DE2356720A1

DE2356720A1 - Nicht-gewebtes material

Info

Publication number: DE2356720A1
Application number: DE2356720A
Authority: DE
Inventors: Robert J Neenak Brock
Original assignee: Kimberly Clark Corp
Current assignee: Kimberly Clark Corp
Priority date: 1972-09-06
Filing date: 1973-11-09
Publication date: 1975-05-22
Also published as: US4041203A; DE2356720C2; GB1453447A

Description

EIKENBERG & BRÜMMERSTEDT

PATENTANWÄLTE IN HANNOVER

Eimberly-Clark Corporation 240/580

ITicht-gewebtes Material

Die Erfindung bezieht sich auf ein nicht-gewebtes Material, und zwar insbesondere auf ein nicht-gewebtes Material, das überwiegend aus synthetischen, thermoplastischen Fasern besteht und stoffähnliche Eigenschaften besitzt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein nichtgewebtes Material zu schaffen, das eine hohe Festigkeit aufweist und trotzdem Eigenschaften und Aussehen eines lextilproduktes besitzt.

Die gestellte Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß das Material aus einem Laminat besteht, das aus einer an sich bekannten Matte aus im allgemeinen diskontinuierlichen thermoplastischen, polymeren Mikrofasern und einer

509821/08^0

an sich bekannten Bahn aus im wesentlichen kontinuierlichen und -willkürlich aufgebrachten, molekular· orientierten, thermoplastischen Fasern gebildet ist, wobei die Matte und die Bahn an einer Anzahl diskreter Bereiche miteinander verbunden sind.

Das nicht-gewebte Material kann mit unterschiedlichem Gewicht hergestellt werden, das auf das beabsichtigte Anwendungsgebiet für das Endprodukt abgestellt werden kann. 3?ür die meisten Anwendungsfälle ist das Gewicht nicht größer als 135 g/m^, wobei Material mit einem Gewicht im Bereich zwischen 25,35 bis 84,5 g/m be
verwendet werden soll.

25,35 bis 84,5 g/m bevorzugt wird, wenn das Material als Stoff

Wenn an das Endprodukt besonders hohe Festigkeitsanforderungen gestellt werden, sollte die aus Mikrofasern bestehende Matte einen geringeren Gewichtsanteil als die aus kontinuierlichen Fäden bestehende Bahn haben. Das Gewichtsverhältnis von Matte zu Bahn liegt vorzugsweise im Bereich von 0,2:1 bis 4:1.

Matte und Bahn können aus denselben oder aus unterschiedlichen Polj-rnerarten hergestellt werden, und es können sowohl bei der Matte als auch bei 3er Bahn zwei oder mehr verschiedene Polymere bei der Herstellung verwendet werden. Daher können die die Vorteile der Erfindung verkörpernden Materialien mit unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften versehen werden, indem geeignete Poljnaere oder Kombinationen von Polymeren für die Hatte bzw. die Bahn ausgewählt werden.

Es kann eine große Zahl von thermoplastischen Polymeren verwendet werden, beispielsweise Polyolefine wie Polypropylen und Polyäthylen, Polyamide, Polyester wie Polyäthyleriteraphtalat und termoplastische Elastomere wie Polyurethane und dergleichen.

509821/0860

235672P

Der Vorteil des erfindungsgemäßen Materials besteht darin, daß dieses fest ist und doch textil-ähnliche Drapierfähigice it "besitzt und gleichmäßig undurchsichtig ist, so daß. es ein tuchartiges Aussehen hat. Das Material kann zur Herstellung von Kleidung, Wischtüchern, chirugischen Kitteln und dergleichen verwendet werden.

Es kann auch einen schweren Griff "besitzen ohne zum . Haften zu neigen, und es kann sich angenehm feucht anfühlen, ohne klamm zu sein. Das Material ist vorzugsweise ausreichend atm'ungsfähig, so daß es für die Herstellung von Kleidung brauchbar ist, wobei es aber trotzdem erwünschte wasserabweisende Eigenschaften besitzen kann.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung bedeuten:

Fig. 1 eine perspektivische schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung mit zum Teil weggebrochenen Abschnitten;

Fig. 2 eine schematische Seitenansicht zur Veranschaulichung des Verfahrens, nach dem das erfindungsgemäße Material hergestellt werden kann;

Fig. 3 eine Querschnittsansicht entlang der Linie 3-3 in Fig. 1 und

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht einer zweiten Ausführungsform der Erfindung mit zum Teil 'weggebrochenen Abschnitten.

509821/0860

Pig. 1 zeigt ein nicht-gewebtes Material 10 in Form eines Laminates, das als obere Schicht eine integrierte Matte 12 aus im allgemeinen diskontinuierlichen, thermoplastischen Mikrofasern 14 und als untere Schicht eine Bahn 16 aus weitgehend kontinuierlichen und willkürlich aufgebrachten, molekular-orientierten Fäden 18 aus einem thermoplastischen Polymer enthält. Um die dargestellte einheitliche Struktur zu erreichen, wird die Befestigung der Matte und der Bahn aneinander durch die intermittierenden, diskreten Verbundbereiche 20 bewirkt, die über die Oberfläche des Materials in einem weitgehend regelmäßigen Schema verteilt ' sind. Nachfolgend wird zwar beschrieben, daß die diskreten Verbundbereiche 20 durch Anwendung von Hitze und Druck an den dargestellten Stellen erzeugt werden,jedoch können auch andere Verfahren zur Verbindung der Schichten verwendet werden, beispielsweise in Form von unabhängig zugeführten Klebstoffen oder durch mechanische Verschachtelung der Fasern mittels geeigneter Nähverfahren .

Die Matte 12 aus thermoplastischen, polymeren Mikrofasern kann durch bekannte Verfahren hergestellt werden, beispielsweise durch ein Verfahren, das in dem Aufsatz "Superfine Thermoplastic Fibers" in "Industrial & Engineering Chemistry",Vol. 48, No. 8, Seiten 1342 - 1346 beschrieben ist, das bei den "Naval Research Laboratories" in Washington, D.C. angewendet worden ist. Siehe auch "Naval Research Laboratory Report" 111437 vom 15. April 1954 und US-PS 3 676 242. Das Verfahren zur Herstellung der integrierten Matte 12 aus diskontinuierlichen thermoplastischen polymeren Mikrofasern besteht darin, ein geschmolzenes poljnneres Material in feine Ströme zu extrudieren und die Ströme durch entgegengesetzte

