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EP0492226A2 - Verfahren und Anlage zum Auswalzen von Warmbreitband aus stranggegossenen Dünnbrammen - Google Patents

Verfahren und Anlage zum Auswalzen von Warmbreitband aus stranggegossenen Dünnbrammen Download PDF

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Publication number
EP0492226A2
EP0492226A2 EP91121013A EP91121013A EP0492226A2 EP 0492226 A2 EP0492226 A2 EP 0492226A2 EP 91121013 A EP91121013 A EP 91121013A EP 91121013 A EP91121013 A EP 91121013A EP 0492226 A2 EP0492226 A2 EP 0492226A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
furnace
casting
pivoting
line
rolling
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP91121013A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0492226B1 (de
EP0492226A3 (en
Inventor
Herbert Fastert
Wolfgang Prof. Dr. Rohde
Dieter Nobis
Hans Malinowski
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Siemag AG
Original Assignee
SMS Schloemann Siemag AG
Schloemann Siemag AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SMS Schloemann Siemag AG, Schloemann Siemag AG filed Critical SMS Schloemann Siemag AG
Publication of EP0492226A2 publication Critical patent/EP0492226A2/de
Publication of EP0492226A3 publication Critical patent/EP0492226A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0492226B1 publication Critical patent/EP0492226B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/0081—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for slabs; for billets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4998—Combined manufacture including applying or shaping of fluent material
    • Y10T29/49988—Metal casting
    • Y10T29/49991—Combined with rolling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
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    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/51—Plural diverse manufacturing apparatus including means for metal shaping or assembling
    • Y10T29/5184—Casting and working
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/51—Plural diverse manufacturing apparatus including means for metal shaping or assembling
    • Y10T29/5196—Multiple station with conveyor

Definitions

  • the invention relates to a method and a system for rolling out hot wide strip from continuously cast thin slabs in successive working steps of a rolling line having a continuous finishing train, casting strands being produced in one or more casting machines or casting lines, and individual thin slabs being separated from them and each being homogenized and in a compensating furnace Brought rolling temperature and transferred from the compensation furnaces into the rolling line.
  • the following system concepts are known for two and three line systems:
  • the thin slabs coming from different continuous casting machines first pass through an equalizing furnace, then undergo pre-deformation and are wound into bundles.
  • CSP Compact Strip Production
  • an interposed rotary hearth furnace is known from DE-OS 38 21 188.2, which can keep the coils warm.
  • the known method or the corresponding system provides that the primary material is brought to the hot rolling temperature after solidification and wound into bundles, temporarily stored in a rotary hearth furnace and, if necessary, called up, unwound and rolled out into finished strip.
  • the intermediate storage is particularly advantageously carried out immediately before entering the finishing train. Reheating can be carried out during the intermediate storage.
  • Another system concept provides that at the end of the equalizing furnaces arranged in parallel, behind each continuous casting machine there are one or two cross-movable furnace ferries that transport the thin slabs into the area of the rolling mill or rolling line.
  • another known system concept provides that two or three continuous casting machines or casting lines are each arranged at an angle to one another.
  • the compensation furnaces are also arranged in an angularly offset arrangement in the course of the casting lines.
  • a rotating roller table is provided, which picks up the thin slabs from the furnaces and swivels them into the rolling line in the manner of a turntable and in this way feeds them to the rolling mill.
  • the well-known system concepts are based on partially matching tasks, which include consist in keeping the temperature losses of the continuously cast primary material on the way to the rolling mill as low as possible and, in addition to suitable heat-insulating measures, keep short transport routes and times. It is also a matter of harmonizing the casting capacities of several casting machines and the rolling capacity of a downstream rolling mill in such a way that a loss-free overall utilization of the system is achieved for cost-effective operation. The space requirements of the systems and thus the investment costs should also be minimized.
  • the invention has for its object to provide a method and a corresponding system that the supply of continuously cast Materials, in particular from several casting lines lying next to one another and having compensation furnaces, are made possible in an assigned rolling line of a rolling mill in a particularly simple, space, time and cost-saving manner and thus enable a connection of several continuous casting plants to a hot rolling mill easily and inexpensively.
  • the object is achieved for the method according to the invention in that thin slabs alternately from one of the casting lines over the two roller hearths using a roller hearth swivel furnace provided both in a casting line and in the rolling line, by pivoting them into a mutually inclined switch position. Swing furnaces are transferred to the rolling line.
  • An embodiment of the method provides that a thin slab is inserted within its casting line into a roller hearth swivel furnace and pivoted with it in an inclined switch position in the direction towards the rolling line and the roller hearth swivel furnace of the rolling line in the direction against the casting line around the same angular amount is also pivoted into an inclined switch position, such that both swiveling furnaces connect in a straight line with their free ends to one another, after which the slab is transported from the swiveling furnace of the casting line into the swiveling furnace of the rolling line, both swiveling furnaces are swiveled back into their starting positions, and the slab is finally introduced into the finishing train from the swiveling furnace of the rolling line.
