JP2012047915A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、画像形成方法、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】転写効率低下の抑制と、光沢が発現する最低定着温度の上昇の抑制との両立がなされる静電荷像現像用トナーの提供。
【解決手段】結着樹脂を含むトナー粒子本体と、ホウ酸及びホウ酸誘導体の少なくとも１種に由来する架橋構造を有する樹脂を含み、前記トナー粒子本体の表面における少なくとも一部に付着した、付着樹脂部と、を有するトナー粒子を含む、静電荷像現像用トナー。
【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、画像形成方法、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置に関する。

特許文献１には、外殻の主成分が、イソシアネート化合物及び／又はイソチオシアネート化合物と、イソシアネート基及び／又はイソチオシアネート基と反応する活性水素を有する化合物と、を反応させてなる樹脂よりなるカプセルトナーを用いた画像形成方法が開示されている。

特許文献２には、芯材と外殻とにより構成される熱圧力定着用カプセルトナーにおいて、芯材の主成分がアミノ基を含有するα，β−エチレン性共重合性単量体とその他のα，β−エチレン性共重合性単量体とを重合反応させて得られる熱可塑性樹脂よりなり、かつ芯材中に無機粒子を含有し、トナーの表面に部分的に凸部分を有する熱圧力定着用カプセルトナーが開示されている。

特許文献３には、個数平均粒径が５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の有機粒子を外添してなるトナーにおいて、トナーのガラス転移温度が２０℃以上４５℃以下であり、有機粒子を強制撹拌試験を行った際に、試験前後における有機粒子の形状係数ＳＦ−１の変化率が１０％以下であることを特徴とするトナーが開示されている。

特許文献４には、樹脂粒子を凝集させてトナー粒子内層を形成し、該トナー粒子内層に外層用樹脂粒子を添加してトナー粒子を製造するトナー製造方法であって、トナー粒子内層の円形度の平均値が０．９００以上で外層用樹脂粒子の添加が行われ、外層用樹脂粒子の添加が複数回行われ、かつ、外層用樹脂粒子のガラス転移温度がトナー粒子内層のガラス転移温度よりも高く、温度差が２から４５℃とするトナーの製造方法が開示されている。

特開平０５−０７２７９４号公報 特開平０５−１９７１８７号公報 特開２００８−２２５３１１号公報 特開２００５−２３４０８３号公報

本発明の目的は、ホウ酸及びホウ酸誘導体の少なくとも１種に由来する架橋構造を有する樹脂を含む付着樹脂部をトナー粒子が有さない場合に比較して、転写効率低下の抑制と、光沢が発現する最低定着温度の上昇の抑制との両立がなされる静電荷像現像用トナーを提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
結着樹脂を含むトナー粒子本体と、
ホウ酸及びホウ酸誘導体の少なくとも１種に由来する架橋構造を有する樹脂を含み、前記トナー粒子本体の表面における少なくとも一部に付着した、付着樹脂部と、
を有するトナー粒子を含む、静電荷像現像用トナーである。

請求項２に係る発明は、
前記付着樹脂部の含有量は、トナー全体に対し５質量％以上６０質量％以下である、請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項３に係る発明は、
前記付着樹脂部は、前記トナー粒子本体の表面を被覆する被覆層である、請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項４に係る発明は、
前記トナー粒子本体が、さらにピグメントイエロー１８０を含む、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項５に係る発明は、
請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤である。

請求項６に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電された前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
前記像保持体の表面に形成された前記静電荷像を請求項５に記載の静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成された前記トナー像を被転写体の表面に転写する転写工程と、
前記被転写体の表面に転写された前記トナー像を前記被転写体に定着させる定着工程と、
を有する画像形成方法である。

請求項７に係る発明は、
請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーが収容されたトナーカートリッジである。

請求項８に係る発明は、
請求項５に記載の静電荷像現像剤が収容された現像手段を備えたプロセスカートリッジである。

請求項９に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電された前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
前記像保持体の表面に形成された前記静電荷像を請求項５に記載の静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成された前記トナー像を被転写体の表面に転写する転写手段と、
前記被転写体の表面に転写された前記トナー像を前記被転写体に定着させる定着手段と、
を有する画像形成装置である。

請求項１に係る発明によれば、ホウ酸及びホウ酸誘導体の少なくとも１種に由来する架橋構造を有する樹脂を含む付着樹脂部をトナー粒子が有さない場合に比較して、転写効率低下の抑制と光沢が発現する最低定着温度の上昇の抑制との両立がなされる。

請求項２に係る発明によれば、付着樹脂部の含有量が上記範囲から外れる場合に比較して、転写効率低下の抑制と光沢が発現する最低定着温度の上昇の抑制との両立がなされる。

請求項３に係る発明によれば、付着樹脂部が被覆層でない場合に比較して、転写効率の低下が抑制される。

請求項４に係る発明によれば、トナー粒子本体がピグメントイエロー１８０を含むものであっても、光沢が発現する最低定着温度の上昇が抑制される。

請求項５から請求項９に係る発明によれば、ホウ酸及びホウ酸誘導体の少なくとも１種に由来する架橋構造を有する樹脂を含む付着樹脂部を有さないトナーを用いた場合に比較して、転写効率低下の抑制と光沢が発現する最低定着温度の上昇の抑制との両立がなされる。

本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下、本発明の静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置の実施形態について詳細に説明する。

［静電荷像現像用トナー］
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と称することがある。）は、結着樹脂を含むトナー粒子本体と、ホウ酸及びホウ酸誘導体の少なくとも１種（以下、「ホウ酸等」と称する場合がある）に由来する架橋構造を有する樹脂（以下、「ホウ素架橋樹脂」と称する場合がある）を含み、前記トナー粒子本体の表面における少なくとも一部に付着した、付着樹脂部と、を有するトナー粒子を含む、

上記ホウ素架橋樹脂は、ホウ酸等が、高分子化合物中に含まれる２以上の官能基（前記ホウ酸等と反応する基）と反応して、架橋構造（高分子化合物に含まれる２以上の官能基がホウ素原子を介して連結された構造）が形成された樹脂である。具体的には、例えば、ホウ酸と、高分子化合物中に含まれる２つのＯＨ基（ホウ酸等と反応する基）とが反応した場合、脱水反応により「−Ｏ−Ｂ−Ｏ−」構造を有する架橋構造が形成され、「−Ｏ−Ｂ−Ｏ−」構造を介して２つのＯＨ基が連結されると考えられる。すなわちホウ素架橋樹脂においては、ホウ素原子が前記架橋構造の形成に寄与している（以下、ホウ素原子が形成に寄与した架橋構造を「ホウ素架橋構造」と称する場合がある）。
なお、前記高分子化合物中に含まれる２以上の官能基（前記ホウ酸等と反応する基）は、１つの分子中に含まれていてもよく、異なる分子に含まれていてもよい。すなわち、高分子化合物１分子の２箇所以上がホウ素原子を介して連結されていてもよく、異なる高分子化合物の分子がホウ素原子を介して連結されていてもよい。

本実施形態のトナーは、上記のように、ホウ素架橋樹脂を含む付着樹脂部を有するため、転写効率低下の抑制と光沢が発現する最低定着温度の上昇の抑制との両立がなされる。その理由は定かではないが、以下のように推測される。なお、上記「光沢が発現する最低定着温度」は、定着画像の光沢が得られる定着温度のうち最も低い温度を意味し、具体的には、光沢計によって７５°の角度で測定された光沢度が３０％以上となる定着画像が形成される定着温度を意味する。

本実施形態のトナーは、トナー粒子の付着樹脂部がホウ素架橋樹脂を含有するため、付着樹脂部に含まれる樹脂が架橋構造を有しない場合に比べて、付着樹脂部の硬度が高くなると考えられる。そのため、現像器内の撹拌によってトナー粒子に圧力がかかっても、例えば外添剤等の粒子やその他の異物がその圧力によってトナー粒子表面に埋没したり、トナー粒子がつぶれたりすることが抑制され、埋没又はつぶれによるトナー粒子の劣化や外添剤の機能低下に起因する転写効率の低下が抑制されると推測される。そのため、本実施形態のトナーでは、転写効率の低下に起因する画像濃度の低下や画像欠陥の発生が抑制されると考えられる。

また本実施形態のトナーは、付着樹脂部がホウ素架橋樹脂を含有するため、加熱して定着時の温度（例えば１００℃以上２００℃以下）に達すると、ホウ素架橋樹脂のホウ素架橋構造が熱によって解離すると考えられる。そのため、ホウ素架橋樹脂以外の架橋樹脂を用いた場合に比べて、上記定着時の温度における樹脂の硬度が低く、定着温度が低くても定着工程で圧力をかけたときに光沢が出やすくなると考えられる。

本実施形態のトナーは、上記の通り、付着樹脂部にホウ素架橋樹脂が含まれていればよく、トナー粒子本体にはホウ素架橋樹脂が含まれていなくてもよいし、含まれていてもよい。トナー粒子本体に含まれる結着樹脂が架橋構造を有さない形態では、トナー粒子本体がホウ素架橋樹脂を含む場合に比べて、上記定着時の温度における樹脂の硬度がさらに低く、光沢が出やすくなり、光沢が発現する最低定着温度の上昇がさらに抑制されると考えられる。よって、光沢が発現する最低定着温度の上昇を抑制する観点からは、トナー粒子本体が、ホウ素架橋樹脂を含まない方がよく、ホウ素架橋樹脂以外の架橋構造を有する樹脂も含まない方がよい。

本実施形態においては、トナー全体に対する付着樹脂部の含有量が上記範囲であることが好ましく、それにより、さらに転写効率低下の抑制と光沢が発現する最低定着温度の上昇の抑制との両立がなされる。その理由は定かではないが、上記付着樹脂部の含有量が上記範囲よりも少ない場合に比べて、トナー粒子表面の硬度が高いことによる転写効率低下の抑制の効果がさらに得られ、上記付着樹脂部の含有量が上記範囲よりも多い場合に比べて、上記光沢が発現する最低定着温度上昇の抑制の効果がさらに得られるからであると推測される。

