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EP1439919A1 - Verfahren und giesswalzanlage zum herstellung von stahlband - Google Patents

Verfahren und giesswalzanlage zum herstellung von stahlband

Info

Publication number
EP1439919A1
EP1439919A1 EP02785255A EP02785255A EP1439919A1 EP 1439919 A1 EP1439919 A1 EP 1439919A1 EP 02785255 A EP02785255 A EP 02785255A EP 02785255 A EP02785255 A EP 02785255A EP 1439919 A1 EP1439919 A1 EP 1439919A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rolling
casting
mill
continuous casting
parallel
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
EP02785255A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Erik Thomanek
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Siemag AG
Original Assignee
SMS Demag AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SMS Demag AG filed Critical SMS Demag AG
Publication of EP1439919A1 publication Critical patent/EP1439919A1/de
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
    • B21B1/26—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B2015/0057—Coiling the rolled product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
    • B21B3/02—Rolling special iron alloys, e.g. stainless steel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/004—Heating the product
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4998—Combined manufacture including applying or shaping of fluent material
    • Y10T29/49988—Metal casting
    • Y10T29/49991—Combined with rolling

Definitions

  • the invention relates to a method and a casting and rolling plant for the production of steel strip, in particular stainless steel strip, by casting, with subsequent rolling in a hot wide strip mill, at the entrance of which are cast, thick slabs (approx. 120 mm - 400 mm) a warming-up furnace before the hot strip mill.
  • a method and a plant for the production of hot wide strip from in particular thin slabs is also known (DE 198 39 370 A1), in which the separated thin slabs, homogenized in a compensating furnace, are brought into the finishing mill via a storage furnace and a holding furnace.
  • the steelworks, blast furnace, casting machine, leveling furnace and hot rolling mill are to be logistically connected to one another in order to utilize the maximum performance of the individual components.
  • the ovens are connected to each other via reverse swivel ferries.
  • the state of efforts is limited in that a continuous casting device is matched to the hot strip mill in that strip-like primary material is divided into preliminary strip lengths after solidification and the pre-strips are heated to rolling temperature in a compensating furnace.
  • the invention is based on the object of proposing measures for improved coupling of a continuous casting installation to a hot wide strip mill which have a process-related and economically advantageous effect on the casting and rolling process.
  • the object is achieved in terms of process technology in that continuously cast thin slabs (approx. 30 mm - 70 mm) and medium continuously cast slabs (approx. 70 mm - 120 mm) in rolling mills used for continuously cast, thick slabs (approx. 120 mm - 400 mm) are determined, in the rolling direction behind, heating furnaces consisting of walking beam furnaces are to be introduced.
  • heating furnaces consisting of walking beam furnaces are to be introduced.
  • existing and future hot wide strip mills can be retrofitted with continuous casting plants of the highest technology level, or vice versa.
  • Thin and thick slabs can consequently be rolled in a strip mill of the same design.
  • the method can also be carried out in such a way that when a thin slab enters the roughing and / or finished rolling mill, its temperature is equal to or significantly below or above that of a medium slab when entering the V ⁇ r rolling mill and / or the finished rolling mill, or the thickness of the thin slab is the same or is below or above the thickness of a medium slab when entering the roughing and / or finishing mill.
  • This principle applies to the greatest thickness of a thin slab and the smallest thickness of a thick slab, so that there can be a corresponding thickness between the medium or thick slab or the thin or medium slab.
  • the roll stands can be adapted to the increased input thickness.
  • the casting and rolling plant for the production of steel strip in particular stainless steel strip, is equipped with a continuous casting device and a partial device, which is followed by a hot strip mill, in front of the entrance for thick slabs (approx. 120 mm to 400 mm) a heating furnace and in the further course of the rolling mill Edge smoothing rolls, descaling devices, winding devices u. Like. Are provided, equipped.
  • connection of the continuous casting device to the hot strip mill consists of a partial device arranged at the outlet of the continuous casting device, a tunnel kiln and a parallel or swivel ferry or in their place by means of a coil box device is.
  • the continuous casting apparatus is technically and economically more advantageously connected to the strip rolling mill.
  • a largely continuous operation from liquid steel to hot strip without intermediate stages can be achieved, which saves costs. It will be possible to expand the product range with geometric and metallurgical properties that could not be achieved on conventional hot wide strip mills. It is also possible to increase the capacity of the hot strip mills that have been built to date.
  • One embodiment consists in that an in-line rolling device, then the partial device, the tunnel kiln and then the coil box device and a coil handling device are provided in the continuous casting device.
  • a further development provides that two or more continuous casting devices with a parallel course of the casting strand and each of the following sub-device and each of the tunnel kiln and at the tunnel kiln exit by means of a parallel ferry is connected to the rolling line of the roughing and finishing mill.
  • a tunnel furnace parallel ferry can be moved back and forth between the casting strand wires.
  • a first alternative provides that in the rolling line, on the tunnel kiln
  • one or more walking beam furnaces are arranged before the strip enters the roughing and finishing rolling mill.
  • a further, second alternative provides that if the continuous casting line of the continuous casting apparatus is parallel to the rolling line, at least the continuous casting apparatus, the partial device, the tunnel kiln and the parallel ferry in a rear parallel section and at least one or more walking beam furnaces, a pre-rolling train, in a front parallel section Parallel ferry and the finished rolling mill, a finishing stand or a Steckel rolling mill and a tape winder are arranged.
  • a third possibility is that in the case of a continuous casting strand of the continuous casting apparatus to the rolling line in a rear parallel section, in each case at least the walking beam furnaces, the parallel ferry, preliminary and finished rolling mills, a finishing stand or a Steckel rolling mill and a strip winding device direction are arranged and that at least the continuous casting device, the tunnel kiln and the parallel ferry are provided in a front parallel section.
  • a fourth variant consists of the fact that, in the case of a parallel casting strand, the continuous casting apparatus is connected to the rolling line in a rear parallel section. at least the continuous casting apparatus with a casting strand vein which is opposite or in the same direction as the rolling direction, the tunnel kiln and the parallel ferry are arranged and that at least one or more walking beam furnaces, preliminary and finished rolling mills, the parallel ferry and a finishing stand or a Steckel rolling mill are arranged in a front parallel section and a tape winder are arranged.
  • a fifth example provides that in the case of parallel casting strands of two spaced-apart continuous casting devices, which are followed by the partial device and the tunnel kiln, a rolling line is arranged centrally between the casting strand strands, on which at least one or more walking beam furnaces, a center-pivoting ferry, are arranged in succession - And finish rolling mills, a finishing stand or a Steckel mill and a tape winder are arranged.
  • a further, sixth example provides that, in the case of parallel continuous casting wires of two spaced-apart continuous casting devices, each followed by the partial device and the tunnel kiln, a rolling line running centrally between the casting strand wires is provided, on which at least one or more walking beam furnaces in succession, a central parallel ferry , Roughing and finishing rolling mills, a finishing stand or a Steckel rolling mill and a strip winding device are arranged.
  • a seventh embodiment it is provided that when the continuous casting wire of a continuous casting device is arranged in parallel to the rectified or opposite rolling line, at least the continuous casting device, the partial device, the tunnel kiln, a first swivel ferry and at least one or more walking beam furnaces on one at the front parallel section second swivel ferry, which can be swiveled in to the first swivel ferry, roughing and finishing rolling mills, a finishing stand or a Steckel rolling mill and a band winding device are arranged.
  • the following eighth alternative shows that with a parallel arrangement of the casting strand veins of two identical or oppositely directed continuous casting devices, each followed by the partial device, the tunnel kiln and the swivel ferry, a central rolling line is arranged on which one or more walking beam furnaces, a pre-rolling mill, a swivel ferry alternately connectable to one of the swivel ferries of the cast strand strands, a finishing rolling mill, a finishing stand or a Steckel rolling mill and a band winding device are arranged.
  • the ninth variant provides that if the continuous casting wire of the continuous casting device is arranged parallel to a rolling line running in the same or opposite direction in a rear parallel section, at least the continuous casting device with an inline rolling device, the partial device, the tunnel furnace and a transversely displaceable coil box device are arranged and that on the front parallel section one behind the other on the rolling line at least one or more walking beam furnaces, a pre-rolling mill, a coil box device, the finished rolling mill, a finishing stand or a roller mill and one Tape winding device are arranged.
