WO2022014137A1

WO2022014137A1 - 光輝性顔料分散体及び複層塗膜形成方法

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Publication number: WO2022014137A1
Application number: PCT/JP2021/018557
Authority: WO
Inventors: 信彦成田; 健次酒井
Original assignee: 関西ペイント株式会社
Priority date: 2020-07-15
Filing date: 2021-05-17
Publication date: 2022-01-20
Also published as: US20230303856A1; JP7066926B1; CA3181674A1; TWI833083B; EP4183489A1; JPWO2022014137A1; TW202204537A; CN115702220A; CN115702220B; EP4183489A4

Abstract

（Ａ）湿潤剤、（Ｂ）鱗片状光輝性顔料、（Ｃ）スルホン酸変性セルロースナノファイバー及び（Ｄ）水を含有する光輝性顔料分散体であって、　前記光輝性顔料分散体の全成分合計１００質量部に対して、固形分を０．１～１０質量部含む光輝性顔料分散体。

Description

光輝性顔料分散体及び複層塗膜形成方法

　本発明は光輝性顔料分散体及び複層塗膜形成方法に関するものである。

　塗料を塗装する目的は、主に素材の保護及び美観の付与である。工業製品においては、その商品力を高める点から、美観、なかでも特に「質感」が重要である。消費者が求める工業製品の質感は多様なものであるが、近年、自動車外板、自動車部品等の分野において、金属や真珠のような光沢感が求められている（以下、金属のような光沢感と真珠のような光沢感とを併せて「金属又は真珠調光沢」と表記する）。

　金属又は真珠調光沢とは、鏡面のように表面に粒子感がなく、さらに、塗装板を正反射光近傍で見たとき（ハイライト）は光り輝き、正反射光から離れた反射光強度の比較的小さい部分で見たとき（シェード）は暗くみえる、すなわちハイライト領域とシェード領域の輝度差が大きいことを特徴とする質感である。

　かかる金属又は真珠調光沢を工業製品の表面に付与する技術には、金属めっき処理や金属蒸着処理等（例えば、特許文献１）があるが、塗料によって金属又は真珠調光沢が付与できれば、簡便さ及びコスト等の観点から有利であり、さらにその塗料が水性であれば環境負荷の点からなお有利である。

　特許文献２には、蒸着金属膜を粉砕して金属片とした光輝性顔料と、２０～１５０ｍｇＫＯＨ／ｇ（固形分）の酸価を有する水性セルロース誘導体とを含み、前記水性セルロース誘導体を主たるバインダー樹脂とし、前記光輝性顔料の含有量がＰＷＣで２０～７０質量％であることを特徴とする水性ベース塗料組成物が開示されている。

　しかし、特許文献２に記載の塗料によって形成される塗膜では、金属又は真珠調光沢が不十分であった。

　一方、特許文献３には、水、鱗片状アルミニウム顔料及びセルロース系粘性調整剤を含有する光輝性顔料分散体であって、光輝性顔料分散体の全成分合計１００質量部に対して、固形分を０．１～１０質量部含み、Ｂ型粘度計を用いて測定した粘度が、回転数が６回転／分の条件では４００～１００００ｍＰａ・ｓｅｃの範囲内であり、全固形分中の、鱗片状アルミニウム顔料以外の成分の合計量１００質量部に対し、鱗片状アルミニウム顔料を固形分として３０～２００質量部含む光輝性顔料分散体が開示されている。

　特許文献３に記載の光輝性顔料分散体は金属調光沢に優れるものの、近年はさらに、自動車のラインにおけるサーキュレーションのような、長時間のシェア（ｓｈｅａｒ）に対する安定性も求められている。

特開昭６３－２７２５４４号公報特開２００９－１５５５３７号公報国際公開第２０１７／１７５４６８号

　本発明の目的は、金属又は真珠調光沢に優れた塗膜を形成することができ、かつ、シェアに対する安定性を有する光輝性顔料分散体を提供することにある。

　本発明は以下の項に記載の主題を包含する。

　項１．（Ａ）湿潤剤、（Ｂ）鱗片状光輝性顔料、（Ｃ）スルホン酸変性セルロースナノファイバー及び（Ｄ）水を含有する光輝性顔料分散体であって、
　前記光輝性顔料分散体の全成分合計１００質量部に対して、固形分を０．１～１０質量部含む光輝性顔料分散体。

　項２．前記湿潤剤（Ａ）の含有量が、前記光輝性顔料分散体中の固形分１００質量部を基準として、２～３０質量部の範囲内である項１に記載の光輝性顔料分散体。

　項３．前記鱗片状光輝性顔料（Ｂ）の含有量が、前記光輝性顔料分散体中の固形分１００質量部を基準として、５～８５質量部の範囲内である項１又は２に記載の光輝性顔料分散体。

　項４．前記スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）の含有量が、前記光輝性顔料分散体中の固形分１００質量部を基準として、２～６０質量部の範囲内である項１～３のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体。

　項５．前記スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）中の硫黄含有量が、０．４２ｍｍｏｌ／ｇ～３．０ｍｍｏｌ／ｇの範囲内である項１～４のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体。

　項６．前記水（Ｄ）の含有量が、前記光輝性顔料分散体の全成分合計１００質量部に対して、５０～９５質量部の範囲内である項１～５のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体。

　項７．さらに、樹脂水分散体（Ｅ）を含有する項１～６のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体。

　項８．工程（１）：被塗物上に、着色塗料（Ｘ）を塗装して、着色塗膜を形成する工程、
　工程（２）：該着色塗膜上に、項１～７のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体を塗装して、光輝性塗膜を形成する工程、
　工程（３）：該光輝性塗膜上に、クリヤ塗料（Ｚ）を塗装してクリヤ塗膜を形成する工程、ならびに、
　工程（４）：前記工程（１）で形成された着色塗膜、前記工程（２）で形成された光輝性塗膜、及び、前記工程（３）で形成されたクリヤ塗膜を別々に又は同時に加熱することにより、硬化させる工程を含む複層塗膜形成方法。

　項９．前記光輝性塗膜の膜厚が、０．０２５～５μｍの範囲内である項８に記載の複層塗膜形成方法。

　本発明によれば、金属又は真珠調光沢に優れた塗膜を形成することができ、かつ、シェアに対する安定性を有する光輝性顔料分散体を得ることができる。

　本発明の光輝性顔料分散体は、（Ａ）湿潤剤、（Ｂ）鱗片状光輝性顔料、（Ｃ）スルホン酸変性セルロースナノファイバー及び（Ｄ）水を含有する光輝性顔料分散体であって、前記光輝性顔料分散体の全成分合計１００質量部に対して、固形分を０．１～１０質量部含む光輝性顔料分散体である。

　湿潤剤（Ａ）
　本発明の光輝性顔料分散体における湿潤剤（Ａ）としては、被塗物への光輝性顔料分散体の塗装時に、該光輝性顔料分散体を被塗物上に一様に配向するのを支援する効果のある材料であれば特に制限なく使用することができる。

　このような作用をもつ材料は、湿潤剤以外にも、ヌレ剤、レベリング剤、表面調整剤、消泡剤、界面活性剤、スーパーウェッターなどと称されることがあり、上記湿潤剤には、ヌレ剤、レベリング剤、表面調整剤、消泡剤、界面活性剤、スーパーウェッターも含まれる。

　湿潤剤（Ａ）としては、例えばシリコーン系、アクリル系、ビニル系、フッ素系、アセチレンジオール系などの湿潤剤が挙げられる。上記湿潤剤はそれぞれ単独で又は２種以上を適宜組み合わせて使用することができる。

　湿潤剤（Ａ）としては、耐水性に優れ、金属又は真珠調光沢を形成することができ、さらに安定性の高い光輝性顔料分散体及び複層塗膜形成方法を得る観点からアセチレンジオール系の湿潤剤及び／またはエチレンオキサイド鎖をもつ湿潤剤を使用することが好ましい。

　特に、湿潤剤（Ａ）は、アセチレンジオールのエチレンオキサイド付加物である湿潤剤が好ましい。

　湿潤剤（Ａ）の市販品は例えば、エボニックインダストリーズ社製のＤｙｎｏｌシリーズ、サーフィノールシリーズ、Ｔｅｇｏシリーズ、ビックケミー社製のＢＹＫシリーズ、共栄社化学株式会社製のグラノールシリーズ、ポリフローシリーズ、楠本化成株式会社製のディスパロンシリーズなどが挙げられる。

　本発明の光輝性顔料分散体における湿潤剤（Ａ）の含有量は、得られる複層塗膜が金属又は真珠調光沢に優れる観点から、光輝性顔料分散体の固形分１００質量部を基準として固形分で２～３０質量部であることが好ましく、２．５～２５質量部であることがより好ましく、３～２０質量部であることがさらに好ましい。

　鱗片状光輝性顔料（Ｂ）
　本発明の光輝性顔料分散体における鱗片状光輝性顔料（Ｂ）としては、例えば、蒸着金属フレーク顔料、アルミニウムフレーク顔料、光干渉性顔料等を挙げることができる。これらの顔料は得られる塗膜に求められる質感によって１種又は２種以上を適宜選択して用いることができる。金属調光沢に優れた塗膜を得る観点では、蒸着金属フレーク顔料、アルミニウムフレーク顔料が好適である。一方、真珠調光沢に優れた塗膜を得る観点では、光干渉性顔料が好適である。

　蒸着金属フレーク顔料は、ベース基材上に金属膜を蒸着させ、ベース基材を剥離した後、蒸着金属膜を粉砕することにより得られる。上記ベース基材としては、例えばフィルム等を挙げることができる。

　上記金属の材質としては、特に限定されないが、例えば、アルミニウム、金、銀、銅、真鍮、チタン、クロム、ニッケル、ニッケルクロム、ステンレス等が挙げられる。なかでも特に入手しやすさ及び取扱いやすさ等の観点から、アルミニウム又はクロムが好適である。本明細書では、アルミニウムを蒸着して得られた蒸着金属フレーク顔料を「蒸着アルミニウムフレーク顔料」と呼び、クロムを蒸着して得られた蒸着金属フレーク顔料を「蒸着クロムフレーク顔料」と呼ぶ。

　蒸着アルミニウムフレーク顔料は、表面がシリカ処理されていることが、貯蔵安定性、及び金属調光沢に優れた塗膜を得る等の観点から好ましい。

　上記蒸着アルミニウムフレーク顔料として使用できる市販品としては例えば、「ＭＥＴＡＬＵＲＥ」シリーズ（商品名、エカルト社製）、「Ｈｙｄｒｏｓｈｉｎｅ　ＷＳ」シリーズ（商品名、エカルト社製）、「Ｄｅｃｏｍｅｔ」シリーズ（商品名、シュレンク社製）、「Ｍｅｔａｓｈｅｅｎ」シリーズ（商品名、ＢＡＳＦ社製）等を挙げることができる。

　上記蒸着クロムフレーク顔料として使用できる市販品としては例えば、「Ｍｅｔａｌｕｒｅ　Ｌｉｑｕｉｄ　Ｂｌａｃｋ」シリーズ（商品名、エカルト社製）等を挙げることができる。

　上記蒸着金属フレーク顔料の平均厚みは、好ましくは０．０１～１．０μｍ、より好ましくは、０．０１５～０．１μｍである。

　上記蒸着金属フレーク顔料の平均粒子径（Ｄ５０）は好ましくは１～５０μｍ、より好ましくは５～２０μｍである。

　ここでいう平均粒子径は、マイクロトラック粒度分布測定装置　ＭＴ３３００（商品名、日機装社製）を用いてレーザー回折散乱法によって測定した体積基準粒度分布のメジアン径を意味する。厚さは、該鱗片状光輝性顔料を含む塗膜断面を顕微鏡にて観察して厚さを画像処理ソフトを使用して測定し、１００個以上の測定値の平均値として定義するものとする。

　平均粒子径が、前記上限値の５０μｍを越えると、複層塗膜において、粒子感が生じてしまう場合があり、下限値の１μｍ未満では、ハイライトからシェードへの明度変化が小さくなりすぎ、いずれの場合も金属調光沢に欠ける場合がある。

　アルミニウムフレーク顔料は、一般にアルミニウムをボールミル又はアトライターミル中で粉砕媒液の存在下、粉砕助剤を用いて粉砕、摩砕して製造される。該アルミニウムフレーク顔料の製造工程における粉砕助剤としては、オレイン酸、ステアリン酸、イソステアリン酸、ラウリン酸、パルミチン酸、ミリスチン酸等の高級脂肪酸のほか、脂肪族アミン、脂肪族アミド、脂肪族アルコールが使用される。上記粉砕媒液としてはミネラルスピリットなどの脂肪族系炭化水素が使用される。

　上記アルミニウムフレーク顔料は、粉砕助剤の種類によって、リーフィングタイプとノンリーフィングタイプに大別することができる。本発明の光輝性顔料分散体においては、耐水性に優れ、かつハイライトで高い光沢度を有し、粒子感が小さく緻密な金属調塗膜を形成する観点からノンリーフィングタイプの鱗片状アルミニウム顔料が好ましい。ノンリーフィングタイプの鱗片状アルミニウム顔料としては、表面を特に処理していないものも使用できるが、表面を樹脂で被覆せしめたもの、シリカ処理を施したもの及びリン酸やモリブデン酸、シランカップリング剤で表面を処理したものも使用することができる。以上の各種表面処理の中から一種の処理をせしめたものを使用することができるが、複数種類の処理をせしめたものを使用してもよい。

