CN103984146A - 彩色滤光片基板及其制造方法、显示面板及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种彩色滤光片基板及其制造方法、显示面板，所述彩色滤光片包括：衬底基板，所述衬底基板包括显示区、第一非显示区以及用于涂覆胶框的第二非显示区，所述第一非显示区位于所述第二非显示区与所述显示区之间；位于所述衬底基板上的黑矩阵及位于所述黑矩阵上的色阻层；其中，所述色阻层的高度以所述第二非显示区靠近第一显示区的边缘区域为中心向两侧逐渐减小，由此延缓胶框向显示面板内部的扩散，减少胶框硬化前和液晶的接触时间，从而减少胶框中的杂质对液晶的影响，由此提高显示面板的显示品质，同时减小了产生摩擦显示不良的风险，有利于提高液晶摩擦配向的显示效果。
Description
技术领域
本发明涉及液晶显示器领域，特别涉及一种彩色滤光片基板及其制造方法、显示面板及其制造方法。
背景技术
液晶显示器是目前常用的平板显示器，其中薄膜晶体管液晶显示器（ThinFilm Transistor Liquid Crystal Display，简称TFT-LCD）是液晶显示器中的主流产品。
薄膜晶体管液晶显示器的显示面板通常包括阵列基板、彩色滤光片基板以及液晶层，液晶层填充于阵列基板和彩色滤光片基板之间。其中，阵列基板和彩色滤光片基板的四周通过胶框进行密封，胶框的作用在于连接阵列基板和彩色滤光片基板，防止液晶发生泄露以及保持显示面板的周边盒厚。
现有的液晶显示器的制造工艺流程中，在完成阵列基板和彩色滤光片基板的加工工艺后，需要进行成盒（cell）工艺，即把阵列基板和彩色滤光片基板经过一系列处理后制作成合格的液晶屏。成盒工艺的具体步骤为：步骤一，在阵列基板和彩色滤光片基板上进行取向膜的涂覆、固化和摩擦；步骤二，进行胶框的涂覆、液晶滴下，以及将阵列基板和彩色滤光片基板进行贴合和胶框固化工艺；步骤三，将贴合后的阵列基板和彩色滤光片基板进行切割，形成单个液晶盒。
步骤二中，在阵列基板上涂覆胶框后进行液晶滴下，同时在彩色滤光片基板上散布隔垫物（spacer）并进行固着（彩色滤光片基板上设置有隔垫物的不需要进行此步骤），然后，在真空下将阵列基板和彩色滤光片基板进行贴合，最后进行UV硬化与本硬化，对胶框进行充分硬化，使真空贴合后的阵列基板和彩色滤光片基板通过胶框高信赖性的无偏移接着，形成盒厚稳定的液晶屏。
在实现上述工艺的过程中，如果在胶框还没有完全固化之前，胶框与液晶之间发生接触，会导致液晶受到污染。受到污染的液晶显示面板的显示品质会发生严重的下降，尤其是在靠近液晶显示面板的有效显示区域周围，由于受到胶框中的杂质离子、温度等因素的影响，容易发生残像，特别是线残像。
为了避免液晶显示面板在贴合时，胶框与液晶之间接触产生污染，现有技术在工艺上采取了各种措施，使得胶框在与液晶接触前就能够固化，以此来达到避免液晶污染现象的发生。液晶从开始扩散到与周围胶框接触经过的时间很短，在这很短的时间内，一般通过对胶框进行UV硬化，来避免胶框与液晶接触时胶框中的杂质离子对液晶的污染。但是尽管经过预先的UV固化，在液晶与胶框接触后，胶框中仍然会有杂质离子进入液晶显示面板中的有源区，从而对液晶显示面板的显示品质造成影响。
在液晶显示面板的成盒工艺中，现有技术无法有效的阻止胶框中杂质离子的扩散对液晶的污染。
发明内容
本发明的目的在于提供一种彩色滤光片基板及其制造方法、显示面板及其制造方法，用于延缓液晶显示面板内胶框的扩散，避免胶框中的杂质离子对液晶的污染。
为解决上述技术问题，本发明提供一种彩色滤光片基板，包括：
衬底基板，所述衬底基板包括显示区、第一非显示区以及用于涂覆胶框的第二非显示区，所述第一非显示区位于所述第二非显示区与所述显示区之间；
