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CN111474756B - 显示面板及其制造方法 - Google Patents

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CN111474756B CN202010460760.6A CN202010460760A CN111474756B CN 111474756 B CN111474756 B CN 111474756B CN 202010460760 A CN202010460760 A CN 202010460760A CN 111474756 B CN111474756 B CN 111474756B
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Abstract

本发明提供一种显示面板及其制造方法，该显示面板包括第一基板和与第一基板对盒设置的第二基板，第一基板包括衬底基板，衬底基板上依次设置有色阻层和绝缘层，在非显示区域内的绝缘层上具有气体释放口，色阻层内的气体通过气体释放口释放到绝缘层外。在第二基板或第一基板上还设置有第一隔档件，第一隔档件位于非显示区域，第一隔档件、第一基板或第二基板、以及显示面板的内侧壁形成用于容纳气体的第一容纳空间，解决了现有的显示面板中无法对色阻层内产生的气泡的扩散进行控制，导致气泡进入显示区域而产生液晶气泡不良的现象，降低显示效果的问题。

Description

显示面板及其制造方法
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示面板及其制造方法。
背景技术
液晶显示面板具有机身薄、省电、无辐射等众多优点，被广泛的应用于电视、电脑、手机等电子产品中。液晶显示面板通常包括阵列基板(TFT基板)、与该阵列基板相对的彩膜基板(CF基板)以及夹设于该阵列基板和彩膜基板之间的液晶层，其中，阵列基板上设置有呈矩阵式排列的薄膜晶体管(Thin FilmTransistor，TFT)，彩膜基板上通常设置有用于滤光的彩色色阻层以及用于遮光及防止不同颜色光混色的黑色矩阵(Black Matrix，BM)。而COA(Color Filter on Array)技术是将彩色色阻层制备在阵列基板上的技术，以形成COA型阵列基板。由于COA结构的液晶显示面板不存在彩色滤光片基板与薄膜晶体管阵列基板的对位问题，因此可以降低液晶显示面板制备过程中对盒制程的难度，同时还具有较高的开口率，显著的提升面板品质和面板生产效率。
目前，在现有的COA显示面板中，其中，阵列基板主要包括衬底基板，在衬底基板上设置有薄膜晶体管(TFT)层，其中，TFT层可以包括依次层叠设置在衬底基板上的栅极、栅极绝缘层、有源层、源漏极以及钝化层，色阻层设置在TFT层上，色阻层上覆盖有绝缘层，像素电极(ITO)层覆盖在绝缘上。阵列基板和对侧基板通过密封胶成盒后注入液晶分子形成显示面板，其中，显示面板包括显示区域和非显示区域，显示区域用于图像的显示，非显示区域即为显示面板的边框。
然而，在衬底基板上形成色阻的过程中，色阻材料由于表面处理以及处理温度等会分解释放出气体，而覆盖在其上的绝缘层阻碍了气体的排出，导致在成盒前气泡不能够排尽，而成盒后无法对产生气泡的扩散进行控制，在搬用或者是使用等过程中气泡可能会进入液晶盒内污染液晶，在显示区域发生液晶气泡等不良问题，影响显示效果。
发明内容
本发明提供一种显示面板及其制造方法，以解决现有的显示面板中无法对色阻层内产生的气泡的扩散进行控制，导致气泡进入显示区域而产生液晶气泡不良的现象，影响显示面板显示效果的问题。
本发明实施例提供一种显示面板，包括：显示区域和位于所述显示区域外侧的非显示区域；
还包括：第一基板和与所述第一基板对盒设置的第二基板，所述第一基板包括衬底基板，所述衬底基板上依次覆盖有色阻层和绝缘层，所述非显示区域内的所述绝缘层上具有气体释放口，所述色阻层内的气体通过所述气体释放口释放到所述绝缘层外；
还包括第一隔档件，所述第一隔档件位于所述非显示区域内，所述第一隔档件一端设置在所述第一基板和所述第二基板的其中一个上，所述第一隔档件另一端朝向所述第一基板和所述第二基板的其中另一个延伸，且所述第一隔档件位于所述气体释放口靠近所述显示区域的一侧，所述第一隔档件、所述第一基板和所述第二基板的其中一个、以及所述显示面板的侧壁形成用于存储所述气体的第一容纳空间。
