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WO2015056433A1 - インモールド転写箔及びその製造方法、並びに加飾成形品及びその製造方法 - Google Patents

インモールド転写箔及びその製造方法、並びに加飾成形品及びその製造方法 Download PDF

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Publication number
WO2015056433A1
WO2015056433A1 PCT/JP2014/005180 JP2014005180W WO2015056433A1 WO 2015056433 A1 WO2015056433 A1 WO 2015056433A1 JP 2014005180 W JP2014005180 W JP 2014005180W WO 2015056433 A1 WO2015056433 A1 WO 2015056433A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
layer
transfer foil
mold transfer
ultraviolet
base film
Prior art date
Application number
PCT/JP2014/005180
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
渡邉　学
友美 樋爪
Original Assignee
凸版印刷株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 凸版印刷株式会社 filed Critical 凸版印刷株式会社
Publication of WO2015056433A1 publication Critical patent/WO2015056433A1/ja

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    • B32B3/28—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer characterised by a layer comprising a deformed thin sheet, i.e. the layer having its entire thickness deformed out of the plane, e.g. corrugated, crumpled
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    • B32B2451/00—Decorative or ornamental articles

Definitions

  • the present invention relates to an in-mold transfer foil and a method for producing the same, and a decorative molded product and a method for producing the same. And a manufacturing method thereof.
  • the in-mold transfer foil is a transfer foil for plastic decorative molding in which, for example, a release layer, a print layer, and an adhesive layer are formed on a base film serving as a base material. Further, in-mold injection molding is performed by supplying an in-mold transfer foil between a pair of injection molding dies, filling a cavity formed by the injection molding dies with heat-pressed molding resin, and then forming a base film. And a mold release method in which the release layer is peeled off and the printed layer is transferred to a molding resin for decoration.
  • the print layer is generally called a decorative print layer.
  • an in-mold transfer foil for obtaining molded products with high surface strength a hard coat layer made of an ultraviolet curable resin is formed on the release layer, and a printed layer, an adhesive layer, etc. are further formed thereon There is.
  • formability may be impaired if the hard coat layer is cured by irradiating ultraviolet rays before decorative molding. For this reason, it is desirable to irradiate the surface of the molded product with ultraviolet rays after the decorative molding to cure the hard coat layer. Since the printing layer in the conventional in-mold transfer foil has a structure in which characters, designs, etc.
  • a release layer, a printing layer, and an adhesive layer for adhering the printed layer to the surface of the molded product are provided on one surface of the base film.
  • an unevenness formation layer by printing is provided on the other surface (see, for example, Patent Document 1).
  • An in-mold transfer foil is also proposed in which this unevenness forming layer is formed of a thermosetting resin and has a hard coat layer containing an ultraviolet curable resin as a transfer layer (see, for example, Patent Document 2).
  • the in-mold transfer foil used for decorating the industrial product is required to have a high surface strength of the molded product after the transfer. Therefore, it is desirable to use an in-mold transfer foil in which a hard coat layer is formed on a release layer and a printed layer, an adhesive layer and the like are further formed thereon for decorating industrial products.
  • most of the hard coat layers used in the in-mold transfer foil are made of an ultraviolet curable resin. For this reason, when an unevenness forming layer is provided on the surface opposite to the release layer of the base film, if an ultraviolet curable resin is used as the resin for forming the unevenness forming layer, the unevenness forming layer is cured.
  • the in-mold transfer foil Before the decorative molding, the in-mold transfer foil must be irradiated with ultraviolet rays. At that time, the hard coat layer made of an ultraviolet curable resin itself is also cured, so that the moldability of the in-mold transfer foil is impaired, and there is a problem that defective products such as cracks are likely to occur.
  • thermosetting resin used for the concavo-convex formation layer as in Patent Document 2
  • the deformation of the concavo-convex shape due to heat during curing and the time required for curing from several hours to several days There was a problem that the shape was deformed.
  • the thermosetting resin is less usable than a UV curable resin without a solvent, and is often used after being diluted with a solvent. For this reason, when a thermosetting resin is used, there is a problem that thickening is difficult and the three-dimensional effect is poor.
  • This invention is made
  • One embodiment of the present invention includes a release layer, a hard coat layer containing an ultraviolet curable resin, and an adhesive layer in this order on one surface of a base film, and an uneven surface on the other surface of the base film.
  • the unevenness forming layer includes an ultraviolet curable resin, and an ultraviolet blocking layer is provided between the hard coat layer and the unevenness forming layer.
  • Another embodiment of the present invention is the in-mold transfer foil, wherein the base film is the ultraviolet blocking layer.
  • Another embodiment of the present invention is an in-mold transfer foil in which the ultraviolet blocking layer is provided between the base film and the unevenness forming layer.
  • One embodiment of the present invention is an in-mold transfer foil, wherein the ultraviolet blocking layer is provided between the base film and the release layer.
  • Another embodiment of the present invention is the in-mold transfer foil, wherein the ultraviolet blocking layer is a cured product of an acrylic polymer having a hydroxyl group and an ultraviolet absorbing functional group and an isocyanate compound.
  • the in-mold transfer foil further including a printing layer having a predetermined pattern pattern between the hard coat layer and the adhesive layer.
  • Another embodiment of the present invention is a manufacturing method for manufacturing the in-mold transfer foil, wherein the unevenness forming layer of the base film is formed by irradiation with ultraviolet rays for crosslinking and curing the unevenness forming layer. It is the manufacturing method of the in-mold transfer foil characterized by performing from the surface side.
  • Another embodiment of the present invention is a decorative molded product manufactured by an in-mold injection molding method using the in-mold transfer foil. Moreover, one aspect of the present invention is characterized in that, using the in-mold transfer foil, the surface of a decorative molded product produced by an in-mold injection molding method is irradiated with ultraviolet rays to completely cure the hard coat layer. It is a manufacturing method of the decorative molded product.
  • the ultraviolet ray irradiated when forming the concavo-convex forming layer made of an ultraviolet curable resin is blocked by the ultraviolet blocking layer, so that the hard coat layer is crosslinked and cured. There is no progress. Therefore, it is possible to maintain excellent moldability (for example, crack resistance, etc.), and at the time of transfer, the uneven shape according to the uneven pattern is formed on the surface of the molded product according to the thickness of the resin constituting the uneven formation layer. Can be formed.
  • the uneven shape can be formed on the surface of the molded product without imparting the uneven shape to the surface of the injection mold, It is economical because it is not necessary to produce a mold having a pattern.
  • a hard coat layer containing an ultraviolet curable resin can be provided as a transfer layer on the opposite surface of the base film provided with an unevenness forming layer made of an ultraviolet curable resin without cross-linking and curing. Have. Furthermore, it is possible to produce a molded product having high surface strength and excellent three-dimensional effect by irradiating the surface of the molded product with ultraviolet rays after transfer.
  • the in-mold injection molding method includes (1) a step of preparing an in-mold transfer foil, (2) a step of inserting the in-mold transfer foil into an injection mold, and (3) to an injection mold. A step of transferring the transfer layer of the in-mold transfer foil onto the surface of the injected resin by injecting and intimately bonding the resin; and (4) opening the injection molding die after cooling the injected resin.
  • This is an injection molding method having at least four steps of peeling a film and a release layer and taking out a molded product.
  • ultraviolet rays and UV have the same meaning.
  • the in-mold transfer foil according to the first embodiment shown in FIG. 1 includes a base film 2 having an ultraviolet blocking ability, a release layer 3 on one surface of the base film 2, and a hard coat layer containing an ultraviolet curable resin. 4 and the adhesive layer 6 are provided in this order, and the concave-convex forming layer 1 containing an ultraviolet curable resin is provided on the other surface of the base film 2.
  • an anchor layer, a decoration layer by color ink, a metal vapor deposition layer, etc. may be formed between the hard-coat layer 4 and the contact bonding layer 6, and the printing layer 5 is formed in FIG. The case is illustrated.
  • the detail of each said layer is demonstrated.
  • the base film 2 having the ultraviolet blocking ability various materials can be used depending on the application as long as it has the ultraviolet blocking ability and has heat resistance, mechanical strength, solvent resistance, etc. required in the manufacturing and molding processes. Can be applied.
  • the base film 2 can be made of a material obtained by mixing or synthesizing a material having ultraviolet blocking ability and various polymers.
  • the ultraviolet blocking ability means the ability to block or reduce the transmission of ultraviolet rays by absorbing or reflecting light within the range of 200 nm to 380 nm as the wavelength of light.
  • As a standard of ultraviolet blocking ability it is desirable that the transmittance of i-line (wavelength 365 nm) is less than 10%.
  • Examples of materials having an ultraviolet blocking ability include metal fillers typified by aluminum, metal oxides such as titanium oxide, zinc oxide, and cesium oxide, benzotriazole ultraviolet absorbers, benzophenone ultraviolet absorbers, and cyanoacrylate ultraviolet rays.
  • An organic ultraviolet absorber such as an absorbent, a salicylate ultraviolet absorber, an oxanilide ultraviolet absorber, or a colored pigment such as carbon black can be used.
  • a metal oxide or an organic ultraviolet absorber having transparency in the visible light region, or these ultraviolet absorbers are used.
  • a covalently bonded resin is preferably used.
  • Examples of the material for forming the base film 2 include polyester resins, polyamide resins, polyolefin resins, vinyl resins, acrylic resins, and cellulose resins, from the viewpoint of heat resistance and mechanical strength.
