WO2014017651A1

WO2014017651A1 - 蓄電デバイス用セパレータ、積層体、及び多孔膜

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Publication number: WO2014017651A1
Application number: PCT/JP2013/070374
Authority: WO
Inventors: 博宮澤; 圭太郎飴山; 喬首藤
Original assignee: 旭化成イーマテリアルズ株式会社
Priority date: 2012-07-26
Filing date: 2013-07-26
Publication date: 2014-01-30
Also published as: EP2879206B1; CN104428920B; EP3054502B1; MY190156A; KR101979063B1; JP2016122648A; US20190140242A1; HUE042909T2; KR20150020667A; JP6031179B2; TW201414053A; TWI587561B; EP3054502A1; HUE045820T2; PL2879206T3; MY168563A; US20150188108A1; EP2879206A4; KR20170132349A; JP5876577B2

Abstract

　電極との密着性に優れるセパレータ、さらにはハンドリング性にも優れる蓄電デバイス用セパレータを提供することを目的とする。ポリオレフィン微多孔膜と、該ポリオレフィン微多孔膜の少なくとも一方の表面の少なくとも一部を被覆する熱可塑性ポリマー被覆層と、を有し、前記熱可塑性ポリマー被覆層は、前記ポリオレフィン微多孔膜上に前記熱可塑性ポリマーを含む部分と前記熱可塑性ポリマーを含まない部分とが海島状に存在する層であり、前記熱可塑性ポリマー被覆層に含まれる熱可塑性ポリマーがガラス転移温度を少なくとも２つ有しており、前記ガラス転移温度のうち少なくとも一つは２０℃未満の領域に存在し、前記ガラス転移温度のうち少なくとも一つは２０℃以上の領域に存在する、蓄電デバイス用セパレータ。

Description

蓄電デバイス用セパレータ、積層体、及び多孔膜

　本発明は蓄電デバイス用セパレータ、積層体、及び多孔膜に関する。

　近年、リチウムイオン電池を中心とした非水電解液電池の開発が活発に行われている。通常、非水電解液電池には、微多孔膜（セパレータ）が正負極間に設けられている。このようなセパレータは、正負極間の直接的な接触を防ぎ、微多孔中に保持した電解液を通じイオンを透過させる機能を有する。

　非水電解液電池のサイクル特性や安全性を向上するために、セパレータの改良が検討されている。例えば、特許文献１では、放電特性、安全性に優れた二次電池を提供することを目的として、多孔質膜上に反応性ポリマーを塗布、乾燥することにより接着剤担持多孔質フィルムが提案されている。

　また、近年、ポータブル機器の小型化、薄型化により、リチウムイオン二次電池などの蓄電デバイスにも小型化，薄型化が求められている。一方で、長時間携帯することを可能にするために体積エネルギー密度を向上させることによる高容量化も図られている。

　ここで、セパレータには、異常加熱した場合には速やかに電池反応が停止される特性（ヒューズ特性）や高温になっても形状を維持して正極物質と負極物質が直接反応する危険な事態を防止する性能（ショート特性）等、従来から求められている安全性に関する性能に加え、充放電電流の均一化、リチウムデンドライト抑制の観点から、電極との密着性の向上が求められている。

　セパレータと電池電極との密接性を良くすることにより、充放電電流の不均一化が起こりにくくなり、また、リチウムデンドライトが析出しにくくなるため、結果として充放電サイクル寿命を長くすることが可能となる。

　このような事情のもと、セパレータに接着性を持たせる試みとして、ポリオレフィン微多孔膜に、接着性のポリマーを塗工する試みが行われている（例えば、特許文献１，２参照）。

特開２００７－５９２７１号公報特開２０１１－５４５０２号公報

　しかしながら、特許文献１のセパレータは、反応性ポリマーと多孔質膜との密着性が十分ではなく、そのため、電極との接着が十分ではないという問題点がある。また、反応性ポリマーと多孔質膜との密着性を高めようと反応性ポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）を低くする場合には、セパレータの最表面がべたつき、その結果、ハンドリング性が低下する等の問題点がある。

　また、特許文献１，２に記載された微多孔膜はいずれも、電池を捲回する際のハンドリング性や接着性、リチウムイオン透過性の観点からは、なお改善の余地を有するものである。

　本発明の第１の実施態様は、上記問題点に鑑みてなされたものであって、電極との密着性に優れるセパレータ、さらにはハンドリング性にも優れる蓄電デバイス用セパレータを提供することを目的とする。

　また、本発明の第２の実施態様は、上記問題点に鑑みてなされたものであって、捲回時のハンドリング性及び蓄電デバイス用セパレータとしたときの蓄電デバイスのレート特性が優れる多孔膜、それからなる蓄電デバイス用セパレータ、それを用いた蓄電デバイスを提供することを目的とする。さらには、熱可塑性ポリマーとポリオレフィン微多孔膜との接着性及び透過性にも優れる多孔膜、それからなる蓄電デバイス用セパレータ、それを用いた蓄電デバイスを提供することを目的とする。

　本発明者らは、上記目的を達成するべく鋭意検討を重ねた結果、ポリオレフィン微多孔膜の少なくとも片面の少なくとも一部に、特定の熱特性を有する熱可塑性ポリマーを配することで、前記課題を解決できることを見出した。