  • a tenth example shows that when the continuous casting wire of the continuous casting apparatus is arranged parallel to a rolling line running in the same or opposite direction in a rear parallel section on the rolling line, at least one or more walking beam furnaces, a transversely displaceable coil box device, a pre-rolling train, one Finished rolling mill, a finishing stand or a Steckel rolling mill and a strip winding device are arranged and that in a front parallel section on the continuous casting wire of the continuous casting device at least one inline rolling device, the partial device, the tunnel furnace and the transversely displaceable coil box Facility are arranged.
  • the eleventh example shows that when the continuous casting line of the continuous casting device is arranged in parallel with a rolling line running in the same or opposite direction in a rear parallel section in the continuous casting line of the continuous casting device, at least one inline rolling device, the partial device, the tunnel kiln and a station for a transversely displaceable device Coil box device are arranged and that in a front parallel section of the rolling line one or more walking beam furnaces, the roughing and finishing rolling mills, the station for the transversely displaceable coil box device, a finishing stand or a Steckel rolling mill and a tape winder is arranged.
  • the twelfth variant is that on a rolling line at least one or more walking beam furnaces, the roughing and finishing rolling mill, one or more stations for a transversely displaceable coil box device, a finishing stand or a Steckel rolling mill and a strip mill Winding device are arranged and that perpendicular to the rolling line in front of the station or stations for the transversely displaceable coil box devices run at least one or more casting strand cores of a continuous casting device, on each of which an inline rolling device, the partial device and the tunnel kiln to the station for the transverse sliding coil box device are connected.
  • a thirteenth example is that perpendicular to a rolling line, on which at least one or more walking beam furnaces, a pre-rolling mill, one or more stations for a transversely displaceable coil box device, a finished rolling mill, a finishing stand or a Steckel rolling mill and a strip winding device are arranged, cast strand cores of a continuous casting device are provided which are arranged in the same or opposite directions, from each of which an inline rolling device, the subassembly and the tunnel kiln to the respective station of the transversely displaceable coil box Facility are arranged.
  • a fourteenth design is given by the fact that perpendicular to a rolling line, on which at least one or more walking beam furnaces, a pre-rolling mill, a station for a transverse-displaceable coil box device, a finished rolling mill, a finish - Scaffolding or a Steckel mill and a strip winding device are arranged, continuous casting wires of a continuous casting device running from two identical or opposite directions are provided, with the partial device, an inline rolling device, and the tunnel kiln in front of the station in the casting strand wire are arranged for each of the transversely displaceable coil box devices.
  • the fifteenth variant provides that at least several walking beam furnaces, a roughing and finishing rolling mill, a station for a transversely displaceable coil box device, a finishing stand or a Steckel rolling mill and a band winding device are arranged on a rolling line and that in each case a casting strand core of a continuous casting apparatus with at least one inline rolling device, the subassembly and a tunnel furnace connected in front of the respective end station is provided at an end station for the transversely displaceable coil box device.
  • One embodiment is that the two casting strand wires connected at their end stations are arranged in opposite directions.
  • FIG. 1 shows a site plan of a casting and rolling plant with two casting strands and an inline strip rolling mill
  • FIG. 2A shows a casting strand with a parallel rolling line
  • FIG. 3A shows a site plan for two laterally spaced casting strand strands and intermediate rolling line, which are connected to the casting strands by means of center swivel ferries
  • Fig. 3B a casting and rolling mill with two laterally spaced casting strands between which the rolling line runs parallel, which is connected by means of a parallel ferry to the casting strands
  • Fig. 4A one parallel to Casting strand vein running through the rolling line, which by means of
  • FIG. 5A casting lines running in parallel and a rolling line which are connected via a transverse coil box device, which runs between the roughing and finishing rolling mills
  • FIG. 5B the same conception as FIG 5A, with the coil box device running in the rolling direction in front of the roughing and finishing rolling mills
  • FIG. 5C the same conception as FIG. 5A or 5B, with the coil box device behind the roughing and finishing rolling mill is working
  • the method can also be carried out in such a way that when a thin slab enters the roughing and / or finished rolling mill, its temperature is equal to or significantly below or above that of a medium slab when entering the roughing mill 10a and / or the finished rolling mill 10b or the thickness of the thin slab is the same or below or above that thickness of a medium slab when entering the roughing and / or finishing mill 10a, 10.
  • a sub-device 5 the tunnel furnace 6, in Rolling direction 3a behind the compensating furnace at least the rolling stands of the roughing and finishing rolling mill, edge smoothing rollers, descaling devices, strip winding devices 16 u.
  • an inline rolling device 8 followed by the sub-device 5, the tunnel kiln 6 and the hot belt line 4, a coil box device 9 and a coil handling device 9a are then provided.
  • a tunnel kiln parallel ferry 7a is moved back and forth between the casting strand wires 2b.
  • one or more walking beam furnaces 11 are arranged before the strip entry into the roughing and finishing rolling lines 10a, 10b, which precisely determine the inlet temperature of the hot strip line 4.
  • the steel strip 1 is rolled to a final thickness and / or flatness in a finishing stand 14 or a roller mill 15 and wound on the strip winding device 16 to form a strip bundle.
  • a rear parallel section 12 there are at least the continuous casting device 2, the partial device 5, the tunnel furnace 6 and the parallel ferry 7a.
  • a front parallel section 13 one or more walking beam furnaces 11, a roughing mill 10a, the parallel ferry 7a and the finishing mill 10B, the finishing stand 14 or a Steckel mill 15 and the strip winding device 16 are arranged.
  • the parallel ferry 7a lies between the roughing mill 10a and the finishing mill 10b.
  • the conveying directions run parallel.
  • the parallel arrangement of the casting strand 2b to the rolling line 3 is maintained.
  • the parallel ferry 7a is laid in the rolling direction 3a in front of the roughing and finishing rolling mills 10a, 10b. Accordingly, the walking beam furnaces 11 are shifted to the length of the parallel ferry 7a.
  • the continuous casting wires 2b of two continuous casting devices 2 arranged at a lateral distance run parallel.
  • the partial device 5 and the tunnel furnace 6 follow in each case.
  • the rolling line 3 is arranged centrally between the casting strand cores 2b.
  • the connection at the beginning of the rolling line 3 consists of a center swivel ferry 17 which alternately swivels the rolling stock into the rolling line 3 from both continuous casting devices 2.
  • FIG. 3B in the case of parallel continuous casting 2b of two continuously arranged casting devices 2, a rolling line 3 running centrally between the continuous casting wires 2b is provided.
  • a central parallel conveyor 7a in front of the roughing and finishing rolling mills 10a, 10b there is a central parallel conveyor 7a in a double arrangement in order to feed the continuous casting products from both continuous casting devices 2 to the rolling line 3.
  • the continuous casting wire 2b runs parallel to the laterally spaced rolling line 3.
  • the connection here consists of a swivel ferry 7b on the line of the casting strand wires 2b and a second one on the rolling line 3.
  • the transfer takes place in the angular position of the two swivel ferries 7b of the continuous casting product instead.
  • the embodiment according to FIG. 4B is in turn designed for two parallel, counter-rotating casting strand 2b.
  • Each cast strand 2b is with one
  • Swivel ferry 7b equipped. There is also one on the central rolling line 3 Arranged swivel ferry 7b, which serves one or the other cast strand 2b depending on its swivel position. In the exemplary embodiment, the central swivel ferry is between the roughing mill 10a and the finishing mill 10b. The two continuous casting wires 2b essentially take up the length of the rolling line 3.
  • the casting strand 2b and the rolling line 3 run in opposite directions.
  • an inline rolling device 8 is assigned to the section in front of the sub-device 5.
  • a transversely displaceable coil box device 9 is arranged at the end of the continuous casting wire 2b, so that the wound continuous casting product can be transferred to the rolling line 3 in a coil.
  • FIG. 5A The concept from FIG. 5A has been further developed in the embodiment of FIG. 5B.
  • the cast strand 2b runs differently than in FIG. 5A; 5B is a course to the rolling line 3 e.g. provided in the same direction 19.
  • a transversely displaceable coil box device 9 is arranged in front of the roughing and finishing rolling mills 10a, 10b.
  • the coil box device 9 with the coil handling device 9a is arranged behind the roughing and finishing rolling trains 10a, 10b in the opposite direction 18 of the rolling line 3 in the opposite direction 18 of the rolling line 3.
  • two parallel casting strands 2b are arranged perpendicular to the rolling line 3 behind the roughing and finishing rolling trains 10a, 10b.
  • the connection of the casting strand wires 2b requires a 90 ° swivel of the coil in the rolling line 3.