509821/0860

Ströme von erhitzern Gas hoher Geschwindigkeit (üblicherweise luft) abzuschwächen, um die Ströme in diskontinuierliche Fasern kleinen Durchmessers umzuwandeln. Anschließend werden dann die Pasern auf einem mit feinen Löchern versehenen Riemen oder einer !rommel oder dergleichen zu einer Matte aus Mikrofasern zusammengefaßt. Die Matte v/eist aufgrund der Verfle chtung der einzelnen Fasern untereinander als auch infolge eines gewissen Maßes an thermischer oder selbsttätiger Bindung zwischen den Fasern eine Integrität auf, insbesondere, wenn die Zusammenfassung in geringem Abstand hinter der Extrusion bewirkt wird-. Die in einer solchen Matte enthaltenen Mikrofasern haben einen durchschnittlichen Durchmesser bis hinauf zu nur etwa 10 Mikron, wobei sehr wenige Fasern den Durchmesser von 10 Mikron überschreiten. Üblicherweise ist der Durchschnittsdurchmesser der Fasern in solchen !fetten zwischen etwa 2-6 Mikron. Die Fasern in der Matte sind zwar vorherrschend diskontinuierlich, jedoch haben sie im allgemeinen eine Länge, die größer ist als die übliche Länge von Stapelfasern.

Das Verfahren zur Herstellung der Bahn 16 aus im wesentlichen kontinuierlichen Fäden ist. beispielsweise in den folgenden US-Patentschriften beschrieben: 3 338 992, 3 341 349, 3 276 944, 3 502 538, 3 502 763, 3 509 009 und 3 542 615.

Die verschiedenen Verfahren zur Herstellung solcher Bahnen aus kontinuierlichen Fäden weisen zumindest drei übliche ' Merkmale : auf. Zum einen wird ein thermoplastisches Polymer kontinuierlich entweder aus einer Schmelze oder einer Lösung durch eine Spinndüse extrudiert, um diskrete Fäden zu bilden. Anschließend werden die Fäden entweder mechanisch oder

509821/0860

pneumatisch gereckt ohne zu brechen, um die Fäden molekular, zu orientieren und lenazität zu erzielen. Schließlich werden die fortlaufenden Fäden weitgehend willkürlich auf ein Trägerband oder dergleichen aufgebracht, um eine Bahn aus weitgehend kontinuierlichen und zufällig angeordneten, molekular orientierten Fäden zu bilden. Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung solcher Bahnen ist in der US-PS 3 692 618 beschrieben.

Die kontinuierlichen Fäden 18 in der Bahn 16 haben einen durchschnittlichen Faserdurchmesser von mehr als etwa 12 Mikron und bis hinauf zu etwa 55 Mikron. Mir das erfindungs- gen&ße Material werden Bahnen, die kontinuierliche Fäden mit einem durchschnittlichen Durchmesser von etwa 15 bis 25 Mikron enthalten, bevorzugt. Außerdem ist aufgrund der molekularen Orientierung der Fäden ihre Senazität erheblich höher als die der Mikrofasern in der Matte 12.

Die Herstellung der Bestandteile des in Fig. 1 dargestellten nicht-gewebten Materials ist einfach und preiswert, weil die übliche Extrusion, das übliche Ausblasen der Schmelze und übliche Spinntechniken angewendet werden. Grundsätzlich ist das einzige für die Herstellung des dargestellten, nicht-gewebten Materials benötigte Material ein thermoplastisches Polymer. Ferner sei hervorgehoben, daß durch einfache Hinzufügung eines Pigmentes zum Polymer vor der Extrusion auf preiswerte Weise farbige Produkte hergestellt werden können, so daß anschliessende Färbvorgänge, die oft schwierig und teuer sind, entfallen können.

Fig. 2 zeigt ein Verfahren zur fortlaufenden Herstellung eines nicht-gewebten Materials gemäß Fig. 1, wobei entsprechende

509821/0860

235^720

Elemente durch Zusatz des kleinen Buchstabens (a) gekennzeichnet· sind. Es ist ersichtlich, daß die Herstellung der Bahn 16a aus fortlaufenden Fäden durch Einführung eines Polymers in einen Extruder 22 bewirkt wird, indem das Polymer in Form von Fäden durch eine nicht dargestellte Spinndüse extrudiert wird, wobei die gesponnenen Fäden mittels der schematisch dargestellten Abführvorrichtung 24 abgezogen und anschließend in Form von fortlaufenden Fäden 18a in willkürlicher Weise auf einen sich bewegenden, mit kleinen Löchern versehenen !Prägerriemen 26 aufgebracht werden, der über eine Walze 28 angetrieben wird, so daß auf dessen Oberfläche die Bahn 16 gebildet wird. Durch Saugmittel 30 wird die Bildung der Bahn auf dem Trägerriemen 26 unterstützt. Die Bahn 16a ist nach ihrer Bildung auf dem Srägerriemen 26 ohne Verbund und sehr zart und schwach. Da die Fäden 18a, die die Bahn 16a bilden, weitgehend willkürlich angeordnet sind, in der Praxis jedoch eine vollständig willkürliche Anordnung kaum erreichbar ist, besitzt die Bahn 16a kein vollständig gleichmäßiges Aussehen, so daß hierdurch die Eignung für stoffähnliche Anwendungen beeinträchtigt' wird.

Each Herstellung der Bahn 16a wird die integrierte Mikrofasermatte 12a von einer Rolle 32 abgewickelt und in laminare Berührung mit der Bahn 16a im Spalt zwischen den Walzen 34 und 36 gebracht, um das nicht-verbundene Zweiscnichtlaminat 38 herzustellen· Anschließend wird die Verbindung zwischen der Matte 12a und der Bahn 16a dadurch bewirkt, daß das unverbundene Laminat über eine Umlenkrolle 40 iö Berührung mit der erhitzten glatten Oberfläche einer Walze 42 gebracht wird und anschließend durch einen Druckspalt läuft, der zwischen der beheizten Walze 42 und einer beheizten Walze

509821/0860

gebildet wird, die eine Vielzahl von erhabenen Punkten auf ihrer Oberfläche entsprechend den in Fig. 1 dargestellten Muster enthält. Das verbundene laminat wird dann von der Waise 42 über eine Walze 46 abgeführt.