　また上記アルミニウムフレーク顔料は、アルミニウムフレーク顔料表面に着色顔料を被覆してさらに樹脂被覆せしめたものや、アルミニウムフレーク顔料表面に酸化鉄等の金属酸化物を被覆したものなどの着色アルミニウム顔料を使用してもよい。

　上記アルミニウムフレーク顔料は、平均粒子径が１～１００μｍの範囲内のものが、ハイライトで高い光沢度を有し、粒子感が小さく緻密な金属調塗膜を形成する観点から好ましく、より好ましくは平均粒子径が５～５０μｍの範囲内、特に好ましくは７～３０μｍの範囲内のものである。上記アルミニウムフレーク顔料の厚さは０．０１～１．０μｍの範囲内のものが好ましく、特に好ましくは０．０２～０．５μｍの範囲内のものである。

　本発明の光輝性顔料分散体における鱗片状光輝性顔料（Ｂ）は前記蒸着金属フレーク顔料と上記アルミニウムフレーク顔料を併用することもできる。かかる場合、蒸着金属フレーク顔料とアルミニウムフレーク顔料の配合比は、質量比で９／１～１／９、好ましくは２／８～８／２である。

　前記光干渉性顔料としては、透明又は半透明な基材を酸化チタンで被覆した光干渉性顔料を使用することが好ましい。本明細書では、透明な基材とは、可視光線を少なくとも９０％透過する基材を指す。半透明な基材とは、可視光線を少なくとも１０％以上９０％未満透過する基材を指す。

　光干渉性顔料とは、マイカ、人工マイカ、ガラス、酸化鉄、酸化アルミニウム、及び各種金属酸化物などの透明又は半透明な鱗片状基材の表面に、該基材とは屈折率が異なる金属酸化物が被覆された光輝性顔料である。上記金属酸化物としては、酸化チタン及び酸化鉄などを挙げることができ、該金属酸化物の厚さの違いによって、光干渉性顔料は種々の異なる干渉色を発現することができる。

　該光干渉性顔料としては具体的には、下記に示す金属酸化物被覆マイカ顔料、金属酸化物被覆アルミナフレーク顔料、金属酸化物被覆ガラスフレーク顔料、金属酸化物被覆シリカフレーク顔料などを挙げることができる。

　金属酸化物被覆マイカ顔料は、天然マイカ又は人工マイカを基材とし、該基材表面を金属酸化物が被覆した顔料である。天然マイカとは、鉱石のマイカ（雲母）を粉砕した鱗片状基材である。人工マイカとは、ＳｉＯ₂、ＭｇＯ、Ａｌ₂Ｏ₃、Ｋ₂ＳｉＦ₆、Ｎａ₂ＳｉＦ₆などの工業原料を加熱し、約１５００℃の高温で熔融し、冷却して結晶化させて合成したものであり、天然のマイカと比較した場合において、不純物が少なく、大きさ及び厚さが均一なものである。人工マイカの基材としては具体的には、フッ素金雲母（ＫＭｇ₃ＡｌＳｉ₃Ｏ_１0Ｆ₂）、カリウム四ケイ素雲母（ＫＭｇ_2.5ＡｌＳｉ₄Ｏ_１0Ｆ₂）、ナトリウム四ケイ素雲母（ＮａＭｇ_2.5ＡｌＳｉ₄Ｏ_１0Ｆ₂）、Ｎａテニオライト（ＮａＭｇ₂ＬｉＳｉ₄Ｏ_１0Ｆ₂）、ＬｉＮａテニオライト（ＬｉＭｇ₂ＬｉＳｉ₄Ｏ_１0Ｆ₂）などが知られている。

　金属酸化物被覆アルミナフレーク顔料は、アルミナフレークを基材とし、基材表面を金属酸化物が被覆した顔料である。アルミナフレークとは、鱗片状（薄片状）酸化アルミニウムを意味し、無色透明なものである。該アルミナフレークは酸化アルミニウム単一成分である必要はなく、他の金属の酸化物を含有するものであってもよい。

　金属酸化物被覆ガラスフレーク顔料は、鱗片状のガラスを基材とし、基材表面を金属酸化物が被覆した顔料である。該金属酸化物被覆ガラスフレーク顔料は、基材表面が平滑なため、強い光の反射が生じる。

　金属酸化物被覆シリカフレーク顔料は、表面が平滑で且つ厚さが均一な基材である鱗片状シリカを金属酸化物が被覆した顔料である。

　上記光干渉性顔料は、分散性、耐水性、耐薬品性、耐候性などを向上させるための表面処理が施されたものであってもよい。

　上記光干渉性顔料は、真珠調光沢に優れた塗膜を得る観点から、平均粒子径が５～３０μｍ、特に７～２０μｍの範囲内のものを使用することが好ましい。

　また、上記光干渉性顔料は、真珠調光沢に優れた塗膜を得る観点から、平均厚さが０．０５～１μｍ、特に０．１～０．８μｍの範囲内のものを使用することが好ましい。

　ここでいう平均粒子径は、マイクロトラック粒度分布測定装置ＭＴ３３００（商品名、日機装社製）を用いてレーザー回折散乱法によって測定した体積基準粒度分布のメジアン径を意味する。厚さは、該光干渉性顔料を含む塗膜断面を顕微鏡にて観察して厚さを画像処理ソフトを使用して測定し、１００個以上の測定値の平均値として定義するものとする。

　光輝性顔料分散体における鱗片状光輝性顔料（Ｂ）は、平均粒子径が１～１００μｍの範囲内のものを使用することが、ハイライトで高い光沢度を有し、粒子感が小さく緻密な金属調又は真珠調光沢を有する塗膜を形成する観点から好ましく、より好ましくは平均粒子径が５～５０μｍの範囲内、特に好ましくは７～３０μｍの範囲内のものである。厚さは０．０１～１．０μｍの範囲内のものを使用することが好ましく、特に好ましくは０．０２～０．５μｍの範囲内のものである。

　本発明の光輝性顔料分散体における鱗片状光輝性顔料（Ｂ）の含有量は金属調又は真珠調光沢に優れた塗膜を得る観点から、光輝性顔料分散体中の固形分１００質量部を基準として、５～８５質量部であることが好ましく、１５～８０質量部であることがより好ましく、３０～７５質量部であることがさらに好ましい。

　スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）
　本発明において、スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）は、パルプなどのセルロースを含む繊維原料であるセルロース原料がナノメートルレベルまで微細化されたものであって、セルロースナノファイバーを構成するセルロース（Ｄ－グルコースがβ（１→４）グリコシド結合した鎖状の高分子）の水酸基（－ＯＨ基）の少なくとも一部が下記式（１）で示されるスルホ基でスルホン酸変性されたものである。

　（－ＳＯ_３ ^－）_ｒ・Ｚ^ｒ＋　　（１）
（ここで、ｒは、独立した１～３の自然数であり、Ｚ^ｒ＋は、ｒ＝１のとき、水素イオン、アルカリ金属の陽イオン、アンモニウムイオン、脂肪族アンモニウムイオン、芳香族アンモニウムイオンよりなる群から選ばれる少なくとも１種であり、ｒ＝２のとき、アルカリ土類金属の陽イオンであり、ｒ＝３のとき、多価金属の陽イオンである。式（１）で示されるスルホ基は、ｒ＝１であるスルホ基、ｒ＝２であるスルホ基、ｒ＝３であるスルホ基、又はこれらの組み合わせであってもよい。）
　（原料）
　セルロース原料としては、例えば、植物性材料（例えば、木材、竹、麻、ジュート、ケナフ、農地残廃物、布、パルプ（針葉樹未漂白クラフトパルプ（ＮＵＫＰ）、針葉樹漂白クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）、広葉樹未漂白クラフトパルプ（ＬＵＫＰ）、広葉樹漂白クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）、針葉樹未漂白サルファイトパルプ（ＮＵＳＰ）、針葉樹漂白サルファイトパルプ（ＮＢＳＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ）、再生パルプ、古紙等）、動物性材料（例えば、ホヤ類）、藻類、微生物（例えば、酢酸菌（アセトバクター））、微生物産生物を起源とするものを挙げることができ、いずれも使用することができる。好ましくは、セルロース原料は植物又は微生物由来のセルロース原料であり、より好ましくは、植物由来のセルロース原料である。

　（スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）におけるスルホ基の含有量）
　スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）におけるスルホ基の含有量は、スルホ基に起因する硫黄含有量で表すことができ、その含有量はとくに限定されないが、スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）の分散性、透明性及び光輝性顔料分散体におけるスルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）のシェアに対する安定性の観点から、スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）１ｇ（質量）あたりの硫黄含有量は、０．４２ｍｍｏｌ／ｇ～３．０ｍｍｏｌ／ｇであることが好ましく、０．５ｍｍｏｌ／ｇ～３．０ｍｍｏｌ／ｇであることがより好ましく、０．５ｍｍｏｌ／ｇ～２．０ｍｍｏｌ／ｇであることがさらに好ましく、０．５ｍｍｏｌ／ｇ～１．５ｍｍｏｌ／ｇであることが特に好ましい。

　上記硫黄含有量（つまりスルホ基の含有量）は、スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）の所定量を燃焼させて、燃焼イオンクロマトグラフを用いて燃焼物に含まれる硫黄分を測定する、ＩＥＣ　６２３２１に準拠した方法で測定することができる。

　（スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）の平均繊維長）
　スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）の平均繊維長は、重合度で間接的に表すことができる。

　スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）の平均繊維長は重合度で２８０以上となるように調整するのが好ましく、より好ましくは３００～１０００であり、さらに好ましくは３００～６００である。

　スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）の重合度が２８０よりも低いと、繊維長の低下により繊維のからまりが弱くなる。一方、スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）の重合度が、１０００を超えると、分散性が低くなり、スラリー化したときのスラリー粘度が高くなりすぎて分散安定性が低くなる傾向にある。

　上記重合度の測定方法は、とくに限定されないが、例えば、銅エチレンジアミン法で測定することができる。具体的には、スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）を０．５Ｍの銅エチレンジアミン溶液に溶解させて、かかる溶液の粘度を粘度法によって測定すれば、スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）の重合度を測定することができる。

　（スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）の平均繊維幅）
　スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）の平均繊維幅は、水系溶媒に分散させた際に透明性を得やすい太さであれば、とくに限定されないが、スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）の取り扱い性及び透明性の観点から、１ｎｍ～１０００ｎｍとなるように調製するのが好ましく、より好ましくは２ｎｍ～１００ｎｍであり、さらに好ましくは２ｎｍ～２０ｎｍである。

　上記平均繊維幅は、公知の技術を用いて測定することができる。例えば、スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）を純水等の溶媒に分散させて、所定の質量％となるように混合溶液を調整する。そしてこの混合溶液を、ＰＥＩ（ポリエチレンイミン）をコーティングしたシリカ基盤上にスピンコートを行い、このシリカ基盤上のスルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）を観察する。観察方法としては、例えば、走査型プローブ顕微鏡（例えば、島津製作所製；ＳＰＭ－９７００）を用いることができる。得られた観察画像中のスルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）をランダムに２０本選び、各繊維幅を測定し平均化すればスルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）の平均繊維幅を求めることができる。

　（スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）の製造方法）
　スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）の製造方法は、公知の方法により製造することができる。具体的には、例えば、セルロース原料を化学的に処理してスルホ基を導入する化学処理工程と、該化学処理工程で得られたスルホン酸変性パルプ繊維を微細化する微細化処理工程とにより得ることができる。

　上記化学処理工程は、セルロース原料に対し、スルホ基を有するスルホン化剤と尿素または／およびその誘導体を作用させる工程である。

　上記スルホン化剤は、スルホ基を有する化合物であればとくに限定されないが、例えば、スルファミン酸、スルファミン酸塩、硫黄と共有結合する２つの酸素を持つスルホニル基を有するスルフリル化合物などを挙げることができる。

　前記尿素または／およびその誘導体のうち、尿素の誘導体は、尿素を含有する化合物であればとくに限定されないが、例えば、カルボン酸アミド、イソシアネートとアミンの複合化合物、チアミドなどを挙げることができる。

　前記微細化処理工程に用いられる処理装置は、とくに限定されないが、例えば、低圧ホモジナイザー、高圧ホモジナイザー、グラインダー（石臼型粉砕機）、ボールミル、カッターミル、ジェットミル、短軸押出機、２軸押出機、超音波攪拌機、家庭用のミキサーなどを使用することができる。

　本発明の光輝性顔料分散体におけるスルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）の含有量は光輝性顔料分散体の透明性、シェアに対する安定性及び金属調又は真珠調光沢に優れた塗膜を得る観点から、光輝性顔料分散体中の固形分１００質量部を基準として、２～６０質量部であることが好ましく、３～５０質量部であることがより好ましく、５～４５質量部であることがさらに好ましい。

　光輝性顔料分散体
　本発明の光輝性顔料分散体は、（Ａ）湿潤剤、（Ｂ）鱗片状光輝性顔料、（Ｃ）スルホン酸変性セルロースナノファイバー及び（Ｄ）水を含有する光輝性顔料分散体であって、前記光輝性顔料分散体の全成分合計１００質量部に対して、固形分を０．１～１０質量部含む光輝性顔料分散体である。