本実施形態においては、前記付着樹脂部が、トナー粒子本体の表面を被覆する被覆層であることにより、さらに転写効率の低下が抑制される。ここで「被覆層」とは、トナー粒子本体の表面のうち５０％以上を覆う層を意味する。付着樹脂部が被覆層である場合は、上記のようにトナー粒子本体表面のほとんどがホウ素架橋樹脂を含む付着樹脂部に覆われているため、トナー粒子表面に圧力がかかっても外添剤等が埋没しにくくなり、転写効率の低下が抑制されると推測される。
上記被覆層の被覆率（被覆層がトナー粒子本体の表面を覆う割合）としては、８０％以上１００％以下であってもよい。

本実施形態においては、トナー粒子本体がピグメントイエロー１８０を含む形態であっても、光沢が発現する最低定着温度の上昇が抑制される。その理由は定かではないが、以下のように推測される。具体的には、着色剤としてピグメントイエロー１８０を用いると、その他の着色剤を用いる場合に比べて光沢度が下がりやすくなるが、上記の通り本実施形態では、付着樹脂部に含まれる架橋樹脂がホウ素架橋樹脂であるため、定着温度を高くしなくても定着画像の光沢が得られやすくなるからであると推測される。

また、着色剤としてピグメントイエロー１８０を用いてイエロートナーを製造する場合、他のイエロー顔料を用いる場合と同等の着色を得るために、含有量を多くする場合があり、着色剤の含有量が多いと、より定着画像の光沢が得られにくくなる場合がある。しかし本実施形態では、ピグメントイエロー１８０を多く用いても、上記光沢が発現する最低定着温度の上昇が抑制されると考えられる。なお、トナー粒子全体に対するピグメントイエロー１８０の含有量としては、例えば３質量％以上１０質量％以下の範囲が挙げられ、５質量％以上８質量％以下の範囲であってもよい。

以下、本実施形態において使用される材料、工程条件、評価・分析条件などについて詳細に記載する。
本実施形態のトナーは、上記の通り、トナー粒子本体と付着樹脂部とを有するトナー粒子を含み、その他に必要に応じて外添剤を含んでいてもよい。
まず、トナー粒子の付着樹脂部について説明する。

＜付着樹脂部＞
付着樹脂部は、ホウ素架橋樹脂を含有し、必要に応じてその他の樹脂等のその他の成分を含んでいてもよい。そしてホウ素架橋樹脂は、上記の通り、ホウ酸等が、高分子化合物中に含まれる２以上の官能基（前記ホウ酸等と反応する基）と反応して、架橋構造が形成された樹脂である。

−ホウ酸及びホウ酸誘導体−
ホウ酸及びホウ酸誘導体としては、無置換のホウ酸のほか、ホウ酸誘導体として、例えば有機ホウ酸、ホウ酸塩、ホウ酸エステル等が挙げられる。
有機ホウ酸としては、例えば、ｎ−ブチルホウ酸、２−メチルプロピルホウ酸、フェニルホウ酸、ｏ−トリルホウ酸、ｐ−トリルホウ酸、４−メトキシフェニルホウ酸等が挙げられる。
ホウ酸塩としては、無機ホウ酸塩及び有機ホウ酸塩が挙げられ、具体的には、例えば、四ホウ酸ナトリウム、ホウ酸アンモニウム等が挙げられる。
ホウ酸エステルとしては、例えば、ホウ酸トリメチル、ホウ酸トリエチル、ホウ酸トリｎ-プロピル、ホウ酸トリｉ-プロピル、ホウ酸トリｎ-ブチル、ホウ酸トリｔ-ブチル、ホウ酸トリフェニル、ブチルホウ酸ジｉ-プロピル、ホウ酸トリヘキシル、ホウ酸トリ（２-エチルヘキシル）、ホウ酸トリオクタデシル、ホウ酸トリテトラデシル、ホウ酸トリフェニルなどが挙げられる。ホウ酸エステルは、環状構造を有していてもよく、環状構造を有するホウ酸エステルとしては、例えば、２，４，６−トリメトキシボロキシン、２，４，６−トリメチルボロキシン等が挙げられる。また、これらの化合物は無水物でも水和物でもよいが、無水物がより好ましい。そして、上記ホウ酸及びホウ酸誘導体の中でも特に、ホウ酸、ホウ酸トリメチル、ホウ酸トリエチル、ホウ酸トリｉ-プロピル、ホウ酸トリｎ-ブチル、ホウ酸トリ（２-エチルヘキシル）が好ましい。

−ホウ酸等と反応する基を有する高分子化合物−
上記ホウ酸等と反応してホウ素架橋樹脂を形成する高分子化合物としては、前記ホウ酸等と反応する基（以下、「ホウ酸反応基」と称する場合がある）を有する高分子化合物が挙げられる。そして、上記ホウ酸反応基としては、例えばＯＨ基等が挙げられる。また、上記ホウ酸反応基を有する高分子化合物としては、例えば、上記ホウ酸反応基を有する単量体に由来する構造単位を含む高分子化合物が挙げられる。前記高分子化合物は、上記ホウ酸反応基を有する単量体に由来する構造単位の他に、その他の単量体に由来する構造単位を含んでもよい。すなわち前記高分子化合物は、上記ホウ酸反応基を有する単量体の単独重合体であってもよく、上記ホウ酸反応基を有する単量体とその他の単量体との共重合体であってもよい。

上記ホウ酸反応基を有する高分子化合物は、上記ホウ酸反応基を有する単量体を重合させて得られたものでもよく、上記ホウ酸反応基を有する単量体及び上記その他の単量体を共重合させて得られたものでもよく、上記ホウ酸反応基を有さない高分子化合物に上記ホウ酸反応基を導入して得られたものでもよく、上記ホウ酸反応基を有する高分子化合物にさらに上記ホウ酸反応基を導入して得られたものでもよい。

例えば上記ホウ酸反応基がＯＨ基である場合、高分子化合物にＯＨ基を導入する方法としては、例えば、付加反応、加水分解反応、共重合反応等を利用する方法が挙げられる。上記付加反応を利用する方法としては、具体的には、例えば、水酸基含有化合物を、３級アミンの存在下にハロゲン化（メタ）アクリロイルと反応させる方法する方法が挙げられ、上記加水分解反応を利用する方法としては、具体的には、例えば、酢酸ビニルモノマーを共重合したあとに加水分解を行う方法や、シラノール基含有モノマー（例えば、３−メタクリロキシプロピルトリエトキシシランを共重合して加水分解する方法、置換基（例えば、エステル基、アルコキシ基、カルボキシル基、カルボニル基、ハロゲン基、ニトリル基、又はニトロ基）を高温高圧の水に接触させて加水分解する方法が挙げられ、上記共重合反応を利用する方法としては、具体的には、例えば、水酸基を含有した（メタ）アクリル酸エステル（例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートなど）を共重合する方法が挙げられる。

上記ホウ酸反応基を有する高分子化合物が上記ホウ酸反応基を有する単量体とその他の単量体との共重合体である場合、上記ホウ酸反応基を有する単量体に由来する構造単位とその他の単量体に由来する構造単位との合計に対する、上記ホウ酸反応基を有する単量体に由来する構造単位の割合は、例えば５質量％以上７０質量％以下が挙げられ、１０質量％以上３０質量％以下であってもよい。

上記高分子化合物は、上記ホウ酸反応基を有していればよく、高分子化合物の種類は特に限定されないが、具体的には、例えば、（メタ）アクリル樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸アルキル共重合体等のアクリル系樹脂；ポリエステル系樹脂；等のその他の樹脂が挙げられる。なお、「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」及び「メタクリル」のいずれをも含む表現であり、以下同様である。

上記高分子化合物の一例として、ＯＨ基を有するアクリル系樹脂について説明する。
上記ＯＨ基を有する単量体としては、例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシペンチル（メタ）アクリレート、フェノキシヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒドロキシフェニル（メタ）アクリレート、ヒドロキシベンジル（メタ）アクリレート、グリセロール（メタ）アクリレート、ジヒドロキシフェネチル（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンモノ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールモノ（メタ）アクリレート、２−（ヒドロキシフェニルカルボニルオキシ）エチル（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート等が挙げられる。上記の中でも特に、グリセロールアクリレート、グリセロールメタクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレートが好ましい。これらの単量体は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

上記その他の単量体としては、例えば、（メタ）アクリル酸エステル類、（メタ）アクリルアミド類、ビニルエステル類、スチレン類、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリロニトリル、無水マレイン酸、マレイン酸イミド等が挙げられる。

上記（メタ）アクリル酸エステル類の具体例としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、（ｎ−、ｉ−、ｓｅｃ−又はｔ−）ブチル（メタ）アクリレート、アミル（メタ）アクリレート、２−エチルへキシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、クロロエチル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、アリル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、メトキシベンジル（メタ）アクリレート、クロロベンジル（メタ）アクリレート、フルフリル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、クロロフェニル（メタ）アクリレート、スルファモイルフェニル（メタ）アクリレートが挙げられる。

上記（メタ）アクリルアミド類の具体例としては、例えば、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−プロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ベンジル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−フェニル（メタ）アクリルアミド、Ｎ-トリル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−（スルファモイルフェニル）（メタ）アクリルアミド、Ｎ−（フェニルスルホニル）（メタ）アクリルアミド、Ｎ−（トリルスルホニル）（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル−Ｎ−フェニル（メタ）アクリルアミドが挙げられる。

上記ビニルエステル類の具体例としては、例えば、ビニルアセテート、ビニルブチレート、ビニルベンゾエート等が挙げられる。
上記スチレン類の具体例としてはスチレン、メチルスチレン、ジメチルスチレン、トリメチルスチレン、エチルスチレン、プロピルスチレン、シクロヘキシルスチレン、クロロメチルスチレン、トリフルオロメチルスチレン、エトキシメチルスチレン、アセトキシメチルスチレン、メトキシスチレン、ジメトキシスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレン、ブロモスチレン、ヨードスチレン、フルオロスチレン、カルボキシスチレン等が挙げられる。