  • each casting line and the rolling line each have one Have roller hearth swivel furnace, and these - seen in the direction of transport - are arranged longitudinally offset from one another by about a swivel furnace length, the pivot points of the casting line swivel furnaces being arranged at their rear ends and the pivot point of the rolling line swivel furnace at the front end, such that a furnace pair in the opposite pivot position in the manner of a switch cooperating forms a straight transition from a casting line to the rolling line.
  • the CSP system shown in FIG. 1 has three strands or casting lines (A, B, C), each with a continuous casting machine (10, 11, 12).
  • the casting machines are followed by scissors (13, 14, 15) for dividing the casting strands and compensation or holding furnaces (19, 20, 21).
  • the cast strand (A) or its equalizing furnace (19) is assigned to the roller hearth swivel furnace (4a) and the casting strand (C) or its equalizing furnace (21) is assigned to the roller hearth swivel furnace (4b).
  • the center casting strand (B) or its equalizing furnace (20) is assigned to the roller hearth swivel furnace (5), to which the rolling line x-x with the finishing train (16) is connected.
  • two strands always work, ie either A and B, A and C or B and C, while the third strand is prepared for the next sprue and remains in the stand-by position.
  • the strand that remains in the stand-by position can immediately take up the molten steel from the steelworks. This ensures that two strands always produce fully, while the third strand can be prepared for the next sprue.
  • both pivoting furnaces (4a and 5) connect to one another in a straight line connection with their free ends and in the opposite pivoting position in the manner of a switch (8 ) cooperating to form a straight transition (9) from the casting line A to the rolling line xx.
  • the thin slab located in the swivel furnace (4a) and oscillating therein during the swiveling process is transported from the swivel furnace (4a) into the swivel furnace (5).
  • the swivel oven (4a) swivels in the horizontal plane, ie upwards in the figurative representation and the swivel oven (5) downwards into the respective starting position.
  • the thin slab is then introduced from the swiveling furnace (5) into the rolling line xx or finishing train (16) and finish-rolled there in a pass of, for example, 120 seconds.
  • the swivel oven (4b) upwards.
  • the same process as described above then takes place for a thin slab from strand C.
  • Essential to the invention is a roller hearth swivel oven (4a, 4b) of strands A, C and the swivel oven (5) of strand B, viewed in the direction of transport, arranged longitudinally offset from one another by approximately one swivel oven length.
  • the pivot points (1, 2) of the casting line pivot furnaces (4a, 4b) are arranged at their rear ends (6a, 6b) and the pivot point (3) of the rolling-line pivot furnace (5) is arranged at its front end (7).
  • each pair of furnaces (4a, 5) or (5, 4b) according to the dash-dotted representations of Figures 1 to 6 in the opposite pivot position in the manner of a switch (8) interact with each other with their free ends and a straight line Form transition (9) from a casting line (A, B, C) to the rolling line (xx).
  • the swivel furnaces (4a, 4b, 5) are heated in a simple manner via the fixed pivot points (1, 2, 3), it is possible to remove the thin slabs after they have left the compensation zones of the furnaces (19, 20, 21), To be transported directly into the swivel furnaces (4a, 4b) and (5) at the highest possible transport speed. As a result, buffer zones between the equalizing furnaces (19 - 21) and the swivel furnaces (4a, 5, 4b) are kept free so that they can be used in the event of a brief malfunction in the rolling mill area or for changing the work rolls can. It is also possible to transport thin slabs from all three strands (A, B, C) producing at the same time.
  • a route / time network plan is shown in FIG.
  • the example shows a thin slab (19c) of the strand or the casting line (C) and a slab (20a) of the strand or the casting line (A). Both slabs are approx. 50 m long.
  • the slab (19c) is transported in the equalization furnace (21) by one slab length and requires about 70 seconds for this on the ordinate time scale. In a further 70 seconds, the slab (19c) is then introduced into the swivel furnace (4b) and initially remains in the waiting position, being oscillated back and forth as indicated by the double arrow (21).
  • the slab (20a) is further transported from its position at the end of the compensating furnace (19) into the swivel furnace (4a) within 70 seconds.
  • the swivel oven (4a) is moved downward as shown in FIG panned.
  • the swiveling takes approx. 30 seconds, the slab being oscillated back and forth within the swiveling furnace.
  • the swivel oven (5) has swiveled upwards, so that both swivel ovens (4a, 5) with their free ends adjoining one another in the switch position (8) make a straight transition (9) from the strand (A) to the strand (B) or to form the rolling line xx.
  • the slab (20a) is moved into the swiveling furnace (5) within approx.
  • the slab (20a) is now introduced into the finishing mill (16) in about 120 seconds from the swivel furnace (5) into the rolling mill (16).
  • the slab (19c) can then be transported from the waiting position after pivoting the pivoting furnaces (4b and 5) according to the dash-dotted line into a common switch position (8a) from the pivoting furnace (4b) into the pivoting furnace (5).
  • the swiveling takes 30 seconds, the transport from one furnace to the other 60 seconds, so that the slab is introduced into the swiveling furnace (5) within 90 seconds.
  • Both swivel ovens (4b and 5) swivel back to their starting positions within 30 seconds.