  • polyester resins such as polyethylene terephthalate and polyethylene naphthalate.
  • polyethylene terephthalate is particularly preferably used from the viewpoint of cost.
  • the material of the release layer 3 is not particularly limited as long as it is a resin having necessary release properties.
  • an olefin-modified acrylic melamine resin or acrylic urethane resin is preferably used.
  • a well-known printing method and coating method can be used, for example.
  • Hard coat layer 4 The hard coat layer 4 is a layer that becomes the outermost surface layer of the molded product when the base film 2 is peeled off after transfer.
  • an ultraviolet curable resin that is cured by ultraviolet rays can be used, and examples thereof include a resin containing at least an acryloyl group or a methacryloyl group.
  • the surface of the molded product can be immediately cured by ultraviolet irradiation, and the production efficiency of the molded product can be improved.
  • the in-mold transfer foil according to the first embodiment since the hard coat layer 4 is molded in an uncured state and is completely cured after molding, it is possible to achieve both moldability improvement and surface physical property improvement. It is.
  • a well-known printing method and the coating method can be used, for example.
  • Print layer 5 As a material of the printing layer 5, for example, a colored ink containing a pigment or dye of an appropriate color as a colorant can be used. Moreover, as a formation method of the printing layer 5, well-known printing methods, such as an offset printing method, a gravure printing method, a screen printing method, an inkjet method, can be used, for example. Among these, it is preferable to print by a gravure printing method from the viewpoints that multicolor printing and gradation expression are possible and that it is suitable for mass production. An anchor layer (not shown) may be provided between the print layer 5 and the hard coat layer 4 in order to improve the adhesion with the hard coat layer 4.
  • An anchor layer (not shown) may be provided between the print layer 5 and the hard coat layer 4 in order to improve the adhesion with the hard coat layer 4.
  • a printing method such as a gravure printing method or a screen printing method can be used, but it is desirable to print by a gravure printing method from the viewpoint of film thickness or productivity.
  • Adhesive layer 6 The adhesive layer 6 adheres each of the above layers to the surface of the molded product.
  • a heat-sensitive or pressure-sensitive resin suitable for the molding resin 7 can be appropriately used.
  • a printing method such as a gravure printing method or a screen printing method can be used, but it is desirable to print by a gravure printing method from the viewpoint of film thickness or productivity.
  • the adhesive layer 6 may not be provided.
  • the unevenness forming layer 1 provided on the surface opposite to the surface on which the release layer 3 of the base film 2 is formed contains an ultraviolet curable resin, and can be formed by various forming methods.
  • the concavo-convex forming layer 1 is, for example, a screen printing method using a UV thick ink, a UV inkjet method, or a liquid ultraviolet curable resin sandwiched between a releasable concavo-convex film and a base film, and UV irradiation from the releasable concavo-convex film side.
  • the liquid ultraviolet curable resin can be cured, and then the release-type uneven film can be peeled off to form the unevenness forming layer 1 on the base film 2.
  • the ultraviolet curable resin similar to the hard-coat layer 4 can be used, for example, resin etc. which contain an acryloyl group or a methacryloyl group at least can be used. According to the concavo-convex forming method using these ultraviolet curable resins, the reproducibility of the concavo-convex shape is improved as compared with the case where a thermosetting resin is used, and the manufacturing time can be shortened.
  • the in-mold transfer foil according to the second embodiment shown in FIG. 2 includes a base film 9, a release layer 3 on one surface of the base film 9, a hard coat layer 4 containing an ultraviolet curable resin, and an adhesive layer. 6 in this order, and the other surface of the base film 9 has an ultraviolet blocking layer 10 and an unevenness forming layer 1 made of an ultraviolet curable resin.
  • an anchor layer, a decorative layer with color ink, a metal vapor deposition layer, or the like may be formed.
  • the printed layer 5 is formed in FIG. 2. Is illustrated. Hereinafter, the detail of each said layer is demonstrated.
  • Base film 9 As the base film 9, various materials can be applied depending on the use as long as the base film 9 has heat resistance, mechanical strength, solvent resistance, and the like necessary in the manufacturing and molding processes.
  • the material for forming the base film 9 include polyester resins, polyamide resins, polyolefin resins, vinyl resins, acrylic resins, and cellulose resins, from the viewpoint of heat resistance and mechanical strength.
  • polyester resins such as polyethylene terephthalate and polyethylene naphthalate.
  • polyethylene terephthalate is particularly preferably used from the viewpoint of cost.
  • the material of the release layer 3 is not particularly limited as long as it is a resin having necessary release properties.
  • an olefin-modified acrylic melamine resin or acrylic urethane resin is preferably used.
  • a well-known printing method and coating method can be used, for example.
  • Hard coat layer 4 The hard coat layer 4 is a layer that becomes the outermost surface layer of the molded product when the base film 9 is peeled off after the transfer.
  • an ultraviolet curable resin that is cured by ultraviolet rays can be used, and examples thereof include a resin containing at least an acryloyl group or a methacryloyl group.
  • the surface of the molded product can be immediately cured by ultraviolet irradiation, and the production efficiency of the molded product can be improved.
  • the hard coat layer 4 is molded in an uncured state and undergoes a process of complete curing after the molding, so that both moldability improvement and surface physical property improvement are possible. It is.
  • a formation method of the hard-coat layer 4 a well-known printing method and the coating method can be used, for example.
  • Print layer 5 As a material of the printing layer 5, for example, a colored ink containing a pigment or dye of an appropriate color as a colorant can be used. Moreover, as a formation method of the printing layer 5, well-known printing methods, such as an offset printing method, a gravure printing method, a screen printing method, an inkjet method, can be used, for example. Among these, it is preferable to print by a gravure printing method from the viewpoints that multicolor printing and gradation expression are possible and that it is suitable for mass production. An anchor layer (not shown) may be provided between the printing layer 5 and the hard coat layer 4 in order to improve the adhesion with the hard coat layer 4.
  • An anchor layer (not shown) may be provided between the printing layer 5 and the hard coat layer 4 in order to improve the adhesion with the hard coat layer 4.
  • a printing method such as a gravure printing method or a screen printing method can be used, but it is desirable to print by a gravure printing method from the viewpoint of film thickness or productivity.
  • Adhesive layer 6 The adhesive layer 6 adheres each of the above layers to the surface of the molded product.
  • a heat-sensitive or pressure-sensitive resin suitable for the molding resin 7 can be appropriately used.
  • a printing method such as a gravure printing method or a screen printing method can be used, but it is desirable to print by a gravure printing method from the viewpoint of film thickness or productivity.
  • the adhesive layer 6 may not be provided.
  • the ultraviolet blocking layer 10 provided on the surface opposite to the surface on which the release layer 3 of the base film 9 is formed is a material having adhesiveness with the base film 9 and the concavo-convex forming layer 1, and the wavelength of light By absorbing or reflecting light in the range of 200 nm or more and 380 nm or less, a material having the performance of blocking or reducing the transmission of ultraviolet rays can be used.
  • materials having ultraviolet blocking ability include metal fillers typified by aluminum, metal oxides such as titanium oxide, zinc oxide, and cesium oxide, benzotriazole ultraviolet absorbers, benzophenone ultraviolet absorbers, and cyano.
  • Organic ultraviolet absorbers such as acrylate ultraviolet absorbers, salicylate ultraviolet absorbers, and oxanilide ultraviolet absorbers, and colored pigments such as carbon black can be used.
  • a metal oxide or an organic ultraviolet absorber having transparency in the visible light region, or these ultraviolet absorbers are used.
  • a covalently bonded resin is preferably used.
  • UV absorbers are generally low molecular in many cases, and there is a concern about migration to the unevenness forming layer 1.
  • the ultraviolet absorber is transferred, UV curing at the time of forming the unevenness becomes insufficient, and for example, the unevenness of the unevenness forming layer 1 may be poorly blocked or the uneven shape may be deformed by heat at the time of injection molding. Therefore, as the resin used for the ultraviolet blocking layer 10, it is preferable to use a polymer (ultraviolet absorbing polymer) having an ultraviolet absorbing functional group in the molecule.
  • a benzotriazole type acrylic ultraviolet absorbing polymer or the like can be used.
  • the material of the ultraviolet blocking layer 10 is a cured product of an acrylic polymer having a hydroxyl group and an ultraviolet absorbing functional group and an isocyanate compound. Is preferred.
  • the isocyanate compound refers to, for example, toluene diisocyanate (TDI), diphenylmethane diisocyanate (MDI), xylylene diisocyanate (XDI), hexamethylene diisocyanate (HDI), isophorone diisocyanate (IPDI), and prepolymers thereof.
  • TDI toluene diisocyanate
  • MDI diphenylmethane diisocyanate
  • XDI xylylene diisocyanate
  • HDI hexamethylene diisocyanate
  • IPDI isophorone diisocyanate
  • the unevenness forming layer 1 includes an ultraviolet curable resin, and can be formed by various forming methods.
  • the concavo-convex forming layer 1 is, for example, a screen printing method using UV thick ink, a UV inkjet method, or a liquid UV curable resin sandwiched between a releasable concavo-convex film and a base film 9, and UV from the releasable concavoconvex film side
  • the liquid ultraviolet curable resin can be cured by irradiation, and then formed by a forming method such as a method of providing the concavo-convex forming layer 1 on the base film 9 by peeling the releasable concavo-convex film.
