JP5531697B2 - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法 - Google Patents
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Description
本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法に関する。
に関する。
に関する。
電子写真法など静電潜像（静電荷像）を経て画像情報を可視化する方法は現在さまざまな分野で利用されている。従来、電子写真法においては、感光体や静電記録体上に種々の手段を用いて静電荷像を形成し、この静電荷像にトナーと呼ばれる粒子を付着させて静電荷像を現像してトナー像（現像像）とし、このトナー像を被転写体表面に転写し、加熱等により定着する、という複数の工程を経て可視化する方法が一般的に使用されている。
従来のトナーや現像剤として、特許文献１〜７に記載のトナーや現像剤が知られている。特許文献１は、トナー母粒子の結着樹脂よりも軟化点が高く、粒子径の小さい樹脂粒子と、結着樹脂と同じ帯電序列となる樹脂層で被覆されたキャリアからなる現像剤を開示する。特許文献２は、変性ポリエステルからなるトナーバインダーを含むトナー成分を有機溶剤に溶解又は分散させたものを、水系媒体中で分散して得られる分散液から溶媒を除去して得られる樹脂粒子を含有するトナーを開示する。特許文献３は、トナーに対して逆極性で０．０１〜１．０μｍで球形度が０．９〜１．０の樹脂粒子と樹脂粒子よりも粒子径の小さい無機粒子を外添した懸濁重合法トナーを開示する。特許文献４は、樹脂粒子とともに溶解懸濁法により作製した変性ポリエステルトナーにおいて、トナー粒子表面上に残留する樹脂粒子残存率が、トナー粒子に対して２．８重量％以下であるトナーを開示する。特許文献５は、ガラス転移点が５０〜９０℃の樹脂粒子が、被覆率が１〜９０％の範囲でトナー粒子表面上に存在するトナーを開示する。特許文献６は、外添剤（シリカ）の付着していない遊離母粒子が１５重量％以下であり、１．５〜２．５μｍの微小母粒子の円形度が０．８５〜０．９５であるトナーを開示する。特許文献７は、形状係数が１００〜１３０で粒子径が１００〜３００ｎｍの大径外添剤を有するトナーと、形状係数が１００〜１２０の導電粉含有樹脂被覆層を有するキャリアからなる現像剤を開示する。
本発明の目的は、安定した低温定着性を有する、静電荷像現像用トナーを提供することである。
以下の手段により、上記課題が解決されることを見出した。
＜１＞少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する着色粒子を有し、前記着色粒子の表面に、無機粒子と、前記結着樹脂に含有される少なくとも１種の組成からなる樹脂粒子と、を外添してなり、前記樹脂粒子の複素弾性率の絶対値が前記着色粒子の複素弾性率の絶対値よりも小さいことを特徴とする静電荷像現像用トナー、
＜２＞前記無機粒子の少なくとも１種が体積平均粒子径１００〜５００ｎｍである、＜１＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜３＞１１０℃における損失係数ｔａｎδ（Ｇ”／Ｇ’）が１．６以下である、＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜４＞前記樹脂粒子の体積平均粒子径が１００〜５，０００ｎｍである、＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜５＞前記樹脂粒子を着色粒子に対して０．１〜６重量％外添した、＜１＞〜＜４＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜６＞＜１＞〜＜５＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーとキャリアとを含むことを特徴とする静電荷像現像剤、
＜７＞前記キャリアがバインダー樹脂中に磁性粉末を分散させた芯材を含むキャリアである、＜６＞に記載の静電荷像現像剤、
＜８＞少なくともトナーが収容され、画像形成装置に着脱可能であり、前記トナーが＜１＞〜＜５＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とするトナーカートリッジ、
＜９＞少なくとも現像剤保持体を備え、画像形成装置に着脱可能であり、＜６＞又は＜７＞に記載の静電荷像現像剤を収容することを特徴とするプロセスカートリッジ、
＜１０＞少なくとも感光体と、前記感光体を一様に帯電させる帯電手段と、帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記感光体上に形成された前記静電荷像をトナーを含む現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記定着手段が面圧０．０２ＭＰａ以上０．２ＭＰａ以下の定着装置であり、前記トナーとして＜１＞〜＜５＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、前記現像剤として＜６＞もしくは＜７＞に記載の静電荷像現像剤を用いたことを特徴とする画像形成装置、
＜１１＞感光体を一様に帯電させる帯電工程と、帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記感光体上に形成された前記静電荷像をトナーを含む現像剤によりトナー像として現像する現像工程と、前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着工程と、を有し、前記定着工程が面圧０．０２ＭＰａ以上０．２ＭＰａ以下で定着する工程であり、前記トナーとして＜１＞〜＜５＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、前記現像剤として＜６＞もしくは＜７＞に記載の静電荷像現像剤を用いたことを特徴とする画像形成方法。
＜１＞少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する着色粒子を有し、前記着色粒子の表面に、無機粒子と、前記結着樹脂に含有される少なくとも１種の組成からなる樹脂粒子と、を外添してなり、前記樹脂粒子の複素弾性率の絶対値が前記着色粒子の複素弾性率の絶対値よりも小さいことを特徴とする静電荷像現像用トナー、
＜２＞前記無機粒子の少なくとも１種が体積平均粒子径１００〜５００ｎｍである、＜１＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜３＞１１０℃における損失係数ｔａｎδ（Ｇ”／Ｇ’）が１．６以下である、＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜４＞前記樹脂粒子の体積平均粒子径が１００〜５，０００ｎｍである、＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜５＞前記樹脂粒子を着色粒子に対して０．１〜６重量％外添した、＜１＞〜＜４＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、
＜６＞＜１＞〜＜５＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーとキャリアとを含むことを特徴とする静電荷像現像剤、
＜７＞前記キャリアがバインダー樹脂中に磁性粉末を分散させた芯材を含むキャリアである、＜６＞に記載の静電荷像現像剤、
＜８＞少なくともトナーが収容され、画像形成装置に着脱可能であり、前記トナーが＜１＞〜＜５＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とするトナーカートリッジ、
＜９＞少なくとも現像剤保持体を備え、画像形成装置に着脱可能であり、＜６＞又は＜７＞に記載の静電荷像現像剤を収容することを特徴とするプロセスカートリッジ、
＜１０＞少なくとも感光体と、前記感光体を一様に帯電させる帯電手段と、帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記感光体上に形成された前記静電荷像をトナーを含む現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記定着手段が面圧０．０２ＭＰａ以上０．２ＭＰａ以下の定着装置であり、前記トナーとして＜１＞〜＜５＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、前記現像剤として＜６＞もしくは＜７＞に記載の静電荷像現像剤を用いたことを特徴とする画像形成装置、
＜１１＞感光体を一様に帯電させる帯電工程と、帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記感光体上に形成された前記静電荷像をトナーを含む現像剤によりトナー像として現像する現像工程と、前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着工程と、を有し、前記定着工程が面圧０．０２ＭＰａ以上０．２ＭＰａ以下で定着する工程であり、前記トナーとして＜１＞〜＜５＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、前記現像剤として＜６＞もしくは＜７＞に記載の静電荷像現像剤を用いたことを特徴とする画像形成方法。
上記＜１＞に記載の手段により、樹脂粒子の複素弾性率の絶対値が着色粒子の複素弾性率の絶対値よりも小さくない場合に比して、画像形成装置で使用した際に、安定した低温定着性を有する静電荷像現像用トナーが提供される。
上記＜２＞に記載の手段により、無機粒子の少なくとも１種が体積平均粒子径１００〜５００ｎｍでない場合に比して、画像形成装置で使用した際に、優れた保存性と安定した低温定着性とを高水準で両立できる静電荷像現像用トナーが提供される。
上記＜３＞に記載の手段により、１１０℃における損失係数ｔａｎδ（Ｇ”／Ｇ’）が１．６を超える場合に比して、画像形成装置で使用した際に、低い光沢画像が得られる静電荷像現像用トナーが提供される。
上記＜４＞に記載の手段により、樹脂粒子の体積平均粒子径が１００〜５，０００ｎｍでない場合に比して、画像形成装置で使用した際に、より安定した低温定着性に優れる静電荷像現像用トナーが提供される。
上記＜５＞に記載の手段により、樹脂粒子を着色粒子に対して０．１重量％未満又は６重量％を超えて外添した場合に比して、画像形成装置で使用した際に、より安定した低温定着性と画像光沢均一性に優れる静電荷像現像用トナーが提供される。
上記＜６＞に記載の手段により、＜１＞〜＜５＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーとキャリアとを含まない場合に比して、画像形成装置で使用した際に、安定した低温定着性を有する静電荷像現像剤が提供される。
上記＜７＞に記載の手段により、キャリアがバインダー樹脂中に磁性粉末を分散させた芯材を含むキャリアでない場合に比して、画像形成装置で使用した際に、画像濃度安定性、及び、画像濃度均一性に優れた静電荷像現像剤が提供される。
上記＜８＞に記載の手段により、トナーが＜１＞〜＜５＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーでない場合に比して、画像形成装置で使用した際に、安定した低温定着性を有するトナーカートリッジが提供される。
上記＜９＞に記載の手段により、＜６＞又は＜７＞に記載の静電荷像現像剤を収容していない場合に比して、画像形成装置で使用した際に、安定した低温定着性を有するプロセスカートリッジが提供される。
上記＜１０＞に記載の手段により、トナーとして＜１＞〜＜５＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、現像剤として＜６＞もしくは＜７＞に記載の静電荷像現像剤を用いていない場合に比して、安定した低温定着性を有する画像形成方法が提供される。
上記＜１１＞に記載の手段により、トナーとして＜１＞〜＜５＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、現像剤として＜６＞もしくは＜７＞に記載の静電荷像現像剤を用いていない場合に比して、安定した低温定着性を有する画像形成装置が提供される。
上記＜２＞に記載の手段により、無機粒子の少なくとも１種が体積平均粒子径１００〜５００ｎｍでない場合に比して、画像形成装置で使用した際に、優れた保存性と安定した低温定着性とを高水準で両立できる静電荷像現像用トナーが提供される。
上記＜３＞に記載の手段により、１１０℃における損失係数ｔａｎδ（Ｇ”／Ｇ’）が１．６を超える場合に比して、画像形成装置で使用した際に、低い光沢画像が得られる静電荷像現像用トナーが提供される。
上記＜４＞に記載の手段により、樹脂粒子の体積平均粒子径が１００〜５，０００ｎｍでない場合に比して、画像形成装置で使用した際に、より安定した低温定着性に優れる静電荷像現像用トナーが提供される。
上記＜５＞に記載の手段により、樹脂粒子を着色粒子に対して０．１重量％未満又は６重量％を超えて外添した場合に比して、画像形成装置で使用した際に、より安定した低温定着性と画像光沢均一性に優れる静電荷像現像用トナーが提供される。
上記＜６＞に記載の手段により、＜１＞〜＜５＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーとキャリアとを含まない場合に比して、画像形成装置で使用した際に、安定した低温定着性を有する静電荷像現像剤が提供される。
上記＜７＞に記載の手段により、キャリアがバインダー樹脂中に磁性粉末を分散させた芯材を含むキャリアでない場合に比して、画像形成装置で使用した際に、画像濃度安定性、及び、画像濃度均一性に優れた静電荷像現像剤が提供される。
上記＜８＞に記載の手段により、トナーが＜１＞〜＜５＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーでない場合に比して、画像形成装置で使用した際に、安定した低温定着性を有するトナーカートリッジが提供される。
上記＜９＞に記載の手段により、＜６＞又は＜７＞に記載の静電荷像現像剤を収容していない場合に比して、画像形成装置で使用した際に、安定した低温定着性を有するプロセスカートリッジが提供される。
上記＜１０＞に記載の手段により、トナーとして＜１＞〜＜５＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、現像剤として＜６＞もしくは＜７＞に記載の静電荷像現像剤を用いていない場合に比して、安定した低温定着性を有する画像形成方法が提供される。
上記＜１１＞に記載の手段により、トナーとして＜１＞〜＜５＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、現像剤として＜６＞もしくは＜７＞に記載の静電荷像現像剤を用いていない場合に比して、安定した低温定着性を有する画像形成装置が提供される。
（１）静電荷像現像用トナー
本実施形態の静電荷像現像用トナー（以下、トナーともいう。）は、少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する着色粒子を有し、前記着色粒子の表面に、無機粒子と、前記結着樹脂に含有される少なくとも１種の組成からなる樹脂粒子と、を外添してなり、前記樹脂粒子の複素弾性率の絶対値が前記着色粒子の複素弾性率の絶対値よりも小さいことを特徴とする。以下、本実施形態をさらに詳細に説明する。なお、以下の説明において、数値範囲を表す「Ａ〜Ｂ」の記載は、特に断りのない限り、「Ａ以上Ｂ以下」と同義であり、端点であるＡ及びＢを含む数値範囲を意味する。
本実施形態の静電荷像現像用トナー（以下、トナーともいう。）は、少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する着色粒子を有し、前記着色粒子の表面に、無機粒子と、前記結着樹脂に含有される少なくとも１種の組成からなる樹脂粒子と、を外添してなり、前記樹脂粒子の複素弾性率の絶対値が前記着色粒子の複素弾性率の絶対値よりも小さいことを特徴とする。以下、本実施形態をさらに詳細に説明する。なお、以下の説明において、数値範囲を表す「Ａ〜Ｂ」の記載は、特に断りのない限り、「Ａ以上Ｂ以下」と同義であり、端点であるＡ及びＢを含む数値範囲を意味する。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは下記の作用を呈すると推察される。
複素弾性率の絶対値（｜Ｇ*｜）が１０，０００以上のトナーを、面圧が０．０２ＭＰａ以上０．２ＭＰａ以下の定着装置で定着する場合、無機外添剤、特に体積平均粒子径が１００ｎｍ以上である無機外添剤（以下、大径無機外添剤ともいう。）のスペーサーとしての効果（以下、スペーサー効果ともいう。）に起因して、定着時のトナーと被記録媒体との界面（以下、トナー界面ともいう。）の接着を物理的に阻害しやすく、特に細線やドットのような孤立した画像の強度が低下することがある。
また機械的な外力で外添剤がトナーの表面に埋没した場合には、トナーの表面が溶融又は変形しにくくなり、さらにトナー界面の接着を阻害する。すなわち、トナーの表面が、外添剤の埋没によって補強される効果（以下、フィラー効果ともいう。）によって、溶融粘度が外添剤が埋没する前と比較して高くなり、結果としてトナー界面の接着が阻害されている。例えば、狭い面積の画像の出力が続いた場合や、２色以上の出力のみが続いた場合など、現像機内での撹拌によってトナーが機械的な外力にさらされ続けた場合には、外添剤がトナーの表面に埋没し、定着性が悪化する。そのため、定着装置の温度設定を、画像形成装置を起動した後、数枚の定着を行った初期の定着結果に合わせた場合、トナーが長時間の機械的な外力を受けたときには定着不良を引き起こす場合があり、また長時間の機械的な外力を受けた時の定着性を考慮して定着装置の温度設定を行った場合には、逆に初期状態での画像光沢が、定着装置の温度設定を初期の定着結果に合わせた場合と比較して、高くなる場合がある。