その他の単量体としては、上記の中でも特に、（メタ）アクリル酸エステル類が好ましく、その中でも特に、メチル（メタ）アクリレート、（ｎ−、ｉ−、ｓｅｃ−又はｔ−）ブチル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレートが好ましい。

次に、高分子化合物の他の一例として、ＯＨ基を有するポリエステル系樹脂について説明する。なお、上記アクリル系樹脂と共通する事項については説明を省略する。
ポリエステル系樹脂は、多価カルボン酸成分に由来する構成単位と多価アルコール成分に由来する構成単位とを有しており、多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とを重合することによって得られる樹脂である。
ＯＨ基を有するポリエステル系樹脂は、多価カルボン酸成分に由来する構成単位がＯＨ基を有していてもよく、多価アルコール成分に由来する構成単位がＯＨ基を有していてもよく、その両方がＯＨ基を有していてもよい。また、多価カルボン酸成分に由来する構成単位においてＯＨ基を有する成分とＯＨ基を有さない成分とが混在していてもよい。

ＯＨ基を有する多価カルボン酸成分としては、例えば、３−ヒドロキシ−２，７−ナフタレンジカルボン酸、３，４−ジヒドロ−１，２−ナフタレンジカルボン酸無水物、３，４−ジヒドロキシピロール−２，５−ジカルボン酸ジメチル等が挙げられる。

ＯＨ基を有する多価アルコール成分としては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール等が挙げられる。

ＯＨ基を有さない多価カルボン酸成分としては、例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等が挙げられる。

−ホウ素架橋樹脂の製造方法−
上記ホウ酸等と上記ホウ酸反応基を有する高分子化合物とを反応させてホウ素架橋樹脂を形成する方法としては、上記ホウ酸反応基を有する高分子化合物を加熱溶融する方法や、溶剤に溶解させる方法等が挙げられる。

上記加熱溶融する方法は、具体的には、例えば、上記ホウ酸等と上記ホウ酸反応基を有する高分子化合物とを混合した後に加熱し、上記高分子化合物を熱溶融状態にして、混錬する方法である。上記加熱の温度としては、例えば１２０℃以上２００℃以下が挙げられ、上記加熱の時間としては、例えば０．５時間以上３時間以下の範囲が挙げられる。

溶剤に溶解させる方法は、具体的には、例えば、上記ホウ酸反応基を有する高分子化合物を溶剤に溶解させた後に、上記ホウ酸等を添加する方法である。
上記溶剤としては、上記ホウ酸反応基を有する高分子化合物を溶解させるものであれば特に限定されないが、例えば上記ホウ酸反応基を有する高分子化合物を変質させない溶剤が挙げられ、具体的には、例えば、メチルエチルケトン、アセトン、テトラヒドロフラン等が挙げられる。上記溶媒の量としては、例えば、上記ホウ酸反応基を有する高分子化合物１ｇに対し、０．５ｇ以上１００ｇ以下の範囲が挙げられる。また上記ホウ酸反応基を有する高分子化合物を溶解させるときの溶剤の温度としては、例えば１０℃以上溶剤沸点−２０℃以下の範囲が挙げられる。

上記ホウ酸反応基を有する高分子化合物１ｇに対して添加する上記ホウ酸等の質量としては、例えば、０．３ｇ以上５ｇ以下の範囲が挙げられ、０．５ｇ以上２ｇ以下の範囲であってもよい。
また、上記高分子化合物のホウ酸反応基１モルに対する上記ホウ酸等の添加量としては、例えば、０．１モル以上１モル以下の範囲が挙げられ、０．３モル以上０．７モル以下の範囲であってもよい。

−ホウ素架橋構造の確認方法（ゲル分により測定する方法）−
以上のようにして得られた樹脂が、上記ホウ素架橋樹脂である（すなわち、ホウ素原子が架橋構造の形成に寄与している）ことを確認する方法としては、例えば、以下のように、ホウ素架橋構造が酸によって解離する性質を利用する方法が挙げられる。

具体的には、まず、秤量した試料（ホウ素架橋樹脂）を三角フラスコに入れて、常温（２５℃）の特級トルエンをフラスコ内に２０ｍｌ注入し、常温（２５℃）下にて４時間撹拌した後、冷蔵庫（５℃）において一晩（６時間以上）保管する。その後、遠心分離機の分離管に移し、１時間あたり１２，０００回転の回転速度で、２０分間、遠心分離を行う。遠心分離後の分離管を常温（２５℃）下に１．５時間放置する。そして、分離管の蓋を開け、上澄みをマイクロピペットにて吸い上げる。

次に、溶けていない沈降物を乾燥することにより、ゲル分として取り出す。
取り出されたゲル分１ｇを、酸として水１０ｍｌ、０．３ｍｏｌ／Ｌ硝酸が１ｍｌで構成された酸性溶液に投入して常温(２５℃)で１時間攪拌、その後にゲル分を濾過等により分離して取り出して常温で乾燥して処理を行う。

上記酸処理の後、さらに常温（２５℃）の特級トルエンをフラスコ内に２０ｍｌ注入し、常温（２５℃）下にて４時間撹拌した後、冷蔵庫（５℃）において一晩（６時間以上）保管する。その後、遠心分離機の分離管に移し、１時間あたり１２，０００回転の回転速度で、２０分間、遠心分離を行う。遠心分離後の分離管を常温（２５℃）下に１．５時間放置する。分離管の蓋を開け、上澄み２．５ｍｌをマイクロピペットにて吸い上げ、別途秤量したアルミ皿に移し、ホットプレートにてトルエン成分を蒸発させる。アルミ皿は８時間の真空乾燥を行なう。真空乾燥後のアルミ皿の重量を秤量し、以下の計算式により、ホウ素架橋構造を有するゲル分を算出する。
ホウ素架橋構造を有するゲル分（％）＝｛Ａ’［（Ｂ’−Ｃ’）×８］｝÷Ａ’×１００
Ａ’ ： 試料質量 ［ｇ］
Ｂ’ ： トルエン可溶物＋アルミ皿の質量 ［ｇ］
Ｃ’ ： アルミ皿のみの質量 ［ｇ］

なお、トナーにホウ素架橋樹脂が含有されているかどうかについては、試料としてトナーを用い、上記方法（ホウ素架橋構造が酸によって解離する性質を利用する方法）によって、ホウ素架橋構造を有するゲル分の有無が確認される。

−ホウ素架橋構造の確認方法（^１Ｈ−ＮＭＲ測定）−
また、ホウ素架橋樹脂を確認する方法としては、上記方法のほか、^１Ｈ−ＮＭＲ測定により確認する方法が挙げられる。^１Ｈ−ＮＭＲを用いて確認する方法が挙げられる。具体的には、例えば、ホウ素架橋構造が形成される前の^１Ｈ−ＮＭＲスペクトルと、ホウ素架橋構造が形成された後（すなわち、第１の粒子の表面に形成されたホウ素架橋樹脂）の^１Ｈ−ＮＭＲスペクトルと、を測定する。そして、ホウ素架橋構造が形成される前のホウ素反応基を有する高分子化合物（又はホウ素反応基を有する単量体）における、ホウ素反応基が直接結合する炭素原子に結合する水素原子に由来するピークの化学シフト値が、ホウ素架橋構造の形成によってどのようにシフトするかを確認し、ホウ素架橋構造が形成されたか否かを確認する。

ホウ素架橋構造の形成の一例として、以下に、グリセリンンモノメタクリレートのホウ素反応基である水酸基が、ホウ酸トリメチルと反応することにより、ホウ素架橋構造が形成される例を示す。
ブレンマーＧＬＭ（グリセリンンモノメタクリレート）の^１Ｈ−ＮＭＲスペクトルと、グリセリンンモノメタクリレートとホウ酸トリメチルとの反応生成物の^１Ｈ−ＮＭＲスペクトルと、を比較すると、下記のように、グリセリンンモノメタクリレートの２位のプロトンに起因するピークが３．９４ｐｐｍから３．６９ｐｐｍにシフトし、３位のプロトンに起因するピークが３．４９ｐｐｍから３．２４ｐｐｍにシフトする。この性質を利用して、例えば、原料であるホウ素反応基を有する単量体の^１Ｈ−ＮＭＲスペクトルと、得られたトナー粒子の^１Ｈ−ＮＭＲスペクトルと、の比較から、ホウ素架橋構造が形成されたか否かが確認される。
また、ホウ素架橋樹脂の酸処理（以下に示すゲル分により測定する方法に記載）を行い、その前後で¹Ｈ−ＮＭＲ測定を行うことで、ケミカルシフト値の違いからホウ素架橋構造が形成されたかどうかを確認することができる。

−ホウ素架橋構造の確認方法（赤外線吸収スペクトル）−
また、得られた樹脂がホウ素架橋かどうかは、赤外線吸収スペクトルを用いて確認してもよい。具体的には、ＫＢｒに適量のサンプル樹脂を混入して成型する。これを用いて赤外線吸収スペクトルを測定する。ホウ酸アルキルの場合、ホウ酸の振動は１３８０ｃｍ^−１の部分に吸収波長が存在し、架橋した場合は、１３１０ｃｍ^−１にシフトすることにより、架橋している樹脂と解離している樹脂とを測定することで判断される。

−ホウ素架橋構造の確認方法（ＴＥＭ−ＥＤＸ）−
トナー粒子の付着樹脂部がホウ素架橋樹脂を含有するかどうか確認する方法としては、例えば、トナー粒子の断面を、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いてエネルギー分散型Ｘ線分光法（ＥＤＸ）により元素分析を行い、断面の付着樹脂部に該当する部分にホウ素が存在するかどうかを確認する方法が挙げられる。

−その他の成分−
付着樹脂部は、ホウ素架橋樹脂単独で構成されていてもよいが、その他の樹脂、無機粒子等のその他の成分を含んでもよい。
付着樹脂部全体に対するホウ素架橋樹脂の含有量としては、例えば、５質量％以上が挙げられ、５０質量％以上であってもよい。