  • the slab is introduced from the swivel furnace (5) into the finishing train (16) in the same manner as described above and is fed out of the swivel furnace (5) in the inlet into the finishing train (16) in a further 120 seconds. Accordingly, stand for production a thin slab with two producing casting lines A / C or A / B or B / C each 240 seconds or 4 minutes.
  • Figures 3 to 7 are further concept possibilities of the invention for arrangements of swivel ovens instead of z.
  • the overview of these figures shows the high degree of flexibility in the layout of systems according to the invention for the production of hot-rolled steel strip using swivel furnaces.
  • FIG. 3 shows a two-strand CSP system in which strand (B) is arranged in line with the rolling line (x-x).
  • the casting strand (A) is offset parallel to (B) at a distance and has the swivel furnace (4a), whereas the swivel furnace (5) is assigned to the casting line (B).
  • Figure 4 shows a further embodiment example of a two-strand system in which the rolling line (x-x) is arranged centrally between two casting strands (A and B).
  • FIG. 5 shows another arrangement which can be provided on a case-by-case basis in unfavorable space conditions.
  • the casting strands (A) and (B) are arranged at a distance parallel to the rolling line (xx). If an oven ferry or two oven ferries were arranged, the travel time of these ferries would be much too long to contribute to the required production Ensure alignment of casting capacity and rolling capacity. Another disadvantage of ferry operation would be the mutual hindrance of these ferries, which cannot be excluded in all cases.
  • FIG. 6 shows a further system variant which is similar to that shown in FIG. 1.
  • a stationary holding furnace (17) in front of the finishing train (16). This ensures an independent and therefore faster and more flexible procedure.
  • this holding furnace (17) is arranged, the transport rollers in the swivel furnace (5) can discharge the thin slabs at the highest possible transport speed, so that the swivel furnace (5) is ready for the reception of a new thin slab after a short time, for example after 60 or 70 seconds.
  • a holding furnace (17) can also be used for the system concepts according to FIGS. 3, 4, 5 and 7. The same advantages result as described above.
  • FIG. 7 shows the arrangement of only one casting strand unfavorable space.
  • the plant has a casting line (A) and a rolling line (xx) offset parallel to it.
  • a swiveling furnace (4a) or (5) is arranged in each of the casting line (A) and the rolling line (xx).
  • An extension roller table (18) can expediently be arranged downstream of the swivel oven (4a).

Landscapes

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  • Thermal Sciences (AREA)
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  • Materials Engineering (AREA)
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Abstract

Bei einem Verfahren zum Auswalzen von Warmbreitband aus stranggegossenen Dünnbrammen in aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten einer Fertigstraße werden in einer oder mehreren Gießmaschinen bzw. Gießlinien Gußstränge erzeugt und davon einzelne Dünnbrammen abgetrennt, in Ausgleichsöfen homogenisiert und auf Walztemperatur gebracht und in die Walzlinie überführt werden. Dabei wird ein sehr flexibler Betriebszustand mit Angleichung von Gießkapazität und Walzkapazität dadurch erreicht, daß Dünnbrammen unter Verwendung je eines sowohl in einer Gießlinie als auch in der Walzlinie vorgesehen Rollenherd-Schwenkofens durch deren Verschwenkung in eine gegenseitig-schräge Weichenstellung abwechselnd aus einer Gießlinie über beide Rollenherd-Schwenköfen in die Walzline überführt werden. Eine Anlage weist vorteilhaft für jede Gießlinie A, B, C und die Walzlinie x-x jeweils einen Rollenherd-Schwenkofen (4a, 4b, 5) auf, diese sind um etwa eine Schwenkofenlänge zueinander längsversetzt, wobei die Schwenkpunke der Schwenköfen (4a, 4b) an deren hinteren Enden (6a, 6b) und der Schwenkpunkt (3) des Schwenkofens (5) an dessen vorderem Ende (7) angeordnet sind. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Anlage zum Auswalzen von Warmbreitband aus stranggegossenen Dünnbrammen in aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten einer eine kontinuierliche Fertigstraße aufweisenden Walzlinie, wobei in einer oder mehreren Gießmaschinen bzw. Gießlinien Gußstränge erzeugt und von diesen einzelne Dünnbrammen abgetrennt und in jeweils einem Ausgleichsofen homogenisiert und auf Walztemperatur gebracht und aus den Ausgleichsöfen in die Walzlinie überführt werden.
  • Für Zwei- und Dreistranganlagen sind folgende Anlagenkonzepte bekannt:
    Die aus unterschiedlichen Stranggießmaschinen kommenden Dünnbrammen durchlaufen zunächst einen Ausgleichsofen, erhalten anschließend eine Vorverformung und werden zu Bunden gewickelt. Die Bunde werden mit verschiedenen Transportmitteln in abgedecktem Zustand bis zur Mittellinie der CSP-Walzstraße (CSP= Compact Strip Production) gebracht und hier nach Abwickeln, beispielsweise in einer Coilbox, der Walzenstraße zugeführt.