無機外添剤のうち、大径無機外添剤はスペーサー効果が大きく、トナーの熱に対する保管性の向上に寄与する。しかしながら大径無機外添剤は定着時のトナー界面の接着を物理的に阻害することもあり、またトナーの表面に埋没した場合のトナー界面の接着を阻害することもある。これらはプロセススピードの増加とともに頻繁になり、また、ラフ紙に光沢のムラがない画像を形成するためにラフ紙上のトナーの単位面積あたりの使用量を多くした場合にも、頻繁になる。そのため、高速化や用紙の汎用化の観点からも、より一層トナー界面における接着の改善が必要となる。
複素弾性率の絶対値（｜Ｇ*｜）が１０，０００以上のトナーを、面圧が０．０２ＭＰａ以上０．２ＭＰａ以下の定着装置で定着する場合、無機外添剤、特に体積平均粒子径が１００ｎｍ以上である無機外添剤（以下、大径無機外添剤ともいう。）のスペーサーとしての効果（以下、スペーサー効果ともいう。）に起因して、定着時のトナーと被記録媒体との界面（以下、トナー界面ともいう。）の接着を物理的に阻害しやすく、特に細線やドットのような孤立した画像の強度が低下することがある。
また機械的な外力で外添剤がトナーの表面に埋没した場合には、トナーの表面が溶融又は変形しにくくなり、さらにトナー界面の接着を阻害する。すなわち、トナーの表面が、外添剤の埋没によって補強される効果（以下、フィラー効果ともいう。）によって、溶融粘度が外添剤が埋没する前と比較して高くなり、結果としてトナー界面の接着が阻害されている。例えば、狭い面積の画像の出力が続いた場合や、２色以上の出力のみが続いた場合など、現像機内での撹拌によってトナーが機械的な外力にさらされ続けた場合には、外添剤がトナーの表面に埋没し、定着性が悪化する。そのため、定着装置の温度設定を、画像形成装置を起動した後、数枚の定着を行った初期の定着結果に合わせた場合、トナーが長時間の機械的な外力を受けたときには定着不良を引き起こす場合があり、また長時間の機械的な外力を受けた時の定着性を考慮して定着装置の温度設定を行った場合には、逆に初期状態での画像光沢が、定着装置の温度設定を初期の定着結果に合わせた場合と比較して、高くなる場合がある。
無機外添剤のうち、大径無機外添剤はスペーサー効果が大きく、トナーの熱に対する保管性の向上に寄与する。しかしながら大径無機外添剤は定着時のトナー界面の接着を物理的に阻害することもあり、またトナーの表面に埋没した場合のトナー界面の接着を阻害することもある。これらはプロセススピードの増加とともに頻繁になり、また、ラフ紙に光沢のムラがない画像を形成するためにラフ紙上のトナーの単位面積あたりの使用量を多くした場合にも、頻繁になる。そのため、高速化や用紙の汎用化の観点からも、より一層トナー界面における接着の改善が必要となる。
一方、無機外添剤が着色粒子の表面から脱離してキャリアの表面に付着した場合、一般に無機外添剤はキャリアよりも体積抵抗が高いため、無機外添剤が複数のキャリアとキャリアとの接触部分に介在することで、キャリアの集合体における電気抵抗（以下、マクロ抵抗ともいう。）が上昇することがある。特に大径無機外添剤の場合にはスペーサー効果が大きいため、１００ｎｍ未満である外添剤を使用する場合と比べてキャリアのマクロ抵抗が上昇しやすい。
キャリアは、真球に近いほど、又は、表面が平滑なほど、現像剤の流動性を向上させるため、現像剤保持体上での現像剤量が安定し、得られる画像の面内の濃度のむらが抑制され、例えば、５，０００枚印刷した場合のように画像形成装置を連続運転させた場合に時間が経過しても画像濃度・画質が安定する。また、現像剤の嵩密度が高いため、磁化センサーなどによる現像剤中のトナー濃度の制御性が向上し、画像濃度・画質が安定する。しかしながら、このような球形・平滑なキャリアに遊離した無機外添剤が付着した場合には、複数のキャリアとキャリアとの接触部分への無機外添剤の存在確率が増加するため、キャリアのマクロ抵抗が上昇する。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、結着樹脂に含有される少なくとも１種の組成からなる樹脂粒子を外添してなり、かつ樹脂粒子の複素弾性率の絶対値が着色粒子の複素弾性率の絶対値よりも小さいことを特徴とするトナーである。
樹脂粒子は着色粒子よりも複素弾性率の絶対値が低いため、定着時の溶融粘度が着色粒子よりも低くなり、定着を補助する効果（以下、定着補助効果ともいう。）を発現する。このような樹脂粒子を外添することで、着色粒子の表面に無機粒子と樹脂粒子とが混在するため、無機粒子のスペーサー効果に起因した定着時のトナー界面の接着の阻害を抑制する。また外添剤が埋没した場合でも、接着しにくくなった着色粒子同士の接着を局所的に補助する効果（以下、接着補助効果ともいう。）を発現して定着性の悪化を抑制する。このように外添剤が埋没するような機械的な外力を受けた場合、着色粒子よりも複素弾性率の絶対値が低い樹脂粒子は変形しやすいために、着色粒子の表面に局所的に被覆／付着する。さらにトナー表面から遊離した外添剤、特に遊離した大径無機外添剤を樹脂粒子の表面に捕捉しやすいため、キャリアへの外添剤の移行を抑制したり、キャリアの表面に付着した大径無機外添剤を再補足したりする。
樹脂粒子が結着樹脂に含有される少なくとも１種の組成からなることで、屈折率の変化がないために色域や画像濃度への影響が小さく、また帯電への影響も小さくなる。また、結着樹脂に含有される少なくとも１種の樹脂とＴｇが同等であるため、熱に対する保管性や定着性の観点で影響が小さく、また着色粒子との親和性が高いため接着補助効果が向上する。
樹脂粒子は着色粒子よりも複素弾性率の絶対値が低いため、定着時の溶融粘度が着色粒子よりも低くなり、定着を補助する効果（以下、定着補助効果ともいう。）を発現する。このような樹脂粒子を外添することで、着色粒子の表面に無機粒子と樹脂粒子とが混在するため、無機粒子のスペーサー効果に起因した定着時のトナー界面の接着の阻害を抑制する。また外添剤が埋没した場合でも、接着しにくくなった着色粒子同士の接着を局所的に補助する効果（以下、接着補助効果ともいう。）を発現して定着性の悪化を抑制する。このように外添剤が埋没するような機械的な外力を受けた場合、着色粒子よりも複素弾性率の絶対値が低い樹脂粒子は変形しやすいために、着色粒子の表面に局所的に被覆／付着する。さらにトナー表面から遊離した外添剤、特に遊離した大径無機外添剤を樹脂粒子の表面に捕捉しやすいため、キャリアへの外添剤の移行を抑制したり、キャリアの表面に付着した大径無機外添剤を再補足したりする。
樹脂粒子が結着樹脂に含有される少なくとも１種の組成からなることで、屈折率の変化がないために色域や画像濃度への影響が小さく、また帯電への影響も小さくなる。また、結着樹脂に含有される少なくとも１種の樹脂とＴｇが同等であるため、熱に対する保管性や定着性の観点で影響が小さく、また着色粒子との親和性が高いため接着補助効果が向上する。
（着色粒子）
本実施形態において、着色粒子は少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する。着色粒子はこれらの成分の他に、離型剤等の他の成分を含有していてもよい。
本実施形態において、着色粒子は少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する。着色粒子はこれらの成分の他に、離型剤等の他の成分を含有していてもよい。
＜結着樹脂＞
本実施形態において、結着樹脂としては特に限定されないが、低温定着性、画像の強度、塩化ビニルに対するオフセットの耐久性（以下、耐塩ビオフセット性ともいう。）の観点から、ポリエステル樹脂を含むことが好ましく、非晶性ポリエステル樹脂を含有することがより好ましい。ポリエステル樹脂は、例えば、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により合成される。
本実施形態において、結着樹脂としては特に限定されないが、低温定着性、画像の強度、塩化ビニルに対するオフセットの耐久性（以下、耐塩ビオフセット性ともいう。）の観点から、ポリエステル樹脂を含むことが好ましく、非晶性ポリエステル樹脂を含有することがより好ましい。ポリエステル樹脂は、例えば、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により合成される。
前記多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられる。これらの多価カルボン酸は、１種単独で用いてもよいし２種以上を併用してもよい。これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが好ましい。また、良好な定着性を確保することを目的として、架橋構造又は分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。
前記多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールは１種単独で用いてもよいし２種以上を併用してもよい。
これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また、より良好な定着性を確保することを目的として、架橋構造又は分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等）を併用してもよい。
これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また、より良好な定着性を確保することを目的として、架橋構造又は分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等）を併用してもよい。
非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（以下、「Ｔｇ」と略記することがある。）は５０〜８０℃が好ましく、５０〜７０℃がより好ましい。Ｔｇが８０℃以下であると、低温定着性に優れる。また、Ｔｇが５０℃以上であると、耐熱保存性に優れ、また、定着画像の保存性に優れる。
本実施形態において、着色粒子における非晶性ポリエステル樹脂の含有量は、着色粒子の総重量を１００重量％として、５０〜９６重量％が好ましく、６０〜９４重量％がより好ましく、６５〜９２重量％がさらに好ましい。非晶性ポリエステル樹脂の含有量が上記範囲内であると、耐塩ビオフセット性が良好であり、また樹脂粒子が非晶性ポリエステル樹脂粒子である場合に相溶性が向上し、大径無機外添剤による定着時の接着の阻害が抑制される。
非晶性ポリエステル樹脂の酸価は５〜２５ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましい。酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であれば、トナーの紙への親和性がよく、帯電性もよい。また、後述する乳化凝集法によりトナーを製造する場合に、乳化粒子を作製し易く、また乳化凝集法の凝集工程における凝集の速度や融合工程における形状の変化の速度が速くなることが抑制され、粒度の制御や形状の制御を行い易い。また、非晶性ポリエステル樹脂の酸価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であれば、帯電の環境依存性に悪影響を及ぼさない。また、乳化凝集法でのトナーの製造における凝集工程での凝集速度や融合工程での形状の変化の速度の低下が抑えられ、生産性が低下しない。非晶性ポリエステル樹脂の酸価は、６〜２３ｍｇＫＯＨ／ｇであることがより好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５，０００〜１，０００，０００が好ましく、７，０００〜５００，０００がより好ましい。また、非晶性ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２，０００〜１００，０００が好ましい。また、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５〜１００が好ましく、２〜６０がより好ましい。非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量、数平均分子量と分子量分布が上記範囲内であると、低温定着性を損なうことなく優れた定着画像強度を得られるため好ましい。
本実施形態において、ポリエステル樹脂の重量平均分子量、及び、数平均分子量は、ＧＰＣ（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）により測定し、算出される。具体的には、ＧＰＣは東ソー（株）製ＨＬＣ−８１２０を使用し、カラムは東ソー（株）製ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ポリエステル樹脂をＴＨＦ溶媒で溶解して測定される。次に、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用してポリエステル樹脂の分子量が算出される。
本実施形態においては、着色粒子が結晶性ポリエステル樹脂を含んでいてもよい。結晶性ポリエステル樹脂は溶融時に非晶性ポリエステル樹脂と相溶してトナー粘度を低下させることから、より低温定着性に優れたトナーが得られる。また結晶性ポリエステル樹脂のうち、芳香族結晶性ポリエステル樹脂は一般に後述の融解温度範囲よりも高いものが多いため、結晶性ポリエステル樹脂を含む場合には、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂であることがより好ましい。
本実施形態において、着色粒子における結晶性ポリエステル樹脂の含有量は、着色粒子の総重量を１００重量％として、２〜３０重量％が好ましく、４〜２５重量％がより好ましい。２重量％以上であると、溶融時に非晶性ポリエステル樹脂が低粘度化するため、低温定着性が向上する。また３０重量％以下であれば、結晶性ポリエステル樹脂の存在に起因するトナーの帯電性の悪化が防止され、さらに被記録媒体（被転写体）への定着後の高画像強度が得られ易い。
結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０〜９０℃の範囲であることが好ましく、５５〜９０℃の範囲であることがより好ましく、６０〜９０℃の範囲であることがさらに好ましい。融解温度が５０℃以上あれば、トナーの保存性や、定着後のトナー画像の保存性に優れる。また、９０℃以下であれば、低温定着性が向上する。
なお、本実施形態において、「結晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ；以下、「ＤＳＣ」と略記することがある。）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。また、結晶性ポリエステル樹脂は、その主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０重量％未満の場合は、この共重合体も結晶性ポリエステルと呼ぶ。
前記結晶性ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものであり、下記において、「酸由来構成単位」とは、ポリエステル樹脂において、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成単位を指し、「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成単位を指す。
酸由来構成単位となる酸成分としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが、直鎖型の脂肪族ジカルボン酸が好ましい。
酸性分としては、例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性を考慮するとアジピン酸、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。
結晶性ポリエステル樹脂は、酸由来構成単位として、２重結合を持つジカルボン酸に由来する構成単位、スルホン酸基を持つジカルボン酸に由来する構成単位等の構成単位を含有していてもよい。
酸性分としては、例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらの中では、入手容易性を考慮するとアジピン酸、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。
結晶性ポリエステル樹脂は、酸由来構成単位として、２重結合を持つジカルボン酸に由来する構成単位、スルホン酸基を持つジカルボン酸に由来する構成単位等の構成単位を含有していてもよい。
アルコール由来構成単位となるアルコールとしては、脂肪族ジオールが好ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、この限りではない。これらの中では、コストを考慮すると１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
結晶性ポリエステル樹脂の分子量（重量平均分子量；Ｍｗ）は、樹脂の製造性、トナー製造時の樹脂の分散化や、溶融時の相溶性の観点から、８，０００〜４０，０００が好ましく、１０，０００〜３０，０００がより好ましい。重量平均分子量が８，０００以上であれば、結晶性ポリエステル樹脂の抵抗の低下が抑制されるので、帯電性の低下が防止される。また、４０，０００以下であれば、樹脂合成のコストが抑えられ、また、溶融性の低下が防止されるために、定着性に悪影響を与えない。
ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる公知のポリエステル樹脂の重合法が例示される。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、酸成分、及び、アルコール成分の種類によって使い分けて、ポリエステル樹脂が製造される。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概にはいえないが、高分子量化するためには、モル比（酸性分／アルコール成分）が、１／０．９５〜１／１．０５が好ましい。
ポリエステル樹脂の製造時に使用される触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。
なお、ポリエステル樹脂以外に、結着樹脂として他の樹脂も使用される。他の樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂；ポリスチレン、α−ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂；ポリメチル（メタ）アクリレート、ポリ（メタ）アクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル樹脂及びこれらの共重合樹脂等が挙げられる。