その他の樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン等のポリビニル系又はポリビニリデン系樹脂；塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体；スチレン・アクリル酸共重合体；オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品；ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン等のフッ素樹脂；ポリエステル；ポリウレタン；ポリカーボネート；フェノール樹脂；尿素・ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂等のアミノ樹脂；エポキシ樹脂等が挙げられるが、これら以外の樹脂を用いてもよい。

トナー粒子全体に対する付着樹脂部の含有量は、上記の通り、５質量％以上６０質量％以下が好ましく、１０質量％以上５０質量％以下であってもよく、１０質量％以上４０質量％以下であってもよく、１０質量％以上２０質量％以下であってもよい。
なお、トナー粒子における上記付着樹脂部の含有量は、例えば、トナー粒子断面をＴＥＭ−ＥＤＸによって測定して得られた画像において、付着樹脂部の面積とトナー粒子本体部分の面積とを求め、トナー粒子を球形と仮定することでトナー粒子全体に対して付着樹脂部が占める体積の割合が求められ、比重を考慮することで上記付着樹脂部の含有量が求められる。ただし、付着樹脂部の比重及びトナー粒子本体の比重は、乾式自動密度計 アキュピック１３３０（島津製作所製）によって求めることが出来る。

＜トナー粒子本体＞
トナー粒子本体は、少なくとも結着樹脂を含み、必要に応じて、着色剤、離型剤、帯電制御剤、無機酸化物粒子等のその他の成分を含んでいてもよい。

−結着樹脂−
結着樹脂としては、例えば、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル；アクリル酸メチル、アクリル酸フェニル、アクリル酸オクチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；等の単独重合体又は共重合体等が挙げられる。これらの中でも特に代表的な結着樹脂としては、例えば、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリスチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン等が挙げられる。

また結着樹脂は、結晶性樹脂でもよく、非晶性樹脂でもよく、結晶性樹脂と非晶性樹脂とを併用してもよい。
本実施形態において、「結晶性樹脂」の「結晶性」とは、樹脂またはトナーの示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指す。具体的には、自動接線処理システムを備えた島津製作所社製の示差走査熱量計（装置名：ＤＳＣ−６０型）を用いた示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温したときのオンセット点から吸熱ピークのピークトップまでの温度が１０℃以内であるときに「明確な」吸熱ピークであるとする。ＤＳＣ曲線におけるベースラインの平坦部の点及びベースラインからの立ち下がり部の平坦部の点を指定し、その両点間の平坦部の接線の交点が「オンセット点」として自動接線処理システムにより求められる。また、吸熱ピークは、トナーとしたときに、４０℃以上５０℃以下の幅を有するピークを示す場合がある。

また、「非晶性樹脂」とは、樹脂またはトナーの示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、オンセット点から吸熱ピークのピークトップまでの温度が１０℃を超えるとき、又は明確な吸熱ピークが認められない樹脂であることを指す。具体的には、自動接線処理システムを備えた島津製作所社製の示差走査熱量計（装置名：ＤＳＣ−６０型）を用いた示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温したときのオンセット点から吸熱ピークのピークトップまでの温度が１０℃を超えるとき、又は明確な吸熱ピークが認められないときに「非晶性」であるとする。また、前記オンセット点から吸熱ピークのピークトップまでの温度は、１２℃を超えることが好ましく、明確な吸熱ピークが認められないことがより好ましい。ＤＳＣ曲線における「オンセット点」の求め方は上記「結晶性樹脂」の場合と同様である。

結晶性樹脂としては、結晶性を持つ樹脂であれば特に制限はなく、具体的には、結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ビニル系樹脂が挙げられる。
結晶性ビニル系樹脂としては、例えば、（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸ミリスチル、（メタ）アクリル酸セチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸オレイル、（メタ）アクリル酸ベヘニル等の長鎖アルキル、アルケニルの（メタ）アクリル酸エステルを用いたビニル系樹脂が挙げられる。

結晶性ポリエステル樹脂は、カルボン酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものであり、本実施形態において、「カルボン酸成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、「アルコール成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。また、結晶性ポリエステル主鎖に対して他成分を共重合したポリマの場合、他成分が５０質量％以下の場合、この共重合体も結晶性ポリエステル樹脂と呼ぶ。

カルボン酸成分は、例えば脂肪族ジカルボン酸が挙げられ、特に直鎖型のカルボン酸が挙げられる。具体的には、例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、あるいはその低級アルキルエステルや、酸無水物が挙げられるが、これらに限定されない。

カルボン酸成分としては、前述の脂肪族ジカルボン酸成分のほか、二重結合を持つジカルボン酸成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸成分等の構成成分が含まれていてもよい。なお、二重結合を持つジカルボン酸成分には、二重結合を持つジカルボン酸に由来する構成成分の他、二重結合を持つジカルボン酸の低級アルキルエステルまたは酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。また、スルホン酸基を持つジカルボン酸成分には、スルホン酸基を持つジカルボン酸に由来する構成成分のほか、スルホン酸基を持つジカルボン酸の低級アルキルエステルまたは酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。

アルコール構成成分としては脂肪族ジオールが挙げられ、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール等が挙げられるが、この限りではない。
アルコール成分は、必要に応じて、二重結合を持つジオール成分、スルホン酸基を持つジオール成分等のその他の成分を含んでもよい。

結晶性ポリエステル樹脂の製造方法としてはとくに制限はなく、カルボン酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造され、例えば、直接重縮合、エステル交換法等が挙げられ、モノマの種類によって使い分けて製造する。
結晶性ポリエステル樹脂の製造時に使用される触媒としては、例えば、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物、リン酸化合物、およびアミン化合物等が挙げられる。
後述する非晶性ポリエステル樹脂の製造方法も上記と同様である。

非晶性樹脂としては、例えば、スチレン−アクリル樹脂、非晶性ポリエステル樹脂等が挙げられる。
用いられる非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度としては、５０℃以上８０℃以下の範囲が挙げられ、５５℃以上６５℃以下の範囲であってもよい。また、重量平均分子量は８０００以上３００００以下の範囲が挙げられ、８０００以上１６０００以下の範囲であってもよい。

−着色剤−
着色剤としては、特に制限はないが、例えば、カーボンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デユポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０（上記ピグメントイエロー１８０）、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、ピグメント・ブルー１５：３等が挙げられる。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を示すシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の加熱により軟化点を示す脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の加熱により軟化点を示す植物系ワックス；ミツロウの加熱により軟化点を示す動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の加熱により軟化点を示す鉱物系・石油系ワックス、及びそれらの変性物などが挙げられる。
トナー粒子中における離型剤の含有量としては、例えば５質量％以上２５質量％以下の範囲が挙げられる。

−帯電制御剤−
トナー粒子本体は、必要に応じて帯電制御剤を含んでもよい。トナー粒子をカラートナーに用いる場合は、例えば色調に影響を与えない無色又は淡色の帯電制御剤を用いてもよい。帯電制御剤としては、公知のものを使用してもよいが、具体的には、例えば、アゾ系金属錯体；サルチル酸もしくはアルキルサルチル酸の金属錯体もしくは金属塩；等が挙げられる。

−無機酸化物粒子−
トナー粒子本体は、必要に応じて無機酸化物粒子を内部に含んでいてもよい。無機酸化物粒子としては、例えば、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。上記無機酸化物粒子としては、これらのうち、特にシリカ粒子、チタニア粒子が好ましい。無機酸化物粒子の表面は、必ずしも予め疎水化処理されている必要はないが、疎水化処理されていてもよい。無機酸化物粒子が疎水化処理されていると、トナー粒子の内部に含まれる無機酸化物粒子がトナー表面に露出した場合においても、帯電の環境依存性及びキャリア汚染性が抑制される。

＜トナー粒子の製造方法＞
トナー粒子の製造方法としては、例えば、トナー粒子本体を製造する工程と、得られたトナー粒子本体の表面にホウ素架橋樹脂を含む樹脂を付着させて付着樹脂部を形成する工程と、を含む製造方法が挙げられる。またトナー粒子の製造方法としては、上記製造方法のほか、一連の工程においてトナー粒子本体を形成させつつ付着樹脂部を形成させる製造方法が挙げられる。

−トナー粒子本体を製造した後に付着樹脂部を形成する方法−
トナー粒子本体を製造した後に付着樹脂部を形成する場合においては、トナー粒子本体の製造方法として、例えば、一般に使用されている混練粉砕法や湿式造粒法等が挙げられる。ここで、湿式造粒法としては、例えば、懸濁重合法、乳化重合法、乳化重合凝集法、ソープフリー乳化重合法、非水分散重合法、ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法、界面重合法、乳化分散造粒法、凝集・合一法等が挙げられる。

トナー粒子本体の製造方法として混練粉砕法を用いる場合、例えば、結着樹脂、必要に応じて着色剤やその他の添加剤等を、ヘンシェルミキサー又はボールミル等の混合機により混合し、加熱ロール、ニーダー、又はエクストルーダ等の熱混練機を用いて溶融混練して樹脂類を互いに相溶せしめた中に、必要に応じて赤外線吸収剤、酸化防止剤等を分散又は溶解せしめ、冷却固化後粉砕及び分級を行ってトナー粒子本体を得る。

トナー粒子本体の製造方法として湿式造粒法を用いる場合、例えば、結着樹脂を含む粒子（以下、「樹脂粒子」と称する場合がある）が分散された分散液を調整する分散液調整工程と、前記樹脂粒子を凝集して前記樹脂粒子を含む凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、前記凝集粒子を加熱して融合・合一する融合・合一工程と、を含む凝集・合一法を用いてもよい。

得られたトナー粒子本体の表面に付着樹脂部を形成する方法としては、例えば、トナー粒子本体が分散されたトナー粒子本体分散液を調整する工程と、ホウ素架橋樹脂を含む樹脂の粒子（以下、「ホウ素架橋粒子」と称する場合がある）をトナー粒子本体分散液に添加する工程と、ホウ素架橋粒子をトナー粒子本体の表面に付着させる工程と、を含む方法が挙げられる。