  • the ultraviolet curable resin similar to the hard-coat layer 4 can be used, for example, resin etc. which contain an acryloyl group or a methacryloyl group at least can be used. According to the concavo-convex forming method using these ultraviolet curable resins, the reproducibility of the concavo-convex shape is improved as compared with the case where a thermosetting resin is used, and the manufacturing time can be shortened.
  • the in-mold transfer foil according to the third embodiment shown in FIG. 3 includes a base film 9, a hard coat containing an ultraviolet blocking layer 11, a release layer 3, and an ultraviolet curable resin on one surface of the base film 9.
  • the layer 4 and the adhesive layer 6 are provided in this order, and the concave-convex forming layer 1 made of an ultraviolet curable resin is provided on the other surface of the base film 9.
  • an anchor layer, a decoration layer with color ink, a metal vapor deposition layer, or the like may be formed between the hard coat layer 4 and the adhesive layer 6, an anchor layer, a decoration layer with color ink, a metal vapor deposition layer, or the like may be formed.
  • the print layer 5 is formed in FIG. 3. Is illustrated. Hereinafter, the detail of each said layer is demonstrated.
  • Base film 9 As the base film 9, various materials can be applied depending on the use as long as the base film 9 has heat resistance, mechanical strength, solvent resistance, and the like necessary in the manufacturing and molding processes.
  • the material for forming the base film 9 include polyester resins, polyamide resins, polyolefin resins, vinyl resins, acrylic resins, and cellulose resins, from the viewpoint of heat resistance and mechanical strength.
  • Polyester resins such as polyethylene terephthalate and polyethylene naphthalate are preferably used. Among these, polyethylene terephthalate is particularly preferably used from the viewpoint of cost.
  • the ultraviolet blocking layer 11 is a material having adhesiveness with the base film 9 and the release layer 3 and absorbs or reflects light having a light wavelength in the range of 200 nm to 380 nm, thereby transmitting ultraviolet light.
  • Materials with the ability to block or reduce can be used.
  • Examples of such materials having ultraviolet blocking ability include metal fillers typified by aluminum, metal oxides such as titanium oxide, zinc oxide, and cesium oxide, benzotriazole ultraviolet absorbers, benzophenone ultraviolet absorbers, and cyano.
  • Organic ultraviolet absorbers such as acrylate ultraviolet absorbers, salicylate ultraviolet absorbers, and oxanilide ultraviolet absorbers, and colored pigments such as carbon black can be used.
  • a metal oxide or an organic ultraviolet absorber having transparency in the visible light region, or these ultraviolet absorbers are used.
  • a covalently bonded resin is preferably used.
  • ultraviolet absorbers are generally low molecular in many cases, and the ultraviolet absorbers may migrate to other layers during the production process of the in-mold transfer foil, causing problems. For example, when the hard coat layer 4 is transferred, curing failure may occur. Further, when the adhesive layer 6 is moved to and bleed out to the surface, adhesion failure with the molding resin may occur. In addition, since it becomes liquid in the resin temperature range (200 ° C. to 300 ° C.) at the time of injection molding, it may cause a print pattern flow (washout) near the gate. Therefore, as the resin used for the ultraviolet blocking layer 11, it is preferable to use a polymer (ultraviolet absorbing polymer) having an ultraviolet absorbing functional group in the molecule.
  • the material of the ultraviolet blocking layer 11 is a cured product of an acrylic polymer having a hydroxyl group and an ultraviolet absorbing functional group and an isocyanate compound. Is preferred.
  • the ultraviolet blocking layer 11 By using a two-component curable acrylic resin as the material of the ultraviolet blocking layer 11, not only can it withstand thermal deformation during injection molding, but also has a high affinity with the release layer 3 (acrylic resin). Adhesion increases. Furthermore, since the isocyanate compound reacts with the hydroxyl group contained in the surface of the base film 9 and the release layer 3 to form a covalent bond, adhesion with each layer can be secured.
  • the isocyanate compound refers to, for example, toluene diisocyanate (TDI), diphenylmethane diisocyanate (MDI), xylylene diisocyanate (XDI), hexamethylene diisocyanate (HDI), isophorone diisocyanate (IPDI), and prepolymers thereof.
  • TDI toluene diisocyanate
  • MDI diphenylmethane diisocyanate
  • XDI xylylene diisocyanate
  • HDI hexamethylene diisocyanate
  • IPDI isophorone diisocyanate
  • the material of the release layer 3 is not particularly limited as long as it is a resin having necessary release properties.
  • an olefin-modified acrylic melamine resin or acrylic urethane resin is preferably used.
  • a well-known printing method and coating method can be used, for example.
  • Hard coat layer 4 The hard coat layer 4 is a layer that becomes the outermost surface layer of the molded product when the base film 9 is peeled off after the transfer.
  • an ultraviolet curable resin that is cured by ultraviolet rays can be used, and examples thereof include a resin containing at least an acryloyl group or a methacryloyl group.
  • the surface of the molded product can be immediately cured by ultraviolet irradiation, and the production efficiency of the molded product can be improved.
  • the hard coat layer 4 is molded in an uncured state and is subjected to a process of complete curing after the molding, so that it is possible to improve both moldability and surface physical properties. It is.
  • a formation method of the hard-coat layer 4 a well-known printing method and the coating method can be used, for example.
  • Print layer 5 As a material of the printing layer 5, for example, a colored ink containing an appropriate color pigment or dye as a colorant can be used. Moreover, as a formation method of the printing layer 5, well-known printing methods, such as an offset printing method, a gravure printing method, a screen printing method, an inkjet method, can be used, for example. Among these, it is preferable to print by a gravure printing method from the viewpoints that multicolor printing and gradation expression are possible and that it is suitable for mass production. An anchor layer (not shown) may be provided between the printing layer 5 and the hard coat layer 4 in order to improve the adhesion with the hard coat layer 4.
  • An anchor layer (not shown) may be provided between the printing layer 5 and the hard coat layer 4 in order to improve the adhesion with the hard coat layer 4.
  • a printing method such as a gravure printing method or a screen printing method can be used, but it is desirable to print by a gravure printing method from the viewpoint of film thickness or productivity.
  • Adhesive layer 6 The adhesive layer 6 adheres each of the above layers to the surface of the molded product.
  • a heat-sensitive or pressure-sensitive resin suitable for the molding resin 7 can be appropriately used.
  • a printing method such as a gravure printing method or a screen printing method can be used, but it is desirable to print by a gravure printing method from the viewpoint of film thickness or productivity.
  • the adhesive layer 6 may not be provided.
  • the concavo-convex forming layer 1 provided on the surface opposite to the surface on which the release layer 3 is formed of the base film 9 contains an ultraviolet curable resin and can be formed by various forming methods.
  • the concavo-convex forming layer 1 is, for example, a screen printing method using UV thick ink, a UV inkjet method, or a liquid UV curable resin sandwiched between a releasable concavo-convex film and a base film 9, and UV from the releasable concavoconvex film side
  • the liquid ultraviolet curable resin can be cured by irradiation, and then formed by a forming method such as a method of providing the concavo-convex forming layer 1 on the base film 9 by peeling the releasable concavo-convex film.
  • the ultraviolet curable resin similar to the hard-coat layer 4 can be used, for example, resin etc. which contain an acryloyl group or a methacryloyl group at least can be used. According to the concavo-convex forming method using these ultraviolet curable resins, the reproducibility of the concavo-convex shape is improved as compared with the case where a thermosetting resin is used, and the manufacturing time can be shortened.
  • ultraviolet irradiation for crosslinking and curing the unevenness forming layer 1 is performed from the surface side of the base films 2 and 9 on which the unevenness forming layer 1 is formed.
  • the ultraviolet irradiation may be performed from the side of the base films 2 and 9 on which the unevenness forming layer 1 is formed. Absent.
  • the in-mold according to each embodiment is performed by irradiating ultraviolet rays for crosslinking and curing the concavo-convex forming layer 1 from the side of the base films 2 and 9 on which the concavo-convex forming layer 1 is formed.
  • a transfer foil may be manufactured.
  • the release layer 3, the hard coat layer 4, the printing layer 5, and adhesion may be manufactured by laminating the layer 6.
  • each layer is laminated as described above to prepare in-mold transfer foils according to the first to third embodiments.
  • in-mold transfer foils By using these in-mold transfer foils and performing in-mold injection molding, a molded product having an uneven shape on the surface can be produced.
  • the print layer 5 having a predetermined pattern pattern is present between the hard coat layer 4 and the adhesive layer 6 is shown.
  • metal deposited layers such as aluminum, tin, indium and chromium, transparent reflective layers such as titanium oxide and zinc sulfide, multilayer reflective films, or embossed layers such as holograms provided by hot-pressure embossing, etc. Good.
  • the in-mold injection molding process using the in-mold transfer foil will be described in detail with reference to FIGS. 4 and 5.
  • the in-mold transfer foil according to the first embodiment will be described as an example.
  • mold injection molding first, an in-mold transfer foil is inserted into an injection mold 8 and a molding resin 7 is injection-molded into the cavity of the injection mold 8 from the printed layer 5 side of the in-mold transfer foil. As a result, the in-mold transfer foil is transferred to the surface of the molding resin 7. Next, after cooling the injected molding resin 7, the injection mold 8 is opened, the base film 2 and the release layer 3 of the in-mold transfer foil are peeled off, and the molded product is taken out in a known order. Do.