また、着色粒子における他の樹脂の含有量は、着色粒子全体の総重量を１００重量％として、１．０〜１２重量％が好ましく、２．０〜１１重量％がより好ましく、２．５〜１０重量％がさらに好ましい。その他の樹脂の含有量が上記範囲内であると、低温定着性を損なうことなく、十分な着色力が得られる。
＜着色剤＞
着色粒子は、着色剤を含有する。着色剤は、染料であっても顔料であっても構わないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が使用される。また、着色剤は、有色着色剤に限定されるものではなく、白色着色剤や、金属色を有する着色剤も含む。
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジジンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用される。
着色粒子は、着色剤を含有する。着色剤は、染料であっても顔料であっても構わないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が使用される。また、着色剤は、有色着色剤に限定されるものではなく、白色着色剤や、金属色を有する着色剤も含む。
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジジンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用される。
本実施形態の静電荷像現像用トナーにおける、前記着色剤の含有量は、結着樹脂１００重量部に対して、１〜３０重量部が好ましい。
表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用することも有効である。前記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等が調製される。
表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用することも有効である。前記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等が調製される。
＜離型剤＞
着色粒子の１つの実施態様として、離型剤を含有する着色粒子が挙げられる。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナウバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の融解温度は、５０〜１００℃が好ましく、６０〜９５℃がより好ましい。
着色粒子中の離型剤の含有量は、０．５〜１５重量％が好ましく、１．０〜１２重量％がより好ましい。離型剤の含有量が０．５重量％以上であれば、特にオイルレス定着の場合における剥離不良が防止される。離型剤の含有量が１５重量％以下であれば、トナーの流動性の悪化が防止されるので、画質及び画像形成の信頼性が保たれる。
着色粒子の１つの実施態様として、離型剤を含有する着色粒子が挙げられる。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナウバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の融解温度は、５０〜１００℃が好ましく、６０〜９５℃がより好ましい。
着色粒子中の離型剤の含有量は、０．５〜１５重量％が好ましく、１．０〜１２重量％がより好ましい。離型剤の含有量が０．５重量％以上であれば、特にオイルレス定着の場合における剥離不良が防止される。離型剤の含有量が１５重量％以下であれば、トナーの流動性の悪化が防止されるので、画質及び画像形成の信頼性が保たれる。
＜その他の添加剤＞
本実施形態に係る着色粒子には、上記したような成分以外にも、さらに必要に応じて内添剤、帯電制御剤等の種々の成分を添加してもよい。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
本実施形態に係る着色粒子には、上記したような成分以外にも、さらに必要に応じて内添剤、帯電制御剤等の種々の成分を添加してもよい。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
（外添剤）
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、前記着色粒子の表面に、無機粒子と、前記結着樹脂に含有される少なくとも１種の組成からなる樹脂粒子とを外添する。
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、前記着色粒子の表面に、無機粒子と、前記結着樹脂に含有される少なくとも１種の組成からなる樹脂粒子とを外添する。
＜無機粒子＞
本実施形態において、静電荷像現像用トナーは着色粒子表面に外添された無機粒子（無機外添剤）を有する。
無機粒子としては、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子などが挙げられるが、コストや色域への影響が小さい点から、シリカ粒子が使用される。特にゾル・ゲル法により作製されたシリカ粒子は粒度分布が狭く、かつ球形化度が高いため好ましい。無機粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
本実施形態において、静電荷像現像用トナーは着色粒子表面に外添された無機粒子（無機外添剤）を有する。
無機粒子としては、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子などが挙げられるが、コストや色域への影響が小さい点から、シリカ粒子が使用される。特にゾル・ゲル法により作製されたシリカ粒子は粒度分布が狭く、かつ球形化度が高いため好ましい。無機粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
本実施形態において、前記無機粒子の少なくとも１種が体積平均粒子径１００〜５００ｎｍであることがより好ましい。本実施形態においては、上記範囲の粒子径を有する無機粒子を、大径無機粒子（大径無機外添剤）という。本実施形態においては、大径無機粒子の体積平均粒子径は、１００〜４００ｎｍがより好ましい。１００ｎｍ以上であると、スペーサー効果が十分に得られ、トナー保管性の改善効果が大きい。また５００ｎｍ以下であると、着色粒子表面に固着し、脱離・分離が抑制される。
前記大径無機粒子の添加量は、着色粒子１００重量部に対して、０．１〜１０重量部であることが好ましく、０．１５〜９重量部であることがより好ましく、０．２〜８重量部であることがさらに好ましい。大径無機粒子の添加量が、着色粒子１００重量部に対して０．１重量部以上であると、保管性やトナーの流動性が向上する。また、１０重量部以下であると、着色粒子にムラがなく付着する。
また、本実施形態において、体積平均粒子径の異なる２種以上の大径無機粒子を外添剤として使用してもよい。また、体積平均粒子径が１００ｎｍ未満の無機粒子（小径無機粒子）を併用してもよい。すなわち、異なる種類の無機粒子であって、異なる体積平均粒子径を有する２種の無機粒子を使用してもよく、同じ種類の無機粒子であって、異なる体積平均粒子径を有する無機粒子を併用してもよい。
＜樹脂粒子＞
本実施形態において、着色粒子に外添される樹脂粒子は、前記結着樹脂に含有される少なくとも１種の組成からなる。
前記樹脂粒子の複素弾性率の絶対値は前記着色粒子の複素弾性率の絶対値よりも小さい。着色粒子よりも低粘度の樹脂粒子が、無機外添剤のスペーサー効果により、トナー界面で接着しにくくなったトナーの接着を補助して、定着性の悪化を抑制する。また、着色粒子よりも複素弾性率の絶対値が低いために変形しやすく、機械的な外力により着色粒子表面に局所的に被覆／付着することでトナー表面に埋没した外添剤のフィラー効果によりトナー界面で接着しにくくなったトナーの接着をより広範囲に補助して定着性の悪化を抑制する効果が向上する。さらに、遊離した大径無機外添剤を捕捉し、キャリアへの移行を抑制する。
本実施形態において、着色粒子に外添される樹脂粒子は、前記結着樹脂に含有される少なくとも１種の組成からなる。
前記樹脂粒子の複素弾性率の絶対値は前記着色粒子の複素弾性率の絶対値よりも小さい。着色粒子よりも低粘度の樹脂粒子が、無機外添剤のスペーサー効果により、トナー界面で接着しにくくなったトナーの接着を補助して、定着性の悪化を抑制する。また、着色粒子よりも複素弾性率の絶対値が低いために変形しやすく、機械的な外力により着色粒子表面に局所的に被覆／付着することでトナー表面に埋没した外添剤のフィラー効果によりトナー界面で接着しにくくなったトナーの接着をより広範囲に補助して定着性の悪化を抑制する効果が向上する。さらに、遊離した大径無機外添剤を捕捉し、キャリアへの移行を抑制する。
接着補助効果という観点から、樹脂粒子の１１０℃における複素弾性率の絶対値（｜Ｇ*｜）は、１０，０００Ｐａ未満が好ましく、１，０００〜１０，０００Ｐａがより好ましく、３，０００〜１０，０００Ｐａがさらに好ましい。
なお、複素弾性率の絶対値（｜Ｇ*｜）（単位：Ｐａ）は、下記式により算出される。
｜Ｇ*｜2＝（Ｍ’）2＋（Ｍ’’）2
ここで、Ｍ’は貯蔵弾性率、Ｍ’’は損失弾性率を表す。
複素弾性率の絶対値（｜Ｇ*｜）は、例えばレオメータ（レオメトリックサイエンティフィック社製：ＡＲＥＳレオメータ）を使用し、パラレルプレートを用いて周波数１Ｈｚの条件で、昇温測定を行うことにより算出される。
｜Ｇ*｜2＝（Ｍ’）2＋（Ｍ’’）2
ここで、Ｍ’は貯蔵弾性率、Ｍ’’は損失弾性率を表す。
複素弾性率の絶対値（｜Ｇ*｜）は、例えばレオメータ（レオメトリックサイエンティフィック社製：ＡＲＥＳレオメータ）を使用し、パラレルプレートを用いて周波数１Ｈｚの条件で、昇温測定を行うことにより算出される。
前記樹脂粒子の体積平均粒子径は、１００〜５，０００ｎｍであることが好ましく、１２０〜４，０００ｎｍがより好ましい。１００ｎｍ以上であると、大径無機外添剤のスペーサー効果による定着の阻害が抑制され、またトナーから遊離した外添剤（以下、遊離外添剤ともいう。）が捕捉される。５，０００ｎｍ以下であると、機械的な外力によりトナーを巻き込んだ凝集体を作りにくくなり、画質への悪影響が抑制される。定着補助効果の観点では１００〜１，０００ｎｍが好ましく、遊離外添剤捕捉の観点では５００〜５，０００ｎｍが好ましい。
なお、測定する粒子の直径が２μｍ以上の場合は、前記樹脂粒子の体積平均粒子径は、例えば、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター（株）製）等の測定装置を用いて測定され、測定する粒子直径が２μｍ未満の場合は、レーザ回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：（株）堀場製作所製）を用いて測定される。
なお、測定する粒子の直径が２μｍ以上の場合は、前記樹脂粒子の体積平均粒子径は、例えば、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター（株）製）等の測定装置を用いて測定され、測定する粒子直径が２μｍ未満の場合は、レーザ回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：（株）堀場製作所製）を用いて測定される。
本実施形態において、前記樹脂粒子の添加量は、着色粒子１００重量部に対して０．１〜６重量部が好ましい。上記の数値の範囲内であると、十分な定着補助効果、遊離外添剤を捕捉する効果が得られ、定着画像の光沢ムラが抑制される。
樹脂粒子は、作製した樹脂を乳化し、その後乾燥することで作製される。乳化方法としては、溶解懸濁法、溶融乳化法、及び、転相乳化法などが例示されるが、最終的に水中分散の形で作製される溶融乳化法及び転相乳化法が好ましく、特に、界面活性剤を添加しなくても乳化される転相乳化法が好ましい。乳化方法については、後述する乳化凝集法において詳述する。
乾燥方法としては特に限定されず、公知の乾燥方法から適宜選択すればよいが、凝集のない粒子を調製するためには、凍結真空乾燥法が好ましい。
乾燥方法としては特に限定されず、公知の乾燥方法から適宜選択すればよいが、凝集のない粒子を調製するためには、凍結真空乾燥法が好ましい。
（トナーの特性）
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、形状係数ＳＦ１が１１５〜１４０であることが好ましい。トナーの形状は、真球状に近いほど現像性、転写性の点では有利であるが、クリーニング性の面では不定形に比べ劣ることがある。トナーの形状係数ＳＦ１は、１２０〜１３８がより好ましい。トナーが上記範囲の形状であることにより、転写効率、画像の緻密性が向上し、高画質な画像形成が行われ、また、感光体（像保持体）表面のクリーニング性が高まる。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、形状係数ＳＦ１が１１５〜１４０であることが好ましい。トナーの形状は、真球状に近いほど現像性、転写性の点では有利であるが、クリーニング性の面では不定形に比べ劣ることがある。トナーの形状係数ＳＦ１は、１２０〜１３８がより好ましい。トナーが上記範囲の形状であることにより、転写効率、画像の緻密性が向上し、高画質な画像形成が行われ、また、感光体（像保持体）表面のクリーニング性が高まる。
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ2／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。
ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を、画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより算出される。
ＳＦ１＝（ＭＬ2／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。
ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を、画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより算出される。
また、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの体積平均粒子径は３〜９μｍが好ましく、３．１〜８．５μｍがより好ましく、３．２〜８μｍがさらに好ましい。体積平均粒子径が３μｍ以上であれば、トナーの流動性の低下が抑制され、各粒子の帯電性を維持しやすい。また、帯電分布が広がらず、背景（非画像領域）へ転写されることを防止し、現像機からトナーがこぼれにくくなる。さらに、トナーの体積平均粒子径が３μｍ以上であれば、クリーニング性がよくなる。体積平均粒子径が９μｍ以下であれば、解像度の低下が抑制され、十分な画質が得られる。なお、上記体積平均粒子径は、例えば、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター（株）製）等の測定機で測定される。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの１１０℃における複素弾性率の絶対値（｜Ｇ*｜）は１０，０００〜１００，０００Ｐａが好ましく、１５，０００〜６０，０００Ｐａがより好ましく、２０，０００〜５０，０００Ｐａがさらに好ましい。複素弾性率の絶対値が１０，０００Ｐａ以上であると、画像が良好な低画像光沢となる。また、複素弾性率の絶対値が１００，０００Ｐａ以下であると、低温定着性に優れる。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの１１０℃におけるｔａｎδ（Ｇ”／Ｇ’）は、１．６以下が好ましく、１．５以下がより好ましく、１．４以下がさらに好ましい。ｔａｎδ（Ｇ”／Ｇ’）が１．６以下であると、良好な低光沢画像が得られる。なお、Ｇ’は貯蔵弾性率を、Ｇ”は損失弾性率を表す。
（静電荷像現像用トナーの製造方法）
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの製造方法で用いる着色粒子の製造方法について述べる。本実施形態に係る着色粒子の製造方法は特に限定されるものではなく、混練粉砕法等の乾式法や、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の湿式法により製造される。中でも、乳化凝集法で製造することが好ましい。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの製造方法で用いる着色粒子の製造方法について述べる。本実施形態に係る着色粒子の製造方法は特に限定されるものではなく、混練粉砕法等の乾式法や、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の湿式法により製造される。中でも、乳化凝集法で製造することが好ましい。
乳化凝集法とは、着色粒子に含まれる成分（結着樹脂、着色剤等）を含む分散液（乳化液、顔料分散液等）をそれぞれ調製し、これらの分散液を混合して着色粒子に含まれる成分同士を凝集させて凝集粒子を作り、その後凝集粒子を結着樹脂の融点融解温度又はガラス転移温度以上に加熱して凝集粒子を熱融合させる方法である。
乳化凝集法は、乾式法である混錬粉砕法や、他の湿式法である溶融懸濁法、溶解懸濁法等に比べ、小粒子径の着色粒子を作製しやすく、また粒度分布の狭い着色粒子を得やすい。また、溶融懸濁法、溶解懸濁法等に比べ形状制御が容易であり、均一な不定形着色粒子が作製される。さらに、被膜形成など、着色粒子の構造制御が可能であり、離型剤や結晶性ポリエステル樹脂を含有する場合は、これらの表面露出が抑制されるため、帯電性や保存性の悪化が防止される。
また乳化凝集法では、好ましくは多価金属塩を凝集剤として添加することで凝集粒子を作製するが、該多価金属は、粒子作製の過程で結着樹脂の末端官能基とイオン架橋を形成する。つまり金属の価数と残存する金属元素量を制御することで着色粒子の粘弾性が制御される。従って、結着樹脂に含まれる樹脂を用いて作製したイオン架橋のない樹脂粒子に対して、同様の樹脂を用いて作製したイオン架橋の含まれる着色粒子は必然的に樹脂粒子よりも複素弾性率の絶対値が高くなる。