位于所述衬底基板上的黑矩阵及位于所述黑矩阵上的色阻层；
其中，所述色阻层的高度以所述第二非显示区靠近第一显示区的边缘区域为中心向两侧逐渐减小。
本发明还提供一种显示面板，包括对盒设置的阵列基板和彩色滤光片基板，以及填充于所述阵列基板和彩色滤光片基板之间的液晶，所述彩色滤光片基板采用上述彩色滤光片基板。
本发明还提供一种上述显示面板的制造方法，包括：提供一阵列基板；提供一彩色滤光片基板，所述彩色滤光片基板采用上述的彩色滤光片基板；在所述阵列基板或所述彩色滤光片基板上滴注液晶；在所述阵列基板或所述彩色滤光片基板四周的非显示区涂覆胶框；贴合所述阵列基板和所述彩色滤光片基板，形成液晶盒；对所述液晶盒四周的框胶进行固化。
同时，本发明还提供一种上述彩色滤光片基板的制作方法，包括：
提供一衬底基板，所述衬底基板包括显示区、第一非显示区以及用于涂覆胶框的第二非显示区，所述第一非显示区位于所述第二非显示区与所述显示区之间；
在衬底基板上形成黑色不透光层，刻蚀形成黑矩阵；
在所述黑矩阵上形成色阻层，其中，所述色阻层的高度以所述第二非显示区中靠近第一显示区的边缘区域为中心向两侧逐渐减小。
与现有技术相比，本发明在彩色滤光片基板的第一非显示区与第二非显示区内的黑矩阵上设置色阻层，第二非显示区用于涂覆胶框，第一非显示区位于第二非显示区与显示区之间，且位于第二非显示区中靠近第一非显示区的边缘区域的色阻层的高度高于其余区域的色阻层的高度，由此延缓胶框向显示面板内部的扩散，减少胶框硬化前和液晶的接触时间，从而减少胶框中的杂质对液晶的影响，由此提高显示面板的显示品质；同时，由于第一非显示区域和第二非显示区内的色阻层与显示区内色阻层的排列方式一致，且在行列方向对齐设置，有利于提高液晶摩擦配向的显示效果，减小了产生摩擦显示不良的风险。
附图说明
图1为本发明实施例一中彩色滤光片基板的示意图；
图2为本发明实施例一中彩色滤光片基板的剖面示意图；
图3为本发明实施例二中彩色滤光片基板的示意图；
图4为本发明实施例二中彩色滤光片基板的剖面示意图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明提出的彩色滤光片基板及其制造方法、显示面板作进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。
本发明的核心思想在于，在彩色滤光片基板的第一非显示区与第二非显示区内的黑矩阵上设置色阻层，第二非显示区用于涂覆胶框，第一非显示区位于第二非显示区与显示区之间，且位于第二非显示区靠近第一非显示区的边缘区域的色阻层的高度高于其余区域的色阻层的高度，由此延缓胶框向显示面板内部的扩散，减少胶框硬化前和液晶的接触时间。
具体的，本发明提供的彩色滤光片基板，请参考如下实施例。
【实施例一】
图1为本发明实施例一中彩色滤光片基板的示意图，如图1所示，本发明提供一种彩色滤光片基板，包括：
衬底基板10，所述衬底基板包括显示区11、围绕在所述显示区11四周的第一非显示区12以及围绕在所述第一非显示区12四周的用于涂覆胶框的第二非显示区13，所述第一非显示区12位于所述第二非显示区13与所述显示区11之间；
位于所述衬底基板上的黑矩阵（图中未示出）及位于所述黑矩阵上的色阻层14；
结合图2所示，其中，所述色阻层14的高度沿所述第二非显示区13靠近第一显示区12的边缘区域15向两侧逐渐减小，具体的，所述边缘区域15位于所述第二非显示区13靠近第一非显示区12，也就是说，边缘区域15一部分分布在第一非显示区12，另一部分分布在第二非显示区13。本实施例中，第一非显示区12的第一边缘区域151与第二非显示区13的第二边缘区域152相等，且第一边缘区域151宽度小于第一非显示区12，且第二边缘区域152宽度小于第二非显示区13。位于所述边缘区域15中的色阻层14的高度高于其他区域的色阻层的高度。