在一种可能的实现方式中，所述非显示区域内的所述绝缘层上具有第一开口，所述第一开口形成所述气体释放口。
在一种可能的实现方式中，至少部分所述非显示区域内的所述绝缘层上开设有多个第一通孔，所述第一通孔形成所述气体释放口。
在一种可能的实现方式中，所述绝缘层上还覆盖有像素电极层，所述非显示区域内的所述像素电极层上具有第二开口，所述第二开口至少覆盖部分所述气体释放口。
在一种可能的实现方式中，所述绝缘层上还覆盖有像素电极层，至少部分与所述气体释放口位置相对的所述像素电极层上开设有多个第二通孔。
在一种可能的实现方式中，所述衬底基板上还设有薄膜晶体管层，所述色阻层覆盖在所述薄膜晶体管层上，至少部分与所述气体释放口位置相对的所述薄膜晶体管层上具有第三通孔，所述第三通孔与所述衬底基板形成与所述第一容纳空间相通的第二容纳空间。
在一种可能的实现方式中，还包括第二隔档件，所述第二隔档件位于所述非显示区域内，所述第二隔档件一端设置在所述第一基板和所述第二基板的其中一个上，所述第二隔档件另一端朝向所述第一基板和所述第二基板的其中另一个延伸，且所述第二隔档件位于所述第一隔档件远离所述显示区域的一侧。
在一种可能的实现方式中，所述第二隔档件为多个，多个所述第二隔档件与所述气体释放口相对应，多个所述第二隔档件将所述第一容纳空间分隔成多个容纳腔室；
所述色阻层包括多个阵列排布的色阻单元，所述色阻单元包括三个色阻，位于所述非显示区域内的至少部分所述色阻单元中的任一一个色阻延伸至与其中一个所述容纳腔室相对应的位置处。
本发明实施例还提供一种显示面板的制造方法，所述显示面板包括显示区域和非显示区域，所述方法包括：
提供第一基板的衬底基板和第二基板；
在所述衬底基板上依次形成色阻层和绝缘层；
在所述非显示区域内的所述绝缘层上形成气体释放口；
在所述第二基板上形成第一隔档件，所述第一隔档件位于所述非显示区域内，且所述第一隔档件位于所述气体释放口靠近所述显示区域的一侧；
将所述第一基板和所述第二基板贴合。
本发明实施例还提供一种显示面板，所述显示面板通过上述的显示面板制造方法得到。
本发明实施例还提供一种显示面板的制造方法，所述显示面板包括显示区域和非显示区域，所述方法包括：
提供第一基板的衬底基板和第二基板；
在所述衬底基板上依次形成色阻层和绝缘层；
在所述非显示区域内的所述绝缘层上形成气体释放口；
在形成所述气体释放口的衬底基板上形成第一隔档件，所述第一隔档件位于所述非显示区域内，且所述第一隔档件位于所述气体释放口靠近所述显示区域的一侧；
将所述第一基板和所述第二基板贴合。
本发明实施例还提供一种显示面板，所述显示面板通过上述的显示面板制造方法得到。
本发明实施例提供的一种显示面板及其制造方法，通过在非显示区域内的绝缘层上设置气体释放口，使色阻层内的气体能够更容易的通过气体释放口释放，并且诱导色阻层内的气体逐渐向气体释放口扩散并释放，同时在第一基板或第二基板上设置第一隔档件，第一隔档件位于气体释放口靠近显示区域的一侧，第一隔档件起到隔档气体的作用，从气体释放口释放的气体受到第一隔档件的隔档作用，进入位于非显示区域内的第一容纳空间内并在其中容纳存储，从而实现了对气体扩散的控制，将气体控制在非显示区域内，减小了气体进入显示区域的液晶盒内的几率，降低了发生液晶不良问题的概率，避免了因振动或绝缘层破损等而导致的气泡不可控释放的问题，提高了显示面板的显示效果和使用寿命。解决了现有的显示面板中无法对色阻层内产生的气泡的扩散进行控制，导致气泡进入显示区域而产生液晶气泡不良的现象，降低显示效果的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例一提供的一种显示面板的正面示意图；
图2是本发明实施例一提供的一种显示面板的截面示意图；
图3是本发明实施例一提供的另一种显示面板的截面示意图；
图4是本发明实施例一提供的另一种显示面板的正面示意图；
图5是本发明实施例一提供的一种显示面板的制造流程图；
图6是本发明实施例二提供的一种显示面板的截面示意图；
图7是本发明实施例二提供的一种显示面板的制造流程图。
附图标记说明：
