として、例えば比較的厚手（１００μｍ前後）のプラスチックチューブを代用することも可能である。この場合は、管路内張り後に除去することも可能となる。

上述の実施形態は、既設管路を補修する場合に本発明を適用した例であるが、既設、新設を問わず、管路の補強のために内張り材を設置することもできる。

内張り材本体２を構成する基材１０は、上述の実施形態で説明した構成に限られず、以下に説明する構成であってもよい。

上述の実施形態では、基材１０は、ガラスロービングクロス５の両面に不織布４が重ね合わされて、ガラスロービングクロス５が２層の不織布４によって挟まれた構成となっているが、ガラスロービングクロス５の一方の面にのみ不織布４が重ね合わされた構成であっても、ガラスロービングクロス５の目ずれ防止、あるいは、端部のほつれ防止という効果は得られる。

また、ガラス繊維からなる織物としては、ガラス繊維を引き揃えたガラスロービングからなるガラスロービングクロスには限られず、撚りのあるガラスヤーンで製織されたガラスクロスを用いることもできる。

また、基材は、ガラス繊維からなる織物と不織布との積層構造を有する必要はない。例えば、不織布４の一部が省略されてもよい。一例を挙げると、不織布４とガラスロービングクロス５が交互に積層されている必要はなく、複数枚のガラスロービングクロス５の上下両側にのみ不織布４が積層されていてもよい。あるいは、不織布４が全く設けられていなくてもよい。また、内張り材の強化繊維層が、ガラス繊維の織物である必要はない。例えば、基材が、熱硬化性樹脂液に短繊維の高強度繊維を分散させたＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）であってもよい。

また、基材は、高強度繊維であるガラス繊維を含んでいるが、これに限らず、ガラス繊維以外の高強度繊維、例えば、アラミド繊維、高強力ポリエチレン繊維、高強力ポリアリレート繊維等を含んでいてもよい。

１ 内張り材
２、５１ 内張り材本体
２ａ、５１ａ、５１ｂ 重なり部分
３ 筒状織布（気密層）
４ 不織布
５ ガラスロービングクロス
６ ホットメルト接着剤
７ 被膜
８ 筒状体
１０、５２ 基材
Ａ 弛み部分
Ｐ 管路

Claims (7)

1. 内外面を反転させながら管路を内張りするための内張り材であって、
   筒状の気密層と、
   前記気密層の内側に位置し、シート状の基材が筒状に丸められた構成であって、前記基材の周方向両端部が周方向に重ね合わされた重なり部分を有する内張り材本体と、
   前記内張り材本体の内側に設けられた筒状体とからなり、
   前記筒状体をほぼ平坦にした状態において、前記内張り材本体の前記重なり部分は、平坦状の前記筒状体の筒軸方向に直交する方向の中央部と面するように配置され、
   平坦にした状態の前記筒状体の外面は、
   前記内張り材本体の前記重なり部分に面し、弛み部分および折り返し部分を有さない第１面と、
   前記第１面と反対側を向いており、前記重なり部分に面さず、弛み部分または折り返し部分を有する第２面とで構成されることを特徴とする管路の内張り材。
2. 前記内張り材本体と前記筒状体とが仮接合されていることを特徴とする請求項１に記載の管路の内張り材。
3. 前記内張り材本体の内側において、前記重なり部分の近傍に前記筒状体の前記第１面を仮接合していることを特徴とする請求項２に記載の管路の内張り材。
4. 前記筒状体は、筒状織物であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の管路の内張り材。
5. 前記筒状織物は、軸方向に沿った縫製部を有さないシームレスの織物であることを特徴とする請求項４に記載の管路の内張り材。
6. 前記気密層は、合成繊維で製織された筒状織布の外面を熱可塑性樹脂の被膜で覆ったことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の管路の内張り材。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の前記内張り材に硬化性樹脂を含浸した後、前記内張り材を、反転させながら、曲管を有する前記管路内に内張りすることを特徴とする管路の内張り方法。

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