  • the parallel arrangement of two casting strand wires 2b is connected to the arrangement of two stations 20 for the coil box device 9 lying next to one another.
  • the design of FIG. 6 is modified by the design in FIG. 7 in such a way that the two casting strand wires 2b are arranged in opposite directions perpendicular to the rolling line 3.
  • FIG. 8 shows the conception of the cast strand strands 2b running in opposite directions, which run perpendicular to the rolling line 3, by means of an inline arrangement of the two strands 2b running in opposite directions with coil box devices 9.
  • the coils can also be swiveled by 90 °.
  • the opposing casting strand wires 2b can be connected to an end station 20a of the coil box device 9 in such a way that a 90 ° swivel of the coils in the rolling line 3 is not necessary.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Ein Verfahren und eine Giesswalzanlage zum Herstellen von Stahlband (1), insbesondere von Edelstahl-Band, bauen auf der Zuordnung u.a. einer konventionellen Bandwalzstrasse (4) zu einer hochtechnologisierten Stranggiessvorrichtung (2) auf. Um eine verbesserte Ankopplung einer Stranggiessvorrichtung (2) an eine Warmbandstrasse (4) zu erzielen, werden verschiedene Kombinationen für eine Schnittstelle zwischen Stranggiessvorrichtung (2) und der Warmbreitbandstrasse (4) vorgeschlagen.

Description

Verfahren und Gießwalzanlage zum Herstellen von Stahlband,
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Gießwalzanlage zum Herstellen von Stahlband, insbesondere von Edelstahl-Band, durch Gießen, mit anschlie- ßendem Walzen in einer Warmbreitbandstraße, an deren Eingang straήgge- gossene, dicke Brammen ( ca. 120 mm - 400 mm) aus einem Aufwärmofen vor der Warmbreitbandstraße eingeführt werden.
Konventionelle Warmbreitbandstraßen besitzen am Eingang einen Hubbal- kenofen, in dem dicke Brammen (zwischen ca. 120 mm - 400 mm Dicke) eingetragen und durch Erhitzen auf die notwendige Temperaturen für den Walz- prozess gebracht werden. Ein unmittelbar konzipierter Gießwalzprozess wird bis heute aus technischen, verfahrenstechnischen und / oder wirtschaftlichen Gründen als nicht möglich angesehen. Es sind jedoch aufgrund einer Vor- schaltung einer CSP-Strangießvor-richtung vor eine konventionelle Warmbreitbandstraßen Fortschritte erzielt worden, die diese Entwicklung weiterhin als vorteilhaft und wirtschaftlich in einem bisher nicht gekannten Maße erscheinen lassen.
Es ist bekannt, zur Überbrückung einer vergleichsweisen kurzzeitigen Unterbrechung des Walzprozesses ein im ununterbrochenen Gießprozess anfallendes Strangstück in eine entsprechend verlängerte Pufferzone eines Ausgleichsofens einzubringen, wobei längere Pufferstrecken unwirtschaftlich sind ( DE 40 17928 A1).
Eine Unterbrechung zwischen einem Stranggießprozess und einem Walzpro- zess kann sodann dadurch minimiert werden, dass das stranggegossene Bandprodukt nach dem Gießen aufgewickelt und durch Zwischenerwärmung auf die nach dem Abwickeln vor dem Eintritt in die Warmbreitbandanlage verlangte Eintrittstemperatur gebracht wird. Dabei sind jedoch Vorsorgemaßnah- men für die auftretenden Wärmeverluste zu treffen ( DE 37b 14432 C2).
Eine Annäherung der Gießgeschwindigkeiten der Stranggießvorrichtung an die geforderten Walzgeschwindigkeiten wird in einem für einen kontinuierlichen Gieß-Walz-Prozess durch aufeinanderfolgende Arbeitsschritte, in denen das erstarrte Vormaterial mittels einer Teileinrichtung (Schere) in Vorbandlängen aufgeteilt und nach einem Entzundern der Oberfläche in einem Ausgleichsofen auf Walztemperatur gebracht wird ( DE 195 29 049 C1). Trotzdem sind auch hier Energieverluste noch in einem höheren Maß hinzunehmen.
Es ist auch schon vorgeschlagen worden, vor eine Warmwalzgruppe zumindest zwei Stranggießanlagen zu setzen, jeder Stranggießmaschine einen Ofen großer Länge zuzuteilen und die Öfen querverschiebbar auszubilden und in die gemeinsame Walzlinie zu verschieben. Dadurch wird zwar die Anzahl der auf Walztemperatur befindlichen Strangussabschnitte erhöht, jedoch erfordert das Verfahren die Verfahrbarkeit ganzer Öfen ( EP 0 893 167 A2).
Es ist femer ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von Warmbreitband aus insbesondere dünnen Brammen bekannt ( DE 198 39 370 A1), bei dem die abgetrennten Dünnbrammen, in einem Ausgleichsofen homogenisiert, über einen Speicherofen und einen Halteofen in die Fertigwalzstraße gebracht werden. Dabei sollen Stahlwerk, Hochofen, Gießmaschine, Ausgleichsofen und Warmwalzwerk logistisch miteinander verbunden werden, um die maximale Lei- stungsfähigkeit der Einzelkomponenten auszunutzen. Dabei werden die Öfen über Rückwärts-Schwenkfähren miteinander verbunden.
Im allgemeinen ist der Stand der Bemühungen dadurch begrenzt, indem eine Strang-gießvorrichtung auf die Warmbandstraße dadurch abgestimmt wird, dass bandförmiges Vormaterial nach Erstarrung in Vorbandlängen geteilt wird und die Vorbänder in einem Ausgleichsofen auf Walztemperatur erwärmt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Maßnahmen für eine verbesserte Ankopplung einer Stranggießanlage an eine Warmbreitbandstraße vorzuschla- gen, die sich verfahrenstechnisch und wirtschaftlich vorteilhaft auf das Gießwalzverfahren auswirken.
Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß verfahrenstechnisch dadurch gelöst, dass stranggegossene dünne Brammen ( ca. 30 mm - 70 mm) und mittlere stranggegossene Brammen ( ca. 70 mm - 120 mm) in Walzwerken, die für stranggegossene, dicke Brammen (ca. 120 mm - 400 mm) bestimmt sind, in Walzrichtung hinter, aus Hubbalkenöfen bestehende Aufwärmöfen eingebracht werden. Dadurch können heute bestehende und zukünftige Warmbreitbandstraßen mit Stranggießanlagen höchster Technologie-Stufe nachträglich ausge- rüstet werden oder umgekehrt. Dünn- und Dick-Brammen können folglich in einer gleich ausgestalteten Bandwalzstraße verwalzt werden.
Das Verfahren kann auch dahingehend ausgeübt werden, dass beim Eintreten einer Dünnbramme in die Vor- und / oder Fertig-Walzstraße deren Temperatur gleich oder deutlich unter oder über derjenigen einer Mittelbramme beim Eintreten in die Vόr-Walzstraße und / oder die Fertig-Walzstraße liegt oder die Dik- ke der Dünnbramme gleich ist oder unter oder über derjenigen Dicke einer Mittelbramme beim Eintreten in die Vor- und / oder Fertig-Walzstraße liegt. Dieser Grundsatz gilt für die größte Dicke einer Dünnbramme und die kleinste Dicke einer Dickbramme, so dass eine übereinstimmende Dicke vorliegen kann, und zwar zwischen der Mittel- bzw. Dickbramme oder der Dünn- bzw. Mittelbramme. Dadurch erhält das Warmband beim Eintreten in die Vor- und Fertigstraße die vergleichbaren Eingangsdicken und Temperaturen der dicken Bramme. Bei niedriger Dünnbrammen-Temperatur kann die bessere Temperatur- Homogenität der dünnen Bramme den Nachteil der Temperaturdifferenz aus- gleichen. Die Walzgerüste können an die erhöhte Eingangsdicke angepasst werden.
Die Gießwalzanlage zur Herstellung von Stahlband, insbesondere von Edelstahl-Band, ist mit einer Stranggießvorrichtung und einer Teileinrichtung, auf die eine Warmbandstraße folgt, vor deren Eingang für dicke Brammen (ca. 120 mm bis 400 mm) ein Aufwärmofen und im weiteren Verlauf der Walzstraße Kantenglättrollen, Entzunderungseinrichtungen, Aufwickelvorrichtungen u. dgl. vorgesehen sind, ausgerüstet.