100-显示面板；101-显示区域；102-非显示区域；10-第一基板；11-衬底基板；12-薄膜晶体管层；121-第三通孔；13-色阻层；131-红色色阻；132-绿色色阻；133-蓝色色阻；14-绝缘层；141-气体释放口；15-像素电极层；20-第二基板；21-玻璃基板；22-黑矩阵；30-第一隔档件；31-第二隔档件；31a-内隔档件；31b-外隔档件；40-密封胶；50-气泡。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要理解的是，传统的液晶显示面板是由一片薄膜晶体管阵列基板(Thin FilmTransistor Array Substrate，简称TFT Array Substrate)和一片彩膜基板(ColorFilter Substrate，简称CF Substrate)贴合而成，分别在阵列基板和彩膜基板上形成像素电极和公共电极，并在阵列基板和彩膜基板之间滴注液晶，其工作原理是通过在像素电极与公共电极之间施加驱动电压，利用像素电极与公共电极之间形成的电场来控制液晶层内的液晶分子的旋转，将背光模组的光线折射出来产生画面。
COA(Color Filter on Array)技术是将彩色色阻层制备在阵列基板上的技术。正如上述背景技术的内容，色阻层设置在阵列基板上，具体的，阵列基板上包括有薄膜晶体管层(TFT层)，色阻层覆盖在TFT层上，绝缘层覆盖在色阻层上，像素电极层覆盖在绝缘层上，由于绝缘层的厚度较厚阻碍了色阻层内气泡的排出，导致成盒前不能保证气体全部释放排出，而在成盒后，在搬用或者是使用等过程中，由于振动或者是绝缘层破损等原因气体可能会释放出来，此时不能对释放出的气体的扩散进行控制，而使其进入显示区域而产生液晶气泡等不良问题，严重影响了显示面板的显示效果。
基于上述的技术问题，本申请实施例提供一种显示面板，能够实现对色阻层产生的气体扩散路径的诱导以及气体的容纳存储，降低气体扩散进入显示区域内的概率，减少发生液晶气泡不良的问题，有效的提高了显示面板的显示效果以及使用寿命。下面通过两个不同的实施例对显示面板的具体结构及制造方法进行详细的说明：
实施例一
图1是本实施例提供的一种显示面板的正面示意图，图2是本实施例提供的一种显示面板的截面示意图，图3是本实施例提供的另一种显示面板的截面示意图，图4是本实施例提供的另一种显示面板的正面示意图。
本申请实施例提供的一种显示面板100，包括：显示区域101和位于显示区域101外侧的非显示区域102。具体的，参见图1至图4所示，非显示区域102环绕在显示区域101的外周上，显示区域101即为图像显示区，非显示区域102即为边框区。
参见图2所示，该显示面板100包括：第一基板10和与第一基板10对盒设置的第二基板20，第一基板10和第二基板20之间还具有液晶分子层，其中，第一基板10和第二基板20可以通过密封胶40贴合形成可用于储存液晶的液晶盒，在液晶盒内注入液晶分子。
其中，第一基板10包括衬底基板11，在衬底基板11上依次覆盖有色阻层13和绝缘层14。第一基板10可以是阵列基板，色阻层13设置在阵列基板上，或者，第二基板20可以是阵列基板，第一基板10可以是彩膜基板，色阻层13设置在彩膜基板上。
在本申请实施例中，参见图2和图3所示，在非显示区域102内的绝缘层14上具有气体释放口141，色阻层13内的气体通过气体释放口141释放到绝缘层14外，即在色阻层13上覆盖的绝缘层14上设置气体释放口141，以便于色阻层13内产生的气体从气体释放口141释放到非显示区域102。同时，该气体释放口141还具有导向作用，诱导色阻层13内产生的气泡逐渐向气体释放口141扩散，然后从气体释放口141释放到非显示区域102内，色阻层13内的气体释放到液晶盒内即形成气泡50，而在非显示区域102内形成的液晶气泡不会影响显示面板100的显示性能。
该显示面板100还包括第一隔档件30，第一隔档件30位于非显示区域102内，第一隔档件30一端设置在第一基板10和第二基板20的其中一个上，第一隔档件30另一端朝向第一基板10和第二基板20的其中另一个延伸，且第一隔档件30位于气体释放口141靠近显示区域101的一侧，第一隔档件30、第一基板10和第二基板20的其中一个、以及显示面板100的侧壁形成用于容纳气体的第一容纳空间。由于第一隔档件30位于气体释放口141靠近显示区域101的一侧，第一隔档件30具有隔档气体气泡的作用，这样从气体释放口141出来的气体会进入第一隔档件30、第一基板10或第二基板20、以及显示面板100的内侧壁形成的第一容纳空间内并在其中存储，从而实现了对气体的容纳存储，将气泡50控制在非显示区域102内，减小了气体进入显示区域101的液晶盒内的几率，降低了发生液晶气泡不良问题的概率，从而提高显示面板100的显示效果和使用寿命。