　すなわち、本発明は以下の通りである。
〔１〕
　ポリオレフィン微多孔膜と、該ポリオレフィン微多孔膜の少なくとも一方の表面の少なくとも一部を被覆する熱可塑性ポリマー被覆層と、を有し、
　前記熱可塑性ポリマー被覆層は、前記ポリオレフィン微多孔膜上に前記熱可塑性ポリマーを含む部分と前記熱可塑性ポリマーを含まない部分とが海島状に存在する層であり、
　前記熱可塑性ポリマー被覆層に含まれる熱可塑性ポリマーがガラス転移温度を少なくとも２つ有しており、
　前記ガラス転移温度のうち少なくとも一つは２０℃未満の領域に存在し、
　前記ガラス転移温度のうち少なくとも一つは２０℃以上の領域に存在する、
蓄電デバイス用セパレータ。
〔２〕
　前記熱可塑性ポリマー被覆層において、
　前記蓄電デバイス用セパレータの最表面側に、２０℃以上のガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂が存在し、かつ、
　前記ポリオレフィン微多孔膜と前記熱可塑性ポリマー被覆層の界面側に、２０℃未満のガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂が存在している、前項〔１〕又は〔２〕に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
〔３〕
　前記熱可塑性ポリマー被覆層が存在する、前記蓄電デバイス用セパレータの最表面に対して、アルミ箔を、温度２５℃、圧力５ＭＰａで３分間加圧した後の剥離強度が、８ｇｆ／ｃｍ以下である、前項〔１〕又は〔２〕に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
〔４〕
　前記熱可塑性ポリマー被覆層が存在する、前記蓄電デバイス用セパレータの最表面に対して、アルミ箔を、温度８０℃、圧力１０ＭＰａで３分間加圧した後の剥離強度が、３０ｇｆ／ｃｍ以上である、前項〔１〕～〔３〕のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
〔５〕
　前記ポリオレフィン微多孔膜と前記熱可塑性ポリマー被覆層との９０°剥離強度が６ｇｆ／ｍｍ以上である、前項〔１〕～「４」のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
〔６〕
　前記熱可塑性ポリマー被覆層において、前記蓄電デバイス用セパレータの最表面に存在する熱可塑性ポリマーの少なくとも一部が粒状熱可塑性ポリマーである、前項〔１〕～〔５〕のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
〔７〕
　前記粒状熱可塑性ポリマーの平均粒子径が、０．０１μｍ～０．４μｍである、前項〔６〕に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
〔８〕
　前記熱可塑性ポリマー被覆層によって被覆されるポリオレフィン微多孔膜の面積割合が、前記ポリオレフィン微多孔膜の全面積１００％に対して、９５％以下である、前項〔１〕～〔７〕のいずれか一項に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
〔９〕
　前記熱可塑性ポリマー被覆層によって被覆されるポリオレフィン微多孔膜の面積割合が、前記ポリオレフィン微多孔膜の全面積１００％に対して、５０％以下である、前項〔１〕～〔８〕のいずれか一項に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
〔１０〕
　前項〔１〕～〔９〕に記載の蓄電デバイス用セパレータと電極とが積層した、積層体。
〔１１〕
　ポリオレフィン微多孔膜と、該ポリオレフィン微多孔膜の少なくとも一方の表面の少なくとも一部を被覆する熱可塑性ポリマー被覆層と、を有し、
　前記熱可塑性ポリマー被覆層に含まれる熱可塑性ポリマーのガラス転移温度が、－１０℃以上４０℃以下であり、かつ
　電解液に対する膨潤度が５倍以下である、多孔膜。
〔１２〕
　前記熱可塑性ポリマー被覆層の平均厚みが、１．５μｍ以下である、前項〔１１〕に記載の多孔膜。
〔１３〕
　前記熱可塑性ポリマー被覆層によって被覆されるポリオレフィン微多孔膜の面積割合が、前記ポリオレフィン微多孔膜の全面積１００％に対して、７０％以下である、前項〔１１〕又は〔１２〕に記載の多孔膜。
〔１４〕
　前記熱可塑性ポリマーのゲル分率が、９０％以上である、前項〔１１〕～〔１３〕いずれか一項に記載の多孔膜。
〔１５〕
　前記熱可塑性ポリマー被覆層は、前記ポリオレフィン微多孔膜上に前記熱可塑性ポリマーを含む部分と前記熱可塑性ポリマーを含まない部分とが海島状に存在する層であり、
　前記熱可塑性ポリマーを含む部分がドット状に形成されている、前項〔１１〕～〔１４〕いずれか一項に記載の多孔膜。
〔１６〕
　前記ドットの平均長径が２０～１０００μｍである、前項〔１５〕に記載の多孔膜。

　本発明の第１の実施態様によれば、電極との密着性に優れるセパレータ、さらにはハンドリング性にも優れる蓄電デバイス用セパレータを提供することができる。

　また、本発明の第２の実施態様によれば、捲回時のハンドリング性及び蓄電デバイス用セパレータとしたときの蓄電デバイスのレート特性が優れる多孔膜、それからなる蓄電デバイス用セパレータ、それを用いた蓄電デバイスを提供することができる。さらには、熱可塑性ポリマーとポリオレフィン微多孔膜との接着性及び透過性にも優れる多孔膜、それからなる蓄電デバイス用セパレータ、それを用いた蓄電デバイスを提供することができる。

　以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施の形態」と言う。）について詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。