Die Ankopplung der Stranggießvorrichtung an die Walzanlage ist nunmehr dahingehend erfindungsgemäß vorgenommen, dass die Verbindung der Stranggießvorrichtung mit der Warmbandstraße aus einer am Ausgang der Stranggießvorrichtung angeordneten Teileinrichtung, einem Tunnelofen und einer Parallel- oder Schwenkfähre oder an deren Stelle mittels einer Coil-Box- Einrichtung gebildet ist. Dadurch ist die Stranggießvorrichtung verfahrenstechnisch und wirtschaftlich vorteilhafter an die Bandwalzstraße angeschlossen. Es kann ein weitestgehend kontinuierlicher Betrieb vom Flüssigstahl bis zum Warmband ohne Zwischenstufen, wodurch eine Kostenersparnis erzielt wird, erreicht werden. Es wird möglich, die Produktpalette durch geometrische und metallurgische Eigenschaften, die auf konventionellen Warmbreitbandstraßen bis nicht erreicht werden konnten, zu erweitern. Es ist auch möglich, die bisher gebauten Warmbreitbandstraßen in ihrer Kapazität zu erhöhen.
Eine Ausgestaltung besteht darin, dass innerhalb der Stranggießvorrichtung eine In-Iine-Walzeinrichtung, daran anschließend die Teileinrichtung, der Tunnelofen und an die Bandwalzstraße anschließend die Coil-Box-Einrichtung und eine Coil- Handhabungs- Einrichtung vorgesehen sind.
Eine Weiterbildung sieht vor, dass zwei oder mehr Stranggießvorrichtungen mit parallelem Verlauf der Gießstrangader und jeweils der nachfolgenden Teileinrichtung und jeweils dem Tunnelofen und an dem Tunnelofen-Ausgang mittels einer Paralleifähre an die Walzlinie der Vor- und Fertigwalzstraße angeschlossen sind.
Weiterhin ist vorteilhaft, dass zwischen den Gießstrangadern eine Tunnelofen- Paral-elfähre hin- und herverfahrbar ist.
In der Folge werden verschiedene Varianten der Anbindungen einer Warmbandstraße an eine hochtechnologisierte Stranggießvorrichtung beschrieben, die zu den angestrebten Wirkungen führen:
Eine erste Alternative sieht vor, dass in der Walzlinie, auf die Tunnelofen-
Parallel-fähre folgend, ein oder mehrere Hubbalkenöfen vor dem Bandeintritt in die Vor- und Fertig-Walzstraße angeordnet sind.
Eine weitere, zweite Alternative sieht vor, dass bei paralleler Gießstrangader der Stranggießvorrichtung zu der Walzlinie in einem hinteren Parallelabschnitt zumindest die Stranggießvorrichtung, die Teileinrichtung, der Tunnelofen und die Parallelfähre und in einem vorderen Parallelabschnitt zumindest ein oder mehrere Hubbalkenöfen, eine Vor-Walzstraße, die Parallelfähre und die Fertig- Walzstraße, ein Finish-Gerüst oder ein Steckel-Walzwerk und eine Band- Aufwickelvorrichtung angeordnet sind.
Eine dritte Möglichkeit besteht darin, dass bei paralleler Gießstrangader der Stranggießvorrichtung zu der Walzlinie in einem hinteren Parallelabschnitt jeweils aufeinanderfolgend zumindest die Hubbalkenöfen, die Parallelfähre, Vor- und Fertig-Walzstraßen, ein Finish-Gerüst oder ein Steckel-Walzwerk und eine Band-Aufwickelvor-richtung angeordnet sind und dass in einem vorderen Parallelabschnitt zumindest die Stranggießvorrichtung, der Tunnelofen und die Parallelfähre vorgesehen sind.
Eine vierte Variante besteht darin, dass bei paralleler Gießstrangader der Stranggießvorrichtung zu der Walzlinie in einem hinteren Parallelabschnitt zu- mindest die Stranggießvorrichtung mit einer zur Walzrichtung gegenläufigen oder gleichgerichteten Gießstrangader, der Tunnelofen und die Parallelfähre angeordnet sind und dass in einem vorderen Parallelabschnitt zumindest ein oder mehrere Hubbalkenöfen, Vor- und Fertig-Walzstraßen, die Parallelfähre und ein Finish-Gerüst oder ein Steckel-Walzwerk und eine Band- Aufwickelvorrichtung angeordnet sind.
Ein fünftes Beispiel sieht vor, dass bei parallelen Gießstrangadern von zwei beabstandet angeordneten Stranggießvorrichtungen, auf die jeweils die Teileinrichtung und der Tunnelofen folgen, mittig zwischen den Gießstrangadern eine Walzlinie angeordnet ist, auf der aufeinanderfolgend zumindest ein oder mehrere Hubbalkenöfen, eine Mitten-Schwenkfähre, Vor- und Fertig-Walzstraßen, ein Finish-Gerüst oder ein Steckel-Walzwerk und eine Band-Aufwickelvorrichtung angeordnet sind.
Ein weiteres, sechstes Beispiel sieht vor, dass bei parallelen Stranggießadern von zwei beabstandet angeordneten Stranggießvorrichtungen, auf die jeweils die Teileinrichtung und der Tunnelofen folgen, eine mittig zwischen den Gießstrangadern verlaufende Walzlinie vorgesehen ist, auf der aufeinanderfolgend zumindest ein oder mehrere Hubbalkenöfen, eine mittige Parallelfähre, Vor- und Fertig-Walzstraßen, ein Finish-Gerüst oder ein Steckel-Walzwerk und eine Band-Aufwickelvorrichtung angeordnet sind.
In einer siebten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass bei paralleler Anordnung der Stranggießader einer Stranggießvorrichtung zu der gleichgerichteten oder gegenläufigen Walzlinie auf einem hinteren Parallelabschnitt zumindest die Stranggießvorrichtung, die Teileinrichtung, der Tunnelofen, eine erste Schwenkfähre und auf einem vorderen Parallelabschnitt zumindest ein oder mehrere Hubbalkenöfen, eine zweite Schwenkfähre, die an die erste Schwenkfähre einschwenkbar ist, Vor- und Fertig-Walzstraßen, ein Finish- Gerüst oder ein Steckel-Walzwerk und eine Band-Aufwickel-vorrichtung angeordnet sind. Folgende achte Alternative zeigt, dass bei paralleler Anordnung der Gießstrangadern von zwei gleich oder gegenläufig gerichteten Stranggießvorrichtungen, auf die jeweils die Teileinrichtung, der Tunnelofen und die Schwenkfähre folgen, eine mittige Walzlinie angeordnet ist, auf der ein oder mehrere Hubbalkenöfen, eine Vor-Walzstraße, eine wechselweise an eine der Schwenkfähren der Gießstrangadern anschließbare Schwenkfähre, eine Fertigwalzstraße, ein Finish- Gerüst oder ein Steckel-Walzwerk und eine Band-Aufwickelvorrichtung angeordnet sind.
Die neunte Variante sieht vor, dass bei paralleler Anordnung der Stranggießader der Stranggießvorrichtung zu einer in gleicher oder entgegengesetzter Richtung verlaufenden Walzlinie in einem hinteren Parallelabschnitt zumindest die Stranggießvorrichtung mit einer Inline-Walzeinrichtung, die Teileinrichtung, der Tunnelofen und eine quer verschiebbare Coil-Box-Einrichtung angeordnet sind und dass auf dem vorderen Parallelabschnitt hintereinander auf der Walzlinie zumindest eine oder mehrere Hubbalkenöfen, eine Vor-Walzstraße, eine Coil-Box-Einrichtung, die Fertig-Walz-straße, ein Finish-Gerüst oder ein Stek- kel-Walzwerk und eine Band-Aufwickelvorrichtung angeordnet sind.