Um ein nicht-gewebtes Material der in Fig. 2 dargestellten Art herzustellen, das sowohl die erwünschten Festigte itseigenschaften als auch die textilähmliche Drapierfähigkeit besitzt, ist es erforderlich, daß die Bahn aus den im wesentlichen kontinuierlichen Fäden in einen wirksamen, für Belastungen aufnähmefähigeη Bestandteil integriert wird, ohne daß hierdurch die Drapierfähigkeit nachteilig beeinträchtigt wird. Iru-soweit ist es wichtig, daß die Verbundbedingungen (!Temperatur, Druck, und in geringerem Umfang die Verweilzeit in dem Walzenspalt) ebenso wie das Verbundmuster in geeigneter Weise ausgewählt werden. Bei einem bevorzugten intermittierenden Verbundmuster wiederholen sich die einzelnen Verbundstellen regelmäßig auf der Oberfläche der Bahn. Das Muster der erhabenen Punkte auf der Walze 44 wird so ausgewählt, daß der von den Verbindungsstellen nach Durchlauf duch den Walzenspalt besetzte Bereich der Bahn etwa 5 bis 50 $ der Oberfläche des Materials beträgt, wobei die Zahl der diskreten Verbundstellen zwischen 8 bis 155/cm2 beträgt. Vorzugsweise belegen die Verbundstellen etwa 10 bis 30 $ der Oberfläche und sind in einer Dichte von etwa 15 bis 73 pro cm² vorhanden.

Hinsichtlich der Verbundbedingungen sei bemerkt, daß durch den Verbund eine doppelte Wirkung erzeugt werden muß, nämlich die Befestigung von Matte und Bahn aneinander sowie die Integration der Bahn aus fortlaufenden Paden in einen kohärenten, festen Bestandteil, so daß das Endprodukt die er-

509821/0860

■wünschten Festigkeitseigenschaften aufweist. Es wird angenommen, daß die dargestellte "Verbindung einer Hatte aus Mikrofasern in Form eines laminaren Kontaktes mit einer Bahn aus kontinuierlichen !Fasern der Mikrofasermatte die Möglichkeit gibt, diese doppelte Funktion auszuüben, wenn das thermoplastische Polymer der Mntte ein Polymer ist, das einen wenig geringeren Erweichungspunkt hat als das Polymer der Bahn.

Im allgemeinen sollte der Erweichungspunkt des Polymers in der Mikrofasermatte oder ein Seil davon wenigstens etwa 1O⁰C weniger als der Erweichungspunkt des Bahnpolymers betragen, und nicht mehr als etwa 40⁰C und vorzugsweise 35⁰C niedriger sein. Wenn das Polymer der !fette bei einer temperatur erweicht, die erheblich niedriger liegt, als die Erweichungstemperatur des Bahnpolymers, so ist es schwierig, einen geeigneten Verbund zu erzielen, ohne zugleich auf der Oberfläche der Mikrofasermatte einen entgegenlaufenden Filmbildungseffekt in Kauf nehmen zu müssen. Zur Feststellung des Erweichungspunktes kann-die differentielle thermische Analyse (DEA) verwendet werden. Der Erweichungspunkt ist die temperatur, bei der das ESA-Diagramm zuerst eine Änderung des Verlaufs aufweist, unterschiedliche Polymerarten haben in der Regel unterschiedliche Erweichungspunkte, jedoch sei hervorgehoben, daß auch Polymere des gleichen Syps, beispielsweise Polypropylen, einen unterschiedlichen Erweichungspunkt besitzen kön-r iien, der beispielsweise vom Molekulargewicht usw. abhängt.

Bei der Anordnung gemäß Fig. 2 wird dadurch, daß die Matte 12a schon vor dem Spalt mit der beheizten Rolle in Berührung gelangt, erreicht, daß die Fasern so stark erweicht werden, daß die Mikrofasern bei der Kompression im Walzeospalt, die mit den erhabenen Punkten fluchten, bestrebt

509821/0S60

sind, um die kontinuierlichen Fäden herumzu f .ließen, so daß nicht nur eine Verbindung der Schichten bewirkt wird, sondern auch eine Unterstützung bei der Integration der fortlaufenden Fäden in eine kohärente Bahn erfolgt. Ein autogener Verbund wird auch zwischen den Bahnfäden in äe-n Bereichen erzielt, die mit den erhabenen Punkten fluchten.Weil jedoch das Polymer der Matte die Integration der Bahn unterstützt, können geringere Drücke verwendet werden, wodurch sich der Vorteil ergibt, daß die physikalische Struktur der fortlaufenden !Fäden nicht umgekehrt zerstört wird, so daß die Festigkeit der Fäden erhalten bleibt. Die geeigneten Verbundbedingungen zur Herstellung eines gegebenen Materials hängen von den einzelnen Bestandteilen ab und können durch einfache Versuche ohne Schwierigkeiten ermittelt werden. Bei Verwendung von Polypro-P3rlen als thermoplastisches Polymer für die Matte als auch für die Bahn sind Walzentemperaturen in der Größenordnung von 130 bis 180⁰C und vorzugsweise von 143 bis 171⁰C zwecknäßig (Temperaturen im unteren Beil des Bereiches sind für Materlallen geringen Gewichtes von besonderem Vorteil). Hierbei werden ¥alzendrücke (an den erhabenen Punkten) von etwa 350 bis 3500 kg pro era² und von vorzugsweise 420 bis I050 kg pro cm aufgewendet (höhere Drücke in diesem Bereich sind zweckmäßig bei niedrigeren Temperaturen und Materialien hohen Gewichts). Die Geschwindigkeit der Bahn im Walzenspalt beträgt vorzugsweise 30 bis 90 m pro Minute, wobei die höheren Geschwindigkeiten bei Verwendung von Bahnmaterialien geringen Gewichtes und hohen Walzentemperaturen zur Anwendung kommen.

Wie nachfolgend in Verbindung mit den Ausführungsbeispielen noch näher erläutert wird, können durch die Erfindung Produkte mit unerwartet verbesserten Festigkeitseigenschaften erzeugt v/erden, indem der Verbund so hergestellt

5G9821/0860

wird, daß eine außerordentlich gleichförmige Verbindung in den intermittierenden Yerbundbereichen erzielt wird, ohne daß·die dort vorhandenen Kontinuierlichen !Fäden-eine nennenswerte Pusion eingehen. Bei Betrachtung unter einem polarisierenden Mikroskop erscheinen die Fäden im allgemeinen an ihren Kreuzungspunkten kohäsiv miteinander verbunden, wobei sie in diesen Yerbindungspunkten noch als individuelle Päden erkennbar bleiben. Die Mikrofasern sind im Yerbundbereich weitgehend geschmolzen und kapseln teilweise die fortlaufenden Päden ein. Bei solchen Materialien, bei denen im thermoplastischen Polymer keine hohen Pigmentkonzentrationen vorhanden sind, haben die diskreten Yerbundbereiche ein gleichmäßiges, durchscheinendes Aussehen, wenn sie gegen eine übliche Kunstlichtquelle gehalten werden, wobei praktisch kein Ieil der einzelnen Bereiche durchsichtig ist.