−トナー粒子本体を形成させつつ付着樹脂部を形成させる方法−
トナー粒子本体を形成させつつ付着樹脂部を形成させる方法としては、例えば、上記凝集・合一法において、凝集粒子形成工程で得られた凝集粒子の表面にホウ素架橋粒子を付着させて付着粒子を形成させる付着工程をさらに含み、融合・合一工程において付着粒子を加熱して融合・合一することにより、トナー粒子本体を形成させつつ付着樹脂部を形成させる方法が挙げられる。

以下、トナー粒子本体を形成させつつ付着樹脂部を形成させてトナー粒子を製造する方法の一例として、結着樹脂を含む樹脂粒子が分散された分散液を調整する分散液調整工程と、樹脂粒子を凝集して樹脂粒子を含む凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、前記凝集粒子の表面にホウ素架橋粒子を付着させて付着粒子を形成する付着工程と、付着粒子を加熱して融合・合一する融合・合一工程と、を含むトナー粒子の製造方法の各工程について説明する。

（分散液調整工程）
分散液調整工程においては、結着樹脂を含む樹脂粒子が分散された分散液（以下、「原料分散液」と称する場合がある）を調整する。トナー粒子本体が結着樹脂以外のその他の成分を含む場合は、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、その他の成分が分散された分散液とを別々に調整した後に混合することで、原料分散液を調整してもよい。
具体的には、例えば、トナー粒子本体が結着樹脂の他に着色剤及び離型剤を含む場合、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、着色剤の粒子が分散された着色剤分散液と、離型剤の粒子が分散された離型剤分散液と、をそれぞれ調整した後に混合し、樹脂粒子、着色剤の粒子、及び離型剤の粒子が分散された原料分散液を調整してもよい。

樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下の範囲が挙げられ、０．０３μｍ以上０．８μｍ以下であってもよく、０．０３μｍ以上０．６μｍであってもよい。
なお、樹脂粒子等、原料分散液中に含まれる粒子の体積平均粒径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で測定される。

樹脂粒子分散液やその他の分散液に用いられる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。また、前記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておいてもよい。

界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用されてもよい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂を分散媒に分散する方法としては、例えば、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法が挙げられる。また、用いる結着樹脂の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液を調整してもよい。なお転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が挙げられ、１０質量％以上４０質量％以下であってもよい。
粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤分散液中に分散する着色剤の粒子、及び離型剤分散液中に分散する離型剤の粒子についても同様である。

（凝集粒子形成工程）
凝集粒子形成工程においては、樹脂粒子を凝集して樹脂粒子を含む凝集粒子を形成する。具体的には、例えば、上記原料分散液に凝集剤を添加した後、例えば結着樹脂の溶融温度以下（具体的には、例えば、結着樹脂の溶融温度−２０℃以上溶融温度以下）の温度に加熱し、原料分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。なお、例えば、結着樹脂の他に着色剤及び離型剤を含むトナー粒子本体を製造する場合は、樹脂粒子、着色剤の粒子、及び離型剤の粒子を含む凝集粒子が形成される。
凝集粒子形成工程においては、例えば、原料分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、原料分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが３以上６以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。

凝集粒子形成工程に用いられる凝集剤としては、例えば、原料分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、例えば無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
また、凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

ここで、無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。
また、キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸などのオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）などが挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、結着樹脂１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下の範囲内が挙げられ、０．１質量部以上３．０質量部未満であってもよい。

（被覆工程）
上記凝集粒子形成工程を経た後に、必要であれば被覆工程を実施してもよい。被覆工程では、上記した凝集粒子形成工程を経て形成された凝集粒子の表面に、被覆用の樹脂粒子を付着させることにより被覆する。
具体的には、例えば、凝集粒子形成工程において凝集粒子を形成した原料分散液中に、結着樹脂の粒子を含む分散液を追添加することにより行われる。なお、被覆工程において用いられる結着樹脂の粒子は、凝集粒子に含まれる結着樹脂と同種であってもよく、異種であってもよい。

（付着工程）
付着工程においては、得られた凝集粒子（又は必要に応じて被覆工程を経た凝集粒子）の表面にホウ素架橋粒子を付着させて付着粒子を形成する。
具体的には、例えば、凝集粒子形成工程において凝集粒子を形成した原料分散液（又は必要に応じて被覆工程を経た凝集粒子が分散された原料分散液）中に、ホウ素架橋粒子を含む分散液を追添加することにより行われる。
なお、付着工程を終えた後は、後述する融合・合一工程が実施されるが、付着工程と融合・合一工程とを交互に繰り返し実施してもよい。

（融合・合一工程）
付着工程を経た後に実施される融合・合一工程では、これらの工程を経て形成された付着粒子を含む分散液のｐＨを、例えば６．５以上８．５以下程度の範囲にすることにより、凝集及び付着の進行を停止させる。
そして、凝集及び付着の進行を停止させた後、加熱（例えば結着樹脂の溶融温度以上の温度に加熱）することにより凝集粒子を融合させる。

以上のようにしてトナー粒子本体の表面に付着樹脂部を有するトナー粒子が形成された後、必要に応じて、例えば、洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経る。
洗浄工程では、例えば、塩酸、硫酸、硝酸等の強酸の水溶液でトナー粒子に付着した分散剤を除去後、ろ液が中性になるまでイオン交換水などで洗浄する。
また、固液分離工程としては、特に制限はないが、例えば、吸引濾過、加圧濾過等が挙げられる。さらに、乾燥工程も特に制限はないが、例えば、凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が挙げられる。
乾燥工程では、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法、フラッシュジェット法などの方法を採用してもよい。この際、トナー粒子の乾燥後の含水分率としては、例えば、１．０質量％以下が挙げられ、０．５質量％以下に調整してもよい。

＜トナー粒子の特性＞
湿式造粒法により得られたトナー粒子の形状係数ＳＦ１としては、例えば１１０以上１４０以下の範囲が挙げられ、１１５以上１３５以下の範囲であってもよく、１２０以上１３０以下の範囲であってもよい。
上記形状係数ＳＦ１は、例えば顕微鏡画像又は走査電子顕微鏡画像を画像解析装置によって解析することによって数値化される。具体的には、例えば、形状係数ＳＦ１の測定は、まず、スライドグラス上に散布したトナー粒子の光学顕微鏡像（例えば２５０倍に拡大した画像）を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置（ＬＵＺＥＸ ＩＩＩ、ニレコ社製）に取り込み、５０個以上のトナー粒子について下記式のＳＦ１を計算し、平均値を求めることにより得られる。
式：ＳＦ１＝（ＭＬ²／Ａ）×（π／４）×１００
ここでＭＬは粒子の絶対最大長、Ａは粒子の投影面積である。

トナー粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖとしては、例えば、３μｍ以上６μｍ以下の範囲が挙げられ、３．５μｍ以上５μｍ以下であってもよい。
また、トナーの体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは、例えば、１．０以上１．３以下の範囲が挙げられ、１．１以上１．３以下の範囲であってもよい、
体積平均粒径Ｄ５０ｖ及び体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは、コールタ−マルチサイザー−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用いて、１００μｍのアパーチャ径で測定する。測定はトナーを電解質水溶液（アイソトンＩＩ水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。測定されるトナーの粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、数Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ、数Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖ、数Ｄ８４ｐと定義する。この際、Ｄ５０ｖは体積平均粒径を表し、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２として求められる。なお、（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２は数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）を表す。

＜外添剤＞
本実施形態のトナーは、前記トナー粒子の表面に、必要に応じて外添剤が外添されていてもよい。外添剤としては、例えば、無機粒子や有機粒子が挙げられる。

無機粒子としては、例えば、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等の無機酸化物粒子の他、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、三酸化アンチモン、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。上記無機粒子としては、これらのうち、特にシリカ粒子、チタニア粒子が好ましい。

外添剤として上記無機酸化物粒子を用いる場合、無機酸化物粒子の表面が疎水化処理されていてもよい。疎水化処理は、例えば、疎水化処理剤に無機酸化物粒子を浸漬等することにより行う。疎水化処理剤としては特に制限はないが、例えば、シランカップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは、一種単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。これらの中でもシランカップリング剤が好適に挙げられる。

上記無機粒子の１次粒径としては、例えば、１ｎｍ以上２００ｎｍ未満が挙げられる。また無機粒子の添加量としては、例えば、トナー粒子１００質量部に対して、０．０１質量部以上２０質量部以下の範囲が挙げられる。

有機粒子としては、例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリフッ化ビニリデン等が挙げられ、例えばクリーニング性や転写性を向上させる目的で使用してもよい。

トナー粒子の表面に上記外添剤を添加する方法としては、例えば、トナー粒子及び外添剤を、Ｖブレンダー、ヘンシュルミキサー、又はレディーゲミキサー等を用いて混合する方法が挙げられる。

［静電荷像現像剤］
本実施形態に係る静電荷像現像剤（以下、単に「現像剤」と称することがある。）は、本実施形態に係るトナーを含むものであれば特に限定されず一成分現像剤あるいは二成分現像剤のいずれであってもよい。二成分現像剤として用いる場合にはトナーと、キャリアとを混合して使用される。

二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂付着樹脂部を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。またキャリアは、マトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

導電材料としては、例えば、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

またキャリアの芯材としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であってもよい。
キャリアの芯材の体積平均粒径としては、例えば、１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲が挙げられ、３０μｍ以上１００μｍ以下であってもよい。

またキャリアの芯材の表面を樹脂被覆する方法としては、例えば、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を溶媒に溶解した付着樹脂部形成用溶液により被覆する方法が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。

具体的な樹脂被覆方法としては、例えば、キャリアの芯材を付着樹脂部形成用溶液中に浸漬する浸漬法、付着樹脂部形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で付着樹脂部形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と付着樹脂部形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

前記二成分現像剤におけるトナーとキャリアとの混合比（質量比）としては、例えば、トナーの質量が、キャリアの質量の０．０１倍以上０．３倍以下である範囲があげられ、０．０３倍以上０．２倍以下の範囲であってもよい。