其中，当气体从气体释放口141释放出来后进入第一容纳空间内，气泡首先会存储在靠近密封胶40一侧的空间内，然后逐渐填充到靠近显示区域(即靠近第一隔档件30)一侧的空间内。
具体的，在本申请实施例中，参见图2和图3所示，以第一基板10为阵列基板为例，色阻层13设置在阵列基板上，第一基板10的衬底基板11上依次层叠设置有色阻层13和绝缘层14，位于非显示区域102内的绝缘层14上具有气体释放口141，第一隔档件30的一端设置在第二基板20上，第一隔档件30的另一端朝向第一基板10延伸，第一隔档件30、第二基板20以及显示面板100的内侧壁形成存储气体的第一容纳空间。色阻层13内的气体可以更容易的从气体释放口141释放出来并且被第一隔档件30捕获，进入第一容纳空间内，并在位于非显示区域102内的第一容纳空间内实现容纳存储，从而减小了气体进入显示区域101内的概率。
其中，第一基板10侧为显示面板100的前面，第二基板20侧为显示面板100的后面，第一基板10和第二基板20的左右侧为显示面板100的侧面，显示面板100的内侧壁由密封胶40形成。
第二基板20可以包括玻璃基板21，在该玻璃基板21上还可以设置有黑矩阵22，黑矩阵22位于非显示区域102内，第一隔档件30的一端可以位于黑矩阵22上，第一隔档件30的另一端可以尽可能的朝向第一基板10延伸，以保证第一隔档件30具有很好的阻隔作用。第一隔档件30的成型材料可以与第二基板20上设置的光阻间隔物(Photo Spacer，PS)的成型材料相同。
其中，气体释放口141的形成方式可以有多种，如在一种可能的实现方式中，至少部分非显示区域102内的绝缘层14上开设有多个第一通孔(图中未示出)，第一通孔形成该气体释放口141。色阻层13内的气体可以通过第一通孔经过绝缘层14释放出来，然后被第一隔档件30捕获进入第一容纳空间内存储，从而将气泡50控制在非显示区域102内，降低了显示区域101发生液晶气泡不良的概率。
其中，多个第一通孔的位置可以尽量远离显示区域101，多个第一通孔可以按照不同的排列方式开设在非显示区域102内的绝缘层14上。多个第一通孔在第一基板10上的投影应落在第一容纳空间在第一基板10上的投影范围内。
或者，在另一种可能的实现方式中，参见图2和图3所示，非显示区域102内的绝缘层14上具有第一开口，第一开口形成气体释放口141，其中，第一开口可以位于整个非显示区域内，具体的，如图2和图3所示，将非显示区域102内的部分绝缘层14去除，使绝缘层14上具有第一开口，这样色阻层13内的气体就能够通过第一开口释放出来，然后被第一隔档件30捕获进入第一容纳空间内存储，从而将气泡50控制在非显示区域102内，降低了显示区域101发生液晶气泡不良的概率。
第一开口可以为贯穿绝缘层14的通槽，或者，第一开口可以是位于绝缘层14远离色阻层一面上的凹槽，即可以将非显示区域102内的部分绝缘层14全部去除，或者部分去除，以减薄绝缘层14的厚度，能够使气体通过该部分绝缘层14释放出来即可。
另外，绝缘层14上还覆盖有像素电极层15，像素电极层15厚度较薄，且像素电极层15的成型材料和低温成型的方式，使像素电极层15本身结构较为疏松，对气体有一定的阻碍作用，但阻碍作用远小于绝缘层14。而在本申请实施例中，参见图3所示，使非显示区域102内的像素电极层15上具有第二开口，第二开口至少覆盖部分气体释放口141。从气体释放口141出来的气体可通过第二开口释放，第二开口的设置可以使气体更容易穿过像素电极层15释放出来，然后被第一隔档件30隔档捕获进入第一容纳空间内，即在本申请实施例中，将非显示区域102与气体释放口141相对的像素电极层15也去除，使气体更容易的释放出来，这样就能够诱导气体从第二开口释放，而第二开口位于非显示区域102内，即诱导气体释放到非显示区域102内，避免了气体在像素电极层15内扩散而释放到显示区域101内，进一步降低了气体进入显示区域101的概率，提高了显示面板100的显示效果和使用寿命。