［第１の実施態様］
［蓄電デバイス用セパレータ］
　本実施の形態に係る蓄電デバイス用セパレータ（以下、単に「セパレータ」ともいう。）は、
　ポリオレフィン微多孔膜（以下、単に「微多孔膜」ともいう。）と、該ポリオレフィン微多孔膜の少なくとも一方の表面の少なくとも一部を被覆する熱可塑性ポリマー被覆層と、を有し、
　熱可塑性ポリマー被覆層は、前記ポリオレフィン微多孔膜上に前記熱可塑性ポリマーを含む部分と前記熱可塑性ポリマーを含まない部分とが海島状に存在する層であり、
　前記熱可塑性ポリマー被覆層に含まれる熱可塑性ポリマーがガラス転移温度を少なくとも２つ有しており、
　前記ガラス転移温度のうち少なくとも一つは２０℃未満の領域に存在し、
　前記ガラス転移温度のうち少なくとも一つは２０℃以上の領域に存在する。

［熱可塑性ポリマー被覆層］
　本実施の形態に係る蓄電デバイス用セパレータは、ポリオレフィン微多孔膜の少なくとも一方の表面の少なくとも一部を被覆する熱可塑性ポリマー被覆層を有する。

　熱可塑性ポリマー被覆層は、ガラス転移温度を少なくとも２つ有する熱可塑性ポリマーを含む。熱可塑性ポリマーのガラス転移温度は、少なくとも一つは２０℃未満の領域に存在し、少なくとも一つは２０℃以上の領域に存在する。

〔熱可塑性ポリマー〕
　本実施の形態で使用される熱可塑性ポリマーは、特に限定されないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン、α－ポリオレフィン等のポリオレフィン樹脂；ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン等の含フッ素樹脂とこれらを含むコポリマー；ブタジエン、イソプレンなどの共役ジエンをモノマー単位として含むジエン系ポリマー又はこれらを含むコポリマー及びその水素化物；アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステルなどをモノマー単位として含むアクリル系ポリマー又はこれらを含むコポリマー及びその水素化物；エチレンプロピレンラバー、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル等のゴム類；エチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等のセルロース誘導体；ポリフェニレンエーテル、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミド、ポリアミド、ポリエステル等の融点及び／又はガラス転移温度が１８０℃以上の樹脂及びこれらの混合物等が挙げられる。また、熱可塑性ポリマーを合成する際に使用するモノマーとして、ヒドロキシル基やスルホン酸基、カルボキシル基、アミド基、シアノ基を有するモノマーを用いることもできる。

　これら熱可塑性ポリマーのうち、電極活物質との結着性及び強度や柔軟性に優れることから、ジエン系ポリマー、アクリル系ポリマー又はフッ素系ポリマーが好ましい。

（ジエン系ポリマー）
　ジエン系ポリマーは、特に限定されないが、例えば、ブタジエン、イソプレンなどの共役の二重結合を２つ有する共役ジエンを重合してなるモノマー単位を含むポリマーである。共役ジエンモノマーとしては、特に限定されないが、例えば、１，３－ブタジエン、イソプレン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン、２－フェニル－１，３－ブタジエン、１，３－ペンタジエン、２－メチル－１，３－ペンタジエン、１，３－ヘキサジエン、４，５－ジエチル－１，３－オクタジエン、３－ブチル－１，３－オクタジエンなどが挙げられる。これらは単独で重合しても共重合してもよい。

　ジエン系ポリマー中の共役ジエンを重合してなるモノマー単位の割合は、特に限定されないが、例えば、全ジエン系ポリマー中４０質量％以上、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上である。

　上記ジエン系ポリマーとしては、特に限定されないが、例えば、ポリブタジエンやポリイソプレンなどの共役ジエンのホモポリマー及び共役ジエンと共重合可能なモノマーとのコポリマーが挙げられる。共重合可能なモノマーは、特に限定されないが、例えば、後述の（メタ）アクリレートモノマーや下記のモノマー（以下、「その他のモノマー」ともいう。）を挙げることができる。

　「その他のモノマー」としては、特に限定されないが、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのα，β－不飽和ニトリル化合物；アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、フマル酸などの不飽和カルボン酸類；スチレン、クロロスチレン、ビニルトルエン、ｔ－ブチルスチレン、ビニル安息香酸、ビニル安息香酸メチル、ビニルナフタレン、クロロメチルスチレン、ヒドロキシメチルスチレン、α－メチルスチレン、ジビニルベンゼン等のスチレン系モノマー；エチレン、プロピレン等のオレフィン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン等のハロゲン原子含有モノマー；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル等のビニルエステル類；メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ブチルビエルエーテル等のビニルエーテル類；メチルビニルケトン、エチルビニルケトン、ブチルビニルケトン、ヘキシルビニルケトン、イソプロペニルビニルケトン等のビニルケトン類；Ｎ－ビニルピロリドン、ビニルピリジン、ビニルイミダゾール等の複素環含有ビニル化合物；メチルアクリレート、メチルメタクリレート等のアクリル酸エステル及び／又はメタクリル酸エステル化合物；β－ヒドロキシエチルアクリレート、β－ヒドロキシエチルメタクリレート等のヒドロキシアルキル基含有化合物；アクリルアミド、Ｎ－メチロールアクリルアミド、アクリルアミド－２－メチルプロパンスルホン酸などのアミド系モノマーなどが挙げられ、これらを１種あるいは２種以上を組み合わせて使用してもよい。