本実施形態の現像剤は、後述する画像形成装置の現像装置内に収容される現像剤として用いてもよいが、その他に例えば、現像によって消費されるトナーと供にキャリアを追加し、現像装置内のキャリアを入れ替えることにより帯電量の変化を抑制し画像濃度を安定化する現像方式（いわゆるトリクル現像方式）などに利用される補給用現像剤として適用してもよい。
補給用現像剤として本実施形態の現像剤を利用する場合における、トナーとキャリアの混合質量比としては、例えば、トナーの質量が、キャリアの質量に対し２倍以上の範囲が挙げられ、３倍以上であってもよく、５倍以上であってもよい。

［画像形成装置］
次に、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを用いた本実施形態に係る画像形成装置について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記像保持体の表面に形成された前記静電荷像を本実施形態に係る静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記像保持体の表面に形成された前記トナー像を被転写体の表面に転写する転写手段と、前記被転写体の表面に転写された前記トナー像を前記被転写体に定着させる定着手段と、を有するものである。

本実施形態の画像形成装置は、上記のほかに、必要に応じてクリーニングブレード等を用いたクリーニング手段や、除電手段等を含んでいていても良い。
また本実施形態の画像形成装置は、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着するカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、４連タンデム方式のカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２および中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給される。

上述した第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ（帯電手段）、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置３（静電荷像形成手段）、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置４Ｙ（現像手段）、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ、および１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置６Ｙが順に配置されている。なお、上記静電荷像形成手段は、帯電ローラ２Ｙ及び露光装置３を含んで構成されており、上記転写手段は、１次転写ローラ５Ｙ、中間転写ベルト２０、及び後述する２次転写ローラ２６を含んで構成されている。

１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。
現像効率、画像粒状性、階調再現性等の観点から、直流成分に交流成分を重畳させたバイアス電位（現像バイアス）を現像剤保持体に付与してもよい。具体的には、現像剤保持体直流印加電圧Ｖｄｃを−３００乃至−７００Ｖとしたとき、現像剤保持体交流電圧ピーク幅Ｖｐ−ｐを０．５乃至２．０ｋＶの範囲としてもよい。
イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が予め定められた１次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写位置へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２のユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙Ｐ（被転写体）が供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に予め定められたタイミングで給紙され、２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置２８（定着手段）における一対の定着ロールの接触部へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。

トナー像を転写する被転写体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、トナーカートリッジには本実施形態に係るトナーが納められる。また、現像装置には本実施形態に係るトナーとキャリアとを含む本実施形態に係る現像剤が収容される。

［プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ］
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例の実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、現像装置１１１とともに、感光体１０７、帯電ローラ１０８、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図２において符号３００は被転写体を示す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。

図２で示すプロセスカートリッジ２００では、感光体１０７、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態のプロセスカートリッジでは、現像装置１１１のほかには、感光体１０７、帯電装置１０８、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備えてもよい。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱されるように装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収容するトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態に係る静電荷像現像用トナーとしたものである。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。

従って、トナーカートリッジが着脱される構成を有する画像形成装置においては、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを収めたトナーカートリッジを利用することにより、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーが容易に現像装置に供給される。

なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋが着脱する構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。

トナーカートリッジにおいて、トナーを収容する収容部材としては、特に限定されないが、例えば、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリスチレン−アクリル共重合体、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリロニトリル樹脂、ＰＥＴ樹脂などが挙げられる。また、収容部材として、金属材料や紙、不織布などの構造材料を用いてもかまわない。

またトナーカートリッジの形状としては、特に限定されないが、例えば、円筒形、柱状、箱形、ボトル型、あるいはこれらの形状の複合形が挙げられ、いかなる形状であってもかまわない。トナーカートリッジの形状は、画像形成装置の内部のレイアウトや交換・装着性、補給トナーの投入性などの観点から選択される。画像形成装置内部でのトナーカートリッジの配置は、縦置き、横置きなど、画像形成装置の内部のレイアウトや交換・装着性、補給トナーの投入性などの観点から選択される。

本実施形態においては、像保持体として感光体を用いているが、これに限られず、例えば誘電記録体でもよい。
また像保持体として電子写真感光体を用いる場合、帯電手段としては、例えば、コロトロン帯電器、接触帯電器等が挙げられる。また転写手段においてコロトロン帯電器を用いてもよい。

［画像形成方法］
本実施形態の画像形成方法は、上記の通り、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電された像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、像保持体表面に形成された静電荷像を現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー像を被転写体の表面に転写する転写工程と、被転写体表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を少なくとも有するものであり、現像剤として上記本実施形態の静電荷像現像用トナーを含む現像剤を用いる。

本実施形態の画像形成方法では、必要に応じて上記工程以外の工程を含むものであってもよく、上記工程以外の工程としては、例えば、転写工程の後に像保持体表面に残留したトナーを除去するトナー除去工程等が挙げられる。また、上記潜像形成工程が、像保持体表面を帯電する工程と、帯電された像保持体表面に静電荷像を形成する工程と、を含むものであってもよい。また、上記転写工程が像保持体から中間転写体を介して被転写体へとトナー像を転写する工程である形態（中間転写方式）であってもよい。

以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は「質量部」を、「％」は「質量％」を意味する。

（各測定方法）
＜粒度及び粒度分布測定方法＞
粒径（「粒径」、「粒子直径」、「粒度」ともいう。）及び粒径分布測定（「粒度分布測定」ともいう。）について述べる。

測定する粒子直径が２μｍ以上の場合、測定装置としてはコールター−マルチサイザー−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はアイソトンＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用した。

測定法としては、分散剤として界面活性剤であるアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍＬ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加えた。これを電解液１００ｍＬ中に添加した。

試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールター−マルチサイザー−ＩＩ型により、アパーチャ径として１００μｍアパーチャを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の粒子の粒度分布を測定して体積平均分布、個数平均分布を求めた。測定する粒子数は５０，０００であった。

また、トナーの粒度分布は以下の方法により求めた。測定された粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、粒度の小さいほうから体積累積分布を描き、累積１６％となる累積体積粒径をＤ１６ｖと定義し、累積５０％となる累積体積粒径をＤ５０ｖと定義する。さらに累積８４％となる累積体積粒径をＤ８４ｖと定義した。

ここで該Ｄ５０ｖを体積平均粒径とし、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは以下の式によって算出した。

ＧＳＤｖ＝（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２

また、測定する粒子直径が２μｍ未満の場合、レーザ回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００、堀場製作所製）を用いて測定した。測定法としては分散液となっている状態の試料を固形分で２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、４０ｍＬにした。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、２分間待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定した。得られたチャンネルごとの体積平均粒径を、体積平均粒径の小さい方から累積し、累積５０％になったところを体積平均粒径とした。

なお、外添剤などの粉体を測定する場合は、界面活性剤であるアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液５０ｍＬ中に測定試料を２ｇ加え、超音波分散機（１，０００Ｈｚ）にて２分間分散して、試料を作製し、前述の分散液と同様の方法で測定した。

＜トナーの形状係数ＳＦ１測定方法＞
トナーの形状係数ＳＦ１は、トナー粒子表面の凹凸の度合いを示す形状係数ＳＦであり、以下の式により算出した。

ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００
式中、ＭＬはトナー粒子の最大長を示し、Ａは粒子の投影面積を示す。形状係数ＳＦ１の測定は、まずスライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じて画像解析装置に取り込み、５０個のトナーについてＳＦ１を計算し、平均値を求めた。

＜トナー、樹脂粒子の分子量、分子量分布測定方法＞
分子量分布は、以下の条件で行ったものである。ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製、６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍＬ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μＬ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。

＜溶融温度、ガラス転移温度の測定方法＞
溶融温度及びトナーのガラス転移温度は、ＤＳＣ（示差走査型熱量計）測定法により決定し、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定された主体極大ピークより求めた。

主体極大ピークの測定には、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いた。この装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いた。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行った。

（樹脂の合成及び分散液の調整）
＜結晶性ポリエステル樹脂（１）及び結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）＞
加熱乾燥した３つ口フラスコに、１，４−ブタンジオール（和光純薬社製）２７９質量部と、ドデカンジカルボン酸（和光純薬社製）７０２質量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．３質量部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械撹拌にて１８０℃にて２時間撹拌を行った。その後、減圧下にて２００℃まで徐々に昇温を行い２時間撹拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。

ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）による分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量は３６００，数平均分子量は、２１００であった。

また、結晶性ポリエステル樹脂の溶融温度（Ｔｍ）を、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを有し、ピークトップの温度は７０．５℃であった。

高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られた結晶性ポリエステル樹脂３０００質量部、イオン交換水１００００質量部、分散剤として、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１００質量部を投入した後、１３０℃に加熱溶融後、１１０℃にて流量３Ｌ／ｍにて１００００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて結晶性樹脂粒子分散液を回収し、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）を得た。得られた結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液に含まれる粒子をレーザ回折粒度測定器（島津製作所製、ＳＡＬＤ２０００Ａ）にて測定したところ、体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．２８μｍであった。

＜非晶性ポリエステル樹脂（２）及び非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）＞
加熱乾燥した３つ口フラスコに、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン３０モル部と、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン７０モル部と、テレフタル酸７０モル部と、トリメリット酸３０モル部と、これらの酸成分（テレフタル酸、トリメリット酸の合計モル数）に対して０．０５モル部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃以上２３０℃以下で１２時間共縮重合反応させ、その後、２１０℃以上２５０℃以下にて、徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（２）を合成し、重量平均分子量（Ｍｗ）１００００、数平均分子量（Ｍｎ）５０００の樹脂を得た。

また、非晶性ポリエステル樹脂の溶融温度（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。階段状の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移温度は６０℃であった。

更に結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）と同様の条件にて非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）を作製した。得られた分散液の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．２６μｍであった。

＜非晶性ポリエステル樹脂（３）及び非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（３）＞
非晶性ポリエステル樹脂（２）を１８００質量部含む非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）に、トリメトキシホウ素を３００質量部投入しさらに１時間攪拌を継続し、非晶性ポリエステル樹脂（３）が分散された非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（３）を得た。