　本発明の光輝性顔料分散体における水（Ｄ）の含有量は、金属調又は真珠調光沢に優れた塗膜を得る観点から、前記光輝性顔料分散体の全成分合計１００質量部に対して、５０～９５質量部の範囲内であることが好ましく、６５～９０質量部の範囲内であることがより好ましく、７５～９０質量部の範囲内であることがさらに好ましい。

　前記光輝性顔料分散体の全成分合計１００質量部に対して、固形分が０．１～１０質量部であると、光輝性顔料分散体中の固形分が低いため、塗装後の体積収縮が大きくなり、光輝材の配向が良好となる。このため、上記固形分は、金属調又は真珠調光沢に優れた塗膜を得る点で有利である。

　また、光輝性顔料分散体の上記固形分は、金属調又は真珠調光沢に優れた塗膜を得る観点から、前記光輝性顔料分散体の全成分合計１００質量部に対して、０．５～８質量部の範囲内であることが好ましく、１．５～６質量部の範囲内であることがさらに好ましい。

　本発明の光輝性顔料分散体は、得られる塗膜の耐水性等の観点から、樹脂水分散体（Ｅ）をさらに含むことが好ましい。

　樹脂水分散体（Ｅ）
　樹脂水分散体（Ｅ）としては、樹脂が水性溶媒に分散されているもので、例えば、ウレタン樹脂水分散体、アクリル樹脂水分散体、ポリエステル樹脂水分散体、オレフィン樹脂水分散体及びこれらの樹脂の複合体からなる群から選択される少なくとも一種を含有することができる。該水分散体は変性されていてもよい。

　これらのうち、得られる塗膜の耐水性の観点から、ウレタン樹脂水分散体、アクリル樹脂水分散体が好ましく、さらに水酸基含有ウレタン樹脂水分散体及び水酸基含有アクリル樹脂水分散体が好ましい。

　水酸基含有アクリル樹脂水分散体は特に、コアシェル型であることが好ましい。

　樹脂水分散体（Ｅ）を使用する場合、その含有量は光輝性顔料分散体中の合計固形分１００質量部に基づいて、１～６０質量部の範囲内であることが好ましく、５～４０質量部の範囲内であることがさらに好ましい。

　その他の成分
　光輝性顔料分散体には、さらに必要に応じて、有機溶剤、前記鱗片状光輝性顔料（Ｂ）以外の顔料、スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）以外の粘性調整剤、樹脂水分散体（Ｅ）以外のバインダー樹脂、架橋性成分、顔料分散剤、沈降防止剤、紫外線吸収剤及び光安定剤等を適宜配合しても良い。

　上記鱗片状光輝性顔料（Ｂ）以外の顔料としては、着色顔料、体質顔料等を挙げることができる。該顔料は単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。前記着色顔料としては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、カーボンブラック、モリブデンレッド、プルシアンブルー、コバルトブルー、アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、キナクリドン系顔料、イソインドリン系顔料、スレン系顔料、ペリレン系顔料、ジオキサジン系顔料、ジケトピロロピロール系顔料などが挙げられる。前記体質顔料としては、例えば、クレー、カオリン、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、タルク、シリカ、アルミナホワイト等が挙げられる。

　前記スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）以外の粘性調整剤としては、スルホン酸変性セルロースナノファイバー以外のセルロース系粘性調整剤、ポリアミド系粘性調整剤、鉱物系粘性調整剤、ポリアクリル酸系粘性調整剤等を使用することができる。

　ポリアミド系粘性調整剤としては、ポリアミドアミン塩、脂肪酸ポリアミド等が挙げられる。

　鉱物系粘性調整剤としては、その結晶構造が２：１型構造を有する膨潤性層状ケイ酸塩が挙げられる。具体的には、天然又は合成のモンモリロナイト、サポナイト、ヘクトライト、スチブンサイト、バイデライト、ノントロナイト、ベントナイト、ラポナイト等のスメクタイト族粘土鉱物や、Ｎａ型テトラシリシックフッ素雲母、Ｌｉ型テトラシリシックフッ素雲母、Ｎａ塩型フッ素テニオライト、Ｌｉ型フッ素テニオライト等の膨潤性雲母族粘土鉱物及びバーミキュライト、又はこれらの置換体や誘導体、或いはこれらの混合物が挙げられる。

　ポリアクリル酸系粘性調整剤としては、ポリアクリル酸ソーダ、ポリアクリル酸－（メタ）アクリル酸エステル共重合体等を挙げることができる。

　該ポリアクリル酸系粘性調整剤の市販品として、例えば、ダウケミカル社製の「プライマルＡＳＥ－６０」、「プライマルＴＴ６１５」、「プライマルＲＭ５」（以上、商品名）、サンノプコ社製の「ＳＮシックナー６１３」、「ＳＮシックナー６１８」、「ＳＮシックナー６３０」、「ＳＮシックナー６３４」、「ＳＮシックナー６３６」（以上、商品名）等が挙げられる。ポリアクリル酸系粘性調整剤の固形分酸価としては、３０～３００ｍｇＫＯＨ／ｇ、好ましくは８０～２８０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲内のものを使用することができる。

　その他の粘性調整剤を使用する場合、その含有量は、前記スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）の固形分含有量１００質量部に基づいて、固形分で１～２００質量部の範囲内であることが好ましく、より好ましくは５０～１５０質量部の範囲内である。

　前記架橋性成分は、光輝性顔料分散体が上記樹脂水分散体（Ｅ）を含有する場合には、これを加熱により架橋硬化させるための成分であり、含まない場合には、自己架橋するものであってもよく、又は、後述する着色塗膜を形成する着色塗料の一部やクリヤー塗膜を形成するクリヤー塗料の一部と架橋硬化させるための成分であってもよい。架橋性成分としては、例えばアミノ樹脂、尿素樹脂、ポリイソシアネート化合物、ブロック化ポリイソシアネート化合物、活性メチレン化合物でブロックされたポリイソシアネート化合物、エポキシ基含有化合物、カルボキシル基含有化合物、カルボジイミド基含有化合物、ヒドラジド基含有化合物、セミカルバジド基含有化合物、シランカップリング剤などが挙げられる。これらのうち、水酸基と反応し得るアミノ樹脂、ポリイソシアネート化合物及びブロック化ポリイソシアネート化合物、カルボキシル基と反応し得るカルボジイミド基含有化合物が好ましい。ポリイソシアネート化合物及びブロック化ポリイソシアネート化合物については、後述のクリヤー塗料の項で述べるものを使用することができる。上記架橋性成分は、単独でもしくは２種以上組み合わせて使用することができる。
本発明の光輝性顔料分散体が上記架橋性成分を含有する場合、その含有量は、得られる塗膜の耐水性等の点から、本発明の光輝性顔料分散体中の鱗片状光輝性顔料（Ｂ）の含有量１００質量部を基準として、固形分として１～１００質量部の範囲内であることが好ましく、５～９５質量部の範囲内であることがより好ましく、１０～９０質量部の範囲内であることがさらに好ましい。

　本発明の光輝性顔料分散体が、上記バインダー樹脂（樹脂水分散体（Ｅ）及び樹脂水分散体（Ｅ）以外のバインダー樹脂から成る）及び／又は架橋性成分を含有する場合、該バインダー樹脂及び架橋性成分の合計含有量は、得られる塗膜の金属又は真珠調光沢及び耐水付着性の観点から、該光輝性顔料分散体中の鱗片状光輝性顔料（Ｂ）の固形分１００質量部を基準として、固形分として０．１～５００質量部の範囲内であることが好ましく、１～３００質量部の範囲内であることがより好ましく、１０～１００質量部の範囲内であることがさらに好ましい。

　粘度
　本発明の光輝性顔料分散体は、得られる塗膜の金属又は真珠調光沢の観点から、回転数が６回転／分（６ｒｐｍ）の条件における粘度が、１００～１００００ｍＰａ・ｓｅｃ、好ましくは２００～８０００ｍＰａ・ｓｅｃ、さらに好ましくは３００～６０００ｍＰａ・ｓｅｃの範囲内であることが好適である。

　粘度は、一定条件での測定開始１分後の粘度として定義する。具体的には、調製した光輝性顔料分散体を所定の容器に入れて、回転式攪拌機を使用して、回転数を１０００回転／分の条件に設定して、均一になるまで攪拌混合する。その後、温度２０℃においてＢ型粘度計で６ｒｐｍの条件で測定を開始し、開始１分後の粘度として定義するものとする（本明細書では「Ｂ６値」とも称する）。このとき、使用する粘度計は、「ＬＶＤＶ－Ｉ」（商品名、ＢＲＯＯＫＦＩＥＬＤ社製、Ｂ型粘度計）である。６ｒｐｍという回転数は、擬塑性を持つ液体の粘度を管理する際の一般的な条件である。

　複層塗膜形成方法
　本発明の複層塗膜形成方法は、
　工程（１）：被塗物上に、着色塗料（Ｘ）を塗装して、着色塗膜を形成する工程、
　工程（２）：該着色塗膜上に、本発明の光輝性顔料分散体を塗装して、光輝性塗膜を形成する工程、
　工程（３）：該光輝性塗膜上に、クリヤ塗料（Ｚ）を塗装してクリヤ塗膜を形成する工程、ならびに、
　工程（４）：前記工程（１）で形成された着色塗膜、前記工程（２）で形成された光輝性塗膜、及び、前記工程（３）で形成されたクリヤ塗膜を別々に又は同時に加熱することにより、硬化させる工程を含む複層塗膜形成方法である。

　また、上記着色塗膜と光輝性塗膜の間に、透明であってもよいベース塗料（Ｗ）によるベース塗膜が形成されてもよい。

　被塗物
　本発明の複層塗膜は、以下に示す被塗物上に形成される。

　被塗物としては、鉄、亜鉛、アルミニウム等の金属やこれらを含む合金などの金属材、及びこれらの金属による成型物、ならびに、ガラス、プラスチックや発泡体などによる成型物、フィルム等を挙げることができる。これら素材に応じて適宜、脱脂処理や表面処理して被塗物とすることができる。該表面処理としては例えばリン酸塩処理、クロメート処理、複合酸化物処理等が挙げられる。さらに、上記被塗物の素材が金属であれば、表面処理された金属素材の上にカチオン電着塗料等によって下塗り塗膜が形成されていることが好ましい。また、被塗物の素材がプラスチックである場合には、脱脂処理されたプラスチック素材の上にプライマー塗料によってプライマー塗膜が形成されていることが好ましい。

　着色塗料（Ｘ）
　着色塗料（Ｘ）としては、具体的には、基体樹脂、架橋剤、顔料ならびに有機溶剤及び／又は水等の溶媒を主成分とするそれ自体既知の熱硬化性塗料を使用することができる。上記熱硬化性塗料としては、例えば中塗り塗料及びベース塗料等が挙げられる。

　着色塗料（Ｘ）に使用される基体樹脂としては、熱硬化性樹脂、常温硬化性樹脂等が挙げられるが、耐水性、耐薬品性、耐候性等の観点から、熱硬化性樹脂であることが望ましい。

　基体樹脂としては、耐候性及び透明性等が良好である樹脂が好適であり、具体的には、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂等が挙げられる。

　上記アクリル樹脂としては、例えば、α，β－エチレン性不飽和カルボン酸、水酸基、アミド基、メチロール基、エポキシ基等の官能基を有する（メタ）アクリル酸エステル、及びその他の（メタ）アクリル酸エステル、スチレン等を共重合して得られる樹脂を挙げることができる。

　ポリエステル樹脂としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、１，６－ヘキサンジオール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどの多価アルコールと、アジピン酸、イソフタル酸、テレフタル酸、無水フタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、無水トリメリット酸などの多価カルボン酸成分との縮合反応によって得られるポリエステル樹脂等を使用することができる。

　エポキシ樹脂としては、例えばビスフェノールＡとエピクロルヒドリンとの縮合反応により製造される、いわゆるビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を挙げることができる。

　ウレタン樹脂としては、例えば、ジイソシアネート化合物と多価アルコールとの付加反応により得られる化合物、上記アクリル樹脂、ポリエステル樹脂又はエポキシ樹脂にジイソシアネート化合物を反応させて高分子量化したものを挙げることができる。

　着色塗料（Ｘ）は、水性塗料、溶剤系塗料のいずれであってもよいが、塗料の低ＶＯＣ化の観点から、水性塗料であることが望ましい。着色塗料（Ｘ）が水性塗料である場合、上記基体樹脂は、樹脂を水溶性化もしくは水分散するのに十分な量の親水性基、例えばカルボキシル基、水酸基、メチロール基、アミノ基、スルホン酸基、ポリオキシエチレン結合等、最も一般的にはカルボキシル基を含有する樹脂を使用し、該親水性基を中和してアルカリ塩とすることにより基体樹脂を水溶性化もしくは水分散化することができる。その際の親水性基、例えばカルボキシル基の量は特に制限されず、水溶性化もしくは水分散化の程度に応じて任意に選択することができるが、一般には、酸価に基づいて約１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、好ましくは３０～２００ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲内とすることができる。また中和に用いるアルカリ性物質としては、例えば、水酸化ナトリウム、アミン化合物等を挙げることができる。