所述色阻层14具有至少一个凹槽，所述凹槽暴露出所述黑矩阵的表面，本实施例中，所述第一非显示区12和第二非显示区13的色阻层14与所述显示区12中的色阻层14的排列位置一致，由多个特定尺寸的色阻层组成，可以在形成所述显示区12中的色阻层14的同时形成所述第一非显示区12和第二非显示区13中的色阻层14，避免增加工艺步骤，影响产量；相邻的色阻层之间具有凹槽，所述色阻层14中的凹槽暴露出黑矩阵的表面。需要说明的是，图1中仅示出一部分的色阻层，在所述显示区11四周的所述第一非显示区12与第二非显示区13上都设置有色阻层，在图中仅以省略符号标注。
所述第二非显示区13靠近第一非显示区12的边缘区域15的色阻层为多层结构，所述边缘区域15的色阻层14的高度高于其他区域色阻层的高度，可以延缓胶框向第一非显示区12以及显示区11扩散，减少胶框硬化前和液晶的接触时间，并且色阻层14之间具有凹槽，可以在一定程度上增大对胶框的延缓；同时，在所述第一非显示区12靠近显示区11的色阻层14为单层结构，与所述显示区11的色阻层高度接近，并且排列方式一致，在行列方向对齐设置，有利于提高液晶摩擦配向的显示效果，减小了产生摩擦显示不良（rubbing mura）的风险。本实施例中，优选的第二非显示区13中靠近第一非显示区12的边缘区域15的色阻层为双层结构，第二非显示区13中和第一非显示区12其余区域的色阻层为单层结构，如图2所示。
所述第一非显示区12和第二非显示区13的色阻层为红色色阻层、绿色色阻层、蓝色色阻层中的任意一种色阻层或者其组合；本实施例中，所述第一非显示区12和第二非显示区13的色阻层的颜色排列与显示区11的色阻层的颜色排列一致，为红色色阻层、绿色色阻层和蓝色色阻层顺序排列，所述第二非显示区13靠近第一非显示区12的边缘区域15的多层或双层色阻层为在上述色阻层上增加至少一层红绿蓝任意颜色的色阻层；在其他实施例中，所述第一非显示区12和第二非显示区13的色阻层的颜色可以一致，也可以为红色色阻层、绿色色阻层和蓝色色阻层的任意组合。
所述边缘区域15在所述第二非显示区13中第二边缘区域152的宽度为0～200um，例如0um、50um、100um、150um、200um，较佳的宽度为100um，所述边缘区域15在所述第一非显示区域12中的第一边缘区域151的宽度随着所述第二边缘区域152宽度的变化而改变，保证所述边缘区域15的宽度，从而达到延缓胶框扩散的目的。
【实施例二】
图3为本发明实施例二中彩色滤光片基板的示意图，如图3所示，本发明提供一种彩色滤光片基板，包括：
衬底基板20，所述衬底基板包括显示区21、围绕在显示区21四周的第一非显示区22以及围绕在第一显示区22四周的用于涂覆胶框的第二非显示区23，所述第一非显示区22位于所述第二非显示区23与所述显示区21之间；
位于所述衬底基板上的黑矩阵（图中未示出）及位于所述黑矩阵上的色阻层24；
结合图4所示，其中，所述色阻层24的高度沿所述第二非显示区23靠近第一显示区22的边缘区域25向两侧逐渐减小，具体的，所述边缘区域25位于所述第二非显示区23靠近所述第一非显示区22，也就是说，边缘区域25一部分分布在所述第一非显示区22，另一部分分布在所述第二非显示区23。本实施例中，第一非显示区22的第一边缘区域251与第二非显示区23的第二边缘区域252相等，且第一边缘区域251宽度小于第一非显示区22，且第二边缘区域252宽度小于第二非显示区23。位于所述边缘区域25中的色阻层24的高度高于其他区域的色阻层的高度。需要说明的是，图3中仅示出一部分的色阻层，在所述显示区21四周的所述第一非显示区22与第二非显示区23上都设置有色阻层，在图中仅以省略符号标注。