得られた非晶性ポリエステル樹脂の溶融温度（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。階段状の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移温度は７０℃であった。また、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液における樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．３５μｍであった。

＜スチレンアクリル樹脂（４）及びスチレンアクリル樹脂粒子分散液（４）の調整＞
スチレン ２９６質量部
ブレンマーＧＬＭ（日油株式会社製） １０４質量部
アクリル酸 ６質量部
ドデカンチオール ２４質量部
四臭化炭素 ４質量部

上記成分を混合した溶液と、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製、ノニポール４００）６質量部、及びアニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ）１０質量部をイオン交換水５５０質量部に溶解した溶液をフラスコ中に入れて分散、乳化し、１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム４質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入した。その後、フラスコ内を窒素で充分置換してから攪拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その後、冷却し３０℃まで戻した後、トリメトキシホウ素を７４質量部投入してさらに１時間攪拌を継続し、スチレンアクリル樹脂（４）が分散されたスチレンアクリル樹脂粒子分散液（４）を得た。

得られたスチレンアクリル樹脂粒子分散液について、レーザ回折式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で樹脂粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を測定したところ１６０ｎｍであり、示差走査熱量計（島津製作所（株）製、ＤＳＣ−５０）を用いて昇温速度１０℃／ｍｉｎで樹脂のガラス転移温度を測定したところ６２℃であり、分子量測定機（東ソー（株）製、ＨＬＣ−８０２０）を用い、ＴＨＦを溶媒として重量平均分子量(ポリエチレン換算)を測定したところ、２０．５万であった。

＜スチレンアクリル樹脂（５）及びスチレンアクリル樹脂粒子分散液（５）の調整＞
スチレン ２９６質量部
２−ヒドロキシエチルアクリレート １０４質量部
アクリル酸 ６質量部
ドデカンチオール ２４質量部
四臭化炭素 ４質量部

上記成分を混合した溶液と、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製、ノニポール４００）６質量部、及びアニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ）１０質量部をイオン交換水５５０質量部に溶解した溶液をフラスコ中に入れて分散、乳化し、１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム４質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入した。その後、フラスコ内を窒素で充分置換してから攪拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その後、冷却し３０℃まで戻した後、トリメトキシホウ素を７４質量部投入してさらに１時間攪拌を継続し、スチレンアクリル樹脂（５）が分散されたスチレンアクリル樹脂粒子分散液（５）を得た。

得られたスチレンアクリル樹脂粒子分散液について、レーザ回折式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で樹脂粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を測定したところ１１０ｎｍであり、示差走査熱量計（島津製作所（株）製、ＤＳＣ−５０）を用いて昇温速度１０℃／ｍｉｎで樹脂のガラス転移温度を測定したところ５３℃であり、分子量測定機（東ソー（株）製、ＨＬＣ−８０２０）を用い、ＴＨＦを溶媒として重量平均分子量(ポリエチレン換算)を測定したところ、１２万であった。

＜スチレンアクリル樹脂（６）及びスチレンアクリル樹脂粒子分散液（６）の調整＞
スチレン ２０７質量部
ブレンマーＧＬＭ（日油株式会社製） １９３質量部
アクリル酸 ８質量部

上記成分を混合した溶液と、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製、ノニポール４００）６質量部、及びアニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ）１０質量部をイオン交換水５５０質量部に溶解した溶液をフラスコ中に入れて分散、乳化し、１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム４質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入した。その後、フラスコ内を窒素で充分置換してから攪拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その後、冷却し３０℃まで戻した後、トリメトキシホウ素を７４質量部投入してさらに１時間攪拌を継続し、スチレンアクリル樹脂（６）が分散されたスチレンアクリル樹脂粒子分散液（６）を得た。

得られたスチレンアクリル樹脂粒子分散液について、レーザ回折式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で樹脂粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を測定したところ１１０ｎｍであり、示差走査熱量計（島津製作所（株）製、ＤＳＣ−５０）を用いて昇温速度１０℃／ｍｉｎで樹脂のガラス転移温度を測定したところ７０℃であり、分子量測定機（東ソー（株）製、ＨＬＣ−８０２０）を用い、ＴＨＦを溶媒として重量平均分子量(ポリエチレン換算)を測定したところ、２９万であった。

＜スチレンアクリル樹脂（７）及びスチレンアクリル樹脂粒子分散液（７）の調整＞
スチレン ５４０質量部
ｎ−ブチルアクリレート ６０質量部
アクリル酸 １２質量部
ドデカンチオール １８質量部

上記成分を混合した溶液と、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製、ノニポール４００）６質量部、及びアニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ）１０質量部をイオン交換水５５０質量部に溶解した溶液をフラスコ中に入れて分散、乳化し、１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム４質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入した。その後、フラスコ内を窒素で充分置換してから攪拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その後、冷却し３０℃まで戻した後、トリメトキシホウ素を７４質量部投入してさらに１時間攪拌を継続し、スチレンアクリル樹脂（７）が分散されたスチレンアクリル樹脂粒子分散液（７）を得た。

得られたスチレンアクリル樹脂粒子分散液について、レーザ回折式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で樹脂粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を測定したところ１３０ｎｍであり、示差走査熱量計（島津製作所（株）製、ＤＳＣ−５０）を用いて昇温速度１０℃／ｍｉｎで樹脂のガラス転移温度を測定したところ５４℃であり、分子量測定機（東ソー（株）製、ＨＬＣ−８０２０）を用い、ＴＨＦを溶媒として重量平均分子量(ポリエチレン換算)を測定したところ、９万であった。

＜スチレンアクリル樹脂（８）及びスチレンアクリル樹脂粒子分散液（８）の調整＞
トリメトキシホウ素の代わりにｎ−ブチルホウ素を用いた以外は、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（４）と同様にして、スチレンアクリル樹脂（８）が分散されたスチレンアクリル樹脂粒子分散液（８）を得た。

得られたスチレンアクリル樹脂粒子分散液について、レーザ回折式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で樹脂粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を測定したところ１３０ｎｍであり、示差走査熱量計（島津製作所（株）製、ＤＳＣ−５０）を用いて昇温速度１０℃／ｍｉｎで樹脂のガラス転移温度を測定したところ５７℃であり、分子量測定機（東ソー（株）製、ＨＬＣ−８０２０）を用い、ＴＨＦを溶媒として重量平均分子量(ポリエチレン換算)を測定したところ、１８万であった。

＜スチレンアクリル樹脂（９）及びスチレンアクリル樹脂粒子分散液（９）の調整＞
トリメトキシホウ素を用いない以外は、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（４）と同様にして、スチレンアクリル樹脂（９）が分散されたスチレンアクリル樹脂粒子分散液（９）を得た。

得られたスチレンアクリル樹脂粒子分散液について、レーザ回折式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で樹脂粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を測定したところ１２５ｎｍであり、示差走査熱量計（島津製作所（株）製、ＤＳＣ−５０）を用いて昇温速度１０℃／ｍｉｎで樹脂のガラス転移温度を測定したところ５２℃であり、分子量測定機（東ソー（株）製、ＨＬＣ−８０２０）を用い、ＴＨＦを溶媒として重量平均分子量(ポリエチレン換算)を測定したところ、１０万であった。

＜スチレンアクリル樹脂（１０）及びスチレンアクリル樹脂粒子分散液（１０）の調整＞
トリメトキシホウ素の代わりにテトラエトキシシランを３７質量部用いた以外は、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（４）と同様にしてスチレンアクリル樹脂（１０）が分散されたスチレンアクリル樹脂粒子分散液（１０）を得た。

得られたスチレンアクリル樹脂粒子分散液について、レーザ回折式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で樹脂粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を測定したところ１４０ｎｍであり、示差走査熱量計（島津製作所（株）製、ＤＳＣ−５０）を用いて昇温速度１０℃／ｍｉｎで樹脂のガラス転移温度を測定したところ７０℃であり、分子量測定機（東ソー（株）製、ＨＬＣ−８０２０）を用い、ＴＨＦを溶媒として重量平均分子量(ポリエチレン換算)を測定したところ、２８万であった。

＜離型剤分散液の調整＞
パラフィンワックス（日本精蝋社製、ＨＮＰ０１９０、融点８５℃）４６質量部、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファクス）４質量部、イオン交換水２００質量部を９６℃に加熱して、ホモジナイザ（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で３０００ｒｐｍ、１時間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザ（ゴーリンホモジナイザ、ゴーリン社製）で分散処理し、体積平均粒径１５０ｎｍ、固形分量２０．０質量％の離型剤分散液を得た。

＜着色剤分散液（１）の調整＞
シアン顔料（大日本インキ化学工業社製、Ｂ１５：３）４６質量部、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファクス）４質量部、イオン交換水２００質量部を９６℃に加熱して、ホモジナイザ（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で３０００ｒｐｍ、１時間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザ（ゴーリンホモジナイザ、ゴーリン社製）で分散処理し、体積平均粒径１３５ｎｍ、固形分量２０．０質量％の着色剤分散液（１）を得た。

＜着色剤分散液（２）の調整＞
イエロー顔料（大日精化社製、ピグメントイエロー１８０）４６質量部、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファクス）４質量部、イオン交換水２００質量部を９６℃に加熱して、ホモジナイザ（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で３０００ｒｐｍ、１時間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザ（ゴーリンホモジナイザ、ゴーリン社製）で分散処理し、体積平均粒径１３５ｎｍ、固形分量２０．０質量％の着色剤分散液（２）を得た。

（実施例１）
＜トナーの作製＞
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１） ４０重量部
非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２） １３０重量部
着色剤分散液（１） ３５重量部
離型剤分散液 ３０重量部
硫酸アルミニウム（和光純薬社製） ０．５重量部
イオン交換水 ３００重量部