Ein zehntes Beispiel zeigt, dass bei paralleler Anordnung der Stranggießader der Stranggießvorrichtung zu einer in gleicher oder gegenläufiger Richtung verlaufenden Walzlinie in einem hinteren Parallelabschnitt auf der Walzlinie zumindest ein oder mehrere Hubbalkenöfen, eine quer verschiebbare Coil-Box- Einrichtung, eine Vor-Walzstraße, eine Fertig-Walzstraße, ein Finish-Gerüst oder ein Steckel-Walzwerk und eine Band-Aufwickelvorrichtung angeordnet sind und dass in einem vorderen Parallelabschnitt auf der Stranggießader der Stranggießvorrichtung zumindest eine Inline-Walzeinrichtung, die Teileinrichtung, der Tunnelofen und die quer verschiebbare Coil-Box-Einrichtung angeordnet sind. Das elfte Beispiel zeigt, dass bei paralleler Anordnung der Stranggießader der Stranggießvorrichtung zu einer in gleicher oder in entgegengesetzter Richtung verlaufenden Walzlinie in einem hinteren Parallelabschnitt in der Stranggießader der Stranggießvorrichtung zumindest eine Inline-Walzeinrichtung, die Teileinrichtung, der Tunnelofen und eine Station für eine quer verschiebbare Coil- Box-Einrichtung angeordnet sind und dass in einem vorderen Parallelabschnitt der Walzlinie ein oder mehrere Hubbalkenöfen, die Vor- und Fertig- Walzstraßen, die Station für die quer verschiebbare Coil-Box-Einrichtung, ein Finish-Gerüst oder ein Steckel-Walzwerk und eine Band-Aufwickelvorrichtung angeordnet sind.
Die zwölfte Variante ist, dass auf einer Walzlinie zumindest ein oder mehrere Hubbalkenöfen, die Vor- und Fertig-Walzstraße, eine oder mehrere Stationen für eine quer verschiebbare Coil-Box-Einrichtung, ein Finish-Gerüst oder ein Steckel-Walzwerk und eine Band-Aufwickelvorrichtung angeordnet sind und dass senkrecht zur Walzlinie vor der oder den Stationen für die quer verschiebbaren Coil-Box-Einrichtungen zumindest eine oder mehrere Gießstrangadern einer Stranggießvorrichtung verlaufen, auf der jeweils eine Inline- Walzeinrichtung, die Teileinrichtung und der Tunnelofen an die Station für die quer verschiebbare Coil-Box-Einrichtung angeschlossen sind.
Ein dreizehntes Beispiel besteht darin, dass senkrecht zu einer Walzlinie, auf der zumindest ein oder mehrere Hubbalkenöfen, eine Vor-Walzstraße, eine oder mehrere Stationen für jeweils eine quer verschiebbare Coil-Box- Einrichtung, eine Fertig-Walzstraße, ein Finish-Gerüst oder ein Steckel- Walzwerk und eine Band-Aufwickel-vorrichtung angeordnet sind, zueinander gleich oder gegenläufig angeordnete Gießstrangadern einer Stranggießvorrichtung vorgesehen sind, von denen aus jeweils eine Inline-Walzeinrichtung, die Teileinrichtung und der Tunnelofen bis zur jeweiligen Station der quer verschiebbaren Coil-Box-Einrichtung angeordnet sind. Eine vierzehnte Gestaltung ist dadurch gegeben, dass senkrecht zu einer Walzlinie, auf der zumindest ein oder mehrere Hubbalkenöfen, eine Vor-Walzstraße, eine Station für eine quer zur Walzlinie verlaufende, quer verschiebbare Coil- Box-Einrichtung, eine Fertig-Walzstraße, ein Finish-Gerüst oder ein Steckel- Walzwerk und eine Band-Aufwickelvorrichtung angeordnet sind, von zwei glei- chen oder entgegengesetzten Richtungen her verlaufende Stranggießadern einer Stranggießvorrichtung vorgesehen sind, wobei in der Gießstrangader zumindest jeweils die Teileinrichtung, eine Inline-Walzeinrichtung, der Tunnelofen vor der Station für jeweils die quer verschiebbare Coil-Box-Einrichtung angeordnet sind.
Die fünfzehnte Variante sieht vor, dass auf einer Walzlinie zumindest mehrere Hubbalkenöfen, eine Vor- und Fertig-Walzstraße, eine Station für eine quer verschiebbare Coil-Box-Einrichtung, ein Finish-Gerüst oder ein Steckel-Walzwerk und eine Band-Aufwickelvorrichtung angeordnet sind und dass jeweils an eine Endstation für die quer verschiebbare Coil-Box-Einrichtung eine parallel zur Walzlinie verlaufende Gießstrangader einer Stranggießvorrichtung mit zumindest einer Inline-Walzein-richtung, der Teileinrichtung und vor der jeweiligen Endstation angeschlossenem Tunnelofen vorgesehen ist.
Dabei besteht eine Ausgestaltung darin, dass die zwei an ihren Endstationen angeschlossenen Gießstrangadern gegenläufig angeordnet sind.
In der Zeichnung sind mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt, die nachstehend näher beschrieben werden.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Lageplan einer Gießwalzanlage mit zwei Gießstrangadern und einer Inline-Bandwalzstraße, Fig. 2A eine Gießstrangader mit parallel verlaufender Walzlinie und einer
Parallelfähre zwischen Vor- und Fertig-Walzstraßen, Fig. 2B eine Gießstrangader mit parallel verlaufender Walzlinie und einer Parallelfähre vor den Vor- und Fertig-Walzstraßen, Fig. 2C dieselbe Parallelanordnung mit der Parallelfähre in Walzrichtung hinter den Vor- und Fertig-Walzstraßen, Fig. 3A einen Lageplan für zwei seitlich beabstandete Gießstrangadern und dazwischen liegender Walzlinie, die mit den Gießstrangadern mittels Mitten-Schwenkfähren verbunden sind, Fig. 3B eine Gießwalzanlage mit zwei seitlich beabstandeten Gießstrangadern, zwischen denen die Walzlinie parallel verläuft, die mittels einer Parallelfähre mit den Gießstrangadern verbunden ist, Fig. 4A eine parallel zur Walzlinie verlaufende Gießstrangader, die mittels
Schwenkfähren verbunden ist, Fig. 4B zwei gegenläufig gerichtete Gießstrangadern und eine mittige
Walzlinie, die mittels Schwenkfähren miteinander korrespondieren, Fig. 5A parallel verlaufende Gießstrangadern und eine Walzlinie, die über eine quer arbeitende Coil-Box-Einrichtung verbunden sind, wobei diese zwischen den Vor- und Fertig-Walzstraßen verläuft, Fig. 5B dieselbe Konzeption wie Fig. 5A, wobei die Coil-Box-Einrichtungen in Walzrichtung vor den Vor- und Fertig-Walzstraßen verläuft, Fig. 5C dieselbe Konzeption wie die Fig. 5A oder 5B, wobei die Coil-Box- Einrichtung hinter den Vor- und Fertig-Walzstraßen arbeitet,
Fig. 6 zwei parallel verlaufende Gießstrangadern mit Coil-Box-
Einrichtungen, die um 90° schwenkbar auf die senkrecht zu den Gießstrangadern verlaufende Walzlinie verarbeitet werden, Fig. 7 gegenläufige und seitlich versetzt arbeitende Gießstrangadern, die ebenfalls über Coil-Box-Einrichtungen mit der senkrecht verlaufenden Walzlinie zusammenarbeiten, Fig. 8 gegenläufig auf einer Linie arbeitende Gießstrangadem, die auf der Basis um 90° schwenkbaren Coil-Box-Einrichtungen arbeiten, wobei die Walzlinie senkrecht zu den Gießstrangadern und mittig verläuft und Fig. 9 gegenläufig, parallel arbeitende Gießstrangadern, die das Bandgut in Coil-Box-Einrichtungen einer mittig und parallel verlaufenden Walzlinie zuliefern.
Das Verfahren zum Herstellen von Stahlband 1 , insbesondere von Edelstahl- Band, durch Gießen mit anschließendem Walzen in einer Warmbreitbandstraße, an deren Eingang stranggegossene, dicke Brammen (ca. 120 mm bis 400 mm) aus einem Aufwärmofen vor der Warmbandstraße 4 eingeführt werden, arbeitet in der Weise, dass stranggegossene dünne Brammen (ca. 30 mm - 70 mm) und mittlere stranggegossene Brammen (ca. 70 mm - 120 mm) in Walz- werken, die für stranggegossene, dicke Brammen (ca. 120 mm - 400 mm) bestimmt sind, in Walzrichtung 3a hinter, aus Hubbalkenöfen 11 bestehenden Aufwärmöfen, eingebracht werden.
Dabei kann das Verfahren noch dahingehend ausgeübt werden, dass beim Eintreten einer Dünnbramme in die Vor- und / oder Fertig-Walzstraße deren Temperatur gleich oder deutlich unter oder über derjenigen einer Mittelbramme beim Eintreten in die Vor-Walzstraße 10a und / oder die Fertig-Walzstraße 10b liegt oder die Dicke der Dünnbramme gleich ist oder unter oder über derjenigen Dicke einer Mittelbramme beim Eintreten in die Vor- und / oder Fertig- Walzstraße 10a, 10 liegt.