第二开口可以为贯穿像素电极层15的通槽，或者第二开口可以是位于像素电极层15远离色阻层一面上的凹槽，即可以将非显示区域102内的部分像素电极层15全部去除，或者部分去除以减薄像素电极层15的厚度，能够使气体通过该部分像素电极层15释放出来即可。
或者，还可以在至少部分与气体释放口141相对的像素电极层15上开设有多个第二通孔，使从气体释放口141释放的气体经过第二通孔释放出来，进而被第一隔档件30捕获进入第一容纳空间内，第二通孔也能够起到诱导气体从通过第二通孔释放的作用，而第二通孔位于非显示区域102，即诱导气体释放在非显示区域102内，避免了气体在像素电极层15内扩散而释放到显示区域101内，进一步降低了气体进入显示区域101的概率，提高了显示面板100的显示效果和使用寿命。
参见图2和图3所示，衬底基板11上还设有薄膜晶体管层12，薄膜晶体管层12是由多个薄膜晶体管阵列排布形成的，其中，薄膜晶体管可以包括有依次层叠设置在衬底基板11上的栅极、栅极绝缘层、有源层、源漏极以及钝化层。
在该薄膜晶体管层12上依次覆盖有色阻层13、绝缘层14和像素电极层15，具体的，在薄膜晶体管层12的钝化层上覆盖色阻层13，在色阻层13上覆盖绝缘层14，在绝缘层14上覆盖像素电极层15。
参见图2和图3所示，至少部分与气体释放口141位置相对的薄膜晶体管层12上具有第三通孔121，第三通孔121与衬底基板11形成与第一容纳空间相通的第二容纳空间，第二容纳空间位于第一基板10侧，第二容纳空间与第一容纳空间连通，从气体释放口141释放的气体也可以储存在第二容纳空间内，即第一容纳空间和第二容纳空间均用于气体的存储，这样就增加了非显示区域102内的气体容纳空间，进一步降低了气体进入显示区域101的几率，降低了发生液晶气泡不良问题的概率。
其中，该显示面板100还可以包括至少一个第二隔档件31，第二隔档件31位于非显示区域102内，第二隔档件31一端设置在第一基板10和第二基板20的其中一个上，第二隔档件31另一端朝向第一基板10和第二基板20的其中另一个延伸，且第二隔档件31位于第一隔档件30远离显示区域101的一侧。第二隔档件31同样起到隔档气体的作用，而在第一隔档件30远离显示区域101的一侧设置第二隔档件31，第二隔档件31就将第一容纳空间分为至少两个用于容纳气体的腔室，而第二隔档件31的设置一方面可以将释放的气体分到两个容纳空间内存储，另一方面第二隔档件31还能够阻碍气体的流动扩散，降低气体从第一容纳空间扩散到显示区域101内的概率。
在本申请实施例中，第二隔档件31一端设置在第二基板20上，另一端朝向第一基板10延伸，参见图2和图3所示，第二隔档件31可以是一个，或者第二隔档件31也可以是多个，多个第二隔档件31间隔设置在第二基板20上。第二隔档件31朝向第一基板10延伸的长度可以与第一隔档件30相同。
其中，当第二隔档件31为多个时，多个第二隔档件31与气体释放口141相对应，即多个第二隔档件31在第一基板10上的投影落在气体释放口141在第一基板10上的投影内，多个第二隔档件31将第一容纳空间分隔成多个容纳腔室，多个容纳腔室均可用于容纳存储气泡50。
参见图1和图4所示，色阻层13包括多个阵列排布的色阻单元，每个色阻单元包括三个色阻，具体的，在本申请实施例中，参见图4所示，以每个色阻单元包括红色色阻131、蓝色色阻133和绿色色阻132为例，位于非显示区域102内的至少部分色阻单元中的任一一个色阻延伸至与其中一个容纳腔室相对应的位置处。即至少部分的色阻在第一基板10上的投影与任一个容纳腔室在第一基板10上的投影至少部分重合，这样该色阻内产生的气体从气体释放口141释放后就会优先进入与之相对应的容纳腔室内进行存储，使不同的色阻对应不同的容纳腔室，即可实现对气体的容纳位置的分散规划，避免大量的气泡50储存在同一个容纳空间内，导致气体溢出并扩散到显示区域101，进一步降低了气体释放到显示区域101内的概率，提高了显示面板100的显示效果和使用寿命。