  • Example 1 Using a polyethylene terephthalate resin film (HB manufactured by Teijin DuPont Films) that absorbs ultraviolet rays as a base film having ultraviolet blocking ability, a melamine resin release layer and an ultraviolet curable acrylic resin hard coat on the base film A layer was formed. Thereafter, each layer was formed by a gravure printing method using urethane-based ink as a printing layer and acrylic resin as an adhesive layer.
  • HB polyethylene terephthalate resin film
  • a melamine resin release layer an ultraviolet curable acrylic resin hard coat on the base film
  • each layer was formed by a gravure printing method using urethane-based ink as a printing layer and acrylic resin as an adhesive layer.
  • unevenness was formed by screen printing on the side opposite to the release layer forming surface of the base film using an ultraviolet curable resin (UVFIX screen ink) made by Teikoku ink as an unevenness forming layer. Thereafter, ultraviolet rays were irradiated from the surface side on which the concavo-convex forming layer was formed (high pressure mercury lamp integrated light amount 800 mJ / cm 2 ) to crosslink and cure the concavo-convex forming layer, whereby the in-mold transfer foil of Example 1 was obtained.
  • This in-mold transfer foil was inserted into an injection mold and clamped to injection-mold a PC (polycarbonate) / ABS (acrylonitrile butadiene styrene) resin.
  • the injection mold was opened, and the base film of the in-mold transfer foil was peeled from the molded product together with the release layer. Thereafter, the surface of the molded product was irradiated with ultraviolet rays having an integrated light quantity of 1000 mJ / cm 2 using a high-pressure mercury lamp, and the hard coat layer was crosslinked and cured. Thereby, the molded article of Example 1 having high surface strength was obtained while forming irregularities on the molded article surface.
  • Example 2 A polyethylene terephthalate resin film was used as the base film, and a release layer, a hard coat layer, a print layer, and an adhesive layer were formed on the base film in the same manner as in Example 1.
  • a two-component curable UV absorbing polymer (Shin Nakamura Chemical Vana Resin UVA-55MHB) is used as the UV blocking layer, and Nippon Polyurethane Coronate L is used as the curing agent.
  • an ultraviolet blocking layer was formed.
  • an unevenness was formed on the ultraviolet blocking layer by screen printing using an ultraviolet curable resin (UVFIX screen ink) manufactured by Teikoku ink as an unevenness forming layer.
  • Example 3 A polyethylene terephthalate resin film was used as the base film, and an ultraviolet blocking layer, a melamine resin release layer, and an ultraviolet curable acrylic resin hard coat layer were formed on the base film.
  • a two-pack curable UV absorbing polymer (Vanaresin UVA-55MHB manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.) was used as the UV blocking layer, and Coronate L manufactured by Nippon Polyurethane was used as the curing agent.
  • the release layer and the hard coat layer were formed in the same manner as in Example 1. Thereafter, a printing layer and an adhesive layer were formed by the gravure printing method as in Example 1.
  • unevenness was formed on the side opposite to the release layer forming surface of the base film by using the UV inkjet method as the unevenness forming layer.
  • the UV light source of the UV inkjet device used was an LED, and the concavo-convex forming layer was crosslinked and cured by irradiating the ultraviolet ray from the surface side on which the concavo-convex forming layer was formed.
  • an in-mold transfer foil of Example 3 was obtained. This in-mold transfer foil was inserted into an injection mold and clamped to inject PC / ABS resin. Then, after cooling, the injection mold was opened, and the base film of the in-mold transfer foil was peeled from the molded product together with the release layer.
  • the surface of the molded product was irradiated with ultraviolet rays having an integrated light quantity of 1000 mJ / cm 2 using a high-pressure mercury lamp, and the hard coat layer was crosslinked and cured. Thereby, the molded product of Example 3 having high surface strength was obtained while forming irregularities on the molded product surface.
  • ⁇ Comparative Example 1> A polyethylene terephthalate resin film (50T60 manufactured by Toray Industries, Inc.) was used as a base film, and a melamine resin release layer and an ultraviolet curable acrylic resin hard coat layer were formed on the base film. Thereafter, each layer was formed by a gravure printing method using urethane-based ink as a printing layer and acrylic resin as an adhesive layer. Next, the uneven