　また、上記樹脂の水分散化は、重合性成分を界面活性剤や水溶性樹脂の存在下で乳化重合せしめることによっても行うことができる。さらに、上記樹脂を例えば乳化剤などの存在下で水中に分散することによっても得られる。この水分散化においては、基体樹脂中には前記親水性基を全く含んでいなくてもよく、あるいは上記水溶性樹脂よりも少なく含有することができる。

　前記架橋剤は、上記基体樹脂を加熱により架橋硬化させるためのものであり、前記の本発明の光輝性顔料分散体の説明欄において架橋性成分として例示したものを使用することができる。

　着色塗料（Ｘ）における上記各成分の比率は、必要に応じて任意に選択することができるが、耐水性、仕上がり性等の観点から、基体樹脂及び架橋剤は、一般には、該両成分の合計質量に基づいて、前者が６０～９０質量％、特に７０～８５質量％、後者が１０～４０質量％、特に１５～３０質量％の範囲内とすることが好ましい。

　前記顔料は、着色塗料（Ｘ）により形成される着色塗膜に色彩、下地隠蔽性を与えるものである。該顔料の種類や配合量は、複層塗膜に求める色相又は明度に応じて適宜調整することができる。例えば、該顔料の種類や配合量を調整することによって、着色塗料（Ｘ）によって得られる塗膜の明度Ｌ^＊値を０．１～９０、好ましくは０．１～７０、さらに好ましくは０．１～６０の範囲内となるように調整することができる。該顔料としては例えば、メタリック顔料、防錆顔料、着色顔料、体質顔料等を挙げることができ、なかでも着色顔料を使用することが好ましく、下地隠蔽性、金属又は真珠調光沢に優れる塗膜を得る等の観点から、黒色顔料を使用することがさらに好ましい。着色塗料（Ｘ）における顔料の種類や配合量は、着色塗膜のＬ^＊を上記範囲内となるように調整することが好ましい。

　着色塗料（Ｘ）により得られる着色塗膜の硬化膜厚は、下地の隠蔽性及び複層塗膜の金属又は真珠調光沢等の観点から、好ましくは３μｍ～５０μｍであり、より好ましくは５～４５μｍ、さらに好ましくは８～４０μｍである。例えば、硬化膜厚は１５μｍ～５０μｍであることができ、好ましくは１８～４５μｍ、より好ましくは２０～４０μｍである。

　着色塗料（Ｘ）の塗装は、通常の方法に従って行なうことができ、着色塗料（Ｘ）が水性塗料である場合には例えば、着色塗料（Ｘ）に脱イオン水、必要に応じ増粘剤、消泡剤などの添加剤を加えて、固形分を３０～７０質量％程度、粘度を５００～６０００ｃｐｓ／６ｒｐｍ（Ｂ型粘度計）に調整した後、前記被塗物面に、スプレー塗装、回転霧化塗装等により行うことができる。塗装の際、必要に応じて静電印加を行うこともできる。

　着色塗料（Ｘ）は、色安定性等の観点から、白黒隠蔽膜厚が好ましくは８０μｍ以下、より好ましくは１０～６０μｍ、さらに好ましくは１５～５０μｍである。本明細書において、「白黒隠蔽膜厚」とは、ＪＩＳ　Ｋ５６００－４－１の４．１．２に規定される白黒の市松模様の隠蔽率試験紙を、鋼板に貼り付けた後、膜厚が連続的に変わるように塗料を傾斜塗りし、乾燥又は硬化させた後、拡散昼光の下で塗面を目視で観察し、隠蔽率試験紙の市松模様の白黒の境界が見えなくなる最小の膜厚を電磁式膜厚計で測定した値である。

　着色塗料（Ｘ）による未硬化の着色塗膜上に本発明の光輝性顔料分散体、又は透明であってもよいベース塗料（Ｗ）を塗装する場合には、上記着色塗料（Ｘ）を塗装後に、常温で１５～３０分間放置したり、５０～１００℃の温度で３０秒～１０分間加熱せしめた後に本発明の光輝性顔料分散体、又は透明であってもよいベース塗料（Ｗ）を塗装することができる。

　また着色塗膜を硬化させる場合は、加熱温度は好ましくは１１０～１８０℃、特に好ましくは１２０～１６０℃の範囲内である。また、加熱処理の時間は好ましくは１０～６０分間、特に好ましくは１５～４０分間の範囲内である。

　透明であってもよいベース塗料（Ｗ）
　透明であってもよいベース塗料（Ｗ）（以下単に「ベース塗料（Ｗ）」と称することがある）としては、それ自体既知の塗料組成物を使用することができる。特に、ベース塗料（Ｗ）として、自動車車体などを塗装する場合に通常用いられる塗料組成物を使用することが好適である。

　ベース塗料（Ｗ）は、基体樹脂及び硬化剤と、水及び／又は有機溶剤からなる媒体とを含有する塗料であることが好ましい。

　該基体樹脂及び硬化剤としては、当該分野で慣用されている公知の化合物を使用することができる。

　基体樹脂は、耐候性及び透明性などが良好である樹脂が好適であり、具体的には、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂などが挙げられる。

　アクリル樹脂としては、例えば、α，β－エチレン性不飽和カルボン酸、水酸基、アミド基、メチロール基などの官能基を有する（メタ）アクリル酸エステル；その他の（メタ）アクリル酸エステル；スチレンなどのモノマー成分を共重合して得られる樹脂を挙げることができる。

　ポリエステル樹脂としては、多塩基酸、多価アルコール、変性油を常法により縮合反応させて得られるものが挙げられる。

　エポキシ樹脂としては、例えばエポキシ基と不飽和脂肪酸との反応によって、エポキシエステルを合成し、この不飽和基にα，β－不飽和酸を付加する方法によって得られるエポキシ樹脂、エポキシエステルの水酸基と、フタル酸及びトリメリット酸のような多塩基酸とをエステル化する方法などによって得られるエポキシ樹脂などが挙げられる。

　ウレタン樹脂としては、例えば脂肪族ジイソシアネート化合物、脂環族ジイソシアネート化合物及び芳香族ジイソシアネート化合物から成る群から選ばれる少なくとも１種のジイソシアネート化合物と、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール及びポリカーボネートポリオールから成る群から選ばれる少なくとも１種のポリオール化合物とを反応させてなるウレタン樹脂；上記アクリル樹脂、ポリエステル樹脂又はエポキシ樹脂にジポリイソシアネート化合物を反応させて高分子量化したウレタン樹脂；などが挙げられる。

　ベース塗料（Ｗ）は、水性塗料及び溶剤系塗料のいずれであってもよいが、塗料の低ＶＯＣ化の観点から、水性塗料であることが望ましい。ベース塗料（Ｗ）が水性塗料である場合、上記基体樹脂として、樹脂を水溶性化もしくは水分散するのに十分な量の親水性基、例えばカルボキシル基、水酸基、メチロール基、アミノ基、スルホン酸基、ポリオキシエチレン基など、最も好ましくはカルボキシル基を含有する樹脂を使用し、該親水性基を中和してアルカリ塩とすることにより、基体樹脂を水溶性化もしくは水分散化することができる。その際の親水性基、例えばカルボキシル基の量は特に制限されず、水溶性化もしくは水分散化の程度に応じて任意に選択することができるが、一般には、酸価に基づいて約１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、好ましくは３０～２００ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲内とすることができる。また中和に用いるアルカリ性物質としては、例えば、水酸化ナトリウム、アミン化合物などを挙げることができる。

　また、上記樹脂の水分散化は、モノマー成分を界面活性剤、及び任意選択で水溶性樹脂の存在下で乳化重合せしめることによっても行うことができる。さらに、上記樹脂を例えば乳化剤などの存在下で水中に分散することによっても得られる。この水分散化においては、基体樹脂中には前記親水性基を全く含んでいなくてもよく、あるいは親水性基を上記水溶性樹脂よりも少なく含有することができる。

　前記硬化剤は、上記基体樹脂を加熱により架橋硬化させるためのものであり、例えばアミノ樹脂、ポリイソシアネート化合物（ブロック化していないポリイソシアネート化合物及びブロック化ポリイソシアネート化合物を含む）、エポキシ基含有化合物、カルボキシル基含有化合物、カルボジイミド基含有化合物、ヒドラジド基含有化合物、セミカルバジド基含有化合物などが挙げられる。これらのうち、水酸基と反応し得るアミノ樹脂、ポリイソシアネート化合物、及びカルボキシル基と反応し得るカルボジイミド基含有化合物が好ましい。上記架橋剤は、単独でもしくは２種以上組み合わせて使用することができる。

　具体的には、メラミン、ベンゾグアナミン、尿素などとホルムアルデヒドとの縮合もしくは共縮合又は、さらに低級１価アルコールでエーテル化するなどによって得られるアミノ樹脂が好適に用いられる。また、ポリイソシアネート化合物も好適に使用できる。

　ベース塗料（Ｗ）における上記各成分の比率は、必要に応じて任意に選択することができるが、耐水性、仕上がり性などの観点から、基体樹脂及び架橋剤は、一般には、該両成分の合計質量に基づいて、前者が５０～９０質量％、特に６０～８５質量％、後者が１０～５０質量％、特に１５～４０質量％の範囲内とすることが好ましい。

　ベース塗料（Ｗ）には、必要に応じて有機溶剤を使用することもできる。具体的には、通常塗料に用いられているものを使用することができる。有機溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ヘキサン、ヘプタンなどの炭化水素；酢酸エチル、酢酸ブチル、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルアセテートなどのエステル；エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールジブチルエーテルなどのエーテル；ブタノール、プロパノール、オクタノール、シクロヘキサノール、ジエチレングリコールなどのアルコール；メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロンなどのケトンの有機溶剤が挙げられる。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

　また、ベース塗料（Ｗ）は、上記の成分に加えて、所望により、着色顔料、体質顔料、光輝性顔料、紫外線吸収剤、消泡剤、粘性調整剤、塩基性化合物、防錆剤、表面調整剤などを適宜含有してもよい。

　ベース塗料（Ｗ）は、透明塗料もしくは着色塗料であってもよいが、金属調又は真珠調光沢に優れた塗膜を得る観点から透明塗料であることが好ましい。

　ベース塗料（Ｗ）が透明塗料であるとは、ベース塗料（Ｗ）を塗装して得られる膜厚３５μｍの乾燥膜のヘイズ値が２５％以下であることを指す。なお、本発明において、ヘイズ値は、平滑なＰＴＦＥ板にベース塗料を塗装し、硬化、剥離した塗膜を濁度計ＣＯＨ－３００Ａ（商品名、日本電色工業株式会社製）にて測定した拡散光線透過率（ＤＦ）及び平行光線透過率（ＰＴ）から、次式（２）によって計算された数値として定義するものとする。

　ヘイズ値＝１００＊ＤＦ／（ＤＦ＋ＰＴ）　　・・・（２）
　ベース塗料（Ｗ）が透明塗料である場合には、必要に応じて体質顔料を含有することができる。体質顔料としては、例えば、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、シリカ、炭酸マグネシウム、タルク、アルミナホワイトなどを挙げることができる。

　上記体質顔料を配合する場合、その配合量は、ベース塗料（Ｗ）中の樹脂固形分１００質量部に対し０．１～３０質量部の範囲内であることが好ましく、より好ましくは０．１～２０質量部の範囲内である。

　ベース塗料（Ｗ）が着色塗料である場合には、着色顔料を含有する。ベース塗料（Ｗ）は、光線透過制御の観点からは酸化チタン及びカーボンブラック等の着色顔料を含有することができ、さらに必要に応じて酸化チタン及びカーボンブラック以外の従来公知の着色顔料を含有することができる。かかる着色顔料としては、特に制限されるものではないが、具体的には、酸化鉄顔料、チタンイエローなどの複合酸化金属顔料、アゾ系顔料、キナクリドン系顔料、ジケトピロロピロール系顔料、ペリレン系顔料、ペリノン系顔料、ベンズイミダゾロン系顔料、イソインドリン系顔料、イソインドリノン系顔料、金属キレートアゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、インダンスロン系顔料、ジオキサン系顔料、スレン系顔料、インジゴ系顔料、光輝性顔料などの中から任意のものを１種もしくはそれ以上を組み合わせて使用することができる。光輝性顔料としては、前記鱗片状光輝性顔料の欄で例示したものを挙げることができる。

　上記着色顔料を配合する場合、その配合量は、ベース塗料（Ｗ）中の樹脂固形分１００質量部に対し０．１～５０質量部の範囲内であることが好ましく、より好ましくは０．２～４０質量部の範囲内である。

　ベース塗料（Ｗ）により得られるベース塗膜の硬化膜厚は、平滑性及び金属調光沢感などの観点から、好ましくは３μｍ以上であり、より好ましくは３～２０μｍ、さらに好ましくは５～１５μｍである。

　ベース塗料（Ｗ）の塗装は、通常の方法に従って行なうことができ、例えば、エアスプレー塗装、エアレススプレー塗装、回転霧化塗装などの方法が挙げられる。ベース塗料（Ｗ）の塗装の際は、必要に応じて、静電印加されていてもよく、中でも、回転霧化方式の静電塗装及びエアスプレー方式の静電塗装が好ましく、回転霧化方式の静電塗装が特に好ましい。