具体的，在本申请实施例中，参见图4所示，以包括有两个第二隔档件31，分别为内隔档件31a和外隔档件31b，内隔档件31a靠近显示区域101设置，内隔档件31a和外隔档件31b之间为第一容纳腔室，外隔档件31b与显示面板100侧壁之间为第二容纳腔室，内隔档件31a与第一隔档件30之间为第三容纳腔室为例，色阻单元中一部分的红色色阻131可以延伸至第一容纳腔室，红色色阻131内产生的气体从气体释放口141出来后就会优先进入第一容纳腔室内。或者，色阻单元中一部分红色色阻131可以延伸至第二容纳腔室，红色色阻131内产生的气体从气体释放口141出来后就会优先进入第二容纳腔室内。或者一部分红色色阻131可以延伸至第三容纳腔室，红色色阻131内产生的气体从气体释放口141出来后就会优先进入第三容纳腔室内。这样使红色色阻131延伸的位置不同而与不同的容纳腔室相对应，就能够使红色色阻131内的气体经过气体释放口141后进入不同的容纳腔室内，对产生的气体的容纳位置进行分散，避免某一容纳腔室内储存气体过多溢出至显示区域101内。
需要说明的是，可以以一个色阻单元为单位，调整三个色阻的位置，使三个色阻均延伸至与同一个容纳腔室对应的位置，或者，也可以以一个色阻为单位，使色阻中的任一一个色阻延伸至与一个容纳腔室对应的位置，部分色阻可以延伸至不同的容纳腔室对应的位置，部分色阻也可以延伸至相同的容纳腔室对应的位置。
本实施例还提供一种显示面板100的制造方法，图5是本实施例提供的一种显示面板的制造流程图，参见图5所示，该方法包括：
S101：提供第一基板的衬底基板和第二基板。
S102：在衬底基板上依次形成色阻层和绝缘层。
S103：在非显示区域内的绝缘层上形成气体释放口。
在绝缘层14上可以通过掩膜版曝光、显影或者是刻蚀等方式形成气体释放口141，具体的，该气体释放口141可以是在绝缘层14上通过上述方式形成的多个第一通孔，或者，也可以是通过上述方式将非显示区域102内色阻层13上的部分绝缘层14去除(部分去除或全部去除)后形成上述气体释放口141。
S104：在第二基板上形成第一隔档件，第一隔档件位于非显示区域内，且第一隔档件位于气体释放口靠近显示区域的一侧。
具体的，可以通过光刻工艺在第二基板20上形成第一隔档件30。其中，提供的第二基板20可以是在非显示区域102内设置有黑矩阵22的第二基板20，在黑矩阵22上形成第一隔档件30。
S105：将第一基板和第二基板贴合。
通过上述步骤形成的第一基板10，在非显示区域102内的绝缘层14上会形成气体释放口141，使色阻层13内的气体能够更容易的通过气体释放口141释放，并且诱导色阻层13内的气体逐渐向气体释放口141扩散并释放。同时在第二基板20上形成第一隔档件30，第一隔档件30位于气体释放口141靠近显示区域101的一侧，第一隔档件30起到隔档气体的作用，从气体释放口141释放的气体受到第一隔档件30的隔档作用，进入第一容纳空间内并在其中存储，将气泡50控制在非显示区域102内，减小了气体进入显示区域101的液晶盒内的几率，提高了显示面板100的显示效果和使用寿命。
其中，第一基板10为阵列基板时，步骤S102还包括：在衬底基板上依次形成栅极、栅极绝缘层、有源层、源漏极以及钝化层，具体的，可以通过光刻的工艺形成上述各层，然后在钝化层上依次形成色阻层13和绝缘层14。
在步骤S102中形成色阻层13和绝缘层14之前，还可以通过掩膜版曝光、显影或者是刻蚀等方式，在至少部分与气体释放口141位置相对的薄膜晶体管层12上形成第三通孔121。
步骤S103之后步骤S104之前，还可以包括在绝缘层以及气体释放口上覆盖像素电极层。
在形成像素电极层后还可以通过掩膜版曝光、显影或者是刻蚀等方式将非显示区域102与气体释放口141相对的像素电极也去除(部分去除或全部去除)，或者也可以通过上述方式在至少部分与气体释放口141相对位置的像素电极层15上形成多个第二通孔。
在步骤S104中，在形成第一隔档件30时，还可以根据图形设计形成多个第二隔档件31，第二隔档件31位于第一隔档件30远离显示区域101的一侧。
本申请实施例提供的一种显示面板100，通过在非显示区域102内的绝缘层14上设置气体释放口141，使色阻层13内的气体能够更容易的通过气体释放口141释放，并且诱导色阻层13内的气体逐渐向气体释放口141扩散并释放，同时在第二基板20上设置第一隔档件30，第一隔档件30位于气体释放口141靠近显示区域101的一侧，第一隔档件30起到隔档气体的作用，从气体释放口141释放的气体受到第一隔档件30的隔档作用，进入第一隔档件30、第二基板20、以及显示面板100的内侧壁形成的第一容纳空间内并在其中存储，实现了对气体的控制，将气体气泡50控制在非显示区域102内，减小了气体进入显示区域101的液晶盒内的几率，降低了发生液晶气泡50不良问题的概率，避免了因振动或绝缘层14破损等而导致的气泡50不可控释放的问题，提高了显示面板100的显示效果和使用寿命。