  • the in-mold transfer foil according to the present invention can be used for surface protection and decoration of panel members used for home appliances, housing equipment, office equipment, automobile parts and the like.

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Abstract

　成形品表面に凹凸を形成しつつ、且つ、高い表面強度を有する成形品を提供することのできるインモールド転写箔及びその製造方法、並びに加飾成形品及びその製造方法を提供する。本発明のインモールド転写箔は、ベースフィルム（２）の一方の面に、離型層（３）と、紫外線硬化性樹脂を含むハードコート層（４）と、接着層（６）とをこの順序で備え、ベースフィルム（２）の他方の面に凹凸形成層（１）を備え、凹凸形成層（１）は紫外線硬化性樹脂を含んでおり、ハードコート層（４）と凹凸形成層（１）との間に紫外線遮断層を備えたものである。

Description

インモールド転写箔及びその製造方法、並びに加飾成形品及びその製造方法
　本発明は、インモールド転写箔及びその製造方法、並びに加飾成形品及びその製造方法に関し、さらに詳しくは、工業製品の加飾に適したインモールド転写箔及びその製造方法、並びに加飾成形品及びその製造方法に関する。
　インモールド転写箔を用いた成形品は、日用品や生活用品等の機器本体、食品や各種物品の容器類、電子機器や事務用品等の筐体類等に用いられる。
　インモールド転写箔とは、基材となるベースフィルム上に、例えば、離型層、印刷層、接着層を形成したプラスチック加飾成形用の転写箔である。また、インモールド射出成形は、一対の射出成形用金型間にインモールド転写箔を供給し、その射出成形用金型によって形成されるキャビティに加熱加圧した成形樹脂を充填した後、ベースフィルム及び離型層を剥離して、成形樹脂に印刷層を転写して装飾を行う成形方法である。なお、上記印刷層は、一般に加飾印刷層とも呼ばれるものである。
　表面強度の高い成形品を得るためのインモールド転写箔としては、離型層上に紫外線硬化性樹脂からなるハードコート層を形成し、その上に、印刷層、接着層等をさらに形成したものがある。このインモールド転写箔の場合、加飾成形前に紫外線を照射し、ハードコート層を硬化させてしまうと、成形性が損なわれることがある。このため、加飾成形後に成形品の表面に紫外線を照射し、ハードコート層を硬化させることが望ましい。
　従来のインモールド転写箔における印刷層は、文字や絵柄等をベースフィルム上に平面的に印刷しただけの構造であるため、成形品表面の立体感が乏しいという問題があった。成形品表面に立体感を持たせる方法の一つとして、成形時にキャビティを構成する一対の射出成形用金型の内側であってベースフィルムが対接する側に、予め凹凸模様を設けておく方法がある。
　しかしながら、このような凹凸形成方法では、１つの射出成形用金型に対して１つの凹凸模様にしか対応できず、多様な凹凸模様に対応するには多数の射出成形用金型を用意する必要がある。このため、上記凹凸形成方法では、コストが高くなるといった問題が生じる。また、インモールド転写箔の供給位置によって凹凸模様の位置が決まるので、上記凹凸形成方法では、インモールド転写箔の絵柄と凹凸模様とを対応させることが難しい。
　そこで、成形品表面に凹凸を形成する方法として、ベースフィルムの一方の面に、離型層、印刷層、該印刷層を成形品の表面に接着させるための接着層を備えると共に、上記ベースフィルムの他方の面に、印刷による凹凸形成層を設けるといった方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、この凹凸形成層を熱硬化性樹脂により形成し、紫外線硬化性樹脂を含むハードコート層を転写層として有するインモールド転写箔も提案されている（例えば、特許文献２参照）。
特開平１－１２０３９８号公報 特開２０１２－１８３８０８号公報
　ところで、工業製品は長期にわたる使用や過酷な環境での使用が予想されるため、工業製品の加飾に用いるインモールド転写箔としては、転写後の成形品の表面強度が高いことが求められる。そこで、離型層の上にハードコート層を形成し、その上に印刷層、接着層等をさらに形成したインモールド転写箔を工業製品の加飾に用いることが望ましい。
　しかしながら、インモールド転写箔で用いられるハードコート層の多くは、紫外線硬化性樹脂から形成されている。このため、ベースフィルムの離型層とは反対の面に凹凸形成層を設ける際に、その凹凸形成層を形成する樹脂として紫外線硬化性樹脂を用いていると、凹凸形成層を硬化させるために加飾成形前にインモールド転写箔に紫外線を照射しなければならなくなる。その際、紫外線硬化性樹脂からなるハードコート層自体も硬化させてしまうため、インモールド転写箔の成形性が損なわれ、クラック等の不良品が発生しやすいといった問題が生じる。
　また、特許文献２のように凹凸形成層に熱硬化性樹脂を使用する場合、硬化時の熱による凹凸形状の変形や、硬化に数時間から数日かかることで、硬化時の熱及び経時で形状が変形するといった問題があった。また、熱硬化性樹脂は、紫外線硬化性樹脂に比べて無溶剤で使用できるものが少なく、溶剤で希釈して使用するものが多い。このため、熱硬化性樹脂を用いた場合には、厚盛が困難であり、立体感が乏しいといった問題があった。
　一方、予め凹凸形成層を設けておいたベースフィルムに対して、離型層、ハードコート層、印刷層、接着層等をこの順に形成する方法もあるが、この方法では、凹凸形成層の凹凸によってシワや印刷不良が発生してしまうため、インモールド転写箔を製造すること自体が困難である。
　本発明は、このような状況を鑑みてなされたものであって、その課題とするところは、成形品表面に凹凸を形成しつつ、且つ、高い表面強度を有する成形品を提供することのできるインモールド転写箔及びその製造方法、並びに加飾成形品及びその製造方法を提供することである。
　本発明は、上述の課題を達成するために、以下の様な手段を講じる。
　本発明の一態様は、ベースフィルムの一方の面に、離型層と、紫外線硬化性樹脂を含むハードコート層と、接着層とをこの順序で備え、前記ベースフィルムの他方の面に、凹凸形成層を備えたインモールド転写箔において、前記凹凸形成層は、紫外線硬化性樹脂を含んでおり、前記ハードコート層と前記凹凸形成層との間に、紫外線遮断層を備えたことを特徴とするインモールド転写箔である。
　また、本発明の一態様は、前記ベースフィルムが前記紫外線遮断層であることを特徴とするインモールド転写箔である。
　また、本発明の一態様は、前記紫外線遮断層を、前記ベースフィルムと前記凹凸形成層との間に備えたことを特徴とするインモールド転写箔である。
　また、本発明の一態様は、前記紫外線遮断層を、前記ベースフィルムと前記離型層との間に備えたことを特徴とするインモールド転写箔である。
　また、本発明の一態様は、前記紫外線遮断層は、水酸基及び紫外線吸収性の官能基を有するアクリルポリマーと、イソシアネート化合物との硬化物であることを特徴とするインモールド転写箔である。
　また、本発明の一態様は、前記ハードコート層と前記接着層との間に、所定の絵柄パターンを有する印刷層をさらに備えたことを特徴とするインモールド転写箔である。
　また、本発明の一態様は、前記インモールド転写箔を製造するための製造方法であって、前記凹凸形成層を架橋硬化させるための紫外線照射を、前記ベースフィルムの前記凹凸形成層を形成する面側から行なうことを特徴とするインモールド転写箔の製造方法である。
　また、本発明の一態様は、前記インモールド転写箔を用いて、インモールド射出成形法で製造したことを特徴とする加飾成形品である。
　また、本発明の一態様は、前記インモールド転写箔を用いて、インモールド射出成形法で製造した加飾成形品の表面に紫外線を照射して、前記ハードコート層を完全硬化させることを特徴とする加飾成形品の製造方法である。
　本発明の一態様に係るインモールド転写箔によれば、紫外線硬化性樹脂からなる凹凸形成層を形成する際に照射する紫外線は、紫外線遮断層によって遮断されるため、ハードコート層の架橋硬化を進行させることがない。従って、優れた成形性（例えば、耐クラック性等）を保持することができるとともに、転写時において、凹凸形成層を構成する樹脂の厚みにより、その凹凸パターンに従った凹凸形状を成形品の表面に形成することができる。
　また、本発明の一態様に係るインモールド転写箔によれば、射出成形用金型の表面に凹凸形状を付与することなく、成形品表面に凹凸形状を形成することができるため、種々の凹凸パターンを有する金型を作製する必要がなく経済的である。
　さらに、紫外線硬化性樹脂からなる凹凸形成層を設けたベースフィルムの反対面に、転写層として紫外線硬化性樹脂を含むハードコート層を架橋硬化させることなく設けることができるので、優れた成形性を有する。さらに、転写後に成形品表面に紫外線を照射することで高い表面強度を付与し、かつ、立体感に優れた成形品を製造することができる。
本発明の第一実施形態に係るインモールド転写箔の断面模式図である。 本発明の第二実施形態に係るインモールド転写箔の断面模式図である。 本発明の第三実施形態に係るインモールド転写箔の断面模式図である。 本発明の第一実施形態に係るインモールド転写箔の接着層側から射出成形用金型のキャビティ内へ成形樹脂を射出した際の様子を示した断面模式図である。 本発明の第一実施形態に係るインモールド転写箔を用いて成形した、表面に凹凸を有する加飾成形品の断面模式図である。
　まず、インモールド転写箔を用いたインモールド射出成形法について簡単に説明し、次に、本発明の第一実施形態から第三実施形態に係るインモールド転写箔の詳細について図面を用いて順次説明する。
（インモールド射出成形法）
　インモールド射出成形法とは、（１）インモールド転写箔を準備する工程と、（２）インモールド転写箔を射出成形用金型内へ挿入する工程と、（３）射出成形用金型へ樹脂を射出成形して密着させることで、射出した樹脂の表面にインモールド転写箔の転写層を転写する工程と、（４）射出した樹脂を冷却した後に射出成形用金型を開放し、ベースフィルム及び離型層を剥離して成形品を取り出す工程の少なくとも４つの工程を有する射出成形法である。なお、本発明において、紫外線とＵＶは同じ意味である。
（第一実施形態）
　以下、本発明の第一実施形態に係るインモールド転写箔の全体構造について、図面を参照しつつ説明する。
　図１に示した第一実施形態に係るインモールド転写箔は、紫外線遮断能を有するベースフィルム２と、ベースフィルム２の一方の面に離型層３と、紫外線硬化性樹脂を含むハードコート層４と、接着層６とをこの順に備え、ベースフィルム２の他方の面に紫外線硬化性樹脂を含む凹凸形成層１を備えた構成をしている。なお、ハードコート層４と接着層６との間には、アンカー層や色インキによる加飾層、金属蒸着層等が形成されていても良く、図１には印刷層５が形成されている場合が例示されている。以下、上記各層の詳細について説明する。
（ベースフィルム２）