上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容してｐＨ３に調整し、ホモジナイザ（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、加熱用オイルバス中で３８℃まで撹拌しながら加熱した。この時、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が３．０μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。更に３８℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が３．２μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。その後、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（３）３０重量部を添加し、３０分間保持し、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が３．８μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。続いて、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を穏やかに添加してｐＨを８．５に調整した後、撹拌を継続しながら８０℃まで加熱し、３時間保持した。

反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水３Ｌに再分散し、３００ｒｐｍで１５分間撹拌、洗浄した。これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７となったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続しトナー粒子（１）を得た。

トナー粒子（１）の粒径を測定したところ、体積平均粒径Ｄ５０ｖは３．８μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２２であった。また、ルーゼックス画像解析装置による形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３０でポテト状であることが観察された。

トナー粒子（１）を５ｇをペレット成型し、電極（ＳＥ−７１固体用電極、安藤電気（株）製）間にセットし、ＬＣメーター（４２７４Ａ型、横河ヒューレットパッカー製）にて５Ｖにて測定を行い誘電損率を測定した。測定の結果、１８であった。尚、誘電損率は、以下の式によって求められる。
式：（１４．３９／（Ｗ×Ｄ^２））×Ｇｘ×Ｔｘ×１０^１２
ここで、Ｗ＝２πｆ（ｆ：測定周波数１００ＫＨｚ）、Ｄ：電極直径（ｃｍ）、Ｇｘ：
電導度（Ｓ）、Ｔｘ：試料厚み（ｃｍ）を表す。

＜現像剤（１）の調整＞
上記のトナー粒子（１）５０重量部に対し、疎水性シリカ（キャボット社製、ＴＳ７２０）１．２重量部を添加し、サンプルミルで混合して外添トナー（１）を得た。そして、ポリメチルメタアクリレート（綜研化学社製）を１％（トナーに対しての重量％）被覆した体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアを用い、トナー濃度が５％（現像剤に対しての重量％）になるように外添トナー（１）を秤量し、両者をボールミルで５分間撹拌、混合して現像剤（１）を調製した。

＜トナー粒子の評価＞
得られたトナー粒子の断面を上記ＴＥＭ−ＥＤＸにより観測し、付着樹脂部にホウ素が存在するかどうかを確認した。結果を表１に示す。なお表１の「ホウ素の有無」において、「○」は付着樹脂部にホウ素が存在することを意味し、「×」は付着樹脂部にホウ素が存在しないことを意味する。
また、得られたトナー粒子における付着樹脂部の含有量及び被覆率を上記方法によって求めた結果についても、表１に示す。
さらに、トナー粒子断面をＴＥＭ−ＥＤＸによって測定して得られた画像から、トナー粒子本体の表面が付着樹脂部に覆われている割合を求め、付着樹脂部が被覆層であるか否かを確認した。結果を表１に示す。なお表１の「被覆層の有無」において、「○」は付着樹脂部が被覆層であることを意味し、「×」は付着樹脂部が被覆層とはなっていないことを意味する。

＜画像評価＞
画像形成テストには、画像形成装置として富士ゼロックス社製のＤｏｃｕＣｏｌｏｒＣｅｎｔｒｅ５００ＣＰ改造機を用いた。また、画像形成テストに用いた記録媒体としては、Ａ４サイズ白色紙（富士ゼロックス製、Ｊ−Ａ４紙、幅：２１０ｍｍ、長さ：２９７ｍｍ）を使用した。画像としては、２ｃｍ×２ｃｍのベタ画像を１０枚作成した。

ベタ画像濃度を分光濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ９３８）により画像濃度Ｄを測定した。画像濃度Ｄは、値が大きいほど画像濃度が高いことを示す。評価基準は以下の通りであり、評価結果を表１に示す。
◎： １．３ ≦ Ｄ
○： １．２ ≦ Ｄ ＜ １．３
△： １．１ ≦ Ｄ ＜ １．２
×： Ｄ＜ １．１

＜目視評価＞
上記１０枚のベタ画像における画像欠陥（具体的には画像欠け（色抜け））の有無を目視により判定した。評価基準は以下の通りであり、評価結果を表１に示す。
◎：画像欠陥が１０枚とも観測されなかった
○：画像欠陥が１０枚中１枚のみに観測された
△：画像欠陥が１０枚中２枚又は３枚に観測された
×：画像欠陥が１０枚中４枚以上に観測された

＜光沢が発現する最低定着温度の評価＞
定着温度を１２０℃から２００℃まで１０℃おきに変えて定着画像を形成し、定着画像表面の光沢度を光沢計（米国ガードナー社製グロスメーター、グロスガードＩＩ［入射角７５°］）を用いて測定し、光沢度の値が３０％以上となる温度を光沢が発現する最低定着温度とした。結果を表１に示す。

（実施例２）
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）及び非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）の代わりにスチレンアクリル樹脂粒子分散液（７）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（３）の代わりにスチレンアクリル樹脂粒子分散液（４）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子（２）、外添トナー（２）、及び現像剤（２）を得た。また、実施例１と同様に評価試験を行った。結果を表１に示す。

（実施例３）
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）及び非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）の代わりにスチレンアクリル樹脂粒子分散液（７）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（３）の代わりにスチレンアクリル樹脂粒子分散液（５）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子（３）、外添トナー（３）、及び現像剤（３）を得た。また、実施例１と同様に評価試験を行った。結果を表１に示す。

（実施例４）
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）及び非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）の代わりにスチレンアクリル樹脂粒子分散液（７）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（３）の代わりにスチレンアクリル樹脂粒子分散液（６）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子（４）、外添トナー（４）、及び現像剤（４）を得た。また、実施例１と同様に評価試験を行った。結果を表１に示す。

（実施例５）
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）及び非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）の代わりにスチレンアクリル樹脂粒子分散液（７）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（３）の代わりにスチレンアクリル樹脂粒子分散液（４）を用い、かつ、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（４）の添加量を３０質量部から４５質量部に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子（５）、外添トナー（５）、及び現像剤（５）を得た。また、実施例１と同様に評価試験を行った。結果を表１に示す。

（実施例６）
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）及び非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）の代わりにスチレンアクリル樹脂粒子分散液（７）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（３）の代わりにスチレンアクリル樹脂粒子分散液（８）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子（６）、外添トナー（６）、及び現像剤（６）を得た。また、実施例１と同様に評価試験を行った。結果を表１に示す。

（比較例１）
非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（３）の代わりに非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子（７）、外添トナー（７）、及び現像剤（７）を得た。また、実施例１と同様に評価試験を行った。結果を表１に示す。

（比較例２）
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）、及び非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（３）の代わりに、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（７）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子（８）、外添トナー（８）、及び現像剤（８）を得た。また、実施例１と同様に評価試験を行った。結果を表１に示す。

（比較例３）
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）及び非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）の代わりにスチレンアクリル樹脂粒子分散液（７）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（３）の代わりにスチレンアクリル樹脂粒子分散液（９）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子（９）、外添トナー（９）、及び現像剤（９）を得た。また、実施例１と同様に評価試験を行った。結果を表１に示す。

（比較例４）
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）及び非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）の代わりにスチレンアクリル樹脂粒子分散液（７）を用い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（３）の代わりにスチレンアクリル樹脂粒子分散液（１０）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子（１０）、外添トナー（１０）、及び現像剤（１０）を得た。また、実施例１と同様に評価試験を行った。結果を表１に示す。

（実施例７）
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）及び非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）の代わりにスチレンアクリル樹脂粒子分散液（７）を用い、着色剤分散液（１）の代わりに着色剤分散液（２）を用いて着色剤分散液の添加量を５０質量部とし、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（３）の代わりにスチレンアクリル樹脂粒子分散液（４）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子（１１）、外添トナー（１１）、及び現像剤（１１）を得た。得られたトナー粒子（１１）中に含まれるピグメントイエロー１８０の含有量は９質量％であった。また、実施例１と同様に評価試験を行った。結果を表１に示す。

（比較例５）
結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（１）及び非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（２）の代わりにスチレンアクリル樹脂粒子分散液（７）を用い、着色剤分散液（１）の代わりに着色剤分散液（２）を用いて着色剤分散液の添加量を５０質量部とし、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（３）の代わりにスチレンアクリル樹脂粒子分散液（１０）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子（１２）、外添トナー（１２）、及び現像剤（１２）を得た。得られたトナー粒子（１２）中に含まれるピグメントイエロー１８０の含有量は９質量％であった。また、実施例１と同様に評価試験を行った。結果を表１に示す。

上記表に示すように、実施例においては、比較例に比べ、画像濃度の低下や画像欠陥の発生を抑制することと、光沢が発現する最低定着温度の上昇を抑制することとが、両立されていることがわかる。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ（帯電手段）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５ 定着装置（定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ、
Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）

Claims (9)

1. 結着樹脂を含むトナー粒子本体と、
   ホウ酸及びホウ酸誘導体の少なくとも１種に由来する架橋構造を有する樹脂を含み、前記トナー粒子本体の表面における少なくとも一部に付着した、付着樹脂部と、
   を有するトナー粒子を含む、静電荷像現像用トナー。
2. 前記付着樹脂部の含有量は、トナー全体に対し５質量％以上５０質量％以下である、請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 前記付着樹脂部は、前記トナー粒子本体の表面を被覆する被覆層である、請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. 前記トナー粒子本体が、さらにピグメントイエロー１８０を含む、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
5. 請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
6. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
   帯電された前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
   前記像保持体の表面に形成された前記静電荷像を請求項５に記載の静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、
   前記像保持体の表面に形成された前記トナー像を被転写体の表面に転写する転写工程と、
   前記被転写体の表面に転写された前記トナー像を前記被転写体に定着させる定着工程と、
   を有する画像形成方法。
7. 請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーが収容されたトナーカートリッジ。
8. 請求項５に記載の静電荷像現像剤が収容された現像手段を備えたプロセスカートリッジ。
9. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
   帯電された前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
   前記像保持体の表面に形成された前記静電荷像を請求項５に記載の静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、
   前記像保持体の表面に形成された前記トナー像を被転写体の表面に転写する転写手段と、
   前記被転写体の表面に転写された前記トナー像を前記被転写体に定着させる定着手段と、
   を有する画像形成装置。