Jig. 3 zeigt schematisch einen Querschnitt durch einen Yerbundbereich des in Pig. 2 dargestellten Materials, Das in Verbindung mit dieser Darstellung interessierende Merkmal besteht darin", daß die hervorstechendste Bahndepression aufgrund des Durchlaufs durch den Walzenspalt auf der Oberfläche des Materials der Mikrofasermatte gebildet wird und nicht auf der Oberfläche der Bahn aus fortlaufenden Fäden, die in unmittelbarer Berührung mit den erhabenen Punkten steht. Dieses Phänomen steht im Gegensatz zu dem Ablauf, der üblicherweise beim Durchlauf von Material durch Walzenspalte der beschriebenen Art beobachtet wird und rührt offenbar zumindest teilweise von dem einheitlichen Aufbau des dargestellten Materials her. Die Wichtigkeit dieses Merkmals besteht darin, daß beim üblichen Gebrauch solcher, in Pig. 1 dargestellten Materialien die Oberfläche der Mikrofasermatte sichtbar frei liegt. Das in Pig. 3 dargestellte Aussehen mit den dreidimensionalen Einprägungen ist somit sehr attraktiv. Wie jedoch zuvor schon er-

509821/0860

wähnt wurde, ist es zur Erzielung einer angemessenen Materialfestigkeit erwünscht, daß die Mikrofasermatte während der Herstellung des Verbundes der Walze 42 mit der glatten Oberfläche gegenüber liegt. Somit können als Ergebnis der in Pig. 3 dargestellte Phänomene nicht nur die erwünschten Pestigkeitseigenschaften, sondern außerdem noch eine strukturierte Oberfläche der Mikrofasermatte erzielt werden.

Pig. 4 zeigt eine v/eitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wobei ein nicht-gewebtes Material 48 als äußere Schichten Mikrofasermatten 50 und 52 und als innere Schicht eine Bahn 54 aus fortlaufenden Päden aufweist. In gleicher Weise wie in Pig. 1 wird die Verbindung der Schichten und die Integration der Bahn aus fortlaufenden Fäden mittels eines regelmäßigen Musters von intermittierenden Verbundstellen 56 bewirkt» Wie in Pig. 2 durch gestrichelte Linien dargestellt ist, kann die Herstellung eines Materials gemäß Pig. 4 dadurch erfolgen, daß eine zweite Mikrofasermatte '53 mit 3er Mikro— fasermatte 12a und der Bahn 16a an dem durch die Walze 34 und 36 gebildeten Spalt kombiniert werden, worauf die dreischichtige Kombination durch den den Verbund herstellenden Spalt zwischen den Walzen 42 und 44 geleitet wird. In gleicher Weise kann eine Mikrofasermatte auf einem !Träger 26 gebildet v/erden, worauf dann anschließend auf einer oder beiden Seiten der Matte Bahnen aus fortlaufenden Päden angeordnet werden, wodurch ein anderer Aufbau mit den Merkmalen der vorliegenden Erfindung gebildet wird.

Die folgenden Beispiele I - IV zeigen die Herstellung von nicht-gewebtem Material gemäß der Erfindung. Es ,

509821/0860

werden auch die Meßergebnisse über bestimmte physikalische ■ Eigenschaften der so hergestellten Materialien und ihrer einzelnen Bestandteile "berichtet. Die angegebenen Ergebnisse sind in Maschinen- und Querrichtung gewonnene Durchschnittswerte. Die Messungen wurden im wesentlichen nach den folgenden Verfahren durchgeführt:

Strip Tensile Grab tensile-

ψ ASIM-D-I117-63

luf tdurchläss igte it-"^"
Srapezoida.! lear.
Energie-Absorbtion Instron Corporation Manual

Procedure ^10-1-Ic

¥asserabstoßung 600 ml einer Standardsals

lösung v/erden in ein unter der Bezeichnung "Mason Jar" bekanntes Gerät mit 0,95 Inhalt gegeben. Eine Probe des zu prüfenden Materials wird dann über den Mund des, Gefäßes gelegt, und der offene Ring fest auf das Gerät geschraubt. Das Gerät wird dann umgedreht auf eine Glasplatte gelegt, die sich einige cm oberhalb eines Spiegels befindet. Die Wasserabweisung des nicht-gewebten Materials wird als die Zeit gemessen, die die erste Flüssigkeit benötigt, um das nieht-gewebte Material zu durchdringen und die Glasplatte anzufeuchten.

Der Verbund wurde unter Verwendung einer Anordnung gemäß Fig. 2 hergestellt, wobei die Walzen. 42 und 44 Stahlwalzen mit einem Durchmesser von 15,2 cm waren. Die erhabenen

509821/086G

Punkte auf der ¥alze waren etwa 1 mm hoch und so angeordnet, daß das verbundene Material regelmäßig verteilte Verbundbereiche in einem Eautenmuster mit einer Dichte von etwa "5"5/crar enthielt. Jeder Bereich bildete ein Quadrat mit etwa 0,76 mm Kantenlänge, wobei die Diagonale in Maschinenrichtung lag. Etv/a 17 i° des Oberflächenbereiches des Materials war von den Yerbundbereichen besetzt. Die Walzen 40 und 46 waren so angeordnet, daß auf der Oberfläche der Walze 42 eine Umseblingung von 22,8 vor dem Walzenspalt und von 20,5 cm nach dem Walzenspalt vorha.nden war.

BEISPIEL· I

Material

Schicht aus einer Polypropylen-Mikrofasermatte (durchschnittlicher Durchmesser der Fasern etwa 6 Mikron, Erweichungspunkt etwa 137°C).* 15,21 g/m²

Schicht aus einer Bahn mit kontinuierlichen Polypropylenfasern (durchschnittlicher Paserdurchmesser etwa 18 Milcron, Erweichungspunkt etwa 150⁰C).* 16,9 g/n²

* Gilt für alle Beispiele die nachfolgend beschrieben sind, sofern nicht andere Werte angegeben sind.