所述第一非显示区22和第二非显示区23上的色阻层24没有凹槽为一整体，覆盖住所述黑矩阵，所述第二非显示区23中靠近第一非显示区22的边缘区域25的色阻层的高度高于其他区域色阻层的高度，如图4所示，可以延缓胶框向第一非显示22以及显示区21扩散，减少胶框硬化前和液晶的接触时间，同时，第一非显示区22靠近显示区21的色阻层的高度接近，并且排列方式一致，在行列方向对齐设置，有利于提高液晶摩擦配向的显示效果，减小了产生摩擦显示不良的风险。所述边缘区域25的色阻层的高度需要根据实际的工艺条件进行选择。
所述第一非显示区22和第二非显示区23的色阻层为红色色阻层、绿色色阻层、蓝色色阻层中的任意一种色阻层或者结合，也可以是其他的色阻层；本实施例中，所述第一非显示区22和第二非显示区23的色阻层24的颜色与所述显示区21的色阻层26中的一种或多种颜色一致，可以与色阻层26在同一工艺中形成，避免增加生产时间，影响产量。
所述边缘区域25在所述第二非显示区23中第二边缘区域252的宽度为0～200um，例如0um、50um、100um、150um、200um，较佳的宽度为100um，所述边缘区域25在所述第一非显示区域22中的第一边缘区域251的宽度随着所述第二边缘区域252宽度的变化而改变，保证所述边缘区域25的宽度，从而达到延缓胶框扩散的目的。
上述两个实施例中色阻层的形状不同，相同的是在第一非显示区和第二非显示区中设置有色阻层，并且色阻层的高度以第二非显示区中靠近第一非显示区的边缘区域为中心向两侧减小，在起到延缓胶框向显示面板内部扩散的目的的同时，由于第一非显示区靠近显示区的色阻层的高度接近，并且排列方式一致，在行列方向对齐设置，有利于提高液晶摩擦配向的显示效果，防止产生摩擦显示不良。在其他实施例中，色阻层也可以采用本领域技术人员已知的其他的形状或形成方法，也可以采用其他的材料来起到延缓胶框向显示面板内部的扩散的目的，同时不会对显示面板造成其他影响。
【实施例三】
本发明还提供一种显示面板，包括对盒设置的阵列基板和彩色滤光片基板，以及填充于所述阵列基板和彩色滤光片基板之间的液晶层，所述彩色滤光片基板采用上述的彩色滤光片基板。
所述阵列基板和彩色滤光片基板的四周通过胶框进行密封。
所述彩色滤光片基板的非显示区包含有用于涂覆胶框的第二非显示区以及位于所述第二非显示区和显示区之间的第一非显示区，所述第一非显示区和第二非显示区上形成有黑矩阵以及色阻层，所述色阻层的高度以所述第二非显示区靠近第一非显示区的边缘区域为中心向两侧逐渐减小；所述边缘区域的色阻层的高度高于其他区域色阻层的高度，从而延缓胶框向第一非显示区以及显示区扩散，减少胶框硬化前和液晶的接触时间。
【实施例四】
本发明提供一种上述显示面板的制造方法，包括：
提供一阵列基板；提供一彩色滤光片基板，所述彩色滤光片基板采用实施例一中所述的彩色滤光片基板；在所述阵列基板或所述彩色滤光片基板上滴注液晶；在所述阵列基板或所述彩色滤光片基板四周的非显示区涂覆胶框；贴合所述阵列基板和所述彩色滤光片基板，形成液晶盒；对所述液晶盒四周的框胶进行固化。
【实施例五】
同时，本发明还提供一种上述彩色滤光片基板的制造方法，包括：
提供一衬底基板，所述衬底基板包括显示区、第一非显示区以及用于涂覆胶框的第二非显示区，所述第一非显示区位于所述第二非显示区与所述显示区之间；
在衬底基板上形成黑色不透光层，刻蚀形成黑矩阵；
在所述黑矩阵上形成色阻层，其中，所述色阻层的高度以所述第二非显示区中靠近第一显示区的边缘区域为中心向两侧逐渐减小。
本实施例中，所述第一非显示区与第二非显示区的色阻层与所述显示区的色阻层在同一工艺过程中形成。