  • Um mehr Puffermöglichkeiten zu haben, ist aus der DE-OS 38 21 188.2 ein zwischengeschalteter Drehherdofen bekannt, der die aufgewickelten Bunde warmhalten kann. Das bekannte Verfahren bzw. die entsprechende Anlage sieht vor, daß das Vormaterial nach Erstarren auf Warmwalztemperatur gebracht und zu Bunden gewickelt, in einem Drehherdofen zwischengespeichert und bei Bedarf abgerufen, abgewickelt und zu Fertigband ausgewalzt wird. Besonders vorteilhaft erfolgt dabei die Zwischenspeicherung unmittelbar vor dem Einlaufen in die Fertigstraße. Während der Zwischenspeicherung kann eine Nachheizung vorgenommen werden.
  • Ein anderes Anlagenkonzept sieht vor, daß am Ende der parallel angeordneten Ausgleichsöfen hinter jeder Stranggießmaschine ein oder zwei querverfahrbare Ofenfähren vorhanden sind, welche die Dünnbrammen bis in den Bereich der Walzstraße bzw. Walzlinie transportieren.
  • Und schließlich sieht ein weiteres bekanntes Anlagenkonzept vor, daß zwei oder drei Stranggießmaschinen bzw. Gießlinien jeweils in einem Winkel zueinander versetzt angeordnet sind Auch die Ausgleichsöfen befinden sich im Verlauf der Gießlinien in winkelversetzter Anordung. Am Ende der Ausgleichsöfen ist ein Drehrollgang vorgesehen, der die Dünnbrammen aus den Öfen aufnimmt und sie nach Art einer Drehscheibe in die Walzlinie schwenkt und auf diese Weise dem Walzwerk zuführt.
  • Die bekannten Anlagenkonzepte gehen von teilweise übereinstimmenden Aufgabenstellungen aus, die u.a. darin bestehen, die Temperaturverluste des stranggegossenen Vormaterials auf dem Weg ins Walzwerk möglichst gering zu halten und hierfür neben geeigneten wärmeisolierenden Maßnahmen kurze Transportwege und -zeiten einzuhalten. Weiterhin geht es darum, die Gießkapazitäten mehrerer Gießmaschinen und die Walzkapazität eines nachgeschalteten Walzwerkes derart zu harmonisieren, daß eine möglichst verlustfreie Gesamtauslastung der Anlage für einen kostengünstigen Betrieb erzielt wird. Auch sollen der Raumbedarf der Anlagen und damit die Investitionskosten minimiert werden.
  • Um stranggegossene Dünnbrammen unterschiedlicher Gießlinien problemlos und schnell in eine Walzlinie zu überführen, sind in jedem Fall besondere, zusätzliche Transporteinrichtungen in der Anlage erforderlich. Beispielsweise werden hierfür Quertransport- und/oder Verschiebeeinrichtungen oder auch Aufwickelvorrichtungen benötigt, die nicht nur in ihrem konstruktiven Aufbau sehr aufwendig sind, sondern auch wegen der bis zu 60 m langen Dünnbrammen einen entsprechend großen Platz bzw. Raum in einer Anlage beanspruchen und infolgedessen mit hohen Investitions- und Betriebskosten verbunden sind.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine entsprechende Anlage anzugeben, welche die Zuführung von stranggegossenen Vormaterialien, insbesondere aus mehreren nebeneinanderliegenden und Ausgleichsöfen aufweisenden Gießlinien, in eine zugeordnete Walzlinie eines Walzwerkes in besonders einfacher, platz-, zeit- und kostensparender Weise ermöglicht und somit eine Anbindung mehrerer Stranggießanlagen an ein Warmwalzerk problemlos und kostengünstig ermöglicht.
  • Die Lösung der gestellten Aufgabe gelingt für das Verfahren erfindungsgemäß dadurch, daß Dünnbrammen unter Verwendung je eines sowohl in einer Gießlinie als auch in der Walzlinie vorgesehenen Rollenherd-Schwenkofens durch deren Verschwenkung in eine gegenseitig-schräge Weichenstellung abwechselnd aus einer der Gießlinien über die beiden Rollenherd-Schwenköfen in die Walzlinie überführt werden.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ergeben sich gegenüber bekannten Verfahren und Anlagenkonzepten, beispielsweise mit querverfahrbaren Fähren, folgende Vorteile:
    • Der Schwenkvorgang benötigt weniger als die halbe Zeit eines Verfahrvorganges einer Ofenfähre.
    • Der Schwenkantrieb und die Bauart des Schwenkofens sind wesentlich einfacher als der technische Auwand für verfahrbare Fähren.
    • Sowohl Ofenfähren als auch Schwenköfen benötigen Anschlüsse für Medien aller Art. Während bei einer Ofenfähre diese Anschlüsse über aufwendige Medienschleppketten erfolgen, weist die Schwenkofenanordnung einen festen Drehpunkt auf, durch welchen alle Medien- Zu- und Abführungen in einfacher Weise hindurchgeführt werden können.
    • Falls erforderlich kann über den festen Drehpunkten je ein Rauchgasabzug angeordnet werden, der bei querverfahrbaren Fähren nur mit viel Aufwand realisiert werden kann.