（アクリル系ポリマー）
　アクリル系ポリマーは、特に限定されないが、好ましくは（メタ）アクリレートモノマーを重合してなるモノマー単位を含むポリマーである。

　なお、本明細書において「（メタ）アクリル酸」とは「アクリル酸又はメタクリル酸」を示し、「（メタ）アクリレート」とは「アクリレート又はメタクリレート」を示す。

　（メタ）アクリレートモノマーとしては、特に限定されないが、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、ｔ－ブチル（メタ）アクリレート、ペンチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、ヘプチル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ノニル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ｎ－テトラデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレートなどのアルキル（メタ）アクリレート；ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等のヒドロキシ基含有（メタ）アクリレート；アミノエチル（メタ）アクリレート等のアミノ基含有（メタ）アクリレート；グリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有（メタ）アクリレートが挙げられる。

　（メタ）アクリレートモノマーを重合してなるモノマー単位の割合は、特に限定されないが、全アクリル系ポリマーの例えば４０質量％以上、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上である。アクリル系ポリマーとしては、（メタ）アクリレートモノマーのホモポリマー、これと共重合可能なモノマーとのコポリマーが挙げられる。

　共重合可能なモノマーとしては、上記ジエン系ポリマーの項目で列挙した「その他のモノマー」が挙げられ、これらを１種あるいは２種以上を組み合わせて使用してもよい。

（フッ素系ポリマー）
　フッ素系ポリマーとしては、特に限定されないが、例えば、フッ化ビニリデンのホモポリマー、これと共重合可能なモノマーとのコポリマーが挙げられる。フッ素系ポリマーは、電気化学的安定性の観点から好ましい。

　フッ化ビニリデンを重合してなるモノマー単位の割合は、特に限定されないが、例えば、４０質量％以上、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上である。

　フッ化ビニリデンと共重合可能なモノマーとしては、特に限定されないが、例えば、フッ化ビニル、テトラフルオロエチレン、トリフルオロクロロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、ヘキサフルオロイソブチレン、パーフルオロアクリル酸、パーフルオロメタクリル酸、アクリル酸又はメタクリル酸のフルオロアルキルエステル等のフッ素含有エチレン性不飽和化合物；シクロヘキシルビニルエーテル、ヒドロキシエチルビニルエーテル等のフッ素非含有エチレン性不飽和化合物；ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等のフッ素非含有ジエン化合物等を挙げることができる。

　フッ素系ポリマーのうち、フッ化ビニリデンのホモポリマー、フッ化ビニリデン／テトラフルオロエチレンコポリマー、フッ化ビニリデン／テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレンコポリマー等が好ましい。特に好ましいフッ素系ポリマーは、フッ化ビニリデン／テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレンコポリマーであり、そのモノマー組成は、通常、フッ化ビニリデン３０～９０質量％、テトラフルオロエチレン５０～９質量％及びヘキサフルオロプロピレン２０～１質量％である。これらのフッ素樹脂粒子は、単独で又は２種以上を混合して使用しても良い。

　また、上記熱可塑性ポリマーを合成する際に使用するモノマーとして、ヒドロキシル基、カルボキシル基、アミノ基、スルホン酸基、アミド基、又はシアノ基を有するモノマーを用いることもできる。

　ヒドロキシ基を有するモノマーは、特に限定されないが、例えば、ペンテンオール等のビニル系モノマーを挙げることができる。

　カルボキシル基を有するモノマーは、特に限定されないが、例えば、（メタ）アクリル酸、イタコン酸等のエチレン性二重結合を有する不飽和カルボン酸、ペンテン酸等のビニル系モノマーを挙げることができる。

　アミノ基を有するモノマーは、特に限定されないが、例えば、メタクリル酸２－アミノエチル等を挙げることができる。

　スルホン酸基を有するモノマーは、特に限定されないが、例えば、ビニルスルホン酸、メチルビニルスルホン酸、（メタ）アリススルホン酸、スチレンスルホン酸、（メタ）アクリル酸－２－スルホン酸エチル、２－アクリルアミド－２－メチルプロパンスルホン酸、３－アリロキシ－２－ヒドロキシプロパンスルホン酸などがあげられる

　アミド基を有するモノマーは、特に限定されないが、例えば、アクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ－メチロールアクリルアミド、Ｎ－メチロールメタクリルアミドなどが挙げられる。

　シアノ基を有するモノマーは、特に限定されないが、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、α－クロロアクリロニトリル、α－シアノエチルアクリレート等を挙げることができる。

　本実施の形態で用いる熱可塑性ポリマーは、ポリマーを単独で又は２種類以上混合して使用してもよいが、ポリマーを２種類以上含むことが好ましい。

（熱可塑性ポリマーのガラス転移点）
　本実施の形態で用いる熱可塑性ポリマーは、セパレータと電極との密着性の点から、ガラス転移温度を少なくとも２つ有し、ガラス転移温度のうち少なくとも一つは２０℃未満の領域に存在し、ガラス転移温度のうち少なくとも一つは２０℃以上の領域に存在するという熱特性を有する。ここで、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で得られるＤＳＣ曲線から決定される。なお、本明細書では、ガラス転移温度をＴｇと表現する場合もある。

　具体的には、ＤＳＣ曲線における低温側のベースラインを高温側に延長した直線と、ガラス転移の階段状変化部分の変曲点における接線との交点により決定される。より詳細には、実施例に記載の方法を参照することができる。