如实施例一所述的彩色滤光片基板，所述色阻层具有至少一个凹槽；所述第二非显示区靠近第一非显示区的边缘区域的色阻层为双层结构，其余区域为单层结构；可以在形成所述显示区的红色色阻层、绿色色阻层、蓝色色阻层的过程中在所述第二非显示区靠近第一非显示区的边缘区域上形成双层色阻层，在其余非显示区上形成单层色阻层。具体的制造方法如例一，在所述显示区中首先形成第一颜色的色阻层的同时（例如红色色阻层），在所述第一非显示区与第二非显示区中形成单层所述第一颜色色阻层，然后在所述显示区中形成第二颜色的色阻层的同时（例如绿色色阻层），在所述第二非显示区靠近第一非显示区的边缘区域的所述第一颜色色阻层上形成第二颜色色阻层。其制造方法还可以如例二，在所述显示区中分别形成第一颜色和第二颜色色阻层的同时（例如红色和绿色色阻层），在所述第一非显示区和第二非显示区中形成所述第一颜色色阻层和第二颜色色阻层交替排列的单层色阻层，然后，在所述显示区中形成第三颜色色阻层的同时（例如蓝色色阻层），在所述第二非显示区靠近第一非显示区的边缘区域的所述第一颜色色阻层和第二颜色色阻层上形成第三颜色色阻层。在其他实施例中，在显示区域上形成色阻层的同时，可以采用不同的组合方法在所述第二非显示区靠近第一非显示区的边缘区域上形成双层色阻层，在第二非显示区和第一非显示区的其他区域形成单层色阻层。
如实施例二所述的彩色滤光片基板，所述色阻层没有凹槽，在所述显示区涂覆第一颜色色阻层的同时，形成第一颜色色阻层覆盖所述第一非显示区和第二非显示区，然后在显示区进行所述第一颜色色阻层刻蚀的同时，刻蚀所述第一非显示区和第二非显示区中部分所述第一颜色色阻层，使得第二非显示区靠近第一非显示区的边缘区域色阻层的高度高于其他区域。本实施例通过刻蚀使得第二非显示区靠近第一非显示区的边缘区域色阻层的高度高于其他区域，也可以不进行刻蚀，而在所述显示区覆盖第二颜色色阻层的同时，在第二非显示区中靠近第一显示区的边缘区域的所述第一颜色色阻层上形成第二颜色色阻色阻层，使得该区域的色阻层高于其他区域的色阻层。
在其他实施例中，所述第一非显示区与第二非显示区的色阻层与所述显示区的色阻层可以在不同的工艺过程中形成，同时可以选择其他的材料来代替色阻层。
综上所述，本发明在彩色滤光片基板的第一非显示区与第二非显示区内的黑矩阵上设置色阻层，第二非显示区用于涂覆胶框，第一非显示区位于第二非显示区与显示区之间，且位于第二非显示区中靠近第一非显示区的边缘区域的色阻层的高度高于其余区域的色阻层的高度，由此延缓胶框向显示面板内部的扩散，减少胶框硬化前和液晶的接触时间，从而减少胶框中的杂质对液晶的影响，由此提高显示面板的显示品质；同时，由于第一非显示区靠近显示区的色阻层的高度接近，并且排列方式一致，在行列方向对齐设置，有利于提高液晶摩擦配向的显示效果，减小了产生摩擦显示不良的风险。
上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。
Claims (19)
1.一种彩色滤光片基板，其特征在于，包括：
衬底基板，所述衬底基板包括显示区、第一非显示区以及用于涂覆胶框的第二非显示区，所述第一非显示区位于所述第二非显示区与所述显示区之间；
位于所述衬底基板上的黑矩阵及位于所述黑矩阵上的色阻层；
其中，所述色阻层的高度以所述第二非显示区靠近第一显示区的边缘区域为中心向两侧逐渐减小。
2.如权利要求1所述的彩色滤光片基板，其特征在于，所述色阻层具有至少一个凹槽。
3.如权利要求2所述的彩色滤光片基板，其特征在于，所述凹槽暴露出所述黑矩阵的表面。
4.如权利要求3所述的彩色滤光片基板，其特征在于，所述第二非显示区中靠近第一非显示区的边缘区域的色阻层为多层结构。
5.如权利要求4所述的彩色滤光片基板，其特征在于，所述第二非显示区靠近第一非显示区的边缘区域的色阻层为双层结构，所述第二非显示区和所述第一非显示区的其余区域的色阻层为单层结构。