このように乳化凝集法を用いることで、所望の樹脂粒子と着色粒子とが同一の方法で作製されるため、好ましい。
乳化凝集法は、乾式法である混錬粉砕法や、他の湿式法である溶融懸濁法、溶解懸濁法等に比べ、小粒子径の着色粒子を作製しやすく、また粒度分布の狭い着色粒子を得やすい。また、溶融懸濁法、溶解懸濁法等に比べ形状制御が容易であり、均一な不定形着色粒子が作製される。さらに、被膜形成など、着色粒子の構造制御が可能であり、離型剤や結晶性ポリエステル樹脂を含有する場合は、これらの表面露出が抑制されるため、帯電性や保存性の悪化が防止される。
また乳化凝集法では、好ましくは多価金属塩を凝集剤として添加することで凝集粒子を作製するが、該多価金属は、粒子作製の過程で結着樹脂の末端官能基とイオン架橋を形成する。つまり金属の価数と残存する金属元素量を制御することで着色粒子の粘弾性が制御される。従って、結着樹脂に含まれる樹脂を用いて作製したイオン架橋のない樹脂粒子に対して、同様の樹脂を用いて作製したイオン架橋の含まれる着色粒子は必然的に樹脂粒子よりも複素弾性率の絶対値が高くなる。
このように乳化凝集法を用いることで、所望の樹脂粒子と着色粒子とが同一の方法で作製されるため、好ましい。
次に、乳化凝集法の製造工程について詳述する。
乳化凝集法は、少なくとも、着色粒子を構成する原料を乳化して樹脂粒子（乳化粒子）を形成する乳化工程と、該樹脂粒子の凝集体を形成する凝集工程と、該凝集体を融合させる融合工程とを有する。以下、乳化凝集法による着色粒子の製造工程の一例について、工程別に説明する。
乳化凝集法は、少なくとも、着色粒子を構成する原料を乳化して樹脂粒子（乳化粒子）を形成する乳化工程と、該樹脂粒子の凝集体を形成する凝集工程と、該凝集体を融合させる融合工程とを有する。以下、乳化凝集法による着色粒子の製造工程の一例について、工程別に説明する。
〔乳化工程〕
前記乳化液の作製法としては転相乳化法、溶融乳化法などが挙げられる。
転相乳化法では、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性の有機溶剤中に溶解し、有機連続相（Ｏｉｌ相；Ｏ）に塩基を加えて、中和する。その後、水系媒体（Ｗａｔｅｒ相；Ｗ）を投入することによって、Ｗａｔｅｒ ｉｎ Ｏｉｌ（Ｗ／Ｏ）の系を、Ｏｉｌ ｉｎ Ｗａｔｅｒ（Ｏ／Ｗ）の系にすることで、有機連続相に存在した樹脂を不連続相に転相する。これによって、樹脂を、水系媒体中に粒子状に分散安定化し、乳化液が作製される。
溶融乳化法では、水系媒体と樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより乳化液が作製される。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げることにより、粒子が形成される。また、分散した樹脂粒子を安定化するため、分散剤を使用してもよい。さらに、樹脂が油性であり、水への溶解度の比較的低いものである場合には、樹脂の溶解する溶剤に溶かして水中に分散剤や高分子電解質とともに粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子を分散した乳化液を作製してもよい。
前記乳化液の作製法としては転相乳化法、溶融乳化法などが挙げられる。
転相乳化法では、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性の有機溶剤中に溶解し、有機連続相（Ｏｉｌ相；Ｏ）に塩基を加えて、中和する。その後、水系媒体（Ｗａｔｅｒ相；Ｗ）を投入することによって、Ｗａｔｅｒ ｉｎ Ｏｉｌ（Ｗ／Ｏ）の系を、Ｏｉｌ ｉｎ Ｗａｔｅｒ（Ｏ／Ｗ）の系にすることで、有機連続相に存在した樹脂を不連続相に転相する。これによって、樹脂を、水系媒体中に粒子状に分散安定化し、乳化液が作製される。
溶融乳化法では、水系媒体と樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより乳化液が作製される。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げることにより、粒子が形成される。また、分散した樹脂粒子を安定化するため、分散剤を使用してもよい。さらに、樹脂が油性であり、水への溶解度の比較的低いものである場合には、樹脂の溶解する溶剤に溶かして水中に分散剤や高分子電解質とともに粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子を分散した乳化液を作製してもよい。
前記溶融乳化法による乳化液の分散に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水のみであることが好ましい。
また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウムの等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤等が挙げられる。これらのうち、洗浄の容易性や環境適正の観点からアニオン界面活性剤が使用される。
前記乳化工程における乳化液に含まれる樹脂粒子の含有量は、１０〜５０重量％が好ましく、２０〜４０重量％がより好ましい。前記含有量が１０重量％以上であれば、粒度分布が過度に広がることがない。また５０重量％以下であれば、ばらつきのない撹拌をすることができ、粒度分布の狭い、特性の揃った着色粒子が得られる。
樹脂粒子の体積平均粒子径は、０．０８〜０．８μｍの範囲が好ましく、０．０９〜０．６μｍがより好ましく、０．１０〜０．５μｍがさらに好ましい。０．０８μｍ以上であれば、樹脂粒子が凝集しやすい。また０．８μｍ以下であれば、着色粒子の粒子径分布が広がりにくく、また乳化粒子の沈殿が抑制されるため、乳化粒子分散液の保存性が向上する。
次に説明する凝集工程に入る前に、結着樹脂以外の着色粒子成分である着色剤や離型剤等を分散させた分散液も作製しておくとよい。
また、結着樹脂、着色剤等の各成分に対応して分散液を調製する方法だけでなく、例えば、ある成分の乳化液を調製する際、溶媒に他の成分を添加して２以上の成分を同時に乳化し、分散粒子中に複数の成分が含まれるようにしてもよい。
また、結着樹脂、着色剤等の各成分に対応して分散液を調製する方法だけでなく、例えば、ある成分の乳化液を調製する際、溶媒に他の成分を添加して２以上の成分を同時に乳化し、分散粒子中に複数の成分が含まれるようにしてもよい。
〔凝集工程〕
凝集工程においては、前記乳化工程で得た樹脂粒子の分散液、及び、着色剤分散液等を混合して混合液とし、結着樹脂のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、撹拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによって行う。ｐＨとしては、２〜７の範囲が好ましく、２．２〜６の範囲がより好ましく、２．４〜５の範囲がさらに好ましい。
凝集工程においては、前記乳化工程で得た樹脂粒子の分散液、及び、着色剤分散液等を混合して混合液とし、結着樹脂のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、撹拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによって行う。ｐＨとしては、２〜７の範囲が好ましく、２．２〜６の範囲がより好ましく、２．４〜５の範囲がさらに好ましい。
凝集粒子を形成する際に、凝集剤を使用することも有効である。凝集剤は、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に好ましい。
前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。より狭い粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
また、前記凝集粒子が所望の粒子径になったところで、樹脂粒子（樹脂乳化粒子）を追添加することで、コア凝集粒子の表面を結着樹脂で被覆した構成の着色粒子を作製してもよい。この場合、離型剤や結晶性ポリエステル樹脂が着色粒子表面に露出しにくくなるため、帯電性や保存性の観点で好ましい構成である。追添加する場合、追添加前に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ってもよい。
〔融合工程〕
融合工程においては、前記凝集工程に準じた撹拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを４〜８の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。ｐＨを上昇させるために使用するアルカリ溶液としてはＮａＯＨ水溶液が好ましい。ＮａＯＨ水溶液は、他のアルカリ溶液である、例えばアンモニア溶液に比して、揮発性が低く、安全性が高い。またＣａ（ＯＨ）2などの２価のアルカリ溶液に比して、水への溶解性に優れ、必要な添加量が少なく、また、凝集の停止能力に優れる。
融合工程においては、前記凝集工程に準じた撹拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを４〜８の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。ｐＨを上昇させるために使用するアルカリ溶液としてはＮａＯＨ水溶液が好ましい。ＮａＯＨ水溶液は、他のアルカリ溶液である、例えばアンモニア溶液に比して、揮発性が低く、安全性が高い。またＣａ（ＯＨ）2などの２価のアルカリ溶液に比して、水への溶解性に優れ、必要な添加量が少なく、また、凝集の停止能力に優れる。
前記加熱の時間としては、粒子間での融合が行われる程度に時間をかければよく、０．５〜１０時間が好ましい。凝集粒子の融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、離型剤や結着樹脂の融解温度近傍（融解温度±１０℃の範囲）で冷却速度を上げる、いわゆる急冷をすることで離型剤や結着樹脂の再結晶化を抑制して表面露出を抑制してもよい。
以上の工程を経て、融合粒子として着色粒子が得られる。
以上の工程を経て、融合粒子として着色粒子が得られる。
本実施形態に用いられる着色粒子は、混練粉砕法によっても作製される。
混練粉砕法で着色粒子を作製するためには、例えば、結着樹脂、着色剤、離型剤等を、例えば、加圧ニーダー、ロールミル、エクストルーダー等により、溶融混練して分散し、冷却後に、ジェットミル等により微粉砕化し、分級機、例えば、風力分級機等により分級して目的とする粒子径の着色粒子を調製する方法が用いられる。
混練粉砕法で着色粒子を作製するためには、例えば、結着樹脂、着色剤、離型剤等を、例えば、加圧ニーダー、ロールミル、エクストルーダー等により、溶融混練して分散し、冷却後に、ジェットミル等により微粉砕化し、分級機、例えば、風力分級機等により分級して目的とする粒子径の着色粒子を調製する方法が用いられる。
（２）静電荷像現像剤
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、そのまま一成分現像剤として、又は、二成分現像剤として用いられる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。本実施形態の静電荷像現像剤は、二成分現像剤であることが好ましい。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、そのまま一成分現像剤として、又は、二成分現像剤として用いられる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。本実施形態の静電荷像現像剤は、二成分現像剤であることが好ましい。
＜キャリア＞
本実施形態における二成分現像剤に使用するキャリアとしては、芯材表面に樹脂層（樹脂被覆層）を有するキャリア（以下、樹脂コートキャリアともいう。）が好ましい。
前記芯材としては、特に制限はなく、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属粒子、又は、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物もしくは磁性粉末（磁性粒子）とバインダー樹脂とを含む磁性粒子分散型の芯材等が挙げられる。本実施形態における芯材としては、比重が軽くトナーに与えるストレスが小さいため、バインダー樹脂中に磁性粉末を分散させた芯材が好ましい。
本実施形態における二成分現像剤に使用するキャリアとしては、芯材表面に樹脂層（樹脂被覆層）を有するキャリア（以下、樹脂コートキャリアともいう。）が好ましい。
前記芯材としては、特に制限はなく、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属粒子、又は、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物もしくは磁性粉末（磁性粒子）とバインダー樹脂とを含む磁性粒子分散型の芯材等が挙げられる。本実施形態における芯材としては、比重が軽くトナーに与えるストレスが小さいため、バインダー樹脂中に磁性粉末を分散させた芯材が好ましい。
バインダー樹脂中に分散させる前記磁性粉末としては、式（１）で示される構造のものが好ましい。
（ＭＯ）X（Ｆｅ2Ｏ3）Y・・・（１）
式（１）中、ＭはＣｕ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｃａ、Ｌｉ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ａｌ、Ｂａ、Ｃｏ及びＭｏよりなる群から選択される少なくとも１種を表し、Ｘ、Ｙはｍｏｌ比を示し、かつ条件Ｘ＋Ｙ＝１００の条件を満たす。
（ＭＯ）X（Ｆｅ2Ｏ3）Y・・・（１）
式（１）中、ＭはＣｕ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｃａ、Ｌｉ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ａｌ、Ｂａ、Ｃｏ及びＭｏよりなる群から選択される少なくとも１種を表し、Ｘ、Ｙはｍｏｌ比を示し、かつ条件Ｘ＋Ｙ＝１００の条件を満たす。
また、バインダー樹脂中に分散させる磁性粉末としては、従来公知のものを使用でき、フェライト、マグネタイト、マグヘマタイトが好ましい。強磁性の磁性粒子としては、マグネタイト、マグヘマタイトが好ましい。他の磁性粒子としては、鉄粉が好ましい。
磁性粒子として、例えば、マグネタイト、γ−酸化鉄、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト、Ｍｎ−Ｍｇ系フェライト、Ｌｉ系フェライト、Ｃｕ−Ｚｎ系フェライトなどの鉄系酸化物が挙げられ、中でもマグネタイトが好ましい。また、磁性粒子は種々の表面処理を施されてもよく、シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
磁性粒子として、例えば、マグネタイト、γ−酸化鉄、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト、Ｍｎ−Ｍｇ系フェライト、Ｌｉ系フェライト、Ｃｕ−Ｚｎ系フェライトなどの鉄系酸化物が挙げられ、中でもマグネタイトが好ましい。また、磁性粒子は種々の表面処理を施されてもよく、シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
磁性粉末の体積平均粒子径は、表面平滑性や分散均一性の観点から、０．０１〜１μｍであることが好ましく、０．０５〜０．７μｍであることがより好ましく、０．１〜０．６μｍであることがさらに好ましい。
また、磁性粒子の芯材中における含有量は、所望の磁力を得るために、３０〜９５重量％が好ましく、４５〜９０重量％がより好ましく、６０〜９０重量％がさらに好ましい。
また、磁性粒子の芯材中における含有量は、所望の磁力を得るために、３０〜９５重量％が好ましく、４５〜９０重量％がより好ましく、６０〜９０重量％がさらに好ましい。
芯材を構成するバインダー樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル及びポリビニルケトン等のポリビニル系樹脂及びポリビニリデン系樹脂；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；スチレン−アクリル酸共重合体；オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品；ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン等のフッ素系樹脂；シリコーン樹脂；ポリエステル；ポリウレタン；ポリカーボネート；フェノール樹脂；尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂等のアミノ樹脂；エポキシ樹脂等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。本実施形態においては、フェノール樹脂が好ましい。
また、磁性粒子分散型の芯材は、さらにその他の成分を含有する場合がある。その他の成分としては、例えば、帯電制御剤、フッ素含有粒子などが挙げられる。
前記樹脂コートキャリアの樹脂層を構成する樹脂としては、バインダー樹脂として使用されるものであれば特に制限はない。
樹脂層として、前記樹脂中に導電性の粒子（以下、導電性粒子ともいう。）を含有するものも使用される。ここで、導電性とは、体積抵抗率が１０7Ω・ｃｍ未満であることを意味する。前記導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属粒子；カーボンブラック粒子；酸化チタン、酸化亜鉛等の金属酸化物の粒子；酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム粉末等の表面を酸化スズ、カーボンブラック、金属等で覆った粒子等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、カーボンブラック粒子が望ましい。