Yerbund-Bed indungen

Walze 42 133,9⁰C

Walze 44 137,8⁰C

Materialgeschwindigkeit 45,7 m/iain Druck an den erhabenen Punkten 2100 kg/cri2

509821/0880

Physikaliscbe Eigenschafteη

	Strip	Mikr ο fas ermat	0,14	Verbundene Mikro-	0,25	Dehnung
	Sensile	te allein	fasermatte alle in
	(kg/cm)	(15,21 g/m2)	(15,21 g/m²)
Unverbundene

47,6


26,2

Verbundene Bahn aus kontinuierlichen Pad en allein (16,9 g/m²) 0,54

Theoretisches · laminiertes Material ("bezogen auf die Summe der einzelnen verbundenen Komponenten unter Verwendung der höchsten Werte für die Mikrofasermatte)

Laminiertes Material gern« Beispiel I

0.79

1,16

Energie

0,97

0,52

1,03

35

2,0

6,9

Grab Irapezoid

!Densile !Dear (kg) (kg)

0,9

0,7

2,3

3,2

6,0

0.23

0,14

1,1

1,4

Aus den oMgen Werten ergibt sich, daß das gemäß ■ dem- Beispiel I hergestellte laminierte Material bemerkenswert höhere Pestigkeitseigenschaften aufweist, als sie sich aus den Pestigkeitseigenschaften der einzelnen Bestandteile vorhersagen ließen. Diese unerwartete Erhöhung der Pestigkeit beruht anscheinend auf dem Aufbau des Materials, und insbesondere auf

509821/0860

der Tatsache, daß die Mikrofasermatte nicht nur zur Befestigung der Schichten aneinander sondern auch zur Unterstützung der Integration der Bahn aus kontinuierlichen lasern dient, um eine Verstärkung zu bewirken, wo eine Padensehwächung oder -Beeinträchtigung hei der Anwendung des Druckes aufgetreten sein kann. Bei der visuellen Prüfung des Materials zeigen sich die Verbundbereiche in ihren Erscheinungsbild gleichmäßig durchsichtig. Außer den beschriebenen, erwünschten Festigkeitseigenschaften besitzt das Material ein insgesamt undurchsichtiges, textilartiges Aussehen, eine erwünschte Drapierfähigkeit und einen schweren Griff, und es ist angenehm im !Tragen, weil es hinsichtlich der Feuchte der umgebenden Atmosphäre ein Gleichgewicht schafft.

Außerdem weist das Material eine überraschend hohe Abriebfestigkeit auf, was sich darin zeigt, daß die Oberfläche beim Gebrauch nicht zum Pusseln oder zur Haufenbildung neigt. Hinsichtlich der Bahn aus kontinuierlichen Pasern ist der gewonnene Abriebwi^derstand offensichtlich auf die Tatsache zurückzuführen, daß die Paden fest in den diskreten Verbunclbereichen ohne Bruch gehalten werden, so daß lange Padenabschnitte vermieden v/erden, die zu einem Zerfasern beim Gebrauch neigen können. Hinsichtlich der Oberfläche der Mikrofasermatte unterstützt offenbar die bei der Bildung erzeugte Mattenintegrität den Abriebwiderstand ebenso wie die Tatsache, daß ein zusätzlicher Paserverbund beim Kontakt der Mattenoberfläche mit der beheizten Walze 42 bewirkt wird.

Das in der dargestellten Weise erzeugte Material ist für Anwendungen geeignet, bei denen ein Druck entweder für dekorative oder für informative Zwecke erwünscht ist. Es hat sich gezeigt, daß ein Farbschnelldruck auf der Oberfläche der

509821/0860

Mikrofasermatte aufgebracht werden kann, der nicht nur beim Aufbringen eine große Frische und Natürlichkeit besitzt, sondern der auch später selbst nach wiederholten Waschvorgängen scharf bleibt. In diesem Zusammenhang wurde festgestellt, daß diese Vorteile nicht nur im Hinblick auf die Bahn aus kontinuierlichen Pasern allein erzielt werden. Darüberhinaus ist die Verwendung des Materials auch"dann erwünscht, wenn ein häufiges Waschen erwartet wird, da das Material anscheinend weniger stark beim Waschen einläuft als die Bahn aus den kontinuierlichen Pasern allein.

Zusätzlich zu den oben erwähnten wünschenswerten Eigenschaften besitzt das Material des Beispiels I die Kombination von guter Wasserabweisung und hoher Luftdurchlässigkeit. Die durchschnittliche Wasserabweisung des Materials beträgt etwa 44- Minuten, während die Luftdurchlässigkeit etwa 26 m"5 pro Minute und m^ beträgt. Dies steht im Gegensatz zur Mikrofasermatte selbst, die keine nennenswerte Wasserabweisung und eine Luftdurchlässigkeit von etwa 21 τα? pro Minute und m^ besitzt und zur Bahn aus kontinuierlichen Pädeh selbst, die eine hohe Luftdurchlässigkeit und"weitgehend keine Wasserabweisung aufweist. Die Kombination von Wasserabweisung und Luftdurchlässigkeit bei dem Material gemäß Beispiel I macht dieses außerordentlich geeignet für Anwendungsgebiete, bei denen ein wasserabweisendes, atmungsfähiges Material benötigt wird·

BEISPIEL II Material

Gleich wie beim Beispiel I unter Hinzufügung einer zweiten Polypropylen-Mikrofasermatte mit

ο
15?21 g/m . auf der and«

kontinuierlichen Päden

ο
15?21 g/m . auf der anderen Seite der Bahn aus

21/0860

"Verbundbed indungen

Die gleichen wie im Beispiel I jedoch mit einer Materialgeschwinäigkeit von 48,8 m/min

Physikalische Eigenschaften

	Strip	Dehnung	Energie	Grab	Trapezoid
	!Tensile		(kg· ein)	Sensile	Tear
	(kg/cm)			(kg)	(kg)
Laminiertes
Material		—
theoretisch	1,04		2,9	4,0	1,6
Laminiertes		44.5
Material gem.	1,29		11,2	8,8	2,5
BeisOiel II

Es ist ersichtlich, daß das Material gemäß Beispiel II die gewünschten Festigkeitseigenschaften besitzt, die in Verbindung mit dem Beispiel I diskutiert wurden, und daß dieses Material auch die zuvor erwähnten textil-ähnlichen Eigenschaften besitzt. Darüberhinaus kann durch Anordnung einer Mikrofasermatte auf beiden Seiten in der zuvor beschriebenen vorteilhaften Weise Material bedruckt werden.

BEISPIEL III

Material

Das gleiche wie in Beispiel I mit einer zweiten 16,9 g/m² Bahn aus kontinuierlichen Polypropylenfäden auf der anderen Seite der Mikrofasermatte.

Ygburidbed indungen

Die gleichen wie beim Beispiel I, jedoch mit einem

509821/0860

Druck von 3150 kg/cm an den erhabenen Punkten.

Physikalische Eigenschaften

Strip io Energie Grab !Drape zo id

!Tensile Dehnung (kg-cm) Tensile Sear

(kg/cm) (kg) (kg)

Laminiertes

Mater ial

theoretisch 1,32 — 4,7 5,5 2,5

Laminiertes
Material gemäß Beispiel
III 2,1 61 22 13,5 3,9

Das Material aus Beispiel III besitzt ein erwünschtes gleichmäßig undurchsichtiges Aussehen und hat hinsichtlich Griff· und Drapierfähigkeit textilartige Eigenschaften. Es ist ferner ersichtlich, daß durch Verwendung äußerer Schichten aus einer Bahn mit kontinuierlichen Pasern speziell gewünschte Pestigkeitseigenschaften erzielt werden können.