Die Gießwalzanlage zur Herstellung des Stahlbandes 1 , insbesondere von Edelstahl-Band, in der der Ausgang 2a der Stranggießvorrichtung 2 inline oder zu der Walzlinie 3 versetzt zu einem Ausgleichsofen der Warmbandstraße 4 liegt, weist in der Reihenfolge eine Teileinrichtung 5, den Tunnelofen 6, in Walzrichtung 3a hinter dem Ausgleichsofen zumindest die Walzgerüste der Vor- und Fertig-Walzstraße, Kantenglättrollen, Entzunderungseinrichtungen, Band- Aufwickelvorrichtungen 16 u. dgl. auf.
Innerhalb der Stranggießvorrichtung 2 können eine Inline-Walzeinrichtung 8, daran anschließend die Teileinrichtung 5, der Tunnelofen 6 und an die Warm- bandstraße 4 anschließend eine Coil-Box-Einrichtung 9 und eine Coil- Handhabungs-Einrichtung 9a vorgesehen werden.
Gemäß Fig. 1 sind zwei oder mehr Stranggießvorrichtungen 2 mit parallelem Verlauf der Gießstrangader 2b und jeweils mit der nachfolgenden Teileinrich- tung 5 (z.B. eine Querteileinrichtung) und jeweils mit dem Tunnelofen 6 und am Tunnelofen-Ausgang 6a mittels einer Parallelfähre 7a an die Walzlinie 3 der Vor- und Fertig-Walzstraßen 10a, 10b angeschlossen. Zwischen den Gießstrangadern 2b wird eine Tunnelofen-Parallelfähre 7a hin- und herverfahren. In der Walzlinie 3, auf die Tunnelofen-Parallelfähre 7a folgend, sind ein oder meh- rere Hubbalkenöfen 11 vor dem Bandeintritt in die Vor- und Fertig-Walzstraßen 10a, 10b angeordnet, die die Einlauftemperatur der Warmbandstraße 4 genau bestimmen. Das Stahlband 1 wird in einem Finish-Gerüst 14 oder einem Stek- kel-Walzwerk 15 auf Enddicke und / oder Planheit gewalzt und auf der Band- Aufwickelvorrichtung 16 zum Bandbund gewickelt.
In Fig. 2A sind parallele Gießstrangadern 2b der Stranggießvorrichtung 2 zu der Walzlinie 3 vorausgesetzt. In einem hinteren Parallelabschnitt 12 befinden sich zumindest die Stranggießvorrichtung 2, die Teileinrichtung 5, der Tunnelofen 6 und die Parallelfähre 7a. In einem vorderen Parallelabschnitt 13 sind ein oder mehrere Hubbalkenöfen 11 , eine Vor-Walzstraße 10a, die Parallelfähre 7a und die Fertig-Walzstraße 1Öb, das Finish-Gerüst 14 oder ein Steckel-Walzwerk 15 und die Band-Aufwickelvorrichtung 16 angeordnet. Dadurch liegt die Parallelfähre 7a zwischen der Vor-Walzstraße 10a und der Fertig-Walzstraße 10b. Die Förderrichtungen verlaufen parallel.
Gemäß Fig. 2B ist die Parallel-Anordnung der Gießstrangader 2b zur Walzlinie 3 beibehalten. Jedoch ist die Parallelfähre 7a in Walzrichtung 3a vor die Vor- und Fertig-Walzstraßen 10a, 10b verlegt. Dementsprechend sind die Hubbalkenöfen 11 auf die Länge der Parallelfähre 7a verschoben. In Fig. 2C ist eine weitere Abwandlung der Konzeption getroffen, indem bei paralleler Gießstrangader 2b der Stranggießvorrichtung 2 zu der Walzlinie 3 in dem hinteren Parallelabschnitt 12 die Stranggießvorrichtung 2 mit einer zur Walzrichtung 3a gegenläufigen Gießstrangader 2b, die Teileinrichtung 5, der Tunnelofen 6 und die Parallelfähre 7a und in Walzrichtung 3a die Parallelfähre 7a hinter den Vor- und Fertig-Walzstraßen 10a, 10b angeordnet sind. Dementsprechend liegt die Parallelfähre 7a vor dem Finish-Gerüst 14 oder dem Stek- kel-Walzwerk 15 auf der Walzlinie 3.
Gemäß Fig. 3A verlaufen die Gießstrangadern 2b von zwei mit seitlichem Abstand angeordneten Stranggießvorrichtungen 2 parallel. Es folgen jeweils die Teileinrichtung 5 und der Tunnelofen 6. Die Walzlinie 3 ist mittig zwischen den Gießstrangadern 2b angeordnet. Die Verbindung besteht am Anfang der Walzlinie 3 aus einer Mitten-Schwenkfähre 17, die von beiden Stranggießvorrichtungen 2 abwechselnd das Walz-gut in die Walzlinie 3 schwenkt.
In Fig. 3B ist bei parallelen Strangießadem 2b von zwei mit Abstand angeordneten Stranggießvorrichtungen 2 eine mittig zwischen den Gießstrangadern 2b verlaufende Walzlinie 3 vorgesehen. Vor den Vor- und Fertig-Walzstraßen 10a, 10b ist eine mittige Parallelfähre 7a in doppelter Anordnung vorhanden, um die Stranggießprodukte von beiden Stranggießvorrichtungen 2 der Walzlinie 3 zuzuführen.
Gemäß Fig. 4A verläuft die Stranggießader 2b parallel zur seitlich beabstande- ten Walzlinie 3. Die Verbindung besteht hier aus einer Schwenkfähre 7b auf der Linie der Gießstrangadern 2b und einer zweiten auf der Walzlinie 3. In der gezeichneten Winkellage der beiden Schwenkfähren 7b findet die Übergabe des Stranggießprodukts statt.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 4B ist wiederum für zwei parallel, gegenläufi- ge Gießstrangadem 2b konzipiert. Jede Gießstrangader 2b ist mit einer
Schwenkfähre 7b ausgestattet. Auf der mittigen Walzlinie 3 ist ebenfalls eine Schwenkfähre 7b angeordnet, die je nach ihrer Schwenkstellung die eine oder andere Gießstrangader 2b bedient. Im Ausführungsbeispiel befindet sich die mittige Schwenkfähre zwischen der Vor- Walzstraße 10a und der Fertig- Walzstraße 10b. Die beiden Stranggießadern 2b nehmen im wesentlichen die Länge der Walzlinie 3 ein.
Gemäß Fig. 5A verlaufen die Gießstrangadern 2b und die Walzlinie 3 gegenläufig. Innerhalb der Stranggießvorrichtung 2 ist eine Inline-Walzeinrichtung 8 dem Abschnitt vor der Teileinrichtung 5 zugeordnet. Am Ende der Stranggießader 2b ist eine quer verschiebbare Coil-Box-Einrichtung 9 angeordnet, so dass das aufgewickelte Stranggießprodukt in einem Coil an die Walzlinie 3 übergeben werden kann.
Die Konzeption aus Fig. 5A ist in der Ausführungsform der Fig. 5B weiterentwickelt. Die Gießstrangader 2b verläuft anders als in Fig. 5A; gemäß Fig. 5B ist ein Verlauf zur Walzlinie 3 z.B. in gleicher Richtung 19 vorgesehen. In Walzrichtung 3a ist eine quer verschiebbare Coil-Box-Einrichtung 9 vor den Vor- und Fertig-Walzstraßen 10a, 10b angeordnet.
In Fig. 5C ist bei gegenläufiger Gießstrangader 2b in entgegengesetzter Rich- tung 18 der Walzlinie 3 die Coil-Box-Einrichtung 9 mit der Coil-Handhabungs- Einrichtung 9a hinter den Vor- und Fertig-Walzstraßen 10a, 10b angeordnet.
Gemäß Fig. 6 sind senkrecht zur Walzlinie 3 hinter den Vor- und Fertig- Walzstraßen 10a, 10b zwei parallele Gießstrangadern 2b angeordnet. Die An- bindung der Gießstrangadern 2b erfordert eine 90°-Schwenkung des Coils in der Walzlinie 3. Die parallele Anordnung von zwei Gießstrangadern 2b ist mit der Anordnung von zwei nebeneinander liegenden Stationen 20 für die Coil- Box-Einrichtung 9 verbunden. Die Konzeption der Fig.6 ist durch die Gestaltung in Fig. 7 dahingehend abgewandelt, dass die beiden Gießstrangadern 2b gegenläufig senkrecht zur Walzlinie 3 angeordnet sind.