前記カーボンブラックの種類としては、特に制限はないが、ＤＢＰ吸油量が５０〜２５０ｍｌ／１００ｇであるカーボンブラックが望ましい。
前記カーボンブラックの種類としては、特に制限はないが、ＤＢＰ吸油量が５０〜２５０ｍｌ／１００ｇであるカーボンブラックが望ましい。
キャリアの製造方法は、上記構成のキャリアが形成される方法であれば特に限定されない。キャリアは、例えば、まず樹脂を溶解させた溶液を分散機（例えばウルトラタラックスＴ５０）を用いて撹拌・分散した樹脂層形成用溶液と、キャリア芯材と、をニーダーコータ中で混合し、次いで溶剤を除去することによって製造される。
キャリアの芯材の体積平均粒子径は、画質向上の観点から、１０〜５００μｍが好ましく、３０〜１００μｍがより好ましい。
キャリアの形状係数ＳＦ１は、現像剤の流動性の向上という観点から、１００〜１２０が好ましく、１００〜１１９がより好ましく、１００〜１１８がさらに好ましい。現像剤の流動性が向上することにより、現像剤保持体上の現像剤量が安定化し、初期だけでなく、連続運転により時間が経過した場合においても画像濃度・画質が安定化する。また現像剤の嵩密度が高いため、磁化センサーによる現像剤中のトナー濃度制御が向上し、さらに画像濃度・画質が安定化する。
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ2／Ａ）×（π／４）×１００
式中、ＭＬはキャリアの絶対最大長、Ａはキャリアの投影面積を各々示す。
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ2／Ａ）×（π／４）×１００
式中、ＭＬはキャリアの絶対最大長、Ａはキャリアの投影面積を各々示す。
キャリアの形状係数ＳＦ２は、現像剤の流動性の向上という観点から、１００〜１２０が好ましく、１００〜１１９がより好ましく、１００〜１１８がさらに好ましい。現像剤の流動性が向上することにより、現像剤保持体上の現像剤量が安定化し、初期だけでなく、連続運転により時間が経過した場合においても画像濃度・画質が安定化する。また現像剤の嵩密度が高いため、磁化センサーによる現像剤中のトナー濃度制御が向上し、さらに画像濃度・画質が安定化する。上記形状係数ＳＦ１との組み合わせにより優れた効果が得られる。
ここで上記形状係数ＳＦ２は、下記式により求められる。
ＳＦ２＝（Ｌ2／Ｓ）×｛１００／（４π）｝
式中、Ｌはキャリアの投影像の周囲長、Ｓはキャリアの投影面積を各々示す。
ここで上記形状係数ＳＦ２は、下記式により求められる。
ＳＦ２＝（Ｌ2／Ｓ）×｛１００／（４π）｝
式中、Ｌはキャリアの投影像の周囲長、Ｓはキャリアの投影面積を各々示す。
キャリアの比重は、トナーへの機械的な外力を低減させることから、３．２〜４．２が好ましく、３．４〜４．０がより好ましい。
前記二成分現像剤における本実施形態に係る静電荷像現像用トナーと上記キャリアとの混合比（重量比）としては、安定した濃度とかぶりのない良好な画質を得るという観点から、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００が好ましく、３：１００〜２０：１００がより好ましい。
（３）画像形成装置及び画像形成方法
次に、本実施形態に係る静電荷像現像用トナー、及び、静電荷像現像剤を用いた本実施形態に係る画像形成装置、及び、画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、少なくとも感光体と、前記感光体を一様に帯電させる帯電手段と、帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記感光体上に形成された前記静電荷像をトナーを含む現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記定着手段が面圧０．０２ＭＰａ以上０．２ＭＰａ以下の定着装置であり、前記トナー又は現像剤が本実施形態の静電荷像現像用トナー又は静電荷像現像剤であることを特徴とする。
また、本実施形態に係る画像形成方法は、感光体を一様に帯電させる帯電工程と、帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記感光体上に形成された前記静電荷像をトナーを含む現像剤によりトナー像として現像する現像工程と、前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着工程と、を有し、前記定着工程が面圧０．０２ＭＰａ以上０．２ＭＰａ以下で定着する工程であり、前記トナー又は現像剤が本実施形態の静電荷像現像用トナー又は静電荷像現像剤であることを特徴とする。
次に、本実施形態に係る静電荷像現像用トナー、及び、静電荷像現像剤を用いた本実施形態に係る画像形成装置、及び、画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、少なくとも感光体と、前記感光体を一様に帯電させる帯電手段と、帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記感光体上に形成された前記静電荷像をトナーを含む現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記定着手段が面圧０．０２ＭＰａ以上０．２ＭＰａ以下の定着装置であり、前記トナー又は現像剤が本実施形態の静電荷像現像用トナー又は静電荷像現像剤であることを特徴とする。
また、本実施形態に係る画像形成方法は、感光体を一様に帯電させる帯電工程と、帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記感光体上に形成された前記静電荷像をトナーを含む現像剤によりトナー像として現像する現像工程と、前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着工程と、を有し、前記定着工程が面圧０．０２ＭＰａ以上０．２ＭＰａ以下で定着する工程であり、前記トナー又は現像剤が本実施形態の静電荷像現像用トナー又は静電荷像現像剤であることを特徴とする。
本実施形態の画像形成装置、及び、画像形成方法において、圧接部における面圧が０．０２ＭＰａ以上であると、トナー像が被転写体上に良好に定着する。また、圧接部における面圧が０．２ＭＰａ以下であると、被転写体のシワの発生が抑制され、また、被転写体の延伸が抑制される。さらに、定着手段が長寿命化するとともに、定着手段が安価に得られる。なお「面圧」とは単位面積あたりにかかる圧力のことを意味する。
なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容する本実施形態に係るプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。
図１は、４連タンデム方式のカラーの画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある。）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離だけ離して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離して配置された駆動ローラ２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像機（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給可能である。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像機（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給可能である。
上述した第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。
第１のユニット１０Ｙは、像保持体（感光体）として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ローラ（帯電装置、帯電手段）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電潜像形成手段）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像機（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ（１次転写手段）５Ｙ、及び１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配置されている。
なお、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。さらに、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
なお、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。さらに、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０-6Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、露光装置（静電潜像形成手段）３からレーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線３Ｙが照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０-6Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、露光装置（静電潜像形成手段）３からレーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線３Ｙが照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
静電荷像（静電潜像）とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像機４Ｙによって可視像（現像像、トナー像）化される。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像機４Ｙによって可視像（現像像、トナー像）化される。
現像機４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む本実施形態に係る静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像機４Ｙの内部で撹拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像機４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が予め定められた１次転写位置へ搬送される。
感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
また、第２のユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー像が転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー像が転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。
第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に予め定められたタイミングで給紙され、２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
この後、記録紙Ｐは定着装置（ロール状定着手段）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。消費電力を抑制する観点から、定着温度は、１４５℃以下が好ましく、１００〜１４０℃がより好ましい。
トナー像を転写する被転写体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、前記被転写体の表面も可能な限り平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、前記被転写体の表面も可能な限り平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。
カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
（４）プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例の実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像機１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図２において符号３００は被転写体を示す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例の実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像機１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図２において符号３００は被転写体を示す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。
図２で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像機１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。本実施形態のプロセスカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電装置１０８、現像機１１１、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収容するトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態に係る静電荷像現像用トナーであることを特徴とする。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。
したがって、トナーカートリッジの着脱が可能な構成を有する画像形成装置においては、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを収めたトナーカートリッジを利用することにより、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーが現像機に供給される。
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像機４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像機（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。
以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は「重量部」及び「重量％」を表す。
１．結着樹脂用及び樹脂粒子用の樹脂の合成
（非晶性ポリエステル樹脂（１）の合成）
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン９０モル部と、エチレングリコール１０モル部と、テレフタル酸８０モル部と、イソフタル酸２０モル部を原料に、触媒としてジブチル錫オキサイドを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０〜２３０℃で約１２時間共縮重合反応させ、その後、２１０〜２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。
非晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は２３，２００であった。また、非晶性ポリエステル樹脂（１）の酸価は１４．２ＫＯＨｍｇ／ｇであった。非晶性ポリエステル樹脂（１）のガラス転移温度（Ｔｇ）は６２℃であった。
（非晶性ポリエステル樹脂（１）の合成）
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン９０モル部と、エチレングリコール１０モル部と、テレフタル酸８０モル部と、イソフタル酸２０モル部を原料に、触媒としてジブチル錫オキサイドを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０〜２３０℃で約１２時間共縮重合反応させ、その後、２１０〜２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。
非晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は２３，２００であった。また、非晶性ポリエステル樹脂（１）の酸価は１４．２ＫＯＨｍｇ／ｇであった。非晶性ポリエステル樹脂（１）のガラス転移温度（Ｔｇ）は６２℃であった。
（非晶性ポリエステル樹脂（２）の合成）
縮重合反応時間を約１１時間にした以外は非晶性ポリエステル樹脂（１）と同様に合成を行い、非晶性ポリエステル樹脂（２）を合成した。
非晶性ポリエステル樹脂（２）の重量平均分子量（Ｍｗ）は１８，４００であった。また、非晶性ポリエステル樹脂（２）の酸価は１７．４ＫＯＨｍｇ／ｇであった。ガラス転移温度（Ｔｇ）は６０℃であった。
縮重合反応時間を約１１時間にした以外は非晶性ポリエステル樹脂（１）と同様に合成を行い、非晶性ポリエステル樹脂（２）を合成した。
非晶性ポリエステル樹脂（２）の重量平均分子量（Ｍｗ）は１８，４００であった。また、非晶性ポリエステル樹脂（２）の酸価は１７．４ＫＯＨｍｇ／ｇであった。ガラス転移温度（Ｔｇ）は６０℃であった。
２．樹脂粒子の作製
（樹脂粒子（１）の作製）
非晶性ポリエステル樹脂（１） １００部
溶剤（１）：メチルエチルケトン ４０部
溶剤（２）：２−プロパノール ２５部
塩基性化合物：１０重量％アンモニア水溶液 ３．５部
蒸留水（滴下する前に乾燥窒素による減圧バブリングにより脱酸素処理を行ったもの）： ４００部