BEISPIEL IV Material

Schicht aus Polypropylen-Mikrofasermatte 55,1 g/m²

Schicht aus einer aus kontinuierlichen Polypropylenfasern bestehenden Bahn 16,9 ²

S09821/0860

Verbundbed ingungen

Walze 42 Walze 44 Materialgeschw.

Druck an erhabenen Punkten

137,8⁰C

43,8 m/min

2730 kg/cm²

Physikalische Eigenechaften

Strip

Tensile

(kg/cm)

Dehnung

Energie (kg-cm)

Grab

!ensile (kg)

Trapezoid Tear (leg)

Klcht-verbundene Mikrοfasermatte allein (55,1 g/om²) 0,70

Verbundene Mikrofasermatte allein * _o

(55,1 g/cm²) 1,14

Laminiertes
Material
theoretisch 1,68

laminiertes
Material gem. Beispiel IV 1,31

36,5

5,5

2,3

6,6

8,6

4,5

7,8

10,0

13,1

* Druck von 2100 kg/cm an den erhabenen Stellen.

0,72

0,5

1,9

2,4

Das bei diesem Beispiel erhaltene Material besitzt wiederum viele der zuvor anhand der Beispiele I - III erwähnten gewünschten Eigenschaften. Zusätzlich weist das Material gemäß Beispiel IV eine sehr hohe Wasserabweisung (120 Minuten) auf und hat eine luftdurchlässigkeit von 2 mVmin ^{un<3 m2}t so daß es für viele Stoffanwendungen geeignet ist.

509821/0860

Es wurde eine weitere Reihe von Materialien (Beispiele Y - YII) in grundsätzlich derselben Weise wie die Materialien der Beispiele I - IY hergestellt, wobei anstelle der Walze 44 eine Rolle mit einem drahtgewebe-ähnlichen Muster verwendet wurde. Das Drahtmuster bildete ein schlichtes Gewebe nach, das elliptisch geformte Elemente senkrecht zur Maschinenrichtung und rechteckig geformte Elemente parallel zur Maschinenrichtung besaß. Die Elemente nahmen einen Bereich von etwa 12$ bei einer Dichte von et\a22/cm² ein. Die Höhe der Elemente betrug am höchsten Punkt etwa 1 mm. Der Materialverbund wurde mit einer Geschwindigkeit von etwa 31 m/min bei einem Druck an den erhabenen Elementen von etwa 385 kg/cm² (errechnet aus der Belastung der Walze und der Iläche der Elemente) bewirkt. Die lemperatur der glatten E.olle betrug etwa 140, 6⁰O und die !Temperatur der gemusterten Rolle lag bei etwa 143»5

BEISPIEL Y

Material

Schicht aus Polypropylen-Mikrοfasermatte

9,8 g/m²

Schicht aus einer aus kontinuierlichen Polypropylenfasern bestehenden Bahn 18,9 g/m²

Phys ikalis ehe Eigenschaften

Strip io Energie Grab Trapezoid Tensile Dehnung (kg-cm) Tensile Tear' (kg/cm) (kg)

Unverbundene Mikrofasermatte (9_?8 g/m²) 0,13

1,0

0,86

0_?23

Physikalische Eigenschaften (Ports.)

Strip -ρ Energie Grab Trapezoid Tensile Dehnung (kg-cm) Tensile Tear (kg/cm) (kg) (kg)

Verbundene
Bahn aus kontinuierlichen
!Fasern ₉
(18,9 g/nr) 0,54

Laininiertes
Material
theoretisch 0,64

Laminiertes
Material gem.
Beispiel T 0,70

40

3,5 4,3 4,5

1,0

1,2

1.7

Material

BEISPIEL· YI

Schicht aus einer Polypropylen—Mikrofasermatte 19,9 g/m²

Schicht aus einer aus kontinuierlichen Polypropylenfasern bestehenden Bahn

18,9

Physikalische Eigenschaften

Strip fo Energie Grab Trapezoid Tensile Dehnung (kg-cm) Tensile Tear (kg/cm) (kg) (kg)

Unverbundene
Mikrο fas ermatte 0,27

1.7

0,36

S09321/08SQ

235JB720

Physikalische Eigenschaften (fforts.)

Strip	Terbundene	Laminiertes	Dehnung	Energie	Grab	Trapezoid
tensile	Bahn aus kon	Material		(kg-cm)	tensile	Tear
(kg/cm)	tinuierlichen ρ	theoretisch			(kg)	(kg)
Pasern (18,8g/nr)	(auf der Ba
0,52	sis der Summe
der Konroonen-
ten) 0,79	40
		2,5	3,5	1,0





——
4,6	5,2	1,4

Laminiertes
Material gem.
Beispiel TI 0,79

33

3,9

6,4

2,0

Material

BEISPIEL TII -

Schicht aus einer Polypropylen-Mikrοfaser matte .

34,2 g/m²

Schicht aus einer aus kontinuierlichen Pols^propylenfasern bestehenden Bahn

18,9

509821/0860

Physikalische Eigenschaften

Strip fo Energie Tensile Dehnung (kg-cm) (kg/cn)

Grab Trapezoid Tensile Tear (kg)

Urlverbundene
Mikrofasermatte ₀

0,39

Verbundene
Bahn aus kontinuierlichen
Fasern.'
(18,3 g/m²) 0,52 40

Laminiertes
Material
theoretisch 0,91

Laminiertes

Material gem.

Beispiel IV 1,16 27

3,1

2,5

5,6

4,9

2,4

3,5 5,9 7,2

0,5

1,0

1,5

2,1

Aus den angegebenen physikalischen Eigenschaften ist ersichtlich, daß die Werte der Festigkeitseigenschaft der Materialien gemäß Beispiel V - VII die theoretisch vorhergesagten nicht nennenswert übersteigen. Bei einer visuellen Prüfung der diskreten Verbundbereiche im Material ist aber auch festzustellen, daß viele der individuellen Bereiche nicht gleichmäßig durchsichtig im Aussehen sind, und wenn man das Material gegen eine lichtquelle hält, erkennt man in der Mhe der Mitte bei vielen Bereichen eine ziemlich durchsichtige Stelle, die entweder eine Perforation oder ein verschmolzener, filmähnlicher Bereich ist. Vermutlich entstehen durch das beschriebene Drahtmuster, in dem die Höhe der erhabenen Elemente über die Oberfläche der einzelnen Elemente nicht vollständig gleich ist, übermäßig hohe Drücke , die in den Verbundbereichen einen

509821/0860

zu starken Verbund verursachen, so daß die hohen Festigkeitseigenschaften nicht realisiert werden können. Hinsichtlich anderer Gesichtspunkte wie Aussehen, Drapierfähigkeit, Druckfähigkeit und dergleichen besitzen die Materialien gemäß Beispiel T - VII die erwünschten Eigenschaften.