6.如权利要求1所述的彩色滤光片基板，其特征在于，所述第一非显示区和第二非显示区的色阻层为红色色阻层、绿色色阻层、蓝色色阻层中的任意一种或其组合。
7.如权利要求6所述的彩色滤光片基板，其特征在于，所述第一非显示区和第二非显示区的色阻层的颜色排列与显示区的色阻层的颜色排列一致。
8.如权利要求1所述的彩色滤光片基板，其特征在于，第二非显示区靠近第一非显示区的色阻层最高的边缘区域在第二非显示区中的宽度为0～200μm。
9.如权利要求1所述的彩色滤光片基板，其特征在于，所述第一非显示区与第二非显示区的色阻层排列位置与所述显示区的色阻层排列位置一致。
10.一种显示面板，包括对盒设置的阵列基板和彩色滤光片基板，以及填充于所述阵列基板和彩色滤光片基板之间的液晶层，其特征在于，所述彩色滤光片基板采用权利要求1～9中任意一项所述的彩色滤光片基板。
11.一种如权利要求1至9中任意一项所述的彩色滤光片基板的制造方法，其特征在于，包括：
提供一衬底基板，所述衬底基板包括显示区、第一非显示区以及用于涂覆胶框的第二非显示区，所述第一非显示区位于所述第二非显示区与所述显示区之间；
在衬底基板上形成黑色不透光层，刻蚀形成黑矩阵；
在所述黑矩阵上形成色阻层，其中，所述色阻层的高度以所述第二非显示区中靠近第一显示区的边缘区域为中心向两侧逐渐减小。
12.如权利要求11所述的彩色滤光片基板的制造方法，其特征在于，所述第一非显示区与第二非显示区的色阻层与所述显示区的色阻层在同一工艺过程中形成。
13.如权利要求12所述的彩色滤光片基板的制造方法，其特征在于，所述色阻层具有至少一个凹槽。
14.如权利要求13所述的彩色滤光片基板的制造方法，其特征在于，所述第二非显示区靠近第一非显示区的边缘区域的色阻层为双层结构，其余区域为单层结构。
15.如权利要求14所述的彩色滤光片基板的制造方法，其特征在于，在所述显示区中形成三种颜色的色阻层的同时，在所述第二非显示区靠近第一非显示区的边缘区域上形成双层色阻层，在其余非显示区上形成单层色阻层。
16.如权利要求14所述的彩色滤光片基板的制造方法，其特征在于，在所述显示区中首先形成第一颜色色阻层的同时，在所述第一非显示区与第二非显示区中形成单层所述第一颜色色阻层；接着在所述显示区中形成第二颜色的色阻层的同时，在所述第二非显示区靠近第一非显示区的边缘区域的所述第一颜色色阻层上形成所述第二颜色色阻层。
17.如权利要求12所述的彩色滤光片基板的制造方法，其特征在于，在所述显示区中涂覆第一颜色色阻层的同时，形成第一颜色色阻层覆盖所述第一非显示区和第二非显示区，然后在显示区进行所述第一颜色色阻层刻蚀的同时，刻蚀所述第一非显示区和第二非显示区中部分所述第一颜色色阻层，使得第二非显示区靠近第一非显示区的边缘区域色阻层的高度高于其他区域。
18.如权利要求12所述的彩色滤光片基板的制造方法，其特征在于，在所述显示区中涂覆第一颜色的色阻层的同时，形成第一颜色色阻层覆盖所述第一非显示区和第二非显示区；接着在所述显示区中涂覆第二颜色色阻层的同时，在所述第二非显示区靠近第一非显示区的边缘区域的所述第一颜色色阻层上形成第二颜色色阻层。
19.一种包括如权利要求1至9中任意一项所述的彩色滤光片基板的显示面板的制造方法，包括：
提供一阵列基板；
提供一彩色滤光片基板，所述彩色滤光片基板采用权利要求1～9中任意一项所述的彩色滤光片基板；
在所述阵列基板或所述彩色滤光片基板上滴注液晶；
在所述阵列基板或所述彩色滤光片基板四周的非显示区涂覆胶框；
贴合所述阵列基板和所述彩色滤光片基板，形成液晶盒；
对所述液晶盒四周的框胶进行固化。
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