温度調節及び窒素置換が可能な容器へ非晶性ポリエステル樹脂（１）、溶剤（１）及び溶剤（２）を投入し、非晶性ポリエステル樹脂（１）を溶解させた後、塩基性化合物を添加して４１℃で１０分アンカー翼をつけたスリーワンモーター（新東科学（株）製）を用いて１５０ｒｐｍの条件で撹拌して樹脂含有液を得た。
次に容器を乾燥窒素置換し、温度を４１℃に設定し、樹脂含有液を１８０ｒｐｍの条件で撹拌しながら蒸留水を１部／分の割合で滴下することで転相乳化を行った。
滴下終了後、７０ｒｐｍの条件で撹拌しつつ２５℃で２４時間乾燥窒素バブリングを行うことにより溶剤（１）及び溶剤（２）を除去して樹脂粒子分散液（１）を得た。得られた樹脂粒子分散液（１）中の樹脂粒子（１）の体積平均粒子径は１９０ｎｍであった。
次に得られた分散液を金属バットに入れ、液体窒素を添加することで急速冷凍を行った。冷凍した樹脂粒子分散液（１）を凍結真空乾燥機に入れ、２５℃で真空乾燥を行って樹脂粒子（１）を得た。
（樹脂粒子（１）の作製）
非晶性ポリエステル樹脂（１） １００部
溶剤（１）：メチルエチルケトン ４０部
溶剤（２）：２−プロパノール ２５部
塩基性化合物：１０重量％アンモニア水溶液 ３．５部
蒸留水（滴下する前に乾燥窒素による減圧バブリングにより脱酸素処理を行ったもの）： ４００部
温度調節及び窒素置換が可能な容器へ非晶性ポリエステル樹脂（１）、溶剤（１）及び溶剤（２）を投入し、非晶性ポリエステル樹脂（１）を溶解させた後、塩基性化合物を添加して４１℃で１０分アンカー翼をつけたスリーワンモーター（新東科学（株）製）を用いて１５０ｒｐｍの条件で撹拌して樹脂含有液を得た。
次に容器を乾燥窒素置換し、温度を４１℃に設定し、樹脂含有液を１８０ｒｐｍの条件で撹拌しながら蒸留水を１部／分の割合で滴下することで転相乳化を行った。
滴下終了後、７０ｒｐｍの条件で撹拌しつつ２５℃で２４時間乾燥窒素バブリングを行うことにより溶剤（１）及び溶剤（２）を除去して樹脂粒子分散液（１）を得た。得られた樹脂粒子分散液（１）中の樹脂粒子（１）の体積平均粒子径は１９０ｎｍであった。
次に得られた分散液を金属バットに入れ、液体窒素を添加することで急速冷凍を行った。冷凍した樹脂粒子分散液（１）を凍結真空乾燥機に入れ、２５℃で真空乾燥を行って樹脂粒子（１）を得た。
（樹脂粒子（２）の作製）
非晶性ポリエステル樹脂（１）を非晶性ポリエステル樹脂（２）に換えた以外は樹脂粒子分散液（１）と同様にして樹脂粒子分散液（２）を得た。得られた樹脂粒子分散液（２）中の樹脂粒子（２）の体積平均粒子径は１６０ｎｍであった。その後樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、樹脂粒子（２）を得た。
非晶性ポリエステル樹脂（１）を非晶性ポリエステル樹脂（２）に換えた以外は樹脂粒子分散液（１）と同様にして樹脂粒子分散液（２）を得た。得られた樹脂粒子分散液（２）中の樹脂粒子（２）の体積平均粒子径は１６０ｎｍであった。その後樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、樹脂粒子（２）を得た。
（樹脂粒子（３）の作製）
メチルエチルケトンを２５部、２−プロパノールを１５部に換え、昇温後の撹拌を９０ｒｐｍに換えた以外は樹脂粒子（１）と同様に転相乳化を行った。得られた樹脂粒子分散液（３）中の樹脂粒子（３）の体積平均粒子径は７００ｎｍで粒度分布はブロードであった。その後樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、樹脂粒子（３）を得た。
メチルエチルケトンを２５部、２−プロパノールを１５部に換え、昇温後の撹拌を９０ｒｐｍに換えた以外は樹脂粒子（１）と同様に転相乳化を行った。得られた樹脂粒子分散液（３）中の樹脂粒子（３）の体積平均粒子径は７００ｎｍで粒度分布はブロードであった。その後樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、樹脂粒子（３）を得た。
（樹脂粒子（４）の作製）
メチルエチルケトンを６０部、２−プロパノールを４０部に換え、昇温後の撹拌を２００ｒｐｍに換えた以外は樹脂粒子（１）と同様に転相乳化を行った。得られた樹脂粒子分散液（４）中の樹脂粒子（４）の体積平均粒子径は６０ｎｍであった。その後樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、樹脂粒子（４）を得た。
メチルエチルケトンを６０部、２−プロパノールを４０部に換え、昇温後の撹拌を２００ｒｐｍに換えた以外は樹脂粒子（１）と同様に転相乳化を行った。得られた樹脂粒子分散液（４）中の樹脂粒子（４）の体積平均粒子径は６０ｎｍであった。その後樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、樹脂粒子（４）を得た。
（樹脂粒子（５）の作製）
非晶性樹脂（１）をマイクロナイザー粉砕機にて微粉砕し、エルボージェット分級機にて分級を行い、体積平均粒子径８．０μｍの樹脂粒子（５）を得た。
非晶性樹脂（１）をマイクロナイザー粉砕機にて微粉砕し、エルボージェット分級機にて分級を行い、体積平均粒子径８．０μｍの樹脂粒子（５）を得た。
（樹脂粒子（６）の作製）
重合反応槽にイオン交換水３７０部と界面活性剤０．３部を投入し、撹拌混合しながら７５℃まで昇温した。一方、乳化槽には下記成分を投入し、撹拌混合して乳化液を作製した。
イオン交換水 １７０部
アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製） ３部
スチレン ３００部
ｎ−ブチルアクリレート ７０部
β−カルボキシエチルアクリレート １１部
ドデカンチオール ６部
１，６−ヘキサンジオールジアクリレート ５部
重合槽の温度が安定した時点で、作製した乳化液重量の２％を反応槽へ１０分間かけて添加し、その後、過硫酸アンモニウム５部をイオン交換水で５倍に希釈して、撹拌速度を１６０ｒｐｍから２４０ｒｐｍまで上げ、１０分間かけて反応槽へ添加し、２０分間保持した。次いで、撹拌速度を２４０ｒｐｍから１６０ｒｐｍに下げ、残りの乳化液を３時間かけて反応槽へ添加し、添加終了後、さらに３時間保持して反応を行い体積平均粒子径が２２０ｎｍの樹脂粒子分散液（６）を得た。
得られた樹脂粒子分散液（６）を浸透膜に入れ、水酸化ナトリウム水溶液でｐＨ９．０にした希釈液に浸して不純物を取り除き、その後樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、樹脂粒子（６）を得た。
樹脂粒子（６）の重量平均分子量は４６，０００、ガラス転移温度（Ｔｇ）は６０℃であった。
重合反応槽にイオン交換水３７０部と界面活性剤０．３部を投入し、撹拌混合しながら７５℃まで昇温した。一方、乳化槽には下記成分を投入し、撹拌混合して乳化液を作製した。
イオン交換水 １７０部
アニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製） ３部
スチレン ３００部
ｎ−ブチルアクリレート ７０部
β−カルボキシエチルアクリレート １１部
ドデカンチオール ６部
１，６−ヘキサンジオールジアクリレート ５部
重合槽の温度が安定した時点で、作製した乳化液重量の２％を反応槽へ１０分間かけて添加し、その後、過硫酸アンモニウム５部をイオン交換水で５倍に希釈して、撹拌速度を１６０ｒｐｍから２４０ｒｐｍまで上げ、１０分間かけて反応槽へ添加し、２０分間保持した。次いで、撹拌速度を２４０ｒｐｍから１６０ｒｐｍに下げ、残りの乳化液を３時間かけて反応槽へ添加し、添加終了後、さらに３時間保持して反応を行い体積平均粒子径が２２０ｎｍの樹脂粒子分散液（６）を得た。
得られた樹脂粒子分散液（６）を浸透膜に入れ、水酸化ナトリウム水溶液でｐＨ９．０にした希釈液に浸して不純物を取り除き、その後樹脂粒子（１）と同様の操作を行い、樹脂粒子（６）を得た。
樹脂粒子（６）の重量平均分子量は４６，０００、ガラス転移温度（Ｔｇ）は６０℃であった。
３．無機粒子の作製
（ＳｉＯ2粒子（１）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥、粉砕により体積平均粒子径１４０ｎｍのＳｉＯ2粒子（１）を得た。
（ＳｉＯ2粒子（１）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥、粉砕により体積平均粒子径１４０ｎｍのＳｉＯ2粒子（１）を得た。
（ＳｉＯ2粒子（２）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥、粉砕により体積平均粒子径５２０ｎｍのＳｉＯ2粒子（２）を得た。
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥、粉砕により体積平均粒子径５２０ｎｍのＳｉＯ2粒子（２）を得た。
（ＳｉＯ2粒子（３）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥・粉砕により体積平均粒子径７０ｎｍのＳｉＯ2粒子（３）を得た。
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥・粉砕により体積平均粒子径７０ｎｍのＳｉＯ2粒子（３）を得た。
（酸化チタン外添剤の作製）
メチルトリメトキシシラン１．０部を溶解したメタノール−水（９５：５）の混合溶媒に、水洗して水可溶性成分量を減量した体積平均粒子径１５ｎｍのルチル型酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ、テイカ（株）製）粉末１０部を添加し、超音波分散した。次いで、エバポレーターで分散液中のメタノール等を蒸発させ、乾燥した後、１２０℃に設定された乾燥機で熱処理し、乳鉢で粉砕して、メチルトリメトキシシランで表面処理された酸化チタン外添剤を得た。
メチルトリメトキシシラン１．０部を溶解したメタノール−水（９５：５）の混合溶媒に、水洗して水可溶性成分量を減量した体積平均粒子径１５ｎｍのルチル型酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ、テイカ（株）製）粉末１０部を添加し、超音波分散した。次いで、エバポレーターで分散液中のメタノール等を蒸発させ、乾燥した後、１２０℃に設定された乾燥機で熱処理し、乳鉢で粉砕して、メチルトリメトキシシランで表面処理された酸化チタン外添剤を得た。
４．離型剤分散液の作製
（離型剤分散液）
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ−９、融点：７５℃） ５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ０．５部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社製）で分散処理し、離型剤を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。離型剤の体積平均粒子径は０．２３μｍであった。
（離型剤分散液）
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ−９、融点：７５℃） ５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ０．５部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社製）で分散処理し、離型剤を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。離型剤の体積平均粒子径は０．２３μｍであった。
５．着色剤分散液の作製
（着色剤分散液）
・シアン顔料（大日精化（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン） １，０００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲ） １５部
・イオン交換水 ９，０００部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間分散して、着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液を調製した。着色剤分散液における着色剤（シアン顔料）の体積平均粒子径は０．１６μｍ、固形分濃度は２０％であった。
（着色剤分散液）
・シアン顔料（大日精化（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン） １，０００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲ） １５部
・イオン交換水 ９，０００部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間分散して、着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液を調製した。着色剤分散液における着色剤（シアン顔料）の体積平均粒子径は０．１６μｍ、固形分濃度は２０％であった。
Ｉ．静電荷像現像用トナーの作製、及び、評価
１．静電荷像現像用トナーの作製
（実施例１）
＜トナー（１）の製造＞
非晶性ポリエステル樹脂分散液（１） ２６７部
着色剤分散液 ２５部
離型剤分散液 ４０部
アニオン性界面活性剤（テイカパワー／テイカ（株）製） ２．０部
−混合工程−
上記原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４，０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウム（ＰＡＣ）の１０％硝酸水溶液（硝酸の含有量は０．０５Ｎ）２．０部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
１．静電荷像現像用トナーの作製
（実施例１）
＜トナー（１）の製造＞
非晶性ポリエステル樹脂分散液（１） ２６７部
着色剤分散液 ２５部
離型剤分散液 ４０部
アニオン性界面活性剤（テイカパワー／テイカ（株）製） ２．０部
−混合工程−
上記原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４，０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウム（ＰＡＣ）の１０％硝酸水溶液（硝酸の含有量は０．０５Ｎ）２．０部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
−凝集工程−
その後、撹拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、４２℃にて凝集粒子の成長を促進させた。この際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて原料分散液のｐＨを３．２以上３．８以下の範囲に調整した。原料分散液を上記ｐＨ範囲に保持して２時間ほど放置し、凝集粒子を形成した。この凝集粒子の体積平均粒子径は５．４μｍであった。
その後、撹拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、４２℃にて凝集粒子の成長を促進させた。この際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて原料分散液のｐＨを３．２以上３．８以下の範囲に調整した。原料分散液を上記ｐＨ範囲に保持して２時間ほど放置し、凝集粒子を形成した。この凝集粒子の体積平均粒子径は５．４μｍであった。
−融合工程−
次に、原料分散液に非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非晶性ポリエステル樹脂（１）の樹脂粒子を付着させた。さらに、原料分散液を４４℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩを用いて、粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるために、原料分散液にＮａＯＨ水溶液を滴下してｐＨを７．５に調整した後、原料分散液を９５℃まで昇温させた。その後、３時間原料分散液を放置して凝集粒子を融合させ、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、着色粒子分散液を１．０℃／分の降温速度で冷却した。
次に、原料分散液に非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非晶性ポリエステル樹脂（１）の樹脂粒子を付着させた。さらに、原料分散液を４４℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩを用いて、粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるために、原料分散液にＮａＯＨ水溶液を滴下してｐＨを７．５に調整した後、原料分散液を９５℃まで昇温させた。その後、３時間原料分散液を放置して凝集粒子を融合させ、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、着色粒子分散液を１．０℃／分の降温速度で冷却した。
−洗浄工程−
次に、着色粒子分散液をろ過し、固液分離後の着色粒子を、着色粒子固形分量に対して２０倍量の３０℃のイオン交換水中に分散し、２０分間撹拌してろ過を行った。この工程を５回繰り返し、ろ液の伝導度が２５μＳであることを確認した。着色粒子をろ過し、凍結乾燥機で乾燥を行い、着色粒子（１）を得た。
次に、着色粒子分散液をろ過し、固液分離後の着色粒子を、着色粒子固形分量に対して２０倍量の３０℃のイオン交換水中に分散し、２０分間撹拌してろ過を行った。この工程を５回繰り返し、ろ液の伝導度が２５μＳであることを確認した。着色粒子をろ過し、凍結乾燥機で乾燥を行い、着色粒子（１）を得た。
（乾式外添）
この着色粒子（１）１００部に対して、外添剤として、ＳｉＯ2粒子（１）１．４％と、作製した酸化チタン外添剤１．２％と、樹脂粒子（１）１．５％を添加し、ヘンシェルミキサーで５分間混合した。さらに超音波振動篩（４５μｍ／ダルトン社製）にかけてトナー（１）を得た。