Jt

In Weiterbildung der Erfindung wurden weitere Materialien (Beispiele VIII - X) in der gleichen Weise wie in den Beispielen I - VI hergestellt, jedoch wurden größere Verbundwalzen verwendet, und die untere Walze enthielt erhabene Punkte, die insgesamt etwa 24· fo der Fläche belegten, und deren Dichte etwa 32/em betrug, wobei sie eine gleichmäßige Höhe von etwas weniger als 0,76 min aufwiesen. Der Aufbau der Materialien, die Verbundbedingungen und die physikalischen Eigenschaften der gewonnenen Produkte waren wie folgt:

BEISPIEL VIII

Mater ial

Schicht aus einer Polypropylen-Mikrofaser-

matte 15,21 g/m²

Schicht aus einer aus kontinuierlichen Polypropylenfasern bestehenden Bahn 47»4

Verbundbed indungen

Obere Walze (o'c) 165,6

Untere Walze (⁰O) 160

Druck (kg/cm²) 1160

Geschwindigkeit (m/min) 34*2

509821/0860

Physikalische Eigenschaften

(	8,2	Energie (kg-cm)	Trapezoid iüear (kg)
3rab Tensile (kg)	12,5	2,3	0,21
TJnverbundene Mikrof as er matte 1,3	26,4	2,5
Verbundene Bahn aus kon tinuierlichen Pasern 6,8	28,8	2,7
Laminiertes Material theoretisch	4-0,7	3,8
Laminiertes Material gem. Beispiel YIII

BEISPIEL· IX

Material

Schicht aus einer Polypropylen-Mikrofasermatte 16,2

Schicht aus einer aus kontinuierlichen Polypropylenfasern bestehenden Bahn

4-0,6 g/m*

* Matte allein verbunden bei einer Eemperatur von 154,4 ⁰C der oberen Rolle und von 148,9°C der unteren Rolle mit 1050 kg/cm und 61 m/min

** Bahn alleine verbunden bei einer Temperatur von 165,6⁰O der oberen Rolle und von 160°C der unteren Rolle bei 1160 und 20,7 m/min.

5Q9821/Ö86Ö

Yerbundbedingungen (teilweise abweichend gegenüber den oben

angegebenen Werten)

Obere Rolle (⁰C)	^}	Energie (kg-cm)	BEISPIEL X	165,	6
Untere Rolle (⁰O Druck (kg/cm )	(m/min)	3,4	160 1050
Geschwind igke it	Physikalische Eigenschaften	1,5	34,2
	Grab Tensile (kg)	12,3
Unverbundene Mikrofasermatte allein 1,3	15,6		Trapezoid Tear te)
Verbundene Mikro- fasermatte allein 1,4	29,2		0,27
Verbundene, aus kon tinuierlichen Easern bestehende Bahn allein 9,0		0,82
Laminiertes Material theoretisch 10,4		2,2
Laminiertes Material . gem. Beispiel IX 15,2		2,4
	3,3

Material

Schicht aus einer Polypropylen-Mikrofaserinatte . 10,2

509821/0860 -

Material (Ports.)

Schicht aus einer aus kontinuierlichen Pasern bestehenden Polypropylenbahn 16,6

Verbundbed indungen

Obere Rolle (⁰C) 141,7

Untere Rolle (⁰C) 143,3

Druck (kg/cm²) 773

Geschwindigkeit (m/ain) 91,4

Physikalische Eigenschaften

Grab Tensile Energie Trapezoid (kg) (kg-cm) Tear

(kg)

Unverbiindene Milreo-

fasermatte allein 0,9 — 0,23

Verbundene, aus kontinuierlichen laden
bestehende Bahn allein 2,3 2,8 0,79

Laminiertes Material

theoretisch 3,2 — 1,0

Laminiertes Material

gem. Beispiel X 5,2 8,6 1,1

Die Materialien der Beispiele VIII - Σ besitzen viele der erwünschten Eigenschaften, die in Verbindung mit der Herstellung von anderen erfindungsgemäßen Materialien oben angegeben wurden, und insbesondere unerwartet hohe Festigkeitseigen·: schäften. Ferner wurde gefunden, daß diese Materialien eine aus-

509821/0860

geprägte Zweiseitigkeit besitzen, wenn sie mit !Flüssigkeit gesättigt sind. Die flüssigkeit neigte "zu einer Konzentration in der Mikrofasermatte, während die Bahn aus kontinuierlichen Päden verhältnismäßig trocken blieb. Das Material ist somit tuchähnlich, und wenn es mit Wasser gesättigt und anschließend ausgewrungen wird, wirkt es auf der einen Seite wie naß gewaschenes Tuch und auf der anderen Seite wie ein halbtrockenes Handtuch. Dieses Verhalten ist offenbar charakteristisch für erfindungsgemäß aufgebaute Materialien, bei denen die Bahn aus kontinuierlichen Fasern mit einem Gewichtsanteil zwischen etwa 60 - 80 ¹P und die Mikrofasermatte mit einem Gewichtsanteil von etwa 20 - 40 fo vorhanden sind. Solche Materialien sind insbesondere brauchbar als Wischtücher zum Zuführen oder Entfernen von Wasser, Poliermitteln, Lösungen und dergleichen wie auch für sogenannte "portable prewetted wash cloths" für den persönlichen Gebrauch.

Es wurden auch noch weitere Materialien hergestellt (Beispiele XI und XII) bei denen die Walze mit dem Drahtgewebemuster, die anhand der Beispiele V - TII beschrieben wurde und eine Nylon 6, Polypropylen-Polymermischung zur Herstellung der Mikrofaserη der Matte benutzt wurde. Die auf diese Weise hergestellten Materialien hatten den folgenden Aufbau:

BEISPIEL XI

Material

Schicht aus einer Mikrofasermatte (50 Gewichtsprozent Kylon 6, 50 Gewichtsprozent Polypropylen) 16,9 g/ioZ

Schicht aus einer aus kontinuierlichen Polypropylenfasern bestehenden Bahn 42 _t 2 g/m²

509821/0860

BEISPIEL XII

Material

Schicht aus einer Mikrofasermatte

(25 Gewichtsprozent Bylon 6, 75 Gert

Wichtsprozent Polypropylen) 13,5 g/m

Schicht aus einer Bahn aus fcontinuier-

liehen Polypropylenfasern 43,9 g/m

Die Verbundbedingungen waren wie folgt:

	Beispiel XI	Beispiel XII
Obere Rolle (⁰C)	H3,3	160
Untere Rolle (⁰C)	146,1	157,2
Druck (kg/cm )	506	478
Geschwindigkeit (m/min)	13,7	29,9

Die Materialien hatten die folgenden physikalischen

Eigenschaften:

Grab !ensile (kg) !Trapezoid

gear ()

Pur Beispiel XI

Eheoretisch 12,1 2,7

Satsächlich 11,1 3,4

Pur Beispiel XII

theoretisch 12,0 2,6

Tatsächlich 13,8 3,7

509821/0860

Diese Materialien "besitzen viele der gewünschten Eigenschaften, die auch die zuvor beschriebenen Materialien haben. Zusätzlich bildet das ByI on in den Mikrοfasern reaktive Stellen für einen chemischen Terbund mit für die Oberflächenbehandlung dienenden Stoffen, wie z.S. Farben und dergleichen, die normalerweise mit Polypropylenfasern nicht reagieren.