  • Eine Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, daß jeweils eine Dünnbramme innerhalb ihrer Gießlinie in einen Rollenherd-Schwenkofen eingeführt und mit diesem in eine schräge Weichenstellung in Richtung gegen die Walzlinie um einen Winkelbetrag verschwenkt und der Rollenherd-Schwenkofen der Walzlinie in Richtung gegen die Gießlinie um den gleichen Winkelbetrag ebenfalls in eine schräge Weichenstellung verschwenkt wird, derart, daß beide Schwenköfen in geradliniger Verbindung mit ihren freien Enden aneinander anschließen, wonach die Bramme vom Schwenkofen der Gießlinie in den Schwenkofen der Walzlinie transportiert, beide Schwenköfen in ihre Ausgangsstellungen zurückgeschwenkt werden, und die Bramme schließlich aus dem Schwenkofen der Walzlinie in die Fertigstraße eingeführt wird.
  • Für eine Anlage zum Auswalzen von Warmbreitband aus stranggegossenen Dünnbrammen mittels einer eine kontinuierliche Fertigstraße aufweisenden Walzlinie, wobei dieser wenigstens zwei nebeneinanderlaufende einsträngige Gießmaschinen bzw. Gießlinien mit Mitteln zum Abtrennen einzelner Dünnbrammen von den erzeugten Gußsträngen sowie mit jeweils einem Ausgleichsofen zugeordnet sind, und die Anlage Mittel zum abwechselnden überführen von Dünnbrammen aus einer Gießlinie in die Walzlinie aufweist, wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe dadurch gelöst, daß jede Gießlinie und die Walzlinie jeweils einen Rollenherd-Schwenkofen aufweisen, und diese - in Transportrichtung gesehen - um etwa eine Schwenkofenlänge zueinander längsversetzt angeordnet sind, wobei die Schwenkpunkte der Gießlinien-Schwenköfen an deren hinteren Enden und der Schwenkpunkt des Walzlinien-Schwenkofens an dessen vorderem Ende angeordnet sind, derart, daß jeweils ein Ofenpaar in der gegengleichen Verschwenkungsposition nach Art einer Weiche zusammenwirkend einen geradlinigen Übergang von einer Gießlinie zur Walzlinie bildet.
  • Die Erfindung wird in schematischen Zeichnungen in bevorzugten Ausführungsformen gezeigt, wobei aus den Zeichnungen weitere vorteilhafte Einzelheiten der Erfindung entnehmbar sind.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine CSP-Anlage mit drei Gießlinien bzw. Stranggießmaschinen und einer eine Fertigstraße aufweisenden Walzlinie,
    Fig. 2
    ein Arbeitsdiagramm der Anlage gemäß Fig. 1 in Form eines Weg/Zeit-Netzplanes,
    Fig. 3 - 7
    unterschiedliche Anlagenkonzepte für Zwei-, Drei- und Ein- Stranganlagen.
  • Die in der Figur 1 dargestellte CSP-Anlage weist drei Stränge bzw. Gießlinien (A, B, C) mit je einer Stranggießmaschine (10, 11, 12) auf. Den Gießmaschinen sind Scheren (13, 14, 15) zum Unterteilen der Gießstränge sowie Ausgleichs- bzw. Halteöfen (19, 20, 21) nachgeordnet. Dem Gießstrang (A) bzw. dessen Ausgleichsofen (19) ist der Rollenherd- Schwenkofen (4a) und dem Gießstrang (C) bzw. dessen Ausgleichsofen (21) der Rollenherd-Schwenkofen (4b) zugeordnet. Dem mittleren Gießstrang (B) bzw. dessen Ausgleichsofen (20) ist der Rollenherd-Schwenkofen (5) zugeordnet, an den sich die Walzlinie x-x mit der Fertigstraße (16) anschließt.
  • Bei der dargestellten Anlage arbeiten vorzugsweise immer zwei Stränge, d.h. entweder A und B, A und C oder B und C, während der jeweils dritte Strang für den nächsten Anguß vorbereitet wird und in Stand-By-Position verbleibt. Nach Beendigung einer Gießsequenz bei einem der beiden Stränge kann der in Stand-By-Position verbliebene Strang unverzüglich den Flüssigstahl vom Stahlwerk aufnehmen. Hierdurch ist gewährleistet, daß immer zwei Stränge voll produzieren, während der dritte Strang für den nächsten Anguß vorbereitet werden kann.