この着色粒子（１）１００部に対して、外添剤として、ＳｉＯ2粒子（１）１．４％と、作製した酸化チタン外添剤１．２％と、樹脂粒子（１）１．５％を添加し、ヘンシェルミキサーで５分間混合した。さらに超音波振動篩（４５μｍ／ダルトン社製）にかけてトナー（１）を得た。
２．静電荷像現像用トナーの評価
＜粘弾性測定 ｜Ｇ*｜／ｔａｎδ＞
トナー粒子（１）と樹脂粒子（１）について下記の評価を行った。
レオメータ（レオメトリックサイエンティフィック社製：ＡＲＥＳレオメータ）を使用し、パラレルプレートを用いて周波数１Ｈｚの条件で、昇温測定を行った。１２０℃から１４０℃程度でサンプルをセットし、室温まで冷却した後、昇温速度１℃／分で加熱し、３０℃から１５０℃の範囲で１℃毎に測定を行い、１１０℃における複素弾性率の絶対値（｜Ｇ*｜）、及びｔａｎδを測定した。測定結果を表１に示した。
＜粘弾性測定 ｜Ｇ*｜／ｔａｎδ＞
トナー粒子（１）と樹脂粒子（１）について下記の評価を行った。
レオメータ（レオメトリックサイエンティフィック社製：ＡＲＥＳレオメータ）を使用し、パラレルプレートを用いて周波数１Ｈｚの条件で、昇温測定を行った。１２０℃から１４０℃程度でサンプルをセットし、室温まで冷却した後、昇温速度１℃／分で加熱し、３０℃から１５０℃の範囲で１℃毎に測定を行い、１１０℃における複素弾性率の絶対値（｜Ｇ*｜）、及びｔａｎδを測定した。測定結果を表１に示した。
＜保存性評価＞
トナー（１）を１０ｃｍ×１０ｃｍの箱に入れ、２０ｇ／ｃｍ2になるように荷重をかけた状態で、５０℃／５０％ＲＨの環境下で２４時間放置して放置サンプルを得た。次にパウダーテスター（ホソカワミクロン（株）製）を用い、上段より目開き５３μｍ、４５μｍ、及び、３８μｍのふるいを直列的に配置し、５３μｍのふるい上に正確に秤量した２ｇの前記放置サンプルを投入し、振幅１ｍｍで９０秒間振動を与え、振動後の各ふるい上のトナー重量を測定し、それぞれに０．５、０．３、及び、０．１の重みをかけて加算し、百分率で算出した。本実施形態において、保存性は前記振動後のトナー重量が４０以下であれば、通常実用上問題無く使用できるが、好ましくは３５以下であり、さらに好ましくは３０以下である。評価結果を表１に示した。
トナー（１）を１０ｃｍ×１０ｃｍの箱に入れ、２０ｇ／ｃｍ2になるように荷重をかけた状態で、５０℃／５０％ＲＨの環境下で２４時間放置して放置サンプルを得た。次にパウダーテスター（ホソカワミクロン（株）製）を用い、上段より目開き５３μｍ、４５μｍ、及び、３８μｍのふるいを直列的に配置し、５３μｍのふるい上に正確に秤量した２ｇの前記放置サンプルを投入し、振幅１ｍｍで９０秒間振動を与え、振動後の各ふるい上のトナー重量を測定し、それぞれに０．５、０．３、及び、０．１の重みをかけて加算し、百分率で算出した。本実施形態において、保存性は前記振動後のトナー重量が４０以下であれば、通常実用上問題無く使用できるが、好ましくは３５以下であり、さらに好ましくは３０以下である。評価結果を表１に示した。
ＩＩ．静電荷像現像剤の作製、及び、評価
１．キャリアの作製
（キャリア（１）の作製）・・・重合キャリア
ヘンシェルミキサーに、体積平均粒子径０．５５μｍの球状マグネタイト粒子粉末５００部を投入し、十分に撹拌した後、チタネート系カップリング剤５．０部を添加し、約１００℃まで昇温し、３０分間混合撹拌することにより、チタネート系カップリング剤被覆された球状マグネタイト粒子を得た。
続いて、１Ｌの四つ口フラスコに、フェノール６．２５部、３５％ホルマリン９．２５部、上記球状マグネタイト粒子５００部と２５％アンモニア水６．２５部、水４２５部を入れ、混合撹拌した。次に、撹拌しながら６０分間で８５℃まで昇温し、同温度にて１２０分間反応させた後、２５℃まで冷却し、５００ｍｌの水を添加した後、上澄み液を除去、沈殿物を水洗した。これを減圧下、１５０℃以上１８０℃以下で乾燥し、体積平均粒子径３５μｍの球形重合芯材粒子を得た。
１．キャリアの作製
（キャリア（１）の作製）・・・重合キャリア
ヘンシェルミキサーに、体積平均粒子径０．５５μｍの球状マグネタイト粒子粉末５００部を投入し、十分に撹拌した後、チタネート系カップリング剤５．０部を添加し、約１００℃まで昇温し、３０分間混合撹拌することにより、チタネート系カップリング剤被覆された球状マグネタイト粒子を得た。
続いて、１Ｌの四つ口フラスコに、フェノール６．２５部、３５％ホルマリン９．２５部、上記球状マグネタイト粒子５００部と２５％アンモニア水６．２５部、水４２５部を入れ、混合撹拌した。次に、撹拌しながら６０分間で８５℃まで昇温し、同温度にて１２０分間反応させた後、２５℃まで冷却し、５００ｍｌの水を添加した後、上澄み液を除去、沈殿物を水洗した。これを減圧下、１５０℃以上１８０℃以下で乾燥し、体積平均粒子径３５μｍの球形重合芯材粒子を得た。
次に以下の方法により、芯材の表面に樹脂層を形成した。
トルエン２００部、スチレン−メチルメタクリレート共重合体（成分比３０：７０、重量平均分子量２１０，０００）３０部を６０分間スターラーにて撹拌し、樹脂コート溶液を得た。樹脂コート溶液１００部、カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０：キャボット社製）１．５７部をホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて、５，０００ｒｐｍにて１０分間撹拌し、分散液を調製した。
芯材粒子１，０００部、上記分散液６１．３部を真空脱気型ニーダーコーターに入れ、６０℃を保って３０分間４０ｒｐｍにて撹拌した後、さらに温度を７０℃とし、減圧してトルエン留去・脱気・乾燥させた。さらに目開き７５μｍのメッシュを通すことによりキャリア（１）を調製した。キャリア（１）の体積平均粒子径は、３７μｍであった。
得られたキャリア（１）を走査型電子顕微鏡（日立製作所（株）製：Ｓ−４１００）を用いキャリアを観察して画像を撮影し、この画像を画像解析装置（例えばＬＵＺＥＸＩＩＩ、（株）ニレコ製）に取り込み、１００個以上の粒子についておのおのの粒子ごとに、ＳＦ１及びＳＦ２を算出し、その平均値を求めてキャリア（１）のＳＦ１及びＳＦ２とした。キャリア（１）のＳＦ１は１０６であり、ＳＦ２は１０４であった。また、キャリアの比重は、３．６であった。
トルエン２００部、スチレン−メチルメタクリレート共重合体（成分比３０：７０、重量平均分子量２１０，０００）３０部を６０分間スターラーにて撹拌し、樹脂コート溶液を得た。樹脂コート溶液１００部、カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０：キャボット社製）１．５７部をホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて、５，０００ｒｐｍにて１０分間撹拌し、分散液を調製した。
芯材粒子１，０００部、上記分散液６１．３部を真空脱気型ニーダーコーターに入れ、６０℃を保って３０分間４０ｒｐｍにて撹拌した後、さらに温度を７０℃とし、減圧してトルエン留去・脱気・乾燥させた。さらに目開き７５μｍのメッシュを通すことによりキャリア（１）を調製した。キャリア（１）の体積平均粒子径は、３７μｍであった。
得られたキャリア（１）を走査型電子顕微鏡（日立製作所（株）製：Ｓ−４１００）を用いキャリアを観察して画像を撮影し、この画像を画像解析装置（例えばＬＵＺＥＸＩＩＩ、（株）ニレコ製）に取り込み、１００個以上の粒子についておのおのの粒子ごとに、ＳＦ１及びＳＦ２を算出し、その平均値を求めてキャリア（１）のＳＦ１及びＳＦ２とした。キャリア（１）のＳＦ１は１０６であり、ＳＦ２は１０４であった。また、キャリアの比重は、３．６であった。
２．評価
＜最低定着温度評価＞
トナー（１）８重量部とキャリア（１）９２重量部をＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌した後、１０５μｍメッシュで篩分し、現像剤（１）を作製した。得られた現像剤（１）をＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ２２２０（富士ゼロックス（株）製）の現像機に充填して、定着装置を取り外したＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ２２２０に現像機を装着して以下の未定着画像を採取した。
・試験紙：富士ゼロックス（株）製 リサイクルコピー用紙Ｇ７０（古紙パルプ７０％、坪量６７ｇ／ｍ2、ＩＳＯ白色度７２％）
・画像１：２ｃｍ×５ｃｍ、画像面積率３０％のハイライト画像
・画像２：２ｃｍ×５ｃｍ、画像面積率５％の文字画像
次に、得られた未定着画像をＤＣ１５５（富士ゼロックス（株）製）のロール型定着装置を改造して定着圧力を可変とした定着装置を用いて、以下の定着条件で未定着画像の定着を行った。
・面圧：０．０６ＭＰａ
・プロセススピード：２００ｍｍ／ｓ
・定着温度：１１０℃から５℃おきに温度を上げて実施
得られた定着画像１、２について、画像しごき試験機を用いて画像強度の評価を行った。なお画像１、２は孤立ドットや細線による画像であり、本評価は孤立画像強度の評価といえる。画像しごき試験機は、軸方向を平行にした直径１０ｃｍの一対の円筒状ゴムロールを備えている。このゴムロールの間に同じ条件で定着した定着画像を画像同士が重なるようにして挟み、ゴムロール間の荷重が６ｋｇｆになるように荷重を掛けて、画像をしごくようにゴムロールが同方向に４０ｒｐｍの速度で回転する条件とした。得られたしごき画像を限度見本を用いてＧ１乃至Ｇ７まで評価して、実使用上問題ないＧ４以下となるときの定着温度を最低定着温度とした。評価結果を表１に示した。
なお、限度見本は以下の通りである。
Ｇ１：画像の欠損も白紙部の汚れもまったく見られない
Ｇ２：画像の欠損は見られないものの、白紙部にわずかに汚れが見える
Ｇ３：画像の欠損は見られないものの、白紙部に汚れが見える
Ｇ４：わずかに画像欠損が見られるが、文字の判別には問題ない
Ｇ５：多少の画像欠損が見られ、文字の判別がややしずらい
Ｇ６：大部分の画像が欠損しており、文字の判別がしずらい
Ｇ７：すべての画像が大きく欠損していおり、文字の判別ができない
＜最低定着温度評価＞
トナー（１）８重量部とキャリア（１）９２重量部をＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌した後、１０５μｍメッシュで篩分し、現像剤（１）を作製した。得られた現像剤（１）をＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ２２２０（富士ゼロックス（株）製）の現像機に充填して、定着装置を取り外したＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｃ２２２０に現像機を装着して以下の未定着画像を採取した。
・試験紙：富士ゼロックス（株）製 リサイクルコピー用紙Ｇ７０（古紙パルプ７０％、坪量６７ｇ／ｍ2、ＩＳＯ白色度７２％）
・画像１：２ｃｍ×５ｃｍ、画像面積率３０％のハイライト画像
・画像２：２ｃｍ×５ｃｍ、画像面積率５％の文字画像
次に、得られた未定着画像をＤＣ１５５（富士ゼロックス（株）製）のロール型定着装置を改造して定着圧力を可変とした定着装置を用いて、以下の定着条件で未定着画像の定着を行った。
・面圧：０．０６ＭＰａ
・プロセススピード：２００ｍｍ／ｓ
・定着温度：１１０℃から５℃おきに温度を上げて実施
得られた定着画像１、２について、画像しごき試験機を用いて画像強度の評価を行った。なお画像１、２は孤立ドットや細線による画像であり、本評価は孤立画像強度の評価といえる。画像しごき試験機は、軸方向を平行にした直径１０ｃｍの一対の円筒状ゴムロールを備えている。このゴムロールの間に同じ条件で定着した定着画像を画像同士が重なるようにして挟み、ゴムロール間の荷重が６ｋｇｆになるように荷重を掛けて、画像をしごくようにゴムロールが同方向に４０ｒｐｍの速度で回転する条件とした。得られたしごき画像を限度見本を用いてＧ１乃至Ｇ７まで評価して、実使用上問題ないＧ４以下となるときの定着温度を最低定着温度とした。評価結果を表１に示した。
なお、限度見本は以下の通りである。
Ｇ１：画像の欠損も白紙部の汚れもまったく見られない
Ｇ２：画像の欠損は見られないものの、白紙部にわずかに汚れが見える
Ｇ３：画像の欠損は見られないものの、白紙部に汚れが見える
Ｇ４：わずかに画像欠損が見られるが、文字の判別には問題ない
Ｇ５：多少の画像欠損が見られ、文字の判別がややしずらい
Ｇ６：大部分の画像が欠損しており、文字の判別がしずらい
Ｇ７：すべての画像が大きく欠損していおり、文字の判別ができない
＜最低定着温度変化（Δ℃）評価＞
次に現像機を取り出して、３５０ｒｐｍの速度で空回しを６０分間行った後に、再度現像機を装着して同様に未定着画像を採取して定着評価を行った。初期の最低定着温度と現像機空回し後の最低定着温度の差分を最低定着温度変化（Δ℃）とした。評価結果を表１に示した。
次に現像機を取り出して、３５０ｒｐｍの速度で空回しを６０分間行った後に、再度現像機を装着して同様に未定着画像を採取して定着評価を行った。初期の最低定着温度と現像機空回し後の最低定着温度の差分を最低定着温度変化（Δ℃）とした。評価結果を表１に示した。
（画像光沢評価）
・試験紙：Ｃ２紙（富士ゼロックス（株）製／坪量７０ｇ／ｍ2）
・画像：４ｃｍ×５ｃｍ、トナー載り量；０．６ｍｇ／ｃｍ2、画像面積率；１００％ソリッド画像
前記最低定着温度より２０℃高い温度で定着したサンプル画像の光沢評価を行った。測定はＪＩＳ Ｚ ８７４１に基づき、Ｇｌｏｓｓ Ｍｅｔｅｒ ＧＭ−２６Ｄ（村上色彩技術研究所）を用い、入射角７５°で測定した。
画像光沢性の数値としては、４０以下が好ましく、３５以下がさらに好ましい。評価結果を表１に示した。
・試験紙：Ｃ２紙（富士ゼロックス（株）製／坪量７０ｇ／ｍ2）
・画像：４ｃｍ×５ｃｍ、トナー載り量；０．６ｍｇ／ｃｍ2、画像面積率；１００％ソリッド画像
前記最低定着温度より２０℃高い温度で定着したサンプル画像の光沢評価を行った。測定はＪＩＳ Ｚ ８７４１に基づき、Ｇｌｏｓｓ Ｍｅｔｅｒ ＧＭ−２６Ｄ（村上色彩技術研究所）を用い、入射角７５°で測定した。
画像光沢性の数値としては、４０以下が好ましく、３５以下がさらに好ましい。評価結果を表１に示した。
（画像濃度安定性評価）
得られた現像剤を富士ゼロックス（株）製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００ＣＰ改造機にセットし、現像プロセススピード２００ｍｍ／ｓｅｃにて紙の中心部に５ｃｍ×５ｃｍのソリッド画像を形成し、５，０００枚の画像を出力した。１０枚目と５，０００枚目の画像濃度を画像濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ：Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて測定し、画像濃度の測定結果から、以下の評価基準に即して評価した。
画像濃度の測定結果から、以下の評価基準に即して評価した。
◎：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９７％以上。
○：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９４％以上９７％未満。
△：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９０％以上９４％未満。
×：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９０％未満。
評価結果を表１に示した。
得られた現像剤を富士ゼロックス（株）製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００ＣＰ改造機にセットし、現像プロセススピード２００ｍｍ／ｓｅｃにて紙の中心部に５ｃｍ×５ｃｍのソリッド画像を形成し、５，０００枚の画像を出力した。１０枚目と５，０００枚目の画像濃度を画像濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ：Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて測定し、画像濃度の測定結果から、以下の評価基準に即して評価した。
画像濃度の測定結果から、以下の評価基準に即して評価した。
◎：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９７％以上。
○：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９４％以上９７％未満。
△：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９０％以上９４％未満。
×：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９０％未満。
評価結果を表１に示した。
（画像濃度均一性評価）
得られた現像剤を富士ゼロックス（株）製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００ＣＰ改造機にセットし、現像プロセススピード２００ｍｍ／ｓｅｃにて紙の中心部、及び四隅に３ｃｍ×３ｃｍのソリッド画像を形成し、５，０００枚の画像を出力した。１０枚目と５，０００枚目の画像濃度を画像濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ：Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて測定し、各ソリッド画像の画像濃度変動を、以下の評価基準に即して評価した。
◎：画像濃度変動が９７％以上。
○：画像濃度が９４％以上９７％未満。
△：画像濃度が９０％以上９４％未満。
×：画像濃度が９０％未満。
評価結果を表１に示した。
得られた現像剤を富士ゼロックス（株）製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００ＣＰ改造機にセットし、現像プロセススピード２００ｍｍ／ｓｅｃにて紙の中心部、及び四隅に３ｃｍ×３ｃｍのソリッド画像を形成し、５，０００枚の画像を出力した。１０枚目と５，０００枚目の画像濃度を画像濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ：Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて測定し、各ソリッド画像の画像濃度変動を、以下の評価基準に即して評価した。