　また、エアスプレー塗装、エアレススプレー塗装又は回転霧化塗装する場合には、ベース塗料（Ｗ）は、適宜、水及び／又は有機溶剤ならびに必要に応じて粘性調整剤、消泡剤などの添加剤を含有して塗装に適した固形分含有率及び粘度に調整されることが好ましい。

　ベース塗料（Ｗ）の固形分含有率は１０～６０質量％、好ましくは１５～５５質量％、さらに好ましくは２０～５０質量％の範囲であることが好ましい。ベース塗料（Ｗ）の２０℃、６ｒｐｍにおけるＢ型粘度計による粘度が好ましくは２００～７０００ｃｐｓ、より好ましくは３００～６０００ｃｐｓ、さらに好ましくは５００～５０００ｃｐｓの範囲である。

　ベース塗料（Ｗ）による未硬化のベース塗膜上に本発明の光輝性顔料分散体を塗装する場合には、上記ベース塗料（Ｗ）を塗装後に、常温で１５～３０分間放置したり、５０～１００℃の温度で３０秒～１０分間加熱せしめた後に本発明の光輝性顔料分散体（Ｙ）を塗装することができる。

　またベース塗膜を硬化させる場合は、加熱温度は好ましくは１１０～１８０℃、特に好ましくは１２０～１６０℃の範囲内である。また、加熱処理の時間は好ましくは１０～６０分間、特に好ましくは１５～４０分間の範囲内である。

　光輝性顔料分散体の塗装
　本発明の光輝性顔料分散体は、静電塗装、エアスプレー、エアレススプレーなどの方法で塗装することができる。これらの塗装方法は、必要に応じて、静電印加してもよい。本発明の複層塗膜形成方法においては、特に回転霧化式の静電塗装が好ましい。

　本発明の光輝性顔料分散体（Ｙ）が被塗物に付着してから３０秒後の膜厚は、金属又は真珠調光沢に優れる塗膜を得る観点から、好ましくは３～２５μｍ、より好ましくは４～２４μｍ、さらに好ましくは５～２３μｍである。

　光輝性塗膜の乾燥膜厚は、好ましくは０．０２５～５μｍ、より好ましくは０．１５～３μｍである。

　また、上記光輝性顔料分散体（Ｙ）を塗装後に、常温で１５～３０分間放置せしめたり、５０～１００℃の温度で３０秒～１０分間加熱した後にクリヤー塗料（Ｚ）を塗装することができる。

　クリヤ塗料（Ｚ）
　クリヤ塗料（Ｚ）は、公知の熱硬化性クリヤ塗料組成物をいずれも使用できる。該熱硬化性クリヤ塗料組成物としては、例えば、架橋性官能基を有する基体樹脂及び硬化剤を含有する有機溶剤型熱硬化性塗料組成物、水性熱硬化性塗料組成物、粉体熱硬化性塗料組成物等を挙げることができる。

　上記基体樹脂が有する架橋性官能基としては、例えば、カルボキシル基、水酸基、エポキシ基、シラノール基等を挙げることができる。基体樹脂の種類としては、例えば、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フッ素樹脂等を挙げることができる。硬化剤としては、例えば、ポリイソシアネート化合物、ブロック化ポリイソシアネート化合物、メラミン樹脂、尿素樹脂、カルボキシル基含有化合物、カルボキシル基含有樹脂、エポキシ基含有樹脂、エポキシ基含有化合物等を挙げることができる。

　クリヤ塗料（Ｚ）の基体樹脂／硬化剤の組み合わせとしては、カルボキシル基含有樹脂／エポキシ基含有樹脂、水酸基含有樹脂／ポリイソシアネート化合物、水酸基含有樹脂／ブロック化ポリイソシアネート化合物、水酸基含有樹脂／メラミン樹脂等が好ましい。

　また、上記クリヤ塗料（Ｚ）は、一液型塗料であってもよいし、二液型塗料等の多液型塗料であってもよい。

　なかでもクリヤ塗料（Ｚ）として好ましくは、得られる塗膜の付着性の観点から下記の水酸基含有樹脂及びポリイソシアネート化合物を含有する２液型クリヤー塗料である。

　水酸基含有樹脂
　水酸基含有樹脂としては、水酸基を含有するものであれば従来公知の樹脂が制限なく使用できる。該水酸基含有樹脂としては例えば、水酸基含有アクリル樹脂、水酸基含有ポリエステル樹脂、水酸基含有ポリエーテル樹脂、水酸基含有ポリウレタン樹脂などを挙げることができ、好ましいものとして、水酸基含有アクリル樹脂、水酸基含有ポリエステル樹脂を挙げることができ、特に好ましいものとして水酸基含有アクリル樹脂を挙げることができる。

　水酸基含有アクリル樹脂の水酸基価は、塗膜の耐擦り傷性や耐水性の観点から、８０～２００ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲内であるのが好ましく、１００～１８０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲内であるのがさらに好ましい。

　水酸基含有アクリル樹脂の重量平均分子量は、塗膜の耐酸性や平滑性の観点から、２，５００～４００００の範囲内であるのが好ましく、５０００～３００００の範囲内であるのがさらに好ましい。

　なお、本明細書において、重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフで測定したクロマトグラムから標準ポリスチレンの分子量を基準にして算出した値である。ゲルパーミエーションクロマトグラフは、「ＨＬＣ８１２０ＧＰＣ」（東ソー社製）を使用した。カラムとしては、「ＴＳＫｇｅｌ　Ｇ－４０００ＨＸＬ」、「ＴＳＫｇｅｌ　Ｇ－３０００ＨＸＬ」、「ＴＳＫｇｅｌ　Ｇ－２５００ＨＸＬ」、「ＴＳＫｇｅｌ　Ｇ－２０００ＨＸＬ」（いずれも東ソー株式会社製、商品名）の４本を用い、移動相；テトラヒドロフラン、測定温度；４０℃、流速；１ｃｃ／分、検出器；ＲＩの条件で行った。

　水酸基含有アクリル樹脂のガラス転移温度は－４０℃～２０℃であることが好ましく、－３０℃～１０℃の範囲内であることが特に好ましい。ガラス転移温度が－４０℃以上であると塗膜硬度が十分であり、また、２０℃以下であると塗膜の塗面平滑性を維持することができる。

　ポリイソシアネート化合物
　ポリイソシアネート化合物は、１分子中に少なくとも２個のイソシアネート基を有する化合物であって、例えば、脂肪族ポリイソシアネート、脂環族ポリイソシアネート、芳香脂肪族ポリイソシアネート、芳香族ポリイソシアネート、該ポリイソシアネートの誘導体などを挙げることができる。

　上記脂肪族ポリイソシアネートとしては、例えば、トリメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、１，２－プロピレンジイソシアネート、１，２－ブチレンジイソシアネート、２，３－ブチレンジイソシアネート、１，３－ブチレンジイソシアネート、２，４，４－又は２，２，４－トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、ダイマー酸ジイソシアネート、２，６－ジイソシアナトヘキサン酸メチル（慣用名：リジンジイソシアネート）などの脂肪族ジイソシアネート；２，６－ジイソシアナトヘキサン酸２－イソシアナトエチル、１，６－ジイソシアナト－３－イソシアナトメチルヘキサン、１，４，８－トリイソシアナトオクタン、１，６，１１－トリイソシアナトウンデカン、１，８－ジイソシアナト－４－イソシアナトメチルオクタン、１，３，６－トリイソシアナトヘキサン、２，５，７－トリメチル－１，８－ジイソシアナト－５－イソシアナトメチルオクタンなどの脂肪族トリイソシアネートなどを挙げることができる。

　前記脂環族ポリイソシアネートとしては、例えば、１，３－シクロペンテンジイソシアネート、１，４－シクロヘキサンジイソシアネート、１，３－シクロヘキサンジイソシアネート、３－イソシアナトメチル－３，５，５－トリメチルシクロヘキシルイソシアネート（慣用名：イソホロンジイソシアネート）、４－メチル－１，３－シクロヘキシレンジイソシアネート（慣用名：水添ＴＤＩ）、２－メチル－１，３－シクロヘキシレンジイソシアネート、１，３－もしくは１，４－ビス（イソシアナトメチル）シクロヘキサン（慣用名：水添キシリレンジイソシアネート）もしくはその混合物、メチレンビス（４，１－シクロヘキサンジイル）ジイソシアネート（慣用名：水添ＭＤＩ）、ノルボルナンジイソシアネートなどの脂環族ジイソシアネート；１，３，５－トリイソシアナトシクロヘキサン、１，３，５－トリメチルイソシアナトシクロヘキサン、２－（３－イソシアナトプロピル）－２，５－ジ（イソシアナトメチル）－ビシクロ（２．２．１）ヘプタン、２－（３－イソシアナトプロピル）－２，６－ジ（イソシアナトメチル）－ビシクロ（２．２．１）ヘプタン、３－（３－イソシアナトプロピル）－２，５－ジ（イソシアナトメチル）－ビシクロ（２．２．１）ヘプタン、５－（２－イソシアナトエチル）－２－イソシアナトメチル－３－（３－イソシアナトプロピル）－ビシクロ（２．２．１）ヘプタン、６－（２－イソシアナトエチル）－２－イソシアナトメチル－３－（３－イソシアナトプロピル）－ビシクロ（２．２．１）ヘプタン、５－（２－イソシアナトエチル）－２－イソシアナトメチル－２－（３－イソシアナトプロピル）－ビシクロ（２．２．１）－ヘプタン、６－（２－イソシアナトエチル）－２－イソシアナトメチル－２－（３－イソシアナトプロピル）－ビシクロ（２．２．１）ヘプタンなどの脂環族トリイソシアネートなどを挙げることができる。

　前記芳香脂肪族ポリイソシアネートとしては、例えば、メチレンビス（４，１－フェニレン）ジイソシアネート（慣用名：ＭＤＩ）、１，３－もしくは１，４－キシリレンジイソシアネート又はその混合物、ω，ω'－ジイソシアナト－１，４－ジエチルベンゼン、１，３－又は１，４－ビス（１－イソシアナト－１－メチルエチル）ベンゼン（慣用名：テトラメチルキシリレンジイソシアネート）もしくはその混合物などの芳香脂肪族ジイソシアネート；１，３，５－トリイソシアナトメチルベンゼンなどの芳香脂肪族トリイソシアネートなどを挙げることができる。

　前記芳香族ポリイソシアネートとしては、例えば、ｍ－フェニレンジイソシアネート、ｐ－フェニレンジイソシアネート、４，４'－ジフェニルジイソシアネート、１，５－ナフタレンジイソシアネート、２，４－トリレンジイソシアネート（慣用名：２，４－ＴＤＩ）もしくは２，６－トリレンジイソシアネート（慣用名：２，６－ＴＤＩ）もしくはその混合物、４，４'－トルイジンジイソシアネート、４，４'－ジフェニルエーテルジイソシアネートなどの芳香族ジイソシアネート；トリフェニルメタン－４，４'，４''－トリイソシアネート、１，３，５－トリイソシアナトベンゼン、２，４，６－トリイソシアナトトルエンなどの芳香族トリイソシアネート；４，４'－ジフェニルメタン－２，２'，５，５'－テトライソシアネートなどの芳香族テトライソシアネートなどを挙げることができる。

　また、前記ポリイソシアネートの誘導体としては、例えば、上記したポリイソシアネートのダイマー、トリマー、ビウレット、アロファネート、ウレトジオン、ウレトイミン、イソシアヌレート、オキサジアジントリオン、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート（クルードＭＤＩ、ポリメリックＭＤＩ）、クルードＴＤＩなどを挙げることができる。該ポリイソシアネートの誘導体は、単独で用いてもよく又は２種以上併用してもよい。

　上記ポリイソシアネート及びその誘導体は、それぞれ単独で用いてもよく又は２種以上併用してもよい。

　脂肪族ジイソシアネートのなかでもヘキサメチレンジイソシアネート系化合物、脂環族ジイソシアネートのなかでも４，４’－メチレンビス（シクロヘキシルイソシアネート）を好適に使用することができる。その中でも特に、付着性、相溶性等の観点から、ヘキサメチレンジイソシアネートの誘導体が最適である。

　また、前記ポリイソシアネート化合物としては、上記ポリイソシアネート及びその誘導体と、該ポリイソシアネートと反応し得る、例えば、水酸基、アミノ基などの活性水素基を有する化合物とを、イソシアネート基過剰の条件で反応させてなるプレポリマーを使用してもよい。該ポリイソシアネートと反応し得る化合物としては、例えば、多価アルコール、低分子量ポリエステル樹脂、アミン、水等が挙げられる。

　また、ポリイソシアネート化合物として、上記ポリイソシアネート及びその誘導体中のイソシアネート基をブロック剤でブロックした化合物であるブロック化ポリイソシアネート化合物を使用することもできる。