　ここで、「ガラス転移」はＤＳＣにおいて試験片であるポリマーの状態変化に伴う熱量変化が吸熱側に生じたものを指す。このような熱量変化はＤＳＣ曲線において階段状変化形状又は階段状変化とピークとが組み合わさった形状として観測される。

　「階段状変化」とは、ＤＳＣ曲線において、曲線がそれまでのベースラインから離れ新たなベースラインに移行するまでの部分を示す。なお、ピーク及び階段状変化の組み合わさった形状も含む。

　「変曲点」とは、階段状変化部分のＤＳＣ曲線のこう配が最大になるような点を示す。また、階段状変化部分において上に凸の曲線が下に凸の曲線に変わる点と表現することもできる。

　「ピーク」とは、ＤＳＣ曲線において、曲線がベースラインから離れてから再度ベースラインに戻るまでの部分を示す。

　「ベースライン」とは、試験片に転移及び反応を生じない温度領域のＤＳＣ曲線のことを示す。

　本実施の形態では、用いる熱可塑性ポリマーのガラス転移温度のうち少なくとも一つが２０℃未満の領域に存在することにより、微多孔膜との密着性に優れ、その結果セパレータと電極との密着性に優れるという効果を奏する。用いる熱可塑性ポリマーのガラス転移温度のうち少なくとも一つが１５℃以下の領域に存在することが好ましく、より好ましくは－３０℃以上１５℃以下の領域に存在する。

　２０℃未満の領域に存在するガラス転移温度は、熱可塑性ポリマーと微多孔膜との密着性を高めつつ、ハンドリング性を良好に保つ点から、－３０℃以上１５℃以下の領域にのみ存在することが好ましい。

　本実施の形態では、用いる熱可塑性ポリマーのガラス転移温度のうち少なくとも一つが２０℃以上の領域に存在することにより、セパレータと電極との接着性及びハンドリング性に優れるという効果を奏する。用いる熱可塑性ポリマーのガラス転移温度のうち少なくとも一つが２０℃以上１２０℃以下の領域に存在することが好ましく、より好ましくは５０℃以上１２０℃以下である。上記範囲にガラス転移温度が存在することで、良好なハンドリング性を付与できる。さらに、電池作製時の加圧により発現する電極とセパレータ間の密着性を高めることができる。

　２０℃以上の領域に存在するガラス転移温度は、熱可塑性ポリマーと微多孔膜との密着性を高めつつ、ハンドリング性を良好に保つ点から、２０℃以上１２０℃以下の領域にのみ存在することが好ましく、５０℃以上１２０℃以下の領域にのみ存在することがより好ましくい。

　熱可塑性ポリマーが２つのガラス転移温度を有することは、例えば、２種類以上の熱可塑性ポリマーをブレンドする方法や、コアシェル構造を備える熱可塑性ポリマーを使用する方法によって達成できるが、これらの方法に限定されない。コアシェル構造とは、中心部分に属するポリマーと、外殻部分に属するポリマーが異なる組成から成る、二重構造の形態をしたポリマーである。

　特に、ポリマーブレンドやコアシェル構造は、ガラス転移温度の高いポリマーと低いポリマーを組み合せることにより、熱可塑性ポリマー全体のガラス転移温度を制御できる。また、熱可塑性ポリマー全体に複数の機能を付与できる。例えば、ブレンドの場合は、特にガラス転移温度を２０℃以上の領域に持つポリマーと、ガラス転移温度を２０℃未満の領域に持つポリマーを２種類以上ブレンドすることで、耐ベタツキ性とポリオレフィン微多孔膜への塗れ性を両立することができる。ブレンドする場合の混合比としてはガラス転移温度を２０℃以上の領域に持つポリマーと、ガラス転移温度を２０℃未満の領域に持つポリマーとの比が０．１：９９．９～９９．９：０．１の範囲であることが好ましく、より好ましくは、５：９５～９５：５であり、さらに好ましくは５０：５０～９５：５であり、よりさらに好ましくは６０：４０～９０：１０である。コアシェル構造の場合は、外殻ポリマーを変えることによりポリオレフィン微多孔膜など他材料に対する接着性や相溶性の調整ができ、中心部分に属するポリマーを調整することで、例えば熱プレス後の電極への接着性を高めたポリマーに調整することができる。また、粘性の高いポリマーと弾性の高いポリマーとを組み合わせて粘弾性の制御をすることもできる。

　なお、コアシェル構造を備える熱可塑性ポリマーのシェルのガラス転移温度は、特に限定されないが、２０℃未満が好ましく、１５℃以下がより好ましく、－３０℃以上１５℃以下がさらに好ましい。また、コアシェル構造を備える熱可塑性ポリマーのコアのガラス転移温度は、特に限定されないが、２０℃以上が好ましく、２０℃以上１２０℃以下がより好ましく、５０℃以上１２０℃以下がさらに好ましい。