  • Der ungünstigste Fall liegt vor, wenn beide äußeren Stränge (A, C) in Produktion sind. Eine Dünnbramme verläßt den Ofen (19) mit größtmöglicher Transportgeschwindigkeit in den in Ausgangsposition befindlichen Schwenkofen (4a). Inzwischen hat eine vorgehende Bramme bereits den Schwenkofen (5) des Stranges B in Richtung der Fertigstraße (16) verlassen. Danach schwenkt der Schwenkofen (4a) entsprechend der gestrichelten Darstellung in Fig. 1 nach unten und der Schwenkofen (5) nach oben. Infolge ihrer Verschwenkung um jeweils den gleichen Winkelbetrag von beispielsweise 10 Grad in eine schräge Weichenstellung (8) wird erreicht, daß beide Schwenköfen (4a und 5) in geradliniger Verbindung mit ihren freien Enden aneinander anschließen und in der gegengleichen Verschwenkungspostion nach Art einer Weiche (8) zusammenwirkend einen geradlinigen Übergang (9) von der Gießlinie A zur Walzlinie x-x bilden. Nunmehr wird die im Schwenkofen (4a) befindliche und während des Schwenkvorganges darin oszillierend bewegte Dünnbramme von dem Schwenkofen (4a) in den Schwenkofen (5) transportiert. Danach schwenkt der Schwenkofen (4a) in der Horizontalebene, d. h. in der figürlichen Darstellung nach oben und der Schwenkofen (5) nach unten in die jeweilige Ausgangsposition zurück. Sodann wird die Dünnbramme aus dem Schwenkofen (5) in die Walzlinie x-x bzw. Fertigstraße (16) eingeführt und dort in einem Durchlauf von beispielsweise 120 Sekunden fertiggewalzt. Sobald die zuvor beschriebene Bramme den Schwenkofen (5) in Richtung Walzwerk (16) verlassen hat, wird dieser nach unten geschwenkt, und der Schwenkofen (4b) nach oben. Sodann erfolgt der gleiche Vorgang, wie zuvor beschrieben, für eine Dünnbramme aus dem Strang C.
  • Erfindungswesentlich ist jeweils ein Rollenherd-Schwenkofen (4a, 4b) der Stränge A, C und der Schwenkofen (5) des Stranges B, in Transportrichtung gesehen, um etwa eine Schwenkofenlänge zueinander längsversetzt angeordnet. Dabei sind die Schwenkpunkte (1, 2) der Gießlinienschwenköfen (4a, 4b) an deren hinteren Enden (6a, 6b) und der Schwenkpunkt (3) des Walzlinien-Schwenkofens (5) an dessen vorderem Ende (7) angeordnet. Dadurch wird erreicht, daß jeweils ein Ofenpaar (4a, 5) bzw. (5, 4b) entsprechend den strichpunktierten Darstellungen der Figuren 1 bis 6 in der gegengleichen Verschwenkungsposition nach Art einer Weiche (8) mit ihren freien Enden aneinander anschließend zusammenwirken und einen geradlinien Übergang (9) von einer Gießlinie (A, B, C) zur Walzlinie (x-x) bilden.
  • Da die Schwenköfen (4a, 4b, 5) in einfacher Weise über die festen Drehpunkte (1, 2, 3) beheizt werden, ist es möglich, die Dünnbrammen, nachdem sie die Ausgleichzonen der Öfen (19, 20, 21) verlassen haben, mit größtmöglicher Transportgeschwindigkeit direkt in die Schwenköfen (4a, 4b) und (5) zu transportieren. Hierdurch werden Pufferzonen zwischen den Ausgleichsöfen (19 - 21) und den Schwenköfen (4a, 5, 4b) ständig freigehalten, damit sie im Falle einer auftretenden kurzzeitigen Störung im Walzwerksbereich oder für das Wechseln der Arbeitswalzen genutzt werden können. Es ist auch möglich, Dünnbrammen von allen drei gleichzeitig produzierenden Strängen ( A, B, C) zu transportieren.
  • Bei der Anordnung von unterschiedlichen Anlagenkonzepten nach der Erfindung besteht auch die Möglichkeit, in Verlängerung der in Ausgangsposition befindlichen Schwenköfen (4a, 4b) jeweils einen Rollgang (18a, 18b) anzuordnen. Dieser kann beispielsweise im Notfall Schrottbrammen aufnehmen. Auch Schrottbrammen aus dem Strang B können auf diese Aufnahmerollgänge (18a, 18b) transportiert werden, indem in den Schwenköfen (5 und 4a, 4b) die Rollgänge im Reversierbetrieb arbeiten.