　上記ブロック剤としては、例えば、フェノール、クレゾール、キシレノール、ニトロフェノール、エチルフェノール、ヒドロキシジフェニル、ブチルフェノール、イソプロピルフェノール、ノニルフェノール、オクチルフェノール、ヒドロキシ安息香酸メチル等のフェノール系；ε－カプロラクタム、δ－バレロラクタム、γ－ブチロラクタム、β－プロピオラクタム等のラクタム系；メタノール、エタノール、プロピルアルコール、ブチルアルコール、アミルアルコール、ラウリルアルコール等の脂肪族アルコール系；エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、メトキシメタノール等のエーテル系；ベンジルアルコール、グリコール酸、グリコール酸メチル、グリコール酸エチル、グリコール酸ブチル、乳酸、乳酸メチル、乳酸エチル、乳酸ブチル、メチロール尿素、メチロールメラミン、ジアセトンアルコール、２－ヒドロキシエチルアクリレート、２－ヒドロキシエチルメタクリレート等のアルコール系；ホルムアミドオキシム、アセトアミドオキシム、アセトオキシム、メチルエチルケトオキシム、ジアセチルモノオキシム、ベンゾフェノンオキシム、シクロヘキサンオキシムなどのオキシム系；マロン酸ジメチル、マロン酸ジエチル、アセト酢酸エチル、アセト酢酸メチル、アセチルアセトン等の活性メチレン系；ブチルメルカプタン、ｔ－ブチルメルカプタン、ヘキシルメルカプタン、ｔ－ドデシルメルカプタン、２－メルカプトベンゾチアゾール、チオフェノール、メチルチオフェノール、エチルチオフェノール等のメルカプタン系；アセトアニリド、アセトアニシジド、アセトトルイド、アクリルアミド、メタクリルアミド、酢酸アミド、ステアリン酸アミド、ベンズアミド等の酸アミド系；コハク酸イミド、フタル酸イミド、マレイン酸イミド等のイミド系；ジフェニルアミン、フェニルナフチルアミン、キシリジン、Ｎ－フェニルキシリジン、カルバゾール、アニリン、ナフチルアミン、ブチルアミン、ジブチルアミン、ブチルフェニルアミン等のアミン系；イミダゾール、２－エチルイミダゾール等のイミダゾール系；尿素、チオ尿素、エチレン尿素、エチレンチオ尿素、ジフェニル尿素等の尿素系；Ｎ－フェニルカルバミン酸フェニル等のカルバミン酸エステル系；エチレンイミン、プロピレンイミン等のイミン系；重亜硫酸ソーダ、重亜硫酸カリ等の亜硫酸塩系；アゾール系の化合物等が挙げられる。上記アゾール系の化合物としては、ピラゾール、３，５－ジメチルピラゾール、３－メチルピラゾール、４－ベンジル－３，５－ジメチルピラゾール、４－ニトロ－３，５－ジメチルピラゾール、４－ブロモ－３，５－ジメチルピラゾール、３－メチル－５－フェニルピラゾール等のピラゾール又はピラゾール誘導体；イミダゾール、ベンズイミダゾール、２－メチルイミダゾール、２－エチルイミダゾール、２－フェニルイミダゾール等のイミダゾール又はイミダゾール誘導体；２－メチルイミダゾリン、２－フェニルイミダゾリン等のイミダゾリン誘導体等が挙げられる。

　ブロック化を行なう（ブロック剤を反応させる）にあたっては、必要に応じて溶剤を添加して行なうことができる。ブロック化反応に用いる溶剤としてはイソシアネート基に対して反応性でないものが良く、例えば、アセトン、メチルエチルケトンのようなケトン類、酢酸エチルのようなエステル類、Ｎ－メチル－２－ピロリドン（ＮＭＰ）のような溶剤を挙げることができる。

　ポリイソシアネート化合物は、それぞれ単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。

　本発明において、塗膜の硬化性及び耐擦り傷性等の観点から、水酸基含有樹脂の水酸基のポリイソシアネート化合物のイソシアネート基に対する当量比（ＯＨ／ＮＣＯ）は好ましくは０．５～２．０、さらに好ましくは０．８～１．５の範囲内である。

　クリヤ塗料（Ｚ）として水酸基含有樹脂及びポリイソシアネート化合物を含有する２液型クリヤ塗料を使用する場合は、貯蔵安定性から、水酸基含有樹脂とポリイソシアネート化合物とが分離した形態であることが好ましく、使用直前に両者を混合して調整される。

　クリヤ塗料（Ｚ）としては、１液型塗料を使用してもよい。１液型塗料における基体樹脂／硬化剤の組み合わせとしては、カルボキシル基含有樹脂／エポキシ基含有樹脂、水酸基含有樹脂／ブロック化ポリイソシアネート化合物、水酸基含有樹脂／メラミン樹脂等がある。

　クリヤ塗料（Ｚ）には、さらに必要に応じて、水や有機溶剤等の溶媒、硬化触媒、消泡剤、紫外線吸収剤等の添加剤を適宜含有することができる。

　上記クリヤ塗料（Ｚ）には、透明性を損なわない範囲内において、着色顔料を適宜配合することができる。着色顔料としては、インク用、塗料用として従来公知の顔料を１種あるいは２種以上を組み合わせて配合することができる。その添加量は、適宜決定されて良いが、該クリヤ塗料中のビヒクル形成樹脂組成物１００質量部に対して、３０質量部以下、好ましくは０.０１～１０質量部である。

　クリヤ塗料（Ｚ）の形態は特に制限されるものではないが、通常、有機溶剤型の塗料組成物として使用される。この場合に使用する有機溶剤としては、各種の塗料用有機溶剤、例えば、芳香族又は脂肪族炭化水素系溶剤；エステル系溶剤；ケトン系溶剤；エーテル系溶剤等が使用できる。使用する有機溶剤は、水酸基含有樹脂等の調製時に用いたものをそのまま用いても良いし、更に適宜加えても良い。

　クリヤ塗料（Ｚ）の固形分濃度は、３０～７０質量％程度であるのが好ましく、４０～６０質量％程度の範囲内であるのがより好ましい。

　前記光輝性塗膜上に、前述のクリヤ塗料（Ｚ）の塗装が行なわれる。クリヤ塗料（Ｚ）の塗装は、特に限定されず前記着色塗料（Ｘ）と同様の方法で行うことができ、例えば、エアスプレー、エアレススプレー、回転霧化塗装、カーテンコート塗装などの塗装方法により行なうことができる。これらの塗装方法は、必要に応じて、静電印加してもよい。これらのうち静電印加による回転霧化塗装が好ましい。クリヤ塗料（Ｚ）の塗布量は、通常、硬化膜厚として、１０～５０μｍ程度となる量とするのが好ましい。

　また、クリヤ塗料（Ｚ）の塗装にあたっては、クリヤ塗料（Ｚ）の粘度を、塗装方法に適した粘度範囲、例えば、静電印加による回転霧化塗装においては、２０℃でフォードカップＮｏ．４粘度計による測定で、１５～６０秒程度の粘度範囲となるように、有機溶剤等の溶媒を用いて、適宜、調整しておくことが好ましい。

　本発明の複層塗膜形成方法は、着色塗膜、光輝性塗膜及びクリヤ塗膜を別々に又は同時に加熱することにより、硬化させる工程を含む。

　上記着色塗膜、光輝性塗膜及びクリヤ塗膜は、工程短縮の観点から、同時に加熱硬化することが好ましい。

　また、複層塗膜が、ベース塗膜を含む場合は、金属又は真珠調光沢に優れた複層塗膜を得る及び工程短縮の観点から、着色塗膜を形成せしめた後に加熱硬化を行い、その後、ベース塗膜、光輝性塗膜、及びクリヤ塗膜の３層を同時に加熱硬化することが好ましい。

　上記加熱は公知の手段により行うことができ、例えば、熱風炉、電気炉、赤外線誘導加熱炉等の乾燥炉を適用できる。加熱温度は７０～１５０℃、好ましくは８０～１４０℃の範囲内にあることが適している。加熱時間は、特に制限されるものではないが、好ましくは１０～４０分間、より好ましくは２０～３０分間の範囲内である。

　また、本発明は以下の構成を採用することもできる。

　項３．前記湿潤剤（Ａ）の含有量が、前記光輝性顔料分散体中の固形分１００質量部を基準として、２．５～２５質量部の範囲内であり、好ましくは３～２０質量部の範囲内である項１に記載の光輝性顔料分散体。

　項４．前記湿潤剤（Ａ）が、アセチレンジオール系湿潤剤、エチレンオキサイド鎖を有する湿潤剤、又はその両方である項１～３のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体。

　項５．前記湿潤剤（Ａ）が、アセチレンジオールのエチレンオキサイド付加物である項１～４のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体。

　項６．前記鱗片状光輝性顔料（Ｂ）の含有量が、前記光輝性顔料分散体中の固形分１００質量部を基準として、５～８５質量部の範囲内である項１～５のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体。

　項７．前記鱗片状光輝性顔料（Ｂ）の含有量が、前記光輝性顔料分散体中の固形分１００質量部を基準として、１５～８０質量部の範囲内であり、好ましくは３０～７５質量部の範囲内である項１～５のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体。

　項８．前記鱗片状光輝性顔料（Ｂ）が、蒸着金属フレーク顔料、アルミニウムフレーク顔料、及び光干渉性顔料からなる群から選択される１種又は２種以上である項１～７のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体。

　項９．前記鱗片状光輝性顔料（Ｂ）が、蒸着金属フレーク顔料を含み、蒸着金属フレーク顔料が、蒸着アルミニウムフレーク顔料又は蒸着クロムフレーク顔料である項８に記載の光輝性顔料分散体。

　項１０．前記鱗片状光輝性顔料（Ｂ）が、光干渉性顔料を含み、光干渉性顔料が金属酸化物被覆マイカ顔料、金属酸化物被覆アルミナフレーク顔料、又は金属酸化物被覆ガラスフレーク顔料、金属酸化物被覆シリカフレーク顔料を含む項８に記載の光輝性顔料分散体。

　項１１．前記スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）の含有量が、前記光輝性顔料分散体中の固形分１００質量部を基準として、２～６０質量部の範囲内である項１～１０のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体。

　項１２．前記スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）の含有量が、前記光輝性顔料分散体中の固形分１００質量部を基準として、３～５０質量部の範囲内であり、好ましくは５～４５質量部の範囲内である項１～１０のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体。

　項１３．前記スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）中の硫黄含有量が、０．４２ｍｍｏｌ／ｇ～３．０ｍｍｏｌ／ｇの範囲内である項１～１２のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体。

　項１４．前記水（Ｄ）の含有量が、前記光輝性顔料分散体の全成分合計１００質量部に対して、５０～９５質量部の範囲内である項１～１３のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体。

　項１５．前記水（Ｄ）の含有量が、前記光輝性顔料分散体の全成分合計１００質量部に対して、６０～９０質量部の範囲内であり、好ましくは７５～９０質量部の範囲内である項１～１３のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体。

　項１６．さらに、樹脂水分散体（Ｅ）を含有する項１～１５のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体。

　項１７．前記樹脂水分散体（Ｅ）は、ウレタン樹脂水分散体、アクリル樹脂水分散体、ポリエステル樹脂水分散体、オレフィン樹脂水分散体及びこれらの樹脂の複合体からなる群から選択される少なくとも一種を含む項１６に記載の光輝性顔料分散体。

　項１８．前記樹脂水分散体（Ｅ）の含有量が、前記光輝性顔料分散体の全成分合計１００質量部に対して、１～６０質量部の範囲内であり、好ましくは５～４０質量部の範囲内である項１６又は１７に記載の光輝性顔料分散体。

　項１９．工程（１）：被塗物上に、着色塗料（Ｘ）を塗装して、着色塗膜を形成する工程、
　工程（２）：該着色塗膜上に、項１～１８のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体を塗装して、光輝性塗膜を形成する工程、
　工程（３）：該光輝性塗膜上に、クリヤ塗料（Ｚ）を塗装してクリヤ塗膜を形成する工程、ならびに、
　工程（４）：前記工程（１）で形成された着色塗膜、前記工程（２）で形成された光輝性塗膜、及び、前記工程（３）で形成されたクリヤ塗膜を別々に又は同時に加熱することにより、硬化させる工程を含む複層塗膜形成方法。

　項２０．前記光輝性塗膜の膜厚が、０．０２５～５μｍの範囲内である項１９に記載の複層塗膜形成方法。

　項２１．前記光輝性塗膜の膜厚が、０．１５～３μｍの範囲内である項１９又は２０に記載の複層塗膜形成方法。

　項２２．工程（１）と工程（２）の間に、着色塗膜上に、透明であってよいベース塗料（Ｗ）を塗装してベース塗膜を形成する工程をさらに備え、
　工程（２）は、ベース塗膜上に、光輝性顔料分散体を塗装して光輝性塗膜を形成する工程である項１９～２１のいずれか１項に記載の複層塗膜形成方法。

　以下、実施例及び比較例を挙げて、本発明をより具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、「部」及び「％」はいずれも質量基準によるものである。

１．被塗物の作製
　脱脂及びりん酸亜鉛処理した鋼板（ＪＩＳＧ３１４１、大きさ４００ｍｍ×３００ｍｍ×０．８ｍｍ）にカチオン電着塗料「エレクロンＧＴ－１０」（商品名：関西ペイント株式会社製、エポキシ樹脂ポリアミン系カチオン樹脂に硬化剤としてブロックポリイソシアネート化合物を使用したもの）を硬化塗膜に基づいて膜厚が２０μｍになるように電着塗装し、１７０℃で２０分加熱して架橋硬化させ、電着塗膜を形成せしめ、被塗物とした。