　本実施の形態において、熱可塑性ポリマーのガラス転移温度、すなわちＴｇは、例えば、熱可塑性ポリマーを製造するのに用いるモノマー成分及び各モノマーの投入比を変更することにより適宜調整できる。すなわち、熱可塑性ポリマーの製造に用いられる各モノマーについて一般に示されているそのホモポリマーのＴｇ（例えば、「ポリマーハンドブック」（Ａ　ＷＩＬＥＹ－ＩＮＴＥＲＳＣＩＥＮＣＥ　ＰＵＢＬＩＣＡＴＩＯＮ）に記載）とモノマーの配合割合から概略推定することができる。例えば約１００℃のＴｇのポリマーを与えるスチレン、メチルメタクリレ－ト、及びアクリルニトリルなどのモノマーを高比率で配合したコポリマーは高いＴｇのものが得られ、例えば約－８０℃のＴｇのポリマーを与えるブタジエンや約－５０℃のＴｇのポリマーを与えるｎ－ブチルアクリレ－ト及び２－エチルヘキシルアクリレ－トなどのモノマーを高い比率で配合したコポリマーは低いＴｇのものが得られる。

　また、ポリマーのＴｇはＦＯＸの式（下記式（１））より概算することができる。なお、本願の熱可塑性ポリマーのガラス転移点としては、上記ＤＳＣを用いた方法により測定したものを採用する。
１／Ｔｇ＝Ｗ１／Ｔｇ１＋Ｗ２／Ｔｇ２＋‥‥＋Ｗｉ／Ｔｇｉ＋‥‥Ｗｎ／Ｔｇｎ　（１）
（式（１）中において、Ｔｇ（Ｋ）は、コポリマーのＴｇ、Ｔｇｉ（Ｋ）は、各モノマーｉのホモポリマーのＴｇ、Ｗｉは、各モノマーの質量分率を各々示す。）

（熱可塑性ポリマー被覆層の構造）
　熱可塑性ポリマー被覆層において、蓄電デバイス用セパレータの最表面側に、２０℃以上のガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂が存在し、かつ、ポリオレフィン微多孔膜と熱可塑性ポリマー被覆層の界面側に、２０℃未満のガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂が存在することが好ましい。なお、海島状の熱可塑性ポリマー被覆層において、「最表面」とは、蓄電デバイス用セパレータと電極とを積層したときに、海島状の熱可塑性ポリマー被覆層のうち電極と接する面をいう。また、「界面」とは、海島状の熱可塑性ポリマー被覆層のうちポリオレフィン微多孔膜と接している面をいう。

　熱可塑性ポリマー被覆層において、蓄電デバイス用セパレータの最表面側に、２０℃以上のガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂が存在することにより、微多孔膜との密着性により優れ、その結果セパレータと電極との密着性に優れる傾向にある。また、ポリオレフィン微多孔膜と熱可塑性ポリマー被覆層の界面側に、２０℃未満のガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂が存在することにより、セパレータと電極との接着性及びハンドリング性により優れる傾向にある。

　このような熱可塑性ポリマー被覆層を有することにより、セパレータと電極との接着性及びハンドリング性がより向上する傾向にある。上記のような構造は、（ａ）熱可塑性ポリマーが、粒状（ｐａｒｔｉｃｌｅ）熱可塑性ポリマーと、粒状熱可塑性ポリマーが表面に露出した状態で粒状熱可塑性ポリマーをポリオレフィン微多孔膜に接着するバインダポリマーと、からなり、粒状熱可塑性ポリマーのガラス転移温度が２０℃以上の領域に存在し、ポリオレフィン微多孔膜と熱可塑性ポリマー被覆層の界面側には２０℃未満のガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂が存在すること、（ｂ）熱可塑性ポリマーが積層構造であり、セパレータとしたときに最表層となる部分の熱可塑性ポリマーのガラス転移温度が２０℃以上の領域に存在し、ポリオレフィン微多孔膜と熱可塑性ポリマー被覆層の界面側には２０℃未満のガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂が存在すること等によって、達成できる。なお、（ｂ）熱可塑性ポリマーが、Ｔｇが異なるポリマー毎の積層構造になっていてもよい。

（海島状）
　熱可塑性ポリマー被覆層は、ポリオレフィン微多孔膜上に熱可塑性ポリマーを含む部分と熱可塑性ポリマーを含まない部分とが海島状に存在する層である。海島状としては、特に限定されないが、例えば、線状、ドット状、格子目状、縞状、亀甲模様状等が挙げられる。このなかでも、透過性確保及び電極との均一な接着性の確保の観点から、ドット状がより好ましい。ドット状（ｄｏｔ）とは、ポリオレフィン微多孔膜上に熱可塑性ポリマーを含む部分と熱可塑性ポリマーを含まない部分とが海島状に存在することを示す。なお、熱可塑性ポリマー被覆層は、熱可塑性ポリマーを含む部分が島状に独立しても、逆に連続的な面を形成していても構わない。島状に独立する場合、島形状は特に限定されないが、島状ドットの間隔は５μｍ～５００μｍであることが、電極への密着性と、サイクル特性の両立の点から好ましい。また、ドットの大きさは、特に限定されないが、電極との密着性を確保する観点から、平均長径は１０μｍ以上１０００μｍ以下が好ましく、より好ましくは２０μｍ以上８００μｍ以下であり、さらに好ましくは、５０μｍ以上５００μｍ以下である。

　熱可塑性ポリマーのドットの平均長径は、塗工する液のポリマー濃度やポリマー溶液の塗布量及び塗工方法、塗工条件を変更することにより調整することができる。

（粒状熱可塑性ポリマー）
　本実施の形態における熱可塑性ポリマーの構造は、特に限定されないが、例えば、単層構造、粒状熱可塑性ポリマーと粒状熱可塑性ポリマーの少なくとも一部を囲むポリマーとから構成される構造、積層構造などがある。熱可塑性ポリマー被覆層において、蓄電デバイス用セパレータの最表面に存在する熱可塑性ポリマーの少なくとも一部が粒状熱可塑性ポリマーであることが好ましい。このような構造を有することにより、セパレータと電極との接着性及びセパレータのハンドリング性により優れる傾向にある。