In Fig. 8 ist die Konzeption der senkrecht gegenläufigen Gießstrangadern 2b, die senkrecht zur Walzlinie 3 verlaufen, durch eine Inline-Anordnung der beiden gegenläufigen Gießstrangadern 2b mit Coil-Box-Einrichtungen 9 dargestellt. Die Coils sind ebenfalls um 90° zu schwenken.
Gemäß Fig. 9 können die gegenläufigen Gießstrangadern 2b derart an eine Endstation 20a der Coil-Box-Einrichtung 9 angeschlossen werden, dass eine 90°-Schwen-kung der Coils in der Walzlinie 3 nicht erforderlich ist.
Bezugszeichenliste
1 Stahlband
2 Stranggießvorrichtung
2a Ausgang
2b Gießstrangader
3 Walzlinie
3a Walzrichtung
4 Warmbandstraße
5 Teileinrichtung
6 Tunnelofen
6a Tunnelofen-Ausgang
7a Parallelfähre
7b Schwenkfähre
8 Inline-Walzeinrichtung
9 Coil-Box-Einrichtung a Coil-Handhabungs-Einrichtung
10a Vor-Walzstraße
10b Fertig-Walzstraße
11 Hubbalkenofen
12 hinterer Parallelabschnitt
13 -vorderer Parallelabschnitt
14 Finish-Gerüst
15 Steckel-Walzwerk
16 Band-Aufwickelvorrichtung 7 Mitten-Schwenkfähre 8 entgegengesetzte Richtung 9 gleiche Richtung 0 Station für die Coil-Box-Einrichtung 0a Endstation

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen von Stahlband, insbesondere von Edelstahl- Band, durch Gießen, mit anschließendem Walzen in einer Warmbreitbandstraße, an deren Eingang stranggegossene, dicke Brammen (ca.120 mm - 400 mm) aus einem Aufwärmofen vor der Warmbreitbandstraße eingeführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass stranggegossene dünne Brammen ( ca. 30 mm - 70 mm) und mittlere stranggegossene Brammen (ca.70 mm - 120 mm) in Walzwerken, die für stranggegossene, dicke Brammen ( ca. 120 mm - 400 mm) bestimmt sind, in Walzrichtung hinter, aus Hubbalkenöfen bestehenden Aufwärmöfen, eingebracht werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass beim Eintreten einer Dünnbramme in die Vor- und / oder Fertig- Walzstraße deren Temperatur gleich oder deutlich unter oder über derjenigen einer Mittelbramme beim Eintreten in die Vorstraße und / oder Fertigstraße liegt oder die Dicke der Dünnbramme gleich ist oder unter oder über derjenigen Dicke einer Mittelbramme beim Eintreten in die Vor- und
/ oder Fertigstraße liegt.
3. Gießwalzanlage zur Herstellung von Stahlband, insbesondere von Edelstahl-Band, mit einer Stranggießvorrichtung und einer Teileinrichtung, auf die eine Warmbreitbandstraße folgt, vor deren Eingang für dicke Brammen ( ca. 120 mm bis 400 mm) ein Aufwärmofen, und im weiteren Verlauf der Walzstraße Kantenglättrollen, Entzunderungseinrichtungen, Aufwickelvorrichtungen u. dgl. vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung der Stranggießvorrichtung (2) mit der Warmbandstraße (4) aus einer am Ausgang (2a) der Stranggießvorrichtung (2) angeordneten Teileinrichtung (5), einem Tunnelofen (6) und einer Paralleloder Schwenkfähre (7a; 7b) oder an deren Stelle aus einer Coil-Box- Einrichtung (9) besteht.
4. Gießwalzanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Stranggießvorrichtung (2) eine Inline-Walzeinrichtung (8), daran anschließend die Teileinrichtung (5), der Tunnelofen (6) und an die Warmbandstraße (4) anschließend die Coil-Box- Einrichtung (9) und eine Coil-Handhabungs-Einrichtung (9a) vorgesehen sind.
5. Gießwalzanlage nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder mehr Stranggießvorrichtungen (2) mit parallelem Verlauf der Gießstrangader (2b) und jeweils der nachfolgenden Teileinrichtung (5) und jeweils dem Tunnelofen (6) und an dem Tunnelofen-Ausgang (6a) mittels einer Parallelfähre (7a) an die Walzlinie (3) der Vor- und Fer- tigwalzstraße (10a; 10b) angeschlossen sind.
6. Gießwalzanlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Gießstrangadern (2b) eine Tunnelofen-Parallelfähre (7a) hin- und herverfahrbar ist.
7. Gießwalzanlage nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in der Walzlinie (3), auf die Tunnelofen-Parallelfähre (7a) folgend, ein oder mehrere Hubbalkenöfen (1 1) vor dem Bandeintritt in die Vor- und Fertigwalzstraße (10a; 10b) angeordnet sind.
8. Gießwalzanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei paralleler Gießstrangader (2b) der Stranggießvorrichtung ( 2) zu der Walzlinie (3) in einem hinteren Parallelabschnitt (12) zumindest die Stranggießvorrichtung (2), die Teileinrichtung (5), der Tunnelofen (6) und die Parallelfähre (7a) und in einem vorderen Parallelabschnitt (13) zumindest ein oder mehrere Hubbalkenöfen (11), eine Vor-Walzstraße (10a), die Parallelfähre (7a) und die Fertig-Walzstraße (10b), ein Finish- Gerüst (14) oder ein Steckel-Walzwerk (15) und eine Band- Aufwickelvorrichtung (16) angeordnet sind.
9. Gießwalzanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei paralleler Gießstrangader (2b) der Stranggießvorrichtung (2) zu der Walzlinie (3) in einem hinteren Parallelabschnitt (12) jeweils aufeinanderfolgend zumindest die Hubbalkenöfen (11), die Parallelfähre (7a), Vor- und Fertig-Walzstraßen (10a; 10b), ein Finish-Gerüst (14) oder ein Steckel-Walzwerk (15) und eine Band-Aufwickelvorrichtung (16) angeordnet sind und dass in einem vorderen Parallelabschnitt (13) zumindest die Stranggießvorrichtung (2), der Tunnelofen (6) und die Parallelfähre
(7a) vorgesehen sind.
10. Gießwalzanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei paralleler Gießstrangader (2b) der Stranggießvorrichtung (2) zu der Walzlinie (3) in einem hinteren Parallelabschnitt (12) zumindest die Stranggießvorrichtung (2) mit einer zur Walzrichtung (3a) gegenläufigen oder gleichgerichteten Gießstrangader (2b), der Tunnelofen (6) und die Parallelfähre (7a) angeordnet sind und dass in einem vorderen Paral- lelabschnitt (13) zumindest ein oder mehrere Hubbalkenöfen (11), Vor- und Fertig-Walzstraßen (10a; 10b), die Parallelfähre (7a) und ein Finish- Gerüst (14) oder ein Steckel-Walzwerk (15) und eine Band-
Aufwickelvorrichtung (16) angeordnet sind.
1 1. Gießwalzanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei parallelen Gießstrangadern (2b) von zwei beabstandet angeordneten Stranggießvorrichtungen (2), auf die jeweils die Teileinrichtung (5) und der Tunnelofen (6) folgen, mittig zwischen den Gießstrangadern (2b) eine Walzlinie (3) angeordnet ist, auf der aufeinanderfolgend zumindest ein oder mehrere Hubbalkenöfen (1 1), eine Mitten-Schwenkfähre (17), Vor- und Fertigwalzstraßen (10a; 10b), ein Finish-Gerüst (14) oder ein Steckel-Walzwerk (15) und eine Band- Aufwickelvorrichtung (16) angeordnet sind.
12. Gießwalzanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei parallelen Stranggießadern (2b) von zwei beabstandet angeordneten Stranggießvorrichtungen (2), auf die jeweils die Teileinrichtung (5) und der Tunnelofen (6) folgen, eine mittig zwischen den Gießstrangadern (2b) verlaufende Walzlinie (3) vorgesehen ist, auf der aufeinan- derfolgend zumindest ein oder mehrere Hubbalkenöfen (11), eine mittige
Parallelfähre (7a), Vor- und Fertigwalzstraßen (10a; 1Öb), ein Finish- Gerüst (14) oder ein Steckel-Walz-werk (15) und eine Band- Aufwickelvorrichtung (16) angeordnet sind.
13. Gießwalzanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei paralleler Anordnung der Stranggießader (2b) einer Stranggießvorrichtung (2) zu der gleichgerichteten oder gegenläufig gerichteten Walzlinie (3) auf einem hinteren Parallelabschnitt (12) zumindest die Stranggießvorrichtung (2), die Teileinrichtung (5), der Tunnelofen (6), eine erste Schwenkfähre (7b) und auf einem vorderen Parallelabschnitt (13) zumindest ein oder mehrere Hubbalkenöfen (11), eine zweite Schwenkfähre (7b), die an die erste Schwenkfähre (7b) einschwenkbar ist, Vor- und Fertigwalzstraßen (10a; 10b), ein Finish-Gerüst (14) oder ein Steckel-Walzwerk (15) und eine Band-Aufwickelvorrichtung (16) angeordnet sind.
14. Gießwalzanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei paralleler Anordnung der Gießstrangadern (2b) von zwei gleich oder gegenläufig gerichteten Stranggießvorrichtungen (2), auf die jeweils die Teil-einrichtung (5), der Tunnelofen (6) und die Schwenkfähre (7b) folgen, eine mittige Walzlinie (3) angeordnet ist, auf der ein oder mehrere Hubbalkenöfen (11), eine Vor-Walzstraße (10a), eine wechselweise an eine der Schwenkfähren (7b) der Gießstrangadern (2b) anschließbare Schwenkfähre (7b), eine Fertigwalzstraße (10b), ein Finish-Gerüst (14) oder ein Steckel-Walzwerk (15) und eine Band-Aufwickelvorrichtung (16) angeordnet sind.
15. Gießwalzanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei paralleler Anordnung der Stranggießader (2b) der Stranggießvorrichtung (2) zu einer in gleicher oder entgegengesetzter Richtung (18) verlaufenden Walzlinie (3) in einem hinteren Parallelabschnitt (12) zumindest die Stranggießvorrichtung (2) mit einer Inline-Walzeinrichtung (8), die Teileinrichtung (5), der Tunnelofen (6) und eine quer verschieb- bare Coil-Box-Einrichtung (9) angeordnet sind und dass auf dem vorderen Parallelabschnitt (13) hintereinander auf der Walzlinie (3) zumindest eine oder mehrere Hubbalkenöfen (1 1), eine Vor-Walzstraße (10a), eine Coil-Box-Einrichtung (9), die Fertigwalzstraße (10b), ein Finish-Gerüst (14) oder ein Steckel-Walzwerk (15) und eine Band-Aufwickelvorrichtung (16) angeordnet sind.
16. Gießwalzanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei paralleler Anordnung der Stranggießader (2b) der Stranggießvorrichtung (2) zu einer in gleicher oder gegenläufiger Richtung (19) verlaufenden Walzlinie (3) in einem hinteren Parallelabschnitt (12) auf der Walzlinie (3) zumindest ein oder mehrere Hubbalkenöfen (1 1), eine quer verschiebbare Coil-Box-Einrichtung (9), eine Vor-Walzstraße (10a), eine Fertigwalzstraße (10b), ein Finish-Gerüst (14) oder ein Steckel-Walzwerk (15) und eine Band-Aufwickelvorrichtung (16) angeordnet sind und dass in einem vorderen Parallelabschnitt (13) auf der Stranggießader (2b) der Stranggießvorrichtung (2) zumindest eine Inline-Walzeinrichtung (8), die
Teileinrichtung (5), der Tunnelofen (6) und die quer verschiebbare Coil- Box-Einrichtung (9) angeordnet sind.
17. Gießwalzanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei paralleler Anordnung der Stranggießader (2b) der Stranggießvorrichtung (2) zu einer in gleicher oder entgegengesetzter Richtung (18) verlaufenden Walzlinie (3) in einem hinteren Parallelabschnitt (12) in der Stranggießader (2b) der Stranggießvorrichtung (2) zumindest eine Inline- Walzein-richtung (8), die Teileinrichtung (5), der Tunnelofen (6) und eine
Station (20) für eine quer verschiebbare Coil-Box-Einrichtung (9) angeordnet sind und dass in einem vorderen Parallelabschnitt (13) der Walzlinie (3) zumindest ein oder mehrere Hubbalkenöfen 1 1 , die Vor- und Fertig-Walzstraßen (10a; 10b), die Station (20) für die quer verschiebba- re Coil-Box-Einrichtung (9), ein Finish-Gerüst (14) oder ein Steckel-
Walzwerk (15) und eine Band-Aufwickelvorrich-tung (16) angeordnet sind.
18. Gießwalzanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Walzlinie (3) zumindest ein oder mehrere Hubbalkenöfen (11), die Vor- und Fertigwalzstraßen (10a; 10b), eine oder mehrere Stationen (20) für eine quer verschiebbare Coil-Box-Einrichtung (9), ein Finish-Gerüst (14) oder ein Steckel-Walzwerk (15) und eine Band- Aufwickelvorrichtung (16) angeordnet sind und dass senkrecht zur Walzlinie (3) vor der oder den Stationen (20) für die quer verschiebbaren Coil- Box-Einrichtungen (9) zumindest eine oder mehrere Gießstrangadern
(2b) einer Stranggießvorrichtung (2) verlaufen, auf der jeweils eine Inline- Walzeinrichtung (8), die Teileinrichtung (5) und der Tunnelofen (6) an die Station (20) für die quer verschiebbare Coil-Box-Einrich-tung (9) angeschlossen sind.
19. Gießwalzanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass senkrecht zu einer Walzlinie (3), auf der zumindest ein oder mehrere Hubbalkenöfen (1 1 ), eine Vor-Walzstraße (10a), eine oder mehrere Stationen (20) für jeweils eine quer verschiebbare Coil-Box-Einrichtung
(9), eine Fertig-Walzstraße (10b), ein Finish-Gerüst (14) oder ein Stek- kel-Walzwerk (15) und eine Band-Aufwickelvorrichtung (16) angeordnet sind, zueinander gleichgerichtet oder gegenläufig angeordnete Gießstrangadern (2b) einer Stranggießvorrichtung (2) vorgesehen sind, von denen aus jeweils zumindest eine Inline-Walzeinrichtung (8), die Teilein-
' richtung (5) und der Tunnelofen (6) bis zur jeweiligen Station (20) der quer verschiebbaren Coil-Box-Einrichtung (9) angeordnet sind.
20. Gießwalzanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass senkrecht zu einer Walzlinie (3), auf der zumindest ein oder mehrere Hubbalkenöfen (1 1), eine Vor-Walzstraße (10a), eine Station (20) für eine quer zur Walzlinie (3) verlaufende, quer verschiebbare Coil-Box- Einrichtung (9), eine Fertig-Walzstraße (10b) , ein Finish-Gerüst (14) oder ein Steckel-Walzwerk (15) und eine Band-Aufwickelvorrichtung (16) angeordnet sind, von zwei gleichen oder entgegengesetzten Richtungen (18) her verlaufende Stranggießadern (2b) einer Stranggießvorrichtung (2) vorgesehen sind, wobei in der Gießstrangader (2b) zumindest jeweils die Teileinrichtung (5), eine Inline-Walzeinrichtung (8), der Tunnelofen (6) vor der Station (20) für jeweils die quer verschiebbare Coil-Box- Einrichtung (9) angeordnet sind.
21. Gießwalzanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Walzlinie (3) zumindest mehrere Hubbalkenöfen (1 1), eine Vor- und Fertigwalzstraße (10a, 10b), eine Station (20) für eine quer ver- schiebbare Coil-Box-Einrichtung (9), ein Finish-Gerüst (14) oder ein
Steckel-Walzwerk (15) und eine Band-Aufwickelvorrichtung (16) angeordnet sind und dass jeweils an eine Endstation (20a) für die quer verschiebbare Coil-Box-Einrichtung (9) eine parallel zur Walzlinie (3) verlaufende Gießstrangader (2b) einer Stranggießvorrichtung (2) mit zumin- dest einer Inline-Walzeinrichtung (8), der Teileinrichtung (5) und vor der jeweiligen Endstation (20a) angeschlossenem Tunnelofen (6) vorgesehen ist.
22. Gießwalzanlage nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die zwei an ihren Endstationen (20a) angeschlossenen Gießstrangadern (2b) gegenläufig angeordnet sind.
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