２．塗料の作製
　水酸基含有アクリル樹脂（Ｒ－１）の製造
　製造例１
　温度計、サーモスタット、撹拌装置、還流冷却器、窒素導入管及び滴下装置を備えた反応容器にプロピレングリコールモノプロピルエーテル３５部を仕込み８５℃に昇温後、メチルメタクリレート３２部、ｎ－ブチルアクリレート２７．７部、２－エチルヘキシルアクリレート２０部、４－ヒドロキシブチルアクリレート１０部、ヒドロキシプロピルアクリレート３部、アクリル酸６．３部、２－アクリロイルオキシエチルアシッドフォスフェート１部、プロピレングリコールモノプロピルエーテル１５部及び２，２’－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）２．３部の混合物を４時間かけて滴下し、滴下終了後１時間熟成した。その後さらにプロピレングリコールモノプロピルエーテル１０部及び２，２’－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）１部の混合物を１時間かけて滴下し、滴下終了後１時間熟成した。さらにジエタノールアミン７．４部を加え、固形分５５％の水酸基含有アクリル樹脂（Ｒ－１）溶液を得た。得られた水酸基含有アクリル樹脂（Ｒ－１）は酸価が５１ｍｇＫＯＨ/ｇ、水酸基価が５２ｍｇＫＯＨ/ｇであった。

　アクリル樹脂水分散体（Ｅ－１）の製造
　製造例２
　温度計、サーモスタット、撹拌装置、還流冷却器及び滴下装置を備えた反応容器に、脱イオン水７０．７部及び「アクアロンＫＨ－１０」（商品名、第一工業製薬株式会社製、乳化剤、有効成分９７％）０．５２部を仕込み、窒素気流中で撹拌混合し、８０℃に昇温した。次いで、下記のモノマー乳化物のうちの全量の１％量及び６％過硫酸アンモニウム水溶液５部を反応容器内に導入し８０℃で１５分間保持した。その後、残りのモノマー乳化物を３時間かけて、同温度に保持した反応容器内に滴下し、滴下終了後１時間熟成した後、５％２－（ジメチルアミノ）エタノール水溶液４０部を反応容器に徐々に加えながら３０℃まで冷却し、１００メッシュのナイロンクロスで濾過しながら排出し、固形分濃度４５％のアクリル樹脂水分散体（Ｅ－１）を得た。得られたアクリル樹脂水分散体（Ｅ－１）の水酸基価は４３ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価は１２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

　モノマー乳化物：脱イオン水５０部、スチレン１０部、メチルメタクリレート４０部、エチルアクリレート３５部、ｎ－ブチルメタクリレート３．５部、２－ヒドロキシエチルメタクリレート１０部、アクリル酸１．５部、「アクアロンＫＨ－１０」１．０部及び過硫酸アンモニウム０．０３部を混合攪拌して、モノマー乳化物を得た。

　アクリル樹脂水分散体（Ｅ－２）の製造
　製造例３
　温度計、サーモスタット、撹拌器、還流冷却器及び滴下装置を備えた反応容器に、脱イオン水１３０部及び「アクアロンＫＨ－１０」０．５２部を仕込み、窒素気流中で撹拌混合し、８０℃に昇温した。次いで下記のモノマー乳化物（１）のうちの全量の１％量及び６％過硫酸アンモニウム水溶液５．３部を反応容器内に導入し８０℃で１５分間保持した。その後、残りのモノマー乳化物（１）を３時間かけて、同温度に保持した反応容器内に滴下し、滴下終了後１時間熟成を行なった。その後、下記のモノマー乳化物（２）を１時間かけて滴下し、１時間熟成した後、５％ジメチルエタノールアミン水溶液４０部を反応容器に徐々に加えながら３０℃まで冷却し、１００メッシュのナイロンクロスで濾過しながら排出し、固形分濃度３０％のアクリル樹脂水分散体（Ｅ－２）を得た。得られたアクリル樹脂水分散体（Ｅ－２）は、水酸基価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価が３３ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

　モノマー乳化物（１）：　脱イオン水４２部、「アクアロンＫＨ－１０」０．７２部、メチレンビスアクリルアミド２．１部、スチレン２．８部、メチルメタクリレート１６．１部、エチルアクリレート２８部及びｎ－ブチルアクリレート２１部を混合攪拌して、モノマー乳化物（１）を得た。

　モノマー乳化物（２）：　脱イオン水１８部、「アクアロンＫＨ－１０」０．３１部、過硫酸アンモニウム０．０３部、メタクリル酸５．１部、２－ヒドロキシエチルアクリレート５．１部、スチレン３部、メチルメタクリレート６部、エチルアクリレート１．８部及びｎ－ブチルアクリレート９部を混合攪拌して、モノマー乳化物（２）を得た。

　水酸基含有ポリエステル樹脂（Ｒ－２）の製造
　製造例４
　温度計、サーモスタット、攪拌装置、還流冷却器及び水分離器を備えた反応容器に、トリメチロールプロパン１７４部、ネオペンチルグリコール３２７部、アジピン酸３５２部、イソフタル酸１０９部及び１，２－シクロヘキサンジカルボン酸無水物１０１部を仕込み、１６０℃から２３０℃まで３時間かけて昇温させた後、生成した縮合水を水分離器により留去させながら２３０℃で保持し、酸価が３ｍｇＫＯＨ／ｇ以下となるまで反応させた。この反応生成物に、無水トリメリット酸５９部を添加し、１７０℃で３０分間付加反応を行った後、５０℃以下に冷却し、２－（ジメチルアミノ）エタノールを酸基に対して当量添加し中和してから、脱イオン水を徐々に添加することにより、固形分濃度４５％、ｐＨ７．２の水酸基含有ポリエステル樹脂（Ｒ－２）溶液を得た。得られた水酸基含有ポリエステル樹脂（Ｒ－２）は、水酸基価が１２８ｍｇＫＯＨ／ｇ、酸価が３５ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が１３０００であった。

　水酸基含有ポリエステル樹脂（Ｒ－３）の製造
　製造例５
　温度計、サーモスタット、攪拌装置、還流冷却器及び水分離器を備えた反応容器に、トリメチロールプロパン１０９部、１，６－ヘキサンジオール１４１部、１，２－シクロヘキサンジカルボン酸無水物１２６部及びアジピン酸１２０部を仕込み、１６０℃から２３０℃迄３時間かけて昇温させた後、２３０℃で４時間縮合反応させた。次いで、得られた縮合反応生成物に、カルボキシル基を導入するために、無水トリメリット酸３８．３部を加えて、１７０℃で３０分間反応させた後、２－エチル－１－ヘキサノールで希釈し、固形分７０％の水酸基含有ポリエステル樹脂（Ｒ－３）溶液を得た。得られた水酸基含有ポリエステル樹脂（Ｒ－３）は、酸価が４６ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価が１５０ｍｇＫＯＨ／ｇ、数平均分子量が１４００であった。

　体質顔料分散液（Ｐ－１）の製造
　製造例６
　製造例１で得た水酸基含有アクリル樹脂（Ｒ－１）溶液１０．６部(固形分５．８部)、脱イオン水１１．６部、「サーフィノール１０４Ａ」（商品名、エボニックインダストリーズ社製消泡剤、固形分５０％）０．２部（固形分０．１部）、及び「バリファインＢＦ－２０」（商品名、堺化学工業株式会社製、硫酸バリウム粉末、平均粒子径０．０３μｍ）８．１部(固形分８．１部)を混合した。次いで、得られた混合液を広口ガラスビン中に入れ、分散メジアとして直径約１．３ｍｍφのガラスビーズを加えて密封し、ペイントシェイカーにて１時間分散して、体質顔料分散液（Ｐ－１）を得た。

　白色顔料分散液（Ｐ－２）の製造
　製造例７
　製造例４で得た水酸基含有ポリエステル樹脂（Ｒ－２）溶液５６部（固形分２５部）、「ＪＲ－８０６」（商品名、テイカ株式会社製、ルチル型二酸化チタン）１００部、「カーボンＭＡ－１００」（商品名、三菱化学株式会社製、カーボンブラック）０．０３部、「バリエースＢ－３５」（商品名、堺化学工業株式会社製、硫酸バリウム粉末）１５部、「ＭＩＣＲＯ　ＡＣＥ　Ｓ－３」（商品名、日本タルク株式会社製、タルク粉末）３部及び脱イオン水５部を混合し、２－（ジメチルアミノ）エタノールでｐＨ８．０に調整した。次いで、得られた混合液を広口ガラスビン中に入れ、分散メジアとして直径約１．３ｍｍφのガラスビーズを加えて密封し、ペイントシェイカーにて３０分間分散して、白色顔料分散液（Ｐ－２）を得た。

　透明ベース塗料（Ｗ－１）の製造
　製造例８
　攪拌混合容器に、製造例６で得た体質顔料分散液（Ｐ－１）３０．５部、製造例３で得たアクリル樹脂水分散体（Ｅ－２）１３３．３部（固形分４０部）、製造例５で得た水酸基含有ポリエステル樹脂（Ｒ－３）溶液３２．９部（固形分２３部）、「ユーコートＵＸ－３１０」（商品名、三洋化成株式会社製、ウレタン樹脂水分散体、固形分含有率４０％）２５部（固形分１０部）、及び「サイメル２５１」（商品名、日本サイテックインダストリーズ社製、メラミン樹脂、固形分含有率８０％）３３．４部（固形分２７部）となるように添加して攪拌混合し、透明ベース塗料（Ｗ－１）を調製した。

　白色ベース塗料（Ｗ－２）の製造
　製造例９
　製造例７で得た白色顔料分散液（Ｐ－２）１７９．０３部、製造例２で得たアクリル樹脂水分散体（Ｅ－１）４４．４部（固形分２０部）、「バイヒジュールＶＰＬＳ２３１０」（商品名、住化バイエルウレタン株式会社製、ブロック化ポリイソシアネート化合物、固形分３８％）７８部（固形分３０部）及び「ユーコートＵＸ－８１００」（商品名、三洋化成工業株式会社製、ウレタンエマルション、固形分３５％）７２部（固形分２５部）を添加して攪拌混合し、白色ベース塗料（Ｗ－２）を調製した。

　光輝性顔料分散体の製造
　実施例１
　攪拌混合容器に、蒸留水２４．６部、「Ｄｙｎｏｌ－６０４」（商品名、エボニックインダストリーズ社製、アセチレンジオール系表面調整剤、固形分１００％）０.３部（固形分０．３部）、「Ｈｙｄｒｏｓｈｉｎｅ　ＷＳ－３００１」（商品名、水性用蒸着アルミニウムフレーク顔料、Ｅｃｋａｒｔ社製、固形分：１０％、内部溶剤：イソプロパノール、平均粒子径Ｄ５０：１３μｍ、厚さ：０．０５μｍ、表面がシリカ処理されている）１２．１部（固形分１．２部）、スルホン酸変性セルロースナノファイバー分散液（Ｃ－１）（硫黄含有量０．９７ｍｍｏｌ／ｇ、重合度４０４、平均繊維幅２０ｎｍ以下、固形分１％の水分散液）５１．０部（固形分０．５部）、製造例３で得たアクリル樹脂水分散体（Ｅ－２）２．４部（固形分０．７部）、「ＴＩＮＵＶＩＮ　４７９－ＤＷ（Ｎ）」（商品名、ＢＡＳＦ社製、紫外線吸収剤、固形分４０％）０．３部（固形分０．１部）、「ＴＩＮＵＶＩＮ　１２３－ＤＷ（Ｎ）」（商品名、ＢＡＳＦ社製、光安定剤、固形分５０％）０．２部（固形分０．１部）、２－エチルヘキサノール０．５部及びイソプロピルアルコール８．５部を添加して攪拌混合し、光輝性顔料分散体（Ｙ－１）を調整した。得られた光輝性顔料分散体（Ｙ－１）の固形分は２．９％であり、塗料粘度「Ｂ６値」は８６０ｍＰａ・ｓであった。

　実施例２～８及び比較例１～６
　表１に記載の配合とする以外は全て実施例１と同様にして光輝性顔料分散体（Ｙ－２）～（Ｙ－１４）を得た。

　（＊１）「アルペースト　ＥＭＲ－Ｂ６３６０」：商品名、東洋アルミニウム株式会社製、固形分４７％、ノンリーフィングアルミニウムフレーク、平均粒子径Ｄ５０：１０．３μｍ、厚さ：０．１９μｍ、表面がシリカ処理されている、
　（＊２）「Ｘｉｒａｌｌｉｃ　Ｔ６１－１０　Ｍｉｃｒｏ　Ｓｉｌｖｅｒ」：商品名、メルク株式会社製、固形分１００％、酸化チタン被覆アルミナフレーク顔料、平均粒子径１１．８μｍ、
　（＊３）「Ｘｉｒａｌｌｉｃ　Ｔ６０－１０　Ｃｒｙｓｔａｌ　Ｓｉｌｖｅｒ」：商品名、メルク株式会社製、固形分１００％、酸化チタン被覆アルミナフレーク顔料、平均粒子径１８．５μｍ、
　（＊４）スルホン酸変性セルロースナノファイバー分散液（Ｃ－２）：硫黄含有量０．５６ｍｍｏｌ／ｇ、重合度４０８、平均繊維幅２０ｎｍ以下、固形分１％の水分散液、
　（＊５）「プライマル　ＡＳＥ－６０」：商品名、ダウケミカル社製、ポリアクリル酸系粘性調整剤、固形分２８％の水分散液、
　（＊６）「レオクリスタ」：商品名、第一工業製薬株式会社製、カルボン酸変性セルロースナノファイバー、固形分２％の水分散液、
　（＊７）リン酸基含有セルロースナノファイバー分散液：数平均繊維径４ｎｍ、リン酸基導入量が１．５０ｍｍｏｌ／ｇ、固形分濃度２％の水分散液。