　紫外線遮断能を有するベースフィルム２としては、紫外線遮断能を有し、且つ製造及び成形工程で必要な耐熱性、機械的強度、耐溶剤性等を備えていれば、用途に応じて種々の材料を適用できる。例えば、ベースフィルム２は、紫外線遮断能を有する材料と種々のポリマーとの混合又は合成した材料によって作製可能である。ここで、紫外線遮断能とは、光の波長として２００ｎｍ以上３８０ｎｍ以下の範囲内の光を吸収若しくは反射することで、紫外線の透過を遮断若しくは減少させる性能を意味する。
　紫外線遮断能の目安としては、ｉ線（波長３６５ｎｍ）の透過率が１０％未満であることが望ましい。なぜなら、紫外線硬化性樹脂により凹凸形成する際には、凹凸形成層１に対して５００ｍＪ／ｃｍ２以上１０００ｍＪ／ｃｍ２以下の範囲内にある光量の紫外線を照射する必要があり、この時、形成されているハードコート層４に対して、射出成形前に凡そ１００ｍＪ／ｃｍ２以上の紫外線が照射されてしまうと、架橋反応の進行により射出成形時の延伸に追従できず、ハードコート層４にクラックが発生してしまうからである。
　紫外線遮断能を有する材料としては、例えば、アルミニウムに代表される金属フィラーや酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セシウム等の金属酸化物、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、シアノアクリレート系紫外線吸収剤、サリシレート系紫外線吸収剤、オギザニリド系紫外線吸収剤等の有機系紫外線吸収剤、カーボンブラック等の有色顔料を使用できる。ここで、凹凸形成層１の凹凸パターンと印刷層５との位置合わせが必要な場合においては、可視光域で透明性を有する金属酸化物や有機系紫外線吸収剤、又はこれらの紫外線吸収剤を共有結合させた樹脂が好適に用いられる。
　ベースフィルム２を形成する材料としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂等が挙げられるが、耐熱性や機械的強度の観点から、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂を使用することが好ましい。その中でも、特に、ポリエチレンテレフタレートがコストの面から見ても好適に用いられる。
（離型層３）
　離型層３の材料としては、必要な離型性を備えた樹脂であれば特に限定されない。第一実施形態に係るインモールド転写箔では、例えば、オレフィン変成したアクリルメラミン樹脂やアクリルウレタン樹脂を用いることが好ましい。また、離型層３の形成方法としては、例えば、周知の印刷法や塗工法を用いることができる。
（ハードコート層４）
　ハードコート層４は、転写後にベースフィルム２を剥離した際に、成形品の最表面層となる層である。ハードコート層４の材料としては、紫外線で硬化する紫外線硬化性樹脂を用いることができ、例えば、アクリロイル基またはメタクリロイル基を少なくとも含有する樹脂等が挙げられる。このような紫外線硬化性のハードコート層４であれば、紫外線照射によって直ちに成形品表面を硬化させることができ、成形品の生産効率を向上させることができる。また、第一実施形態に係るインモールド転写箔によれば、ハードコート層４が未硬化の状態で成形し、成形後に完全硬化させる工程を経るため、成形性向上と表面物性向上の両立が可能である。また、ハードコート層４の形成方法としては、例えば、周知の印刷法や塗工法を用いることができる。
（印刷層５）
　印刷層５の材料としては、例えば、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いることができる。また、印刷層５の形成方法としては、例えば、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、インクジェット法等の周知の印刷法を用いることができる。この中でも、多色刷りや階調表現が可能で、且つ、大量生産に適しているという点から、グラビア印刷法で印刷するのが好ましい。また、ハードコート層４との密着性を向上させるために、印刷層５とハードコート層４との間に、アンカー層（図示せず）を設けても良い。アンカー層の形成方法としては、例えば、グラビア印刷法、スクリーン印刷法等の印刷法を用いることができるが、膜厚や生産性の点から、グラビア印刷法で印刷するのが望ましい。
（接着層６）
　接着層６は、成形品の表面に上述の各層を接着するものである。接着層６の材料としては、成形樹脂７に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用することができる。接着層６の形成方法としては、例えば、グラビア印刷法、スクリーン印刷法等の印刷法を用いることができるが、膜厚や生産性の点から、グラビア印刷法で印刷するのが望ましい。なお、印刷層５が成形品に対して充分接着性を有しており、接着層としての効果も備えている場合には、接着層６を設けなくても良い。
（凹凸形成層１）
　ベースフィルム２の離型層３を形成した面とは反対側の面に設けられる凹凸形成層１は、紫外線硬化性樹脂を含んだものであって、各種形成方法により形成可能である。凹凸形成層１は、例えば、ＵＶ厚盛インキによるスクリーン印刷法やＵＶインクジェット法、あるいは、離型性凹凸フィルムとベースフィルムとで液状紫外線硬化性樹脂を挟み、離型性凹凸フィルム側からＵＶ照射することで該液状紫外線硬化性樹脂を硬化させ、その後離型性凹凸フィルムを剥離することによってベースフィルム２上に凹凸形成層１を設ける方法、といった形成方法により形成可能である。
　また、凹凸形成層１の材料としては、ハードコート層４と同様の紫外線硬化性樹脂を用いることができ、例えば、アクリロイル基またはメタクリロイル基を少なくとも含有する樹脂等を使用することができる。
　これらの紫外線硬化性樹脂を使用した凹凸形成方法によれば、熱硬化性樹脂を使用した場合と比較して凹凸形状の再現性が良好となり、また製造時間の短縮が可能となる。
（第二実施形態）
　以下、第二実施形態に係るインモールド転写箔の全体構造について、図面を参照しつつ説明する。
　図２に示した第二実施形態に係るインモールド転写箔は、ベースフィルム９と、ベースフィルム９の一方の面に離型層３と、紫外線硬化性樹脂を含むハードコート層４と、接着層６とをこの順に備え、ベースフィルム９の他方の面に紫外線遮断層１０と、紫外線硬化性樹脂からなる凹凸形成層１を備えた構成をしている。なお、ハードコート層４と接着層６の間には、アンカー層や色インキによる加飾層、金属蒸着層等が形成されていても良く、図２には印刷層５が形成されている場合が例示されている。以下、上記各層の詳細について説明する。
（ベースフィルム９）
　ベースフィルム９としては、製造及び成形工程で必要な耐熱性、機械的強度、耐溶剤性等があれば、用途に応じて種々の材料を適用できる。ベースフィルム９を形成する材料としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂等が挙げられるが、耐熱性や機械的強度の観点から、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂を使用することが好ましい。その中でも、特に、ポリエチレンテレフタレートがコストの面から見ても好適に用いられる。
（離型層３）
　離型層３の材料としては、必要な離型性を備えた樹脂であれば特に限定されない。第二実施形態に係るインモールド転写箔では、例えば、オレフィン変成したアクリルメラミン樹脂やアクリルウレタン樹脂を用いることが好ましい。また、離型層３の形成方法としては、例えば、周知の印刷法や塗工法を用いることができる。
（ハードコート層４）
　ハードコート層４は、転写後にベースフィルム９を剥離した際に、成形品の最表面層となる層である。ハードコート層４の材料としては、紫外線で硬化する紫外線硬化性樹脂を用いることができ、例えば、アクリロイル基またはメタクリロイル基を少なくとも含有する樹脂等が挙げられる。このような紫外線硬化性のハードコート層４であれば、紫外線照射によって直ちに成形品表面を硬化させることができ、成形品の生産効率を向上させることができる。また、第二実施形態に係るインモールド転写箔によれば、ハードコート層４が未硬化の状態で成形し、成形後に完全硬化させる工程を経るため、成形性向上と表面物性向上の両立が可能である。また、ハードコート層４の形成方法としては、例えば、周知の印刷法や塗工法を用いることができる。
（印刷層５）
　印刷層５の材料としては、例えば、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いることができる。また、印刷層５の形成方法としては、例えば、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、インクジェット法等の周知の印刷法を用いることができる。この中でも、多色刷りや階調表現が可能で、且つ、大量生産に適しているという点から、グラビア印刷法で印刷するのが好ましい。また、ハードコート層４との密着性を向上させるために、印刷層５とハードコート層４との間にアンカー層（図示せず）を設けても良い。アンカー層の形成方法としては、例えば、グラビア印刷法、スクリーン印刷法等の印刷法を用いることができるが、膜厚や生産性の点から、グラビア印刷法で印刷するのが望ましい。
（接着層６）
　接着層６は、成形品の表面に上述の各層を接着するものである。接着層６の材料としては、成形樹脂７に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用することができる。接着層６の形成方法としては、例えば、グラビア印刷法、スクリーン印刷法等の印刷法を用いることができるが、膜厚や生産性の点から、グラビア印刷法で印刷するのが望ましい。なお、印刷層５が成形品に対して充分接着性を有しており、接着層としての効果も備えている場合には、接着層６を設けなくても良い。
（紫外線遮断層１０）
　ベースフィルム９の離型層３を形成した面とは反対側の面に設けられる紫外線遮断層１０としては、ベースフィルム９及び凹凸形成層１と密着性を有する材料であって、光の波長として２００ｎｍ以上３８０ｎｍ以下の範囲内の光を吸収若しくは反射することで、紫外線の透過を遮断若しくは減少させる性能を持つ材料を使用できる。
　このような紫外線遮断能を有する材料としては、例えば、アルミニウムに代表される金属フィラーや酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セシウム等の金属酸化物、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、シアノアクリレート系紫外線吸収剤、サリシレート系紫外線吸収剤、オギザニリド系紫外線吸収剤等の有機系紫外線吸収剤、カーボンブラック等の有色顔料を使用できる。ここで、凹凸形成層１の凹凸パターンと印刷層５との位置合わせが必要な場合においては、可視光域で透明性を有する金属酸化物や有機系紫外線吸収剤、又はこれらの紫外線吸収剤を共有結合させた樹脂が好適に用いられる。
　しかしながら、紫外線吸収剤は、一般的に低分子である場合が多く、凹凸形成層１への移行が懸念される。紫外線吸収剤の移行が起こると、凹凸形成時のＵＶ硬化が不十分となり、例えば、凹凸形成層１の密着不良やブロッキング、射出成形時の熱による凹凸形状の変形を引き起こすことがある。