◎：画像濃度変動が９７％以上。
○：画像濃度が９４％以上９７％未満。
△：画像濃度が９０％以上９４％未満。
×：画像濃度が９０％未満。
評価結果を表１に示した。
（画像光沢均一性評価）
得られた現像剤を富士ゼロックス（株）製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００ＣＰ改造機にセットし、現像プロセススピード２００ｍｍ／ｓｅｃにて５，０００枚画像形成し、１０枚目と５，０００枚目の画像濃度Ｇｌｏｓｓの均一性について官能評価を行い、以下の評価基準に即して評価した。
画像濃度の測定結果から、以下の評価基準に即して評価した。
○：画像光沢ムラがない。
△：やや画像光沢ムラが見られる。
×：画像光沢ムラが見える。
評価結果を表１に示した。
得られた現像剤を富士ゼロックス（株）製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００ＣＰ改造機にセットし、現像プロセススピード２００ｍｍ／ｓｅｃにて５，０００枚画像形成し、１０枚目と５，０００枚目の画像濃度Ｇｌｏｓｓの均一性について官能評価を行い、以下の評価基準に即して評価した。
画像濃度の測定結果から、以下の評価基準に即して評価した。
○：画像光沢ムラがない。
△：やや画像光沢ムラが見られる。
×：画像光沢ムラが見える。
評価結果を表１に示した。
以下の実施例２〜１２、並びに、比較例１及び２についても以下のようにしてトナー及び現像剤を作製し、粘弾性、保存性、最低定着温度、最低定着温度変化、画像光沢、画像濃度安定性、画像濃度均一性、画像光沢均一性について測定、評価を行った。結果を表１に示した。
＜実施例２＞
着色粒子に含まれる結着剤、及び、外添剤として添加した樹脂粒子を樹脂粒子（２）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（２）及び現像剤（２）を調製し、評価を行った。
着色粒子に含まれる結着剤、及び、外添剤として添加した樹脂粒子を樹脂粒子（２）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（２）及び現像剤（２）を調製し、評価を行った。
＜実施例３＞
外添剤として添加した樹脂粒子（１）を樹脂粒子（３）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（３）及び現像剤（３）を調製し、評価を行った。
外添剤として添加した樹脂粒子（１）を樹脂粒子（３）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（３）及び現像剤（３）を調製し、評価を行った。
＜実施例４＞
外添剤として添加した樹脂粒子（１）を樹脂粒子（４）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（４）及び現像剤（４）を調製し、評価を行った。
外添剤として添加した樹脂粒子（１）を樹脂粒子（４）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（４）及び現像剤（４）を調製し、評価を行った。
＜実施例５＞
外添剤として添加した樹脂粒子（１）を樹脂粒子（５）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（５）及び現像剤（５）を調製し、評価を行った。
外添剤として添加した樹脂粒子（１）を樹脂粒子（５）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（５）及び現像剤（５）を調製し、評価を行った。
＜実施例６＞
外添剤として添加した樹脂粒子（１）の量を０．０４％に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（６）及び現像剤（６）を調製し、評価を行った。
外添剤として添加した樹脂粒子（１）の量を０．０４％に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（６）及び現像剤（６）を調製し、評価を行った。
＜実施例７＞
外添剤として添加した樹脂粒子（１）の量を６．１％に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（７）及び現像剤（７）を調製し、評価を行った。
外添剤として添加した樹脂粒子（１）の量を６．１％に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（７）及び現像剤（７）を調製し、評価を行った。
＜実施例８＞
混合工程において凝集剤を塩化マグネシウム（ＭｇＣｌ2）の１０％硝酸水溶液（硝酸の含有量は０．０５Ｎ）２０．０部に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（８）及び現像剤（８）を調製し、評価を行った。
混合工程において凝集剤を塩化マグネシウム（ＭｇＣｌ2）の１０％硝酸水溶液（硝酸の含有量は０．０５Ｎ）２０．０部に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（８）及び現像剤（８）を調製し、評価を行った。
＜実施例９＞
混合工程において凝集剤を３．６部添加した以外は実施例１と同様にしてトナー（９）及び現像剤（９）を調製し、評価を行った。
混合工程において凝集剤を３．６部添加した以外は実施例１と同様にしてトナー（９）及び現像剤（９）を調製し、評価を行った。
＜実施例１０＞
外添剤として添加した無機粒子（１）を無機粒子（２）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（１０）及び現像剤（１０）を調製し、評価を行った。
外添剤として添加した無機粒子（１）を無機粒子（２）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（１０）及び現像剤（１０）を調製し、評価を行った。
＜実施例１１＞
外添剤として添加した無機粒子（１）を無機粒子（３）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（１１）及び現像剤（１１）を調製し、評価を行った。
外添剤として添加した無機粒子（１）を無機粒子（３）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（１１）及び現像剤（１１）を調製し、評価を行った。
＜実施例１２＞
外添剤として添加した無機粒子（ＳｉＯ2粒子）を添加しなかった以外は、実施例１と同様にしてトナー（１２）及び現像剤（１２）を調製し、評価を行った。
外添剤として添加した無機粒子（ＳｉＯ2粒子）を添加しなかった以外は、実施例１と同様にしてトナー（１２）及び現像剤（１２）を調製し、評価を行った。
＜比較例１＞
樹脂粒子を添加しなかった以外は、実施例１と同様にしてトナー（Ｃ１）及び現像剤（Ｃ１）を調製し、評価を行った。
樹脂粒子を添加しなかった以外は、実施例１と同様にしてトナー（Ｃ１）及び現像剤（Ｃ１）を調製し、評価を行った。
＜比較例２＞
外添剤として添加した樹脂粒子（１）を樹脂粒子（６）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（Ｃ２）及び現像剤（Ｃ２）を調製し、評価を行った。
外添剤として添加した樹脂粒子（１）を樹脂粒子（６）に変更した以外は実施例１と同様にしてトナー（Ｃ２）及び現像剤（Ｃ２）を調製し、評価を行った。
ＩＩＩ．キャリアについての検討
（実施例１３）
実施例１で用いた現像剤（１）の他に、下記のキャリア（２）を用いて、実施例１と同様にして現像剤（１３）を作製し、最低定着温度、最低定着温度変化、画像光沢、画像濃度安定性、画像濃度均一性、画像光沢均一性を評価した。評価結果を表２に示した。
（実施例１３）
実施例１で用いた現像剤（１）の他に、下記のキャリア（２）を用いて、実施例１と同様にして現像剤（１３）を作製し、最低定着温度、最低定着温度変化、画像光沢、画像濃度安定性、画像濃度均一性、画像光沢均一性を評価した。評価結果を表２に示した。
（キャリア（２）の作製）・・・フェライトキャリア
Ｆｅ2Ｏ3を７３部、ＭｎＯ2を２３部、Ｍｇ（ＯＨ）2を４部を混合し、湿式ボールミルで２５時間混合／粉砕してスプレードライヤーにより造粒、乾燥した後、ロータリーキルンを用いて８００℃、７時間の仮焼成１を行い、仮焼成物１を得た。
得られた仮焼成物１を、湿式ボールミルで７時間粉砕し、体積平均粒子径を１．８μｍとした後、さらにスプレードライヤーにより造粒、乾燥し、その後、ロータリーキルンを用いて９００℃、６時間の仮焼成２を行い、仮焼成物２を得た。
得られた仮焼成物２を、湿式ボールミルで５時間粉砕し、平均粒子径を５．２μｍとした後、さらにスプレードライヤーにより造粒、乾燥し、その後、電気炉を用いて１，０００℃で、１２時間の本焼成を行った。本焼成の後、解砕工程、分級工程を経て体積平均粒子径３６．６μｍのＭｎ−Ｍｇフェライト芯材粒子を得た。
Ｆｅ2Ｏ3を７３部、ＭｎＯ2を２３部、Ｍｇ（ＯＨ）2を４部を混合し、湿式ボールミルで２５時間混合／粉砕してスプレードライヤーにより造粒、乾燥した後、ロータリーキルンを用いて８００℃、７時間の仮焼成１を行い、仮焼成物１を得た。
得られた仮焼成物１を、湿式ボールミルで７時間粉砕し、体積平均粒子径を１．８μｍとした後、さらにスプレードライヤーにより造粒、乾燥し、その後、ロータリーキルンを用いて９００℃、６時間の仮焼成２を行い、仮焼成物２を得た。
得られた仮焼成物２を、湿式ボールミルで５時間粉砕し、平均粒子径を５．２μｍとした後、さらにスプレードライヤーにより造粒、乾燥し、その後、電気炉を用いて１，０００℃で、１２時間の本焼成を行った。本焼成の後、解砕工程、分級工程を経て体積平均粒子径３６．６μｍのＭｎ−Ｍｇフェライト芯材粒子を得た。
次に以下の方法により、芯材の表面に樹脂層を形成した。
トルエン２００部、スチレン−メチルメタクリレート共重合体（成分比３０：７０、重量平均分子量２１０，０００）３０部を６０分間スターラーにて撹拌し、樹脂コート溶液を得た。
樹脂コート溶液１００部、カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０：キャボット社製）１．５７部をホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて、５，０００ｒｐｍにて１０分間撹拌し、分散液を調製した。
フェライト芯材粒子１，０００部、上記分散液３０．６５部を真空脱気型ニーダーコーターに入れ、６０℃を保って３０分間４０ｒｐｍにて撹拌した後、さらに温度を７０℃とし、減圧してトルエン留去・脱気・乾燥させた。さらに目開き７５μｍのメッシュを通すことによりキャリア（２）を調製した。キャリア（２）の体積平均粒子径は、３８μｍであった。キャリア（２）のＳＦ１は１２２であり、ＳＦ２は１２４であった。また、キャリアの比重は、４．５であった。
トルエン２００部、スチレン−メチルメタクリレート共重合体（成分比３０：７０、重量平均分子量２１０，０００）３０部を６０分間スターラーにて撹拌し、樹脂コート溶液を得た。
樹脂コート溶液１００部、カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０：キャボット社製）１．５７部をホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて、５，０００ｒｐｍにて１０分間撹拌し、分散液を調製した。
フェライト芯材粒子１，０００部、上記分散液３０．６５部を真空脱気型ニーダーコーターに入れ、６０℃を保って３０分間４０ｒｐｍにて撹拌した後、さらに温度を７０℃とし、減圧してトルエン留去・脱気・乾燥させた。さらに目開き７５μｍのメッシュを通すことによりキャリア（２）を調製した。キャリア（２）の体積平均粒子径は、３８μｍであった。キャリア（２）のＳＦ１は１２２であり、ＳＦ２は１２４であった。また、キャリアの比重は、４．５であった。
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ（帯電装置、帯電手段）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置（静電潜像形成手段）
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像機（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ（１次転写手段）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（２次転写手段）
２８、１１５ 定着装置（ロール状定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ（帯電装置、帯電手段）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置（静電潜像形成手段）
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像機（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ（１次転写手段）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（２次転写手段）
２８、１１５ 定着装置（ロール状定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）
Claims (13)
- 少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する着色粒子を有し、
前記着色粒子の表面に、無機粒子と、樹脂粒子と、を外添してなり、
前記結着樹脂が、ポリエステル樹脂を含有し、
前記樹脂粒子が、前記結着樹脂に含有される前記ポリエステル樹脂からなる樹脂粒子であり、
前記樹脂粒子の複素弾性率の絶対値が前記着色粒子の複素弾性率の絶対値よりも小さいことを特徴とする
静電荷像現像用トナー。 - 前記無機粒子の少なくとも１種が体積平均粒子径１００〜５００ｎｍである、請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
- １１０℃における損失係数ｔａｎδ（Ｇ”／Ｇ’）が１．６以下である、請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記樹脂粒子の体積平均粒子径が１００〜５，０００ｎｍである、請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記樹脂粒子の体積平均粒子径が５００〜５，０００ｎｍである、請求項１〜４いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記結着樹脂及び樹脂粒子におけるポリエステル樹脂が、非晶性ポリエステル樹脂である、請求項１〜５いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記樹脂粒子を着色粒子に対して０．１〜６重量％外添した、請求項１〜６いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
- 請求項１〜７いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーとキャリアとを含むことを特徴とする静電荷像現像剤。
- 前記キャリアがバインダー樹脂中に磁性粉末を分散させた芯材を含むキャリアである、請求項８に記載の静電荷像現像剤。
- 少なくともトナーが収容され、画像形成装置に着脱可能であり、前記トナーが請求項１〜７いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とするトナーカートリッジ。
- 少なくとも現像剤保持体を備え、画像形成装置に着脱可能であり、請求項８又は９に記載の静電荷像現像剤を収容することを特徴とするプロセスカートリッジ。
- 少なくとも感光体と、
前記感光体を一様に帯電させる帯電手段と、
帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記感光体上に形成された前記静電荷像をトナーを含む現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、
前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、
前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、
前記定着手段が面圧０．０２ＭＰａ以上０．２ＭＰａ以下の定着装置であり、
前記トナーとして請求項１〜７いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、前記現像剤として請求項８もしくは９に記載の静電荷像現像剤を用いたことを特徴とする
画像形成装置。 - 感光体を一様に帯電させる帯電工程と、
帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、
前記感光体上に形成された前記静電潜像をトナーを含む現像剤によりトナー像として現像する現像工程と、
前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写工程と、
前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着工程と、を有し、
前記定着工程が面圧０．０２ＭＰａ以上０．２ＭＰａ以下で定着する工程であり、
前記トナーとして請求項１〜７いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー、又は、前記現像剤として請求項８もしくは９に記載の静電荷像現像剤を用いたことを特徴とする
画像形成方法。
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-
2010
- 2010-03-18 JP JP2010063330A patent/JP5531697B2/ja active Active
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