实施例二
图6是本实施例提供的一种显示面板的截面示意图，参见图6所示，本申请实施例提供的一种显示面板100，与实施例一不同的是，在本申请实施例中，第一隔档件30位于非显示区域102内，第一隔档件30的一端设置在第一基板10上，第一隔档件30的另一端朝向第二基板20延伸，第一隔档件30、第一基板10以及显示面板100的内侧壁形成储存气体的第一容纳空间。即在本申请实施例中，第一隔档件30与色阻层13位于同一侧，从气体释放口141出来的气体会被第一隔档件30捕获，进入第一隔档件30、第一基板10以及显示面板100内侧壁形成的第一容纳空间内并存储，而第一容纳空间位于非显示区域102内，这样就将气体气泡50控制在非显示区域102内，减小了气体进入显示区域101的液晶盒内的几率，降低了发生液晶气泡不良问题的概率，从而提高显示面板100的显示效果和使用寿命。
其中，在本申请实施例中，参见图6所示，第一基板10为阵列基板时，该阵列基板上覆盖有像素电极层15，第一隔档件30可以位于像素电极层15上。
其中，气体释放口141的形成方式也可以具有多种，如可以在至少部分非显示区域102内的绝缘层14上开设多个第一通孔，第一通孔形成该气体释放口141。或者，也可以将非显示区域102内的部分绝缘层14去除(部分去除和全部去除)，即非显示区域102内的绝缘层14上开设第一开口，第一开口形成气体释放口141。具体的设置方式可参见实施例一，在本实施例中不再赘述。
在本实施例中，也可将非显示区域102内与气体释放口141相对的像素电极层15也去除，便于气体的释放，或者也可以在部分与气体释放口141相对的像素电极层15上开设多个第二通孔。具体的设置方式可参见实施例一，在本实施例中不再赘述。
在至少部分与气体释放口141位置相对的薄膜晶体管层12上也可开设第三通孔121，第三通孔121与衬底基板11形成与第一容纳空间相通的第二容纳空间，增加显示面板100在非显示区域102内的气体容纳空间，进一步降低气体进入显示区域101的几率。
其中，在本实施例中，显示面板100也可包括至少一个第二隔档件31，第二隔档件31位于非显示区域102内，第二隔档件31的一端设置在第一基板10上，第二隔档件31的另一端朝向第二基板20延伸，且第二隔档件31位于第一隔档件30远离显示区域101的一侧。
当第二隔档件31为多个时，多个第二隔档件31间隔设置在第一基板10上，多个第二隔档件31与气体释放口141相对应，并将第一容纳空间分隔成多个容纳腔室，色阻层13包括多个阵列排布的色阻单元，色阻单元包括三个色阻，位于非显示区域102内的至少部分色阻单元中的任一一个色阻延伸至与其中一个容纳腔室相对应的位置处。色阻与容纳腔室具体的对应设置方式可参见实施例一，在本实施例中不再赘述。
本实施例还提供一种显示面板100的制造方法，图7是本实施例提供的一种显示面板的制造流程图，参见图7所示，该方法包括：
S201：提供第一基板的衬底基板和第二基板。
S202：在衬底基板上依次形成色阻层和绝缘层。
S203：在非显示区域内的绝缘层上形成气体释放口。
S204：在形成气体释放口的衬底基板上形成第一隔档件，第一隔档件位于非显示区域内，且第一隔档件位于气体释放口靠近显示区域的一侧；
S205：将第一基板和第二基板贴合。
通过上述步骤形成的第一基板10，在非显示区域102内的绝缘层14上会形成气体释放口141，使色阻层13内的气体能够更容易的通过气体释放口141释放，并且诱导色阻层13内的气体逐渐向气体释放口141扩散并释放，同时在第一基板10上形成第一隔档件30，第一隔档件30位于气体释放口141靠近显示区域101的一侧，第一隔档件30起到隔档气体的作用，从气体释放口141释放的气体受到第一隔档件30的隔档作用，进入由第一隔档件30、第一基板10和显示面板100侧壁形成的第一容纳空间内并在其中存储，从而将气体气泡50控制在非显示区域102内，减小了气体进入显示区域101的液晶盒内的几率，提高了显示面板100的显示效果和使用寿命。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，本文中使用的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成为一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以使两个元件内部的相连或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种显示面板，其特征在于，包括：显示区域和位于所述显示区域外侧的非显示区域；