　ここで、粒状とは、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）の測定にて、個々の熱可塑性ポリマーが輪郭を持った状態のことを指し、細長形状であっても、球状であっても、多角形状等であってもよい。

　本実施の形態において、セパレータの最表面に存在する熱可塑性ポリマーに対する粒状熱可塑性ポリマーの面積割合は、特に限定されないが、９５％以下であることが好ましく、より好ましくは５０％以上９５％以下である。セパレータの最表面に存在する熱可塑性ポリマーに対する粒状熱可塑性ポリマーの面積割合Ｓは、以下の式から算出される。
　Ｓ（％）＝粒状熱可塑性ポリマーの面積÷セパレータの最表面に存在する熱可塑性ポリマーの全面積
　ここで、粒状熱可塑性ポリマーの面積は、後記の実施例に記載のとおり、セパレータの最表面のＳＥＭによる観察（倍率３００００倍）によって測定される。

（熱可塑性ポリマーの平均粒子径）
　粒状熱可塑性ポリマーの平均粒子径は、０．０１μｍ～１μｍが好ましく、０．０５μｍ～０．５μｍがより好ましく、０．０１μｍ～０．４μｍがさらに好ましい。上記の範囲にすることで、溶液中での分散性が良好となり、塗工時における溶液の濃度・粘度等の調整が容易になり、均一な充填層の形成が容易となることで電極に対する密着性及びサイクル特性が一層向上し、塗工厚みの制御も容易となる。

（熱可塑性ポリマーの電解液に対する膨潤度）
　本実施の形態における熱可塑性ポリマーは、サイクル特性等の電池特性の点から、電解液に対する膨潤性を有することが好ましい。乾燥させた熱可塑性ポリマー（あるいは熱可塑性ポリマー分散液）に電解液を３時間浸透させ、洗浄した後の熱可塑性ポリマー（Ａ）の重量をＷａ、Ａを１５０℃のオーブン中に１時間静置したあと重量をＷｂとするとき、以下の式により電解液を算出することができる。膨潤度は、５倍以下が好ましく、４．５倍以下がより好ましく、４倍以下がさらに好ましい。また、膨潤度は、１倍以上が好ましく、２倍以上がより好ましい。
　熱可塑性ポリマーの電解液に対する膨潤度（倍）＝（Ｗａ－Ｗｂ）÷Ｗｂ

　本実施形態における熱可塑性ポリマーの電解液に対する膨潤度は、例えば、重合するモノマー成分及び各モノマーの投入比を変更することにより調整することができる。

（熱可塑性ポリマーのゲル分率）
　本実施の形態において、熱可塑性ポリマーのゲル分率は、特に限定されないが、電解液中への溶解の抑制や電池内部での熱可塑性ポリマーの強度維持の観点から８０％以上が好ましく、より好ましくは８５％以上、さらに好ましくは９０％以上である。ここで、ゲル分率は、後記の実施例に記載のとおり、トルエン不溶分の測定により求められる。
　ゲル分率は、重合するモノマー成分及び各モノマーの投入比、重合条件を変更することにより調整することができる。

（熱可塑性ポリマーの含有量）
　本実施の形態における熱可塑性ポリマーの含有量は、特に限定されないが、ポリオレフィン微多孔膜での接着力を向上させる一方で、ポリオレフィン微多孔膜の孔を目詰まらせることによるサイクル特性（透過性）の低下を抑制する観点から０．０５ｇ／ｍ^２以上１．０ｇ／ｍ^２以下が好ましい。より好ましくは０．０７ｇ／ｍ^２以上０．８ｇ／ｍ^２以下、さらに好ましくは０．１ｇ／ｍ^２以上０．７ｇ／ｍ^２以下である。
　熱可塑性ポリマーの含有量は、塗工する液のポリマー濃度やポリマー溶液の塗布量を変更することにより調整することができる。

（熱可塑性ポリマー被覆層の厚み）
　本実施の形態における熱可塑性ポリマー被覆層の平均厚みは、片面で１．５μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１．０μｍ以下、更に好ましくは０．５μｍ以下である。熱可塑性ポリマーの平均厚みが１．５μｍ以下であることにより、熱可塑性ポリマーによる透過性低下及び熱可塑性ポリマー同士又は熱可塑性ポリマーとポリオレフィン微多孔膜の貼り付きを効果的に抑制する観点から好ましい。

　熱可塑性ポリマーの平均厚みは、塗工する液のポリマー濃度やポリマー溶液の塗布量及び塗工方法、塗工条件を変更することにより調整することができる。
　熱可塑性ポリマー被覆層の厚みは実施例に記載の方法により測定することができる。