  • In der Figur 2 ist ein Weg/Zeit-Netzplan dargestellt. Das Beispiel zeigt eine Dünnbramme (19c) des Stranges bzw. der Gießlinie (C) sowie eine Bramme (20a) des Stranges bzw. der Gießlinie (A). Beide Brammen sind ca. 50 m lang. Die Bramme (19c) wird im Ausgleichsofen (21) um eine Brammenlänge transportiert und benötigt hierfür gemäß Zeitskala in der Ordinate ca. 70 Sekunden. In weiteren 70 Sekunden wird dann die Bramme (19c) in den Schwenkofen (4b) eingeführt und verbleibt zunächst in Warteposition, wobei sie oszillierend hin und herbewegt wird, wie dies durch den Doppelpfeil (21) angedeutet ist. Die Bramme (20a) wird weiter aus ihrer Position am Ende des Ausgleichsofens (19) innerhalb von 70 Sekunden in den Schwenkofen (4a) transportiert. Unmittelbar anschließend an diesen Transportvorgang wird der Schwenkofen (4a) entsprechend der Darstellung in Fig. 1 nach unten verschwenkt. Die Verschwenkung dauert ca. 30 Sekunden, wobei die Bramme innerhalb des Schwenkofens oszillierend hin- und herbewegt wird. Gleichzeitig hat der Schwenkofen (5) eine Schwenkbewegung nach oben vollzogen, so daß beide Schwenköfen (4a, 5) mit ihren freien Enden aneinander anschließend in der Weichenstellung (8) einen geradlinien Übergang (9) vom Strang (A) zum Strang (B) bzw. zur Walzlinie x-x bilden. Nunmehr wird die Bramme (20a) innerhalb von ca. 60 Sekunden in den Schwenkofen (5) eingefahren und dieser schwenkt in 30 Sekunden in die Ausgangsstellung des Stranges (B) bzw. der Walzlinie x-x zurück. Die Gesamtdauer dieses Vorganges beträgt ca. 70 + 30 + 60 + 30 = 190 Sekunden. Nunmehr wird die Bramme (20a) in die Fertistraße (16) in ca. 120 Sekunden aus dem Schwenkofen (5) heraus in das Walzwerk (16) eingeführt. Sodann kann die Bramme (19c) aus der Warteposition nach Schwenken der Schwenköfen (4b und 5) entsprechend der strichpunktierten Linie in eine gemeinsame Weichenstellung (8a) aus dem Schwenkofen (4b) in den Schwenkofen (5) transportiert werden. Das Schwenken benötigt 30 Sekunden, der Transport von einem Ofen in den anderen 60 Sekunden, so daß die Bramme innerhalb von 90 Sekunden in den Schwenkofen (5) eingeführt ist. Beide Schwenköfen (4b und 5) schwenken in ihre Ausgangspositionen innerhalb von 30 Sekunden zurück. Nunmehr wird die Bramme aus dem Schwenkofen (5) in der gleichen Art wie vorbeschriebenen in die Fertigstraße (16) eingeführt und in weiteren 120 Sekunden im Einlauf in die Fertigstraße (16) aus dem Schwenkofen (5) herausgefördert. Demnach stehen für die Produktion einer Dünnbramme bei zwei produzierenden Gießlinien A/C bzw. A/B bzw. B/C jeweils 240 Sekunden bzw. 4 Minuten zur Verfügung.
  • In den Figuren 3 bis 7 sind weitere Konzeptmöglichkeiten der Erfindung für Anordnungen von Schwenköfen anstelle von z. B. aufwendigen querverfahrbaren Ofenfähren dargestellt. Die Zusammenschau dieser Figuren zeigt das hohe Maß an Flexibilität im Lay-Out erfindungsgemäßer Anlagen zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband unter Verwendung von Schwenköfen.
  • Beispielsweise zeigt die Figur 3 eine Zweistrang-CSP-Anlage, bei welcher Strang (B) in Linie mit der Walzlinie (x-x) angeordnet ist. Der Gießstrang (A) ist zu (B) im Abstand parallel versetzt und weist den Schwenkofen (4a) auf, wogegen der Gießlinie (B) der Schwenkofen (5) zugeordnet ist.
  • Figur 4 zeigt als weiteres Ausgestaltungsbeispiel eine Zweistrang-Anlage, bei welcher die Walzlinie (x-x) mittig zwischen zwei Gießsträngen (A und B) angeordnet ist.
  • Figur 5 zeigt eine andere Anordnung, welche fallweise bei ungünstigen Platzverhältnissen vorgesehen werden kann. Hier befindet sich die Anordung der Gießstränge (A) und (B) im Abstand parallel zur Walzlinie (x-x). Bei Anordnung einer querverfahrbaren Ofenfähre oder von zwei Ofenfähren wäre die Fahrzeit dieser Fähren viel zu groß, um die geforderte Produktion bei Angleichung von Gießkapazität und Walzkapazität zu gewährleisten. Ein weiterer Nachteil beim Fährenbetrieb würde sich durch gegenseitige Behinderung dieser Fähren ergeben, die nicht in allen Fällen auszuschließen ist.
  • Die zuvor genannten Nachteile und technischen Grenzen werden beim gezeigten Konzept der Figur 5 durch Anordnung von drei Schwenköfen (4a, 4b, und 5) vorteilhaft vermieden, wodurch ein fließender Betrieb mit Schwenkzeiten von jeweils nur 30 Sekunden problemlos erreicht werden kann.
  • In der Figur 6 ist eine weitere Anlagenvariante dargestellt, welche der in der Figur 1 gezeigten ähnelt. Hier ist zusätzlich vor der Fertigstraße (16) ein stationär angeordneter Halteofen (17) vorhanden. Dieser gewährleistet eine unabhängige und damit schnellere und flexiblere Verfahrensweise. Die Transportrollen im Schwenkofen (5) können bei Anordnung dieses Halteofens (17) die Dünnbrammen mit größtmöglicher Transportgeschwindigkeit abgeben, wodurch der Schwenkofen (5) nach kurzer Zeit, beispielsweise nach 60 oder 70 Sekunden, wieder für die Aufnahme einer neuen Dünnbramme bereit ist.
  • Sinngemäß kann ein Halteofen (17) auch für die Anlagenkonzepte nach den Figuren 3, 4, 5 und 7 eingesetzt werden. Dabei ergeben sich jeweils die gleichen Vorteile, wie zuvor beschrieben.