Die obigen Beispiele zeigen, daß das erfindungsgemäße nicht-gewebte Material voll die Anforderungen erfüllt. Das Material ist stoffähnlich in der Drapierung, im Griff und im Aussehen. Durch Anwendung der beschriebenen Techniken können atnnmgsfähige, flussigkeits-abweisende Materialien hergestellt v/erden, die ausgezeichnet geeignet für die Anwendung bei Kleidungsstücken und dergleichen sind. Außerdem hat sich gezeigt, daß die beschriebenen Materialien,die als freiliegende Oberfläche eine Mtkrofasermatte besitzen, vorteilhaft bedruckt werden können, so daß dekorative Produkte hergestellt werden können, und die außerdem flussigkeitshaltende Eigenschaften besitzen, durch die eine Verwendung als Wischtuch wie auch als Such zur Aufnahme von Befeuchtungsmitteln und dergleichen möglich wird.

Ferner wurde gezeigt, daß nicht-gewebte Materialien gemäß der Erfindung durch einen geeigneten Verbund mit außergewöhnlichen Festigkeitseigenschaften hergestellt werden können. Wie insbesondere anhand der Beispiele I - IV gezeigt wurde, können Materialien mit insbesondere hervorstechenden ienergieabsorbierenden Eigenschaften hergestellt werden, wobei die Verbesserung der Energieabsorbtion in der Größenordnung von wenigstens 25 fo und häufig sogar mehr als 100 <fo über der theoretisch vorhergesagten Energieabsorbtionsfähigkeit liegt. Die

503321/0060

Wichtigkeit der hohen Energieabsorbtion beruht auf der Tatsache, daß die Energieabsorbtion ein Yv.B für die Fähigkeit des Materials ist, sich unter Belastung zu deformieren ohne plötzlich zu reißen. Eine hohe Kapazität zur Energieabsorbierung bedeutet, daß das Material bei Beanspruchung hoch belastbar ist, und dies ist insbesondere wichtig bei der Verwendung für Kleidung und Laken, bei denen im Gebrauch das Material an bestimmten Bereichen ständig Belastungen ausgesetzt ist, beispielsweise in Zehenbereich bei Bettlaken und im Ellbogen- und Kniebereich bei Kleidung. In gleicher ¥eise kann auch
hinsichtlich anderer festigteitseigenschaften, insbesondere bezüglich "Grab Tensile" und "Trapezoid Tear" eine ähnlich unerwartete Verbesserung der !Festigkeit erzielt werden» die, wie sich aus den Beispielen ergibt, im allgemeinen etwa 30 °/o und häufig über 50 fo über den theoretischen "Werten liegt.

- Patentansprüche

SQ9821/Ö860

Claims

Patentansprüche

iiicht-gewebtes Material, dadurch gekennzeichnet, daß dieses aus einem Laminat "besteht, das aus einer an sich bekannten Matte (12) aus im allgemeinen diskontinuierlichen, thermoplastischen^ polymeren Mikrofasern (14) und einer an sich bekannten Ba.hn (16) aus im wesentlichen kontinuierlichen und willkürlich aufgebrachten, molekular orientierten, thermoplastischen Pasern (18) gebildet ist, wobei die Matte (12) und die Bahn (16) an einer Anzahl diskreter Bereiche miteinander verbunden sind.
2. Mclit-gewebtes Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dieses ein Basisgewicht bis hinauf zu 135 g/cm2 besitzt.
3. Mcht-gewebtes Material nach Anspruch 2, dadurch gekenn·?· zeichnet, daß dieses ein Basisgewicht von etwa 25,35 - 84,5 g/cm besitzt.
4. Kicht-gewebtes Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der durchschnittliche Durchmesser der Fäden der aus kontinuierlichen Fäden bestehenden Bahn größer als 12 Mikron ist.
5. Mcht-gewebtes Material nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der durchschnittliche Durchmesser der Fäden der aus kontinuierlichen Fäden bestehenden Bahn etwa 12-55 Mikron

509821/08

beträgt.
6. Hicht-gewebtes Material nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der durchschnittliche Durchmesser der Päden der aus kontinuierlichen Fäden bestehenden Bahn etwa 15-25 Mikron beträgt.
7. Mcht-gewebtes Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der durchschnittliche Durchmesser der Pasern der diskontinuierlichen Pasermatte bis zu 10 Mikron beträgt.
8. Nicht-gewebtes Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von Matte zur Bahn etwa 0,2:1 bis 4:1 beträgt.
9. ITicht-gewebtes Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die diskreten Verbundbereiche in einer Dichte von etwa 8 - 155/cm vorhanden sind und etv/a 5 - 50 fo der Oberfläche des Materials in Anspruch nehmen.
10. Ficht-gewebtes Material nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die diskreten Yerbundbereiche in einer Dichte von etv/a 15 - 78/cin vorhanden sind und etv/a 10 - 30 i< > der Oberfläche des Materials in Anspruch nehmen.
11. Ficht-gewebtes Material nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die diskreten Verbundbereiche gleichförmig ohne ein nennenswertes Maß von Verschmelzung der dort vorhandenen kontinuierlichen Fasern verbunden sind.
12. Nicht-gewebtes Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastischen Poly-

503821/0860

mer-Mikrofasern eine um etwa 10 - 40 ⁰C geringere Erweichungstemperatur als die kontinuierlichen Päden "besitzen.
13. Uicht-gewebtes Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastischen Polymerfäden und die thermoplastischen Polymer-Mikrofasern aus Polypropylen bestehen.
14. Micht-gewebtes Material nach einem der Ansprüche 1-12, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden aus Polypropylen und die Mikorfasern aus einer polymeren Mischung aus Nylon und Polypropylen bestehen.
15. Ficht-gewebtes Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es aus zwei durch Mikrofasermatten gebildeten Schichten und einer dazwischen angeordneten Schicht aus kontinuierlichen Eäden besteht.

Bs/dm

503821/0860

Leerseite