　比較例７
　光輝性顔料分散体（Ｙ－１５）として、市販の「ＷＢＣ－７１３Ｔ　Ｎｏ．１Ｆ７」（商品名、関西ペイント株式会社製、アクリルメラミン樹脂系水性ベースコート塗料、シルバー塗色、固形分２３％、スルホン酸変性セルロースナノファイバー不使用）を使用した。

　塗料の粘度安定性
　得られた光輝性顔料分散体を３２０ｇ用意し、このうち２０ｇは温度２３℃で６時間静置した後、レオメーター（サーモフィッシャーサイエンティフィック株式会社、ＨＡＡＫＥ　ＲＳ１５０）により、温度２３℃、せん断速度が０．１（ｓ－１）における粘度を測定した（撹拌前の粘度）。残りの光輝性顔料分散体３００ｇを５００ｍＬビーカーに移し、ビーカー内を上下撹拌して均一の状態にしてから、マグネットスターラーを用いて、温度２３℃、１０００ｒｐｍで２４時間撹拌した。なお、撹拌時に水の蒸発を防止するためビーカーの口をパラフィルムで密閉した。上記２４時間撹拌した光輝性顔料分散体を温度２３℃で６時間静置した後、レオメーター（サーモフィッシャーサイエンティフィック株式会社、ＨＡＡＫＥ　ＲＳ１５０）により、温度２３℃、せん断速度が０．１（ｓ－１）における粘度を測定した（撹拌後の粘度）。

　次いで、下記式よりせん断速度が０．１（ｓ－１）における粘度変化率（％）を算出し、下記基準で粘度安定性を評価した。Ｂ以上が合格である。

　せん断速度が０．１（ｓ－１）における粘度変化率（％）＝（｜撹拌前の粘度－撹拌後の粘度｜／撹拌前の粘度）×１００
　Ａ：粘度変化率が３０％未満
　Ｂ：粘度変化率が３０％以上４０％未満
　Ｃ：粘度変化率が４０％以上６０％未満
　Ｄ：粘度変化率が６０％以上７０％未満
　Ｅ：粘度変化率が７０％以上。

　評価結果を併せて表１に示した。実施例１～８の光輝性顔料分散体は粘度安定性に優れているのに対し、スルホン酸変性セルロースナノファイバーを含まず、スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）以外の粘性調整剤を含む比較例１～６の光輝性顔料分散体は粘度安定性が低かった。

　比較例７の光輝性顔料分散体（Ｙ－１５）は、セルロースナノファイバーを使用しない市販品であり、固形分が高いため、塗料の粘度安定性が良好である。

　着色塗料（Ｘ）の調製
　着色塗料（Ｘ－１）：「ＴＰ－６５　ダークグレー」（商品名、関西ペイント株式会社製、ポリエステル樹脂系溶剤中塗り塗料、得られる塗膜のＬ^＊値：２０）を、着色塗料（Ｘ－１）として用いた。

　着色塗料（Ｘ－２）：「ＴＰ－６５」（商品名、関西ペイント株式会社製、ポリエステル樹脂系溶剤中塗り塗料、得られる塗膜のＬ^＊値：８５）を、着色塗料（Ｘ－２）として用いた。

　着色塗料（Ｘ－３）：「ＷＰ－５２２Ｈ」（商品名、関西ペイント株式会社製、ポリエステル樹脂系水性中塗り塗料、カーボンブラック配合により得られる塗膜のＬ^＊値：３）
　クリヤ塗料（Ｚ）の調製
　クリヤ塗料（Ｚ－１）
　「ＫＩＮＯ６５１０」（商品名：関西ペイント株式会社、水酸基／イソシアネート基硬化型アクリル樹脂・ウレタン樹脂系２液型有機溶剤型塗料）を、クリヤ塗料（Ｚ－１）として用いた。

　クリヤ塗料（Ｚ－２）
　「ＫＩＮＯ６５１０」に含まれる樹脂固形分１００質量部に対して「ＰＡＲＩＯＧＥＮ　ＭＡＲＯＯＮ　Ｌ３９２０」（商品名、ＢＡＳＦ社製、有機ペリレン顔料）を１．２１部添加したものを、クリヤ塗料（Ｚ－２）として用いた。

３．試験板の作成及び評価
　試験板の作成
　実施例９
　前記１．で作製した被塗物上に、着色塗料（Ｘ－１）を回転霧化型のベル型塗装機を用いて、硬化膜厚２５μｍになるように静電塗装し、１４０℃で３０分加熱して架橋硬化させ着色塗膜を形成した。

　次いで、該着色塗膜上に、製造例８で作成した透明ベース塗料（Ｗ－１）を回転霧化型のベル型塗装機を用いて、硬化膜厚２５μｍになるように静電塗装し、２分間放置し、未硬化のベース塗膜を形成した。

　次いで、該未硬化のベース塗膜上に、実施例１で作成した光輝性顔料分散体（Ｙ－１）を、ＡＢＢ社製ロボットベルを用いて、ブース温度２３℃、湿度６８％の条件で、乾燥塗膜の膜厚が１．０μｍとなるように塗装した。３分間放置し、その後、８０℃にて３分間プレヒートし、光輝性塗膜を形成した。

　次いで、該未硬化の光輝性塗膜上に、クリヤ塗料（Ｚ－１）を、ＡＢＢ社製ロボットベルを用いて、ブース温度２３℃、湿度６８％の条件で、乾燥塗膜の膜厚が３５μｍとなるように塗装しクリヤ塗膜を形成した。塗装後、室温にて７分間放置した後に、熱風循環式乾燥炉内を使用して、１４０℃で３０分間加熱し、複層塗膜を同時に乾燥せしめて試験板とした。

　ここで、光輝性塗膜の乾燥塗膜の膜厚は、下記式から算出した。以下の実施例についても同様である。
ｘ＝ｓｃ／ｓｇ／Ｓ＊１００００
ｘ：膜厚［μｍ］
ｓｃ：塗着固形分［ｇ］
ｓｇ：塗膜比重［ｇ／ｃｍ^３］
Ｓ：塗着固形分の評価面積［ｃｍ^２］
　実施例１０～１４、１７～１８及び比較例８～１３
　表２に記載の塗料、膜厚とする以外は全て実施例１と同様にして試験板を得た。

　実施例１５
　前記１．で作製した被塗物上に、着色塗料（Ｘ－３）を回転霧化型のベル型塗装機を用いて、硬化膜厚２５μｍになるように静電塗装し、３分間放置し、未硬化の着色塗膜を形成した。

　次いで、該未硬化の着色塗膜上に、実施例２で作成した光輝性顔料分散体（Ｙ－２）を、ＡＢＢ社製ロボットベルを用いて、ブース温度２３℃、湿度６８％の条件で、乾燥塗膜の膜厚が１．０μｍとなるように塗装した。３分間放置し、その後、８０℃にて３分間プレヒートし、光輝性塗膜を形成した。

　実施例１６及び比較例１４
　表２に記載の塗料、膜厚とする以外は全て実施例１５と同様にして試験板を得た。

　塗膜評価
　上記のようにして得られた各試験板を下記の項目について評価した。

　光輝面積Ｓａ
　光輝面積Ｓａ（７５°）：測定対象面の平面方向に対する垂直方向に、該測定対象面を撮像するＣＣＤチップを配置し、該垂直方向に対し７５°の角度から照射した光に対し、該ＣＣＤチップにて、それぞれ画像を撮り、得られた画像を明るさレベルのヒストグラムを用いた画像解析アルゴリズムで解析することにより、光輝面積Ｓａ（７５°）を算出した。測定には、多角度測色器（ＢＹＫ社製、商品名、ＢＹＫ－ｍａｃ　ｉ）を使用した。値が低いほうが、良好である。

　６０°鏡面光沢度（６０°グロス）
　上記で得られた試験板について、光沢計（ｍｉｃｒｏ－ＴＲＩ－ｇｌｏｓｓ、ＢＹＫ－Ｇａｒｄｎｅｒ社製）を用いて６０°グロス値を測定した。値が高い方が良好である。

　表２に塗膜評価の結果を示した。実施例９及び１０の複層塗膜は、比較例８及び１０の複層塗膜と比較して、光輝面積Ｓａ及び６０°グロスがいずれも良好であった。実施例１１及び１２の複層塗膜は、比較例９及び１１の複層塗膜と比較して、光輝面積Ｓａ及び６０°グロスの両方又は一方が良好であった。実施例１３の複層塗膜は、比較例１２の複層塗膜と比較して、光輝面積Ｓａ及び６０°グロスがいずれも良好であった。実施例１４の複層塗膜は、比較例１３の複層塗膜と比較して、光輝面積Ｓａ及び６０°グロスがいずれも良好であった。

　実施例１５の複層塗膜は、光輝性顔料分散体（Ｙ－２）が実施例１０の複層塗膜と同じで、着色塗料（Ｘ－３）の組成とベース塗料（Ｗ）がない点が実施例１０の複層塗膜と異なるが、光輝面積Ｓａ及び６０°グロスはいずれも良好であった。実施例１６の複層塗膜は、光輝性顔料分散体（Ｙ－７）の組成が実施例１３の光輝性顔料分散体（Ｙ－５）の組成と類似しているが、光輝面積Ｓａ及び６０°グロスがいずれも良好であった。実施例１７の複層塗膜は、光輝性顔料分散体（Ｙ－８）の粘性調整剤として、スルホン酸変性セルロースナノファイバーの他にポリアクリル酸系粘性調整剤であるプライマルＡＳＥ－６０が含まれている点が実施例１及び２の複層塗膜と異なっており、実施例１及び２の複層塗膜と比較すると光輝面積Ｓａ及び６０°グロスがやや劣るが、いずれも良好であった。実施例１８の複層塗膜は実施例１０の複層塗膜と比べてクリヤ塗料（Ｚ－２）が異なっており、実施例１０の複層塗膜よりも光輝面積Ｓａは良好で、６０°グロスの値が低かった。

　比較例１４の複層塗膜は、比較例７の光輝性顔料分散体（Ｙ－１５）を用いて製造した。光輝性顔料分散体（Ｙ－１５）の標準膜厚である１５μｍで製造したが、アルミニウムフレーク顔料を用いている実施例１１及び１２、並びに比較例９及び１１と比較して、６０°グロスの値が低かった。光輝性顔料分散体（Ｙ－１５）は固形分が高いため、薄膜で塗装することは困難である。

　以上、本発明の実施形態及び実施例について具体的に説明したが、本発明は、上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想に基づく各種の変形が可能である。

Claims

　（Ａ）湿潤剤、（Ｂ）鱗片状光輝性顔料、（Ｃ）スルホン酸変性セルロースナノファイバー及び（Ｄ）水を含有する光輝性顔料分散体であって、
　前記光輝性顔料分散体の全成分合計１００質量部に対して、固形分を０．１～１０質量部含む光輝性顔料分散体。
　前記湿潤剤（Ａ）の含有量が、前記光輝性顔料分散体中の固形分１００質量部を基準として、２～３０質量部の範囲内である請求項１に記載の光輝性顔料分散体。
　前記鱗片状光輝性顔料（Ｂ）の含有量が、前記光輝性顔料分散体中の固形分１００質量部を基準として、５～８５質量部の範囲内である請求項１又は２に記載の光輝性顔料分散体。
　前記スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）の含有量が、前記光輝性顔料分散体中の固形分１００質量部を基準として、２～６０質量部の範囲内である請求項１～３のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体。
　前記スルホン酸変性セルロースナノファイバー（Ｃ）中の硫黄含有量が、０．４２ｍｍｏｌ／ｇ～３．０ｍｍｏｌ／ｇの範囲内である請求項１～４のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体。
　前記水（Ｄ）の含有量が、前記光輝性顔料分散体の全成分合計１００質量部に対して、５０～９５質量部の範囲内である請求項１～５のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体。
　さらに、樹脂水分散体（Ｅ）を含有する請求項１～６のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体。
　工程（１）：被塗物上に、着色塗料（Ｘ）を塗装して、着色塗膜を形成する工程、
　工程（２）：該着色塗膜上に、請求項１～７のいずれか１項に記載の光輝性顔料分散体を塗装して、光輝性塗膜を形成する工程、
　工程（３）：該光輝性塗膜上に、クリヤ塗料（Ｚ）を塗装してクリヤ塗膜を形成する工程、ならびに、
　工程（４）：前記工程（１）で形成された着色塗膜、前記工程（２）で形成された光輝性塗膜、及び、前記工程（３）で形成されたクリヤ塗膜を別々に又は同時に加熱することにより、硬化させる工程を含む複層塗膜形成方法。
　前記光輝性塗膜の膜厚が、０．０２５～５μｍの範囲内である請求項８に記載の複層塗膜形成方法。