（熱可塑性ポリマー被覆層によって被覆されるポリオレフィン微多孔膜の面積割合）
　本実施の形態のセパレータは、ポリオレフィン微多孔膜の少なくとも片面の少なくとも一部に、熱可塑性ポリマーを有する。熱可塑性ポリマー被覆層によって被覆されるポリオレフィン微多孔膜の面積割合（％）は、ポリオレフィン微多孔膜の全面積１００％に対して、９５％以下が好ましく、好ましくは７０％以下、より好ましくは５０％以下、さらに好ましくは４５％以下、よりさらに好ましくは４０％以下である。また、面積割合（％）は、５％以上が好ましい。面積割合が９５％以下であることにより、熱可塑性ポリマーによるポリオレフィン微多孔膜の孔の閉塞をより抑制し、透過性を一層向上できる傾向にある。また、面積割合が５％以上であることにより、接着性がより向上する傾向にある。ここで、面積割合は、後記の実施例記載の方法により算出される。

　面積割合は、塗工する液のポリマー濃度やポリマー溶液の塗布量及び塗工方法、塗工条件を変更することにより調整することができる。

［ポリオレフィン微多孔膜］
　本実施の形態におけるポリオレフィン微多孔膜としては、特に限定されないが、例えば、ポリオレフィンを含有するポリオレフィン樹脂組成物から構成される多孔膜が挙げられ、ポリオレフィン樹脂を主成分とする多孔膜であることが好ましい。本実施の形態におけるポリオレフィン微多孔膜は、ポリオレフィン樹脂の含有量は特に限定されないが、蓄電デバイス用セパレータとして用いた場合のシャットダウン性能などの点から、多孔膜を構成する全成分の質量分率の５０％以上１００％以下をポリオレフィン樹脂が占めるポリオレフィン樹脂組成物からなる多孔膜であることが好ましい。ポリオレフィン樹脂が占める割合は６０％以上１００％以下がより好ましく、７０％以上１００％以下であることが更に好ましい。

　ポリオレフィン樹脂は、特に限定されないが、通常の押出、射出、インフレーション、及びブロー成形等に使用するポリオレフィン樹脂をいい、エチレン、プロピレン、１－ブテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、及び１－オクテン等のホモポリマー及びコポリマー、多段ポリマー等を使用することができる。また、これらのホモポリマー及びコポリマー、多段ポリマーからなる群から選ばれるポリオレフィンを単独、もしくは混合して使用することもできる。

　ポリオレフィン樹脂の代表例としては、特に限定されないが、例えば、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン、アイソタクティックポリプロピレン、アタクティックポリプロピレン、エチレン－プロピレンランダムコポリマー、ポリブテン、エチレンプロピレンラバー等が挙げられる。

　本実施の形態のセパレータを電池セパレータとして使用する場合には、低融点であり、かつ高強度であることから、特に高密度ポリエチレンを主成分とする樹脂を使用することが好ましい。

　また、多孔膜の耐熱性向上、ポリプロピレンと、ポリプロピレン以外のポリオレフィン樹脂を含む樹脂組成物からなる多孔膜を用いることがより好ましい。

　ここで、ポリプロピレンの立体構造に限定はなく、アイソタクティックポリプロピレン、シンジオタクティックポリプロピレン及びアタクティックポリプロピレンのいずれでもよい。

　ポリオレフィン樹脂組成物中の総ポリオレフィンに対するポリプロピレンの割合は、特に限定されないが、耐熱性と良好なシャットダウン機能の両立の観点から、１～３５質量％であることが好ましく、より好ましくは３～２０質量％、さらに好ましくは４～１０質量％である。

　この場合、ポリプロピレン以外のポリオレフィン樹脂に限定はなく、例えば、エチレン、１－ブテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン等のオレフィン炭化水素のホモポリマー又はコポリマーが挙げられる。具体的には、ポリエチレン、ポリブテン、エチレン－プロピレンランダムコポリマー等が挙げられる。

　孔が熱溶融により閉塞するシャットダウン特性の点から、ポリプロピレン以外のポリオレフィン樹脂として、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン等のポリエチレンを用いることが好ましい。これらの中でも、強度の観点から、ＪＩＳ　Ｋ　７１１２に従って測定した密度が０．９３ｇ／ｃｍ^３以上であるポリエチレンを使用することがより好ましい。

　ポリオレフィン微多孔膜を構成するポリオレフィン樹脂の粘度平均分子量は、特に限定されないが、３万以上１２００万以下であることが好ましく、より好ましくは５万以上２００万未満、さらに好ましくは１０万以上１００万未満である。粘度平均分子量が３万以上であると、溶融成形の際のメルトテンションが大きくなり成形性が良好になると共に、ポリマー同士の絡み合いにより高強度となる傾向にあるため好ましい。一方、粘度平均分子量が１２００万以下であると、均一に溶融混練をすることが容易となり、シートの成形性、特に厚み安定性に優れる傾向にあるため好ましい。さらに、粘度平均分子量が１００万未満であると、温度上昇時に孔を閉塞しやすく良好なシャットダウン機能が得られる傾向にあるため好ましい。なお、例えば、粘度平均分子量１００万未満のポリオレフィンを単独で使用する代わりに、粘度平均分子量２００万のポリオレフィンと粘度平均分子量２７万のポリオレフィンの混合物であって、その粘度平均分子量が１００万未満の混合物を用いてもよい。

　本実施の形態におけるポリオレフィン微多孔膜は、任意の添加剤を含有することができる。このような添加剤は、特に限定されず、例えば、ポリオレフィン以外のポリマー；無機粒子；フェノール系、リン系、イオウ系等の酸化防止剤；ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸類；紫外線吸収剤；光安定剤；帯電防止剤；防曇剤；着色顔料等が挙げられる。

　これらの