　そのため、紫外線遮断層１０に使用する樹脂としては、分子内に紫外線吸収性の官能基を有するポリマー（紫外線吸収性ポリマー）の使用が好ましい。具体的には、ベンゾトリアゾール型アクリル系紫外線吸収ポリマー等を使用できる。さらに、ベースフィルム９及び凹凸形成層１との密着性の観点から、紫外線遮断層１０の材料としては、水酸基及び紫外線吸収性の官能基を有するアクリルポリマーと、イソシアネート化合物との硬化物とすることが好ましい。
　このように、紫外線遮断層１０の材料を２液硬化系アクリル樹脂とすることで、射出成形時の熱変形に耐えるだけでなく、凹凸形成層１との親和性の高さから密着性が高まる。さらには、イソシアネート化合物は、ベースフィルム９の表面でも反応して共有結合を形成するため、ベースフィルム９との密着性も確保できる。
　ここで、イソシアネート化合物とは、例えば、トルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）及びこれらのプレポリマーを指す。
　紫外線遮断能の目安としては、ｉ線（波長３６５ｎｍ）の透過率が１０％未満であることが望ましい。なぜなら、紫外線硬化性樹脂により凹凸形成する際には、凹凸形成層１に対して５００ｍＪ／ｃｍ２以上１０００ｍＪ／ｃｍ２以下の範囲内にある光量の紫外線を照射する必要があり、この時、形成されているハードコート層４に対して、射出成形前に凡そ１００ｍＪ／ｃｍ２以上の紫外線が照射されてしまうと、架橋反応の進行により射出成形時の延伸に追従できず、ハードコート層４にクラックが発生してしまうからである。
（凹凸形成層１）
　凹凸形成層１は、紫外線硬化性樹脂を含んだものであって、各種形成方法により形成可能である。凹凸形成層１は、例えば、ＵＶ厚盛インキによるスクリーン印刷法やＵＶインクジェット法、あるいは、離型性凹凸フィルムとベースフィルム９とで液状紫外線硬化性樹脂を挟み、離型性凹凸フィルム側からＵＶ照射することで該液状紫外線硬化性樹脂を硬化させ、その後離型性凹凸フィルムを剥離することによってベースフィルム９上に凹凸形成層１を設ける方法、といった形成方法により形成可能である。
　また、凹凸形成層１の材料としては、ハードコート層４と同様の紫外線硬化性樹脂を用いることができ、例えば、アクリロイル基またはメタクリロイル基を少なくとも含有する樹脂等を使用することができる。
　これらの紫外線硬化性樹脂を使用した凹凸形成方法によれば、熱硬化性樹脂を使用した場合と比較して凹凸形状の再現性が良好となり、また製造時間の短縮が可能となる。
（第三実施形態）
　以下、第三実施形態に係るインモールド転写箔の全体構造について、図面を参照しつつ説明する。
　図３に示した第三実施形態に係るインモールド転写箔は、ベースフィルム９と、ベースフィルム９の一方の面に紫外線遮断層１１と、離型層３と、紫外線硬化性樹脂を含むハードコート層４と、接着層６とをこの順に備え、ベースフィルム９の他方の面に紫外線硬化性樹脂からなる凹凸形成層１を備えた構成をしている。なお、ハードコート層４と接着層６の間には、アンカー層や色インキによる加飾層、金属蒸着層等が形成されていても良く、図３には印刷層５が形成されている場合が例示されている。以下、上記各層の詳細について説明する。
（ベースフィルム９）
　ベースフィルム９としては、製造及び成形工程で必要な耐熱性、機械的強度、耐溶剤性等があれば、用途に応じて種々の材料を適用できる。ベースフィルム９を形成する材料としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂等が挙げられるが、耐熱性や機械的強度の観点から、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂を使用することが好ましい。その中でも、特に、ポリエチレンテレフタレートがコストの面から見ても好適に用いられる。
（紫外線遮断層１１）
　紫外線遮断層１１としては、ベースフィルム９及び離型層３と密着性を有する材料であって、光の波長として２００ｎｍ以上３８０ｎｍ以下の範囲内の光を吸収若しくは反射することで、紫外線の透過を遮断若しくは減少させる性能を持つ材料を使用できる。
　このような紫外線遮断能を有する材料としては、例えば、アルミニウムに代表される金属フィラーや酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セシウム等の金属酸化物、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、シアノアクリレート系紫外線吸収剤、サリシレート系紫外線吸収剤、オギザニリド系紫外線吸収剤等の有機系紫外線吸収剤、カーボンブラック等の有色顔料を使用できる。ここで、凹凸形成層１の凹凸パターンと印刷層５との位置合わせが必要な場合においては、可視光域で透明性を有する金属酸化物や有機系紫外線吸収剤、又はこれらの紫外線吸収剤を共有結合させた樹脂が好適に用いられる。
　しかしながら、紫外線吸収剤は、一般的に低分子である場合が多く、インモールド転写箔の製造工程中に紫外線吸収剤が他の層へ移行し、不具合を起こすことがある。例えば、ハードコート層４に移行すると硬化不良となり得る。また、接着層６まで移行して表面にブリードアウトすることで成形樹脂との密着不良が発生し得る。また、射出成形時の樹脂温度領域（２００℃～３００℃）では液状となってしまうため、ゲート付近での印刷柄流れ（ウォッシュアウト）の原因になり得る。
　そのため、紫外線遮断層１１に使用する樹脂としては、分子内に紫外線吸収性の官能基を有するポリマー（紫外線吸収性ポリマー）の使用が好ましい。具体的には、ベンゾトリアゾール型アクリル系紫外線吸収ポリマー等を使用できる。さらに、ベースフィルム９及び離型層３との密着性の観点から、紫外線遮断層１１の材料としては、水酸基及び紫外線吸収性の官能基を有するアクリルポリマーと、イソシアネート化合物との硬化物とすることが好ましい。
　このように、紫外線遮断層１１の材料を２液硬化系アクリル樹脂とすることで、射出成形時の熱変形に耐えるだけでなく、離型層３（アクリル系樹脂）との親和性の高さから密着性が高まる。さらには、イソシアネート化合物は、ベースフィルム９の表面及び離型層３に含まれる水酸基と反応して共有結合を形成するため、各層との密着性も確保できる。
　ここで、イソシアネート化合物とは、例えば、トルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）及びこれらのプレポリマーを指す。
　紫外線遮断能の目安としては、ｉ線（波長３６５ｎｍ）の透過率が１０％未満であることが望ましい。なぜなら、紫外線硬化性樹脂により凹凸形成する際には、凹凸形成層１に対して５００ｍＪ／ｃｍ２以上１０００ｍＪ／ｃｍ２以下の範囲内にある積算光量の紫外線を照射する必要があり、この時、形成されているハードコート層４に対して、射出成形前に凡そ１００ｍＪ／ｃｍ２以上の紫外線が照射されてしまうと、架橋反応の進行により射出成形時の延伸に追従できず、ハードコート層４にクラックが発生してしまうからである。
（離型層３）
　離型層３の材料としては、必要な離型性を備えた樹脂であれば特に限定されない。第三実施形態に係るインモールド転写箔では、例えば、オレフィン変成したアクリルメラミン樹脂やアクリルウレタン樹脂を用いることが好ましい。また、離型層３の形成方法としては、例えば、周知の印刷法や塗工法を用いることができる。
（ハードコート層４）
　ハードコート層４は、転写後にベースフィルム９を剥離した際に、成形品の最表面層となる層である。ハードコート層４の材料としては、紫外線で硬化する紫外線硬化性樹脂を用いることができ、例えば、アクリロイル基又はメタクリロイル基を少なくとも含有する樹脂等が挙げられる。このような紫外線硬化性のハードコート層４であれば、紫外線照射によって直ちに成形品表面を硬化させることができ、成形品の生産効率を向上させることができる。また、第三実施形態に係るインモールド転写箔によれば、ハードコート層４が未硬化の状態で成形し、成形後に完全硬化させる工程を経るため、成形性向上と表面物性向上の両立が可能である。また、ハードコート層４の形成方法としては、例えば、周知の印刷法や塗工法を用いることができる。
（印刷層５）
　印刷層５の材料としては、例えば、適切な色の顔料又は染料を着色剤として含有する着色インキを用いることができる。また、印刷層５の形成方法としては、例えば、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、インクジェット法等の周知の印刷法を用いることができる。この中でも、多色刷りや階調表現が可能で、且つ、大量生産に適しているという点から、グラビア印刷法で印刷するのが好ましい。また、ハードコート層４との密着性を向上させるために、印刷層５とハードコート層４との間にアンカー層（図示せず）を設けても良い。アンカー層の形成方法としては、例えば、グラビア印刷法、スクリーン印刷法等の印刷法を用いることができるが、膜厚や生産性の点から、グラビア印刷法で印刷するのが望ましい。
（接着層６）
　接着層６は、成形品の表面に上述の各層を接着するものである。接着層６の材料としては、成形樹脂７に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用することができる。接着層６の形成方法としては、例えば、グラビア印刷法、スクリーン印刷法等の印刷法を用いることができるが、膜厚や生産性の点から、グラビア印刷法で印刷するのが望ましい。なお、印刷層５が成形品に対して充分接着性を有しており、接着層としての効果も備えている場合には、接着層６を設けなくても良い。
（凹凸形成層１）
　ベースフィルム９の離型層３を形成した面とは反対側の面に設けられる凹凸形成層１は、紫外線硬化性樹脂を含んだものであって、各種形成方法により形成可能である。凹凸形成層１は、例えば、ＵＶ厚盛インキによるスクリーン印刷法やＵＶインクジェット法、あるいは、離型性凹凸フィルムとベースフィルム９とで液状紫外線硬化性樹脂を挟み、離型性凹凸フィルム側からＵＶ照射することで該液状紫外線硬化性樹脂を硬化させ、その後離型性凹凸フィルムを剥離することによってベースフィルム９上に凹凸形成層１を設ける方法、といった形成方法により形成可能である。
　また、凹凸形成層１の材料としては、ハードコート層４と同様の紫外線硬化性樹脂を用いることができ、例えば、アクリロイル基又はメタクリロイル基を少なくとも含有する樹脂等を使用することができる。
　これらの紫外線硬化性樹脂を使用した凹凸形成方法によれば、熱硬化性樹脂を使用した場合と比較して凹凸形状の再現性が良好となり、また製造時間の短縮が可能となる。
（各実施形態に係るインモールド転写箔の製造方法）