  • Figur 7 zeigt die Anordnung nur eines Gießstranges bei ungünstigen Platzverhältnissen. Die Anlage weist eine Gießlinie (A) und eine dazu parallel im Abstand versetzte Walzlinie (x-x) auf. Sowohl in der Gießlinie (A) als auch in der der Walzlinie (x-x) ist jeweils ein Schwenkofen (4a) bzw. (5) angeordnet. In Verlängerung des Schwenkofens (4a) kann diesem zweckmäßigerweise ein Auslauf- Rollgang (18) nachgeordnet sein.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Auswalzen von Warmbreitband aus stranggegossenen Dünnbrammen in aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten einer eine kontinuierliche Fertigstraße aufweisenden Walzlinie, wobei in einer oder mehreren Gießmaschinen bzw. Gießlinien Gußstränge erzeugt und von diesen einzelne Dünnbrammen abgetrennt und in jeweils einem Ausgleichsofen homogenisiert und auf Walztempratur gebracht und aus den Ausgleichsöfen in die Walzlinie überführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß Dünnbrammen unter Verwendung je eines sowohl in einer Gießlinie als auch in der Walzlinie vorgesehenen Rollenherd-Schwenkofens durch deren Verschwenkung in eine gegenseitig-schräge Weichenstellung abwechselnd aus einer der Gießlinien über beide Rollenherd-Schwenköfen in die Walzlinie überführt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils eine Dünnbramme innerhalb ihrer Gießlinie in einen Rollenherd-Schwenkofen eingeführt und mit diesem in eine schräge Weichenstellung in Richtung gegen die Walzlinie um einen Winkelbetrag verschwenkt und der Rollenherd-Schwenkofen der Walzlinie in Richtung gegen die Gießlinie um den gleichen Winkelbetrag ebenfalls in eine schräge Weichenstellung verschwenkt wird, derart, daß beide Schwenköfen in geradliniger Verbindung mit ihren freien Enden aneinander anschließen, wonach die Bramme vom Schwenkofen der Gießlinie in den Schwenkofen der Walzlinie transportiert sowie beide Schwenköfen in ihre Ausgangsstellungen zurückgeschwenkt werden, und die Bramme schließlich aus dem Schwenkofen der Walzlinie in die Fertigstraße eingeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenköfen der Gießlinien jeweils um einen - in Transportrichtung gesehen - hinteren Schwenkpunkt und der Schwenkofen der Walzlinie um einen vorderen Schwenkpunkt verschwenkt wird, wobei dessen Schwenkpunkt etwa zwei Schwenkofenlängen vor den Schwenkpunkten der Gießlinien-Schwenköfen liegt.
  4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils zwei Schwenköfen um einen gleichen Winkelbetrag verschwenkt werden.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Bramme während des Schwenkvorganges im Schwenkofen bzw. während eines Aufenthaltes auf einem Rollgang oszillierend hin- und herbewegt wird.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils zwei Schwenköfen synchron miteinander verschwenkt oder in die Ausgangsposition zurückgeschwenkt werden.
  7. Anlage zum Auswalzen von Warmbreitband aus stranggegossenen Dünnbrammen mittels einer eine kontinuierliche Fertigstraße aufweisenden Walzlinie, wobei dieser eine oder mehrere Gießmaschinen bzw. Gießlinien mit Mitteln zum Abtrennen einzelner Dünnbrammen von den erzeugten Gußsträngen sowie mit jeweils einem Ausgleichsofen zugeordnet sind und die Anlage Mittel zum abwechselnden überführen von Dünnbrammen aus einer Gießlinie in die Walzlinie aufweist, zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Gießlinie (A, B, C) und die Walzlinie (x-x) jeweils einen Rollenherd-Schwenkofen (4a, 4b; 5) aufweisen und diese - in Transportrichtung gesehen - um etwa eine Schwenkofenlänge zueinander längsversetzt angeordnet sind, wobei die Schwenkpunkte (1, 2) der Gießlinien-Schwenköfen (4a, 4b) an deren hinteren Enden (6a, 6b) und der Schwenkpunkt (3) des Walzlinien-Schwenkofens (5) an dessen vorderem Ende (7) angeordnet sind, derart, daß jeweils ein Ofenpaar (4a, 5) bzw. (4b, 5) in einer gegengleichen Verschwenkungsposition nach Art einer Weiche (8) zusammenwirkend einen geradlinigen Übergang (9) von einer Gießlinie (A, B, C) zur Walzlinie (x-x) bilden.
  8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß Leitungen bzw. Organe zum Zu- und/oder Abführen von Energie bzw. von Betriebsmedien wie Elektrizität, Druckluft, Gas, Kühlmittel durch den Schwenkpunkt (1, 2, 3) eines jeden Rollenherd-Schwenkofens (4a, 4b, 5) hindurchgeführt sind.
  9. Anlage nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb einer Gießlinie (A, B, C) einem Schwenkofen (4a, 4b) fallweise ein Auslauf-Rollgang (18a, 18b) nachgeordnet ist.
  10. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Schwenkofen (5) der Walzline (x-x) und der Fertigstraße (16) ein Halteofen (17) angeordnet ist.
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