还包括：第一基板和与所述第一基板对盒设置的第二基板，所述第一基板包括衬底基板，所述衬底基板上依次覆盖有色阻层和绝缘层，所述非显示区域内的所述绝缘层上具有气体释放口，所述色阻层内的气体通过所述气体释放口释放到所述绝缘层外；
还包括第一隔档件，所述第一隔档件位于所述非显示区域内，所述第一隔档件一端设置在所述第一基板和所述第二基板的其中一个上，所述第一隔档件另一端朝向所述第一基板和所述第二基板的其中另一个延伸，且所述第一隔档件位于所述气体释放口靠近所述显示区域的一侧，所述第一隔档件、所述第一基板和所述第二基板的其中一个、以及所述显示面板的内侧壁形成用于容纳所述气体的第一容纳空间；
所述绝缘层上还覆盖有像素电极层，所述非显示区域内的所述像素电极层上具有第二开口，所述第二开口至少覆盖部分所述气体释放口；
或者，至少部分与所述气体释放口位置相对的所述像素电极层上开设有多个第二通孔。
2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述非显示区域内的所述绝缘层上具有第一开口，所述第一开口形成所述气体释放口。
3.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，至少部分所述非显示区域内的所述绝缘层上开设有多个第一通孔，所述第一通孔形成所述气体释放口。
4.根据权利要求1-3任一所述的显示面板，其特征在于，所述衬底基板上还设有薄膜晶体管层，所述色阻层覆盖在所述薄膜晶体管层上，至少部分与所述气体释放口位置相对的所述薄膜晶体管层上具有第三通孔，所述第三通孔与所述衬底基板形成与所述第一容纳空间相通的第二容纳空间。
5.根据权利要求1-3任一所述的显示面板，其特征在于，还包括至少一个第二隔档件，所述第二隔档件位于所述非显示区域内，所述第二隔档件一端设置在所述第一基板和所述第二基板的其中一个上，所述第二隔档件另一端朝向所述第一基板和所述第二基板的其中另一个延伸，且所述第二隔档件位于所述第一隔档件远离所述显示区域的一侧。
6.根据权利要求5所述的显示面板，其特征在于，所述第二隔档件为多个，多个所述第二隔档件与所述气体释放口相对应，多个所述第二隔档件将所述第一容纳空间分隔成多个容纳腔室；
所述色阻层包括多个阵列排布的色阻单元，所述色阻单元包括三个色阻，位于所述非显示区域内的至少部分所述色阻单元中的任一一个色阻延伸至与其中一个所述容纳腔室相对应的位置处。
7.一种显示面板的制造方法，用于制造权利要求1-6任一所述的显示面板，其特征在于，所述方法包括：
提供第一基板的衬底基板和第二基板；
在所述衬底基板上形成依次形成色阻层和绝缘层；
在非显示区域内的所述绝缘层上形成气体释放口；
在所述绝缘层上形成像素电极层；
在所述非显示区域内的所述像素电极层上开设第二开口或第二通孔；
在所述第二基板上形成第一隔档件，所述第一隔档件位于所述非显示区域内，且所述第一隔档件位于所述气体释放口靠近所述显示区域的一侧；
将所述第一基板和所述第二基板贴合。
8.一种显示面板的制造方法，用于制造权利要求1-6任一所述的显示面板，其特征在于，所述方法包括：
提供第一基板的衬底基板和第二基板；
在所述衬底基板上依次形成色阻层和绝缘层；
在非显示区域内的所述绝缘层上形成气体释放口；
在所述绝缘层上形成像素电极层；
在所述非显示区域内的所述像素电极层上开设第二开口或第二通孔；
在形成所述气体释放口的衬底基板上形成第一隔档件，所述第一隔档件位于所述非显示区域内，且所述第一隔档件位于所述气体释放口靠近所述显示区域的一侧；
将所述第一基板和所述第二基板贴合。
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