　第一から第三までの各実施形態に係るインモールド転写箔は、凹凸形成層１を架橋硬化させるための紫外線照射を、ベースフィルム２、９の凹凸形成層１を形成する面側から行なうことにより製造される。ここで、各実施形態に係るインモールド転写箔の製造方法では、上記紫外線照射を、ベースフィルム２、９の凹凸形成層１を形成する面側から実施していればよく、実施の順序は問わない。つまり、上述の各層を全て積層した後に、ベースフィルム２、９の凹凸形成層１を形成する面側から凹凸形成層１を架橋硬化させるための紫外線照射を行って、各実施形態に係るインモールド転写箔を製造してもよい。あるいは、ベースフィルム２、９の凹凸形成層１を形成する面側から凹凸形成層１を架橋硬化させるための紫外線照射を行った後に、離型層３、ハードコート層４、印刷層５、接着層６を積層して、各実施形態に係るインモールド転写箔を製造してもよい。
（加飾成形品及びその製造方法）
　各層を上述のように積層して、第一から第三までの各実施形態に係るインモールド転写箔を準備する。これらのインモールド転写箔を用いて、インモールド射出成形することにより、表面に凹凸形状を有する成形品を製造することができる。
　なお、第一から第三までの各実施形態においては、ハードコート層４と接着層６との間に、所定の絵柄パターンを有する印刷層５がある場合を示したが、印刷層５の他に、例えば、アルミニウム、スズ、インジウム、クロム等の金属蒸着層や、酸化チタン、硫化亜鉛等の透明反射層、多層反射膜、又は熱圧エンボス等によって設けられるホログラム等のエンボス層があってもよい。
　以下、インモールド転写箔を用いたインモールド射出成形の工程について、図４及び図５を参照しつつ詳細に説明する。なお、ここでは、第一実施形態に係るインモールド転写箔を例に挙げて説明する。
　インモールド射出成形は、まず、インモールド転写箔を射出成形用金型８内へ挿入し、インモールド転写箔の印刷層５側から射出成形用金型８のキャビティ内へ成形樹脂７を射出成形することで、成形樹脂７の表面にインモールド転写箔を転写する。次に、射出した成形樹脂７を冷却した後、射出成形用金型８を開放し、インモールド転写箔のベースフィルム２及び離型層３を剥離して、成形品を取り出すという公知の順序で行なう。
　射出成形用金型８のキャビティ内へ成形樹脂７を射出した際、射出成形用金型８内に挿入されたインモールド転写箔に圧力がかかることで、そのインモールド転写箔に設けられた凹凸形成層１の形状に対応した変形がベースフィルム２及び転写層（例えば、離型層３、ハードコート層４、印刷層５、接着層６）に生じる（図４参照）。その結果、射出成形用金型８を開放して成形品を取り出した際に、成形品の加飾層（例えば、印刷層５）側の表面に凹凸形成層１のパターンに対応した凹凸形状が付与されることになる（図５参照）。こうして、凹凸形状が付与された成形品を製造する。
　最後に、その成形品の表面に紫外線を照射して、ハードコート層４を完全硬化させる。
　以上の工程を経て、上述した各実施形態に係るインモールド転写箔を用いた、加飾成形品を製造する。
　以下、実施例に基づいて本発明について詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。
＜実施例１＞
　紫外線遮断能を有するベースフィルムとして紫外線吸収性を有するポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム（帝人デュポンフィルム製ＨＢ）を用い、そのベースフィルムの上に、メラミン樹脂系離型層、紫外線硬化性のアクリル樹脂系ハードコート層を形成した。その後、印刷層としてウレタン系インキ、接着層としてアクリル系樹脂を用いて、グラビア印刷法にて各層を形成した。
　次に、ベースフィルムの離型層形成面とは反対側に、凹凸形成層として帝国インキ製紫外線硬化性樹脂（ＵＶＦＩＸスクリーンインキ）を用いて、スクリーン印刷法により凹凸を形成した。その後、凹凸形成層を形成した面側から紫外線を照射（高圧水銀灯　積算光量８００ｍＪ／ｃｍ２）して凹凸形成層を架橋硬化して、実施例１のインモールド転写箔を得た。
　このインモールド転写箔を射出成形用金型内に挿入し、型締めしてＰＣ（ポリカーボネート）／ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）樹脂を射出成形した。そして、冷却後、射出成形用金型を開放し、インモールド転写箔のベースフィルムを離型層とともに成形品から剥離した。その後、成形品表面に、高圧水銀灯を用いて積算光量１０００ｍＪ／ｃｍ２の紫外線を照射し、ハードコート層を架橋硬化させた。これにより、成形品表面に凹凸を形成しつつ、高い表面強度を有する実施例１の成形品を得た。
＜実施例２＞
　ベースフィルムとしてポリエチレンテレフタレート樹脂フィルムを用い、実施例１と同様にして、ベースフィルム上に離型層、ハードコート層、印刷層、接着層を形成した。
　次に、ベースフィルムの離型層形成面とは反対側に、紫外線遮断層として、２液硬化型紫外線吸収ポリマー（新中村化学製バナレジンＵＶＡ－５５ＭＨＢ）、硬化剤として日本ポリウレタン製コロネートＬを用いて、紫外線遮断層を形成した。
　次に、この紫外線遮断層上に、凹凸形成層として帝国インキ製紫外線硬化性樹脂（ＵＶＦＩＸスクリーンインキ）を用いて、スクリーン印刷法により凹凸を形成した。その後、凹凸形成層を形成した面側から紫外線を照射（高圧水銀灯　積算光量８００ｍＪ／ｃｍ２）して凹凸形成層を架橋硬化して、実施例２のインモールド転写箔を得た。
　このインモールド転写箔を射出成形用金型内に挿入し、型締めしてＰＣ／ＡＢＳ樹脂を射出成形した。そして、冷却後、射出成形用金型を開放し、インモールド転写箔のベースフィルムを離型層とともに成形品から剥離した。その後、成形品表面に、高圧水銀灯を用いて積算光量１０００ｍＪ／ｃｍ２の紫外線を照射し、ハードコート層を架橋硬化させた。これにより、成形品表面に凹凸を形成しつつ、高い表面強度を有する実施例２の成形品を得た。
＜実施例３＞
　ベースフィルムとしてポリエチレンテレフタレート樹脂フィルムを用い、そのベースフィルム上に、紫外線遮断層、メラミン樹脂系離型層、紫外線硬化性のアクリル樹脂系ハードコート層を形成した。ここで、紫外線遮断層として２液硬化型紫外線吸収ポリマー（新中村化学製バナレジンＵＶＡ－５５ＭＨＢ）、硬化剤として日本ポリウレタン製コロネートＬを用いた。離型層、ハードコート層については、実施例１と同様にして形成した。また、その後、印刷層、接着層を実施例１と同様にグラビア印刷法にて形成した。
　次に、ベースフィルムの離型層形成面とは反対側に、凹凸形成層としてＵＶインクジェット法を使用して凹凸を形成した。なお、使用したＵＶインクジェット装置の紫外線の光源はＬＥＤであり、凹凸形成層を形成した面側から紫外線を照射して凹凸形成層を架橋硬化させた。このようにして、実施例３のインモールド転写箔を得た。
　このインモールド転写箔を射出成形用金型内に挿入し、型締めしてＰＣ／ＡＢＳ樹脂を射出成形した。そして、冷却後、射出成形用金型を開放し、インモールド転写箔のベースフィルムを離型層とともに成形品から剥離した。その後、成形品表面に、高圧水銀灯を用いて積算光量１０００ｍＪ／ｃｍ２の紫外線を照射し、ハードコート層を架橋硬化させた。これにより、成形品表面に凹凸を形成しつつ、高い表面強度を有する実施例３の成形品を得た。
＜比較例１＞
　ベースフィルムとしてポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム（東レ製５０Ｔ６０）を用い、ベースフィルム上にメラミン樹脂系離型層、紫外線硬化性のアクリル樹脂系ハードコート層を形成した。その後、印刷層としてウレタン系インキ、接着層としてアクリル系樹脂を用いて、グラビア印刷法にて各層を形成した。
　次に、ベースフィルムの離型層形成面とは反対側に、実施例１と同様にして凹凸形成層を形成し、比較例１のインモールド転写箔を得た。
　このインモールド転写箔を用いて、実施例１～３と同様に射出成形及び成形品への紫外線の照射を行ない、比較例１の成形品を得た。
（比較結果）
　比較例１の成形品の外観を検査したところ、実施例１～３の成形品では観察されなかった成形品コーナー部のクラックが大きく発生していた。また、比較例１の成形品の端部では部分的に転写できていない箇所があり、実施例１～３の成形品と比較して、凹凸の転写性も悪いものであった。
　ここでは、限られた数の実施形態を参照しながら説明したが、権利範囲はそれらに限定されるものではなく、上記の開示に基づく各実施形態の改変は当業者にとって自明なことである。
　本発明に係るインモールド転写箔は、家電製品、住宅機器、事務機器、自動車部品等に利用されるパネル部材等の表面保護とその加飾に用いることが可能である。
　１…凹凸形成層
　２…紫外線遮断能を有するベースフィルム
　３…離型層
　４…ハードコート層
　５…印刷層
　６…接着層
　７…成形樹脂
　８…射出成形用金型
　９…ベースフィルム
１０…紫外線遮断層
１１…紫外線遮断層

Claims (9)

  1. 　ベースフィルムの一方の面に、離型層と、紫外線硬化性樹脂を含むハードコート層と、接着層とをこの順序で備え、前記ベースフィルムの他方の面に、凹凸形成層を備えたインモールド転写箔において、
    　前記凹凸形成層は、紫外線硬化性樹脂を含んでおり、
    　前記ハードコート層と前記凹凸形成層との間に、紫外線遮断層を備えたことを特徴とするインモールド転写箔。
  2. 　前記ベースフィルムが前記紫外線遮断層であることを特徴とする請求項１に記載のインモールド転写箔。
  3. 　前記紫外線遮断層を、前記ベースフィルムと前記凹凸形成層との間に備えたことを特徴とする請求項１に記載のインモールド転写箔。
  4. 　前記紫外線遮断層を、前記ベースフィルムと前記離型層との間に備えたことを特徴とする請求項１に記載のインモールド転写箔。
  5. 　前記紫外線遮断層は、水酸基及び紫外線吸収性の官能基を有するアクリルポリマーと、イソシアネート化合物との硬化物であることを特徴とする請求項３または請求項４に記載のインモールド転写箔。
  6. 　前記ハードコート層と前記接着層との間に、所定の絵柄パターンを有する印刷層をさらに備えたことを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のインモールド転写箔。
  7. 　請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のインモールド転写箔を製造するための製造方法であって、
    　前記凹凸形成層を架橋硬化させるための紫外線照射を、前記ベースフィルムの前記凹凸形成層を形成する面側から行なうことを特徴とするインモールド転写箔の製造方法。
  8. 　請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のインモールド転写箔を用いて、インモールド射出成形法で製造したことを特徴とする加飾成形品。
  9. 　請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のインモールド転写箔を用いて、インモールド射出成形法で製造した加飾成形品の表面に紫外線を照射して、前記ハードコート層を完全硬化させることを特徴とする加飾成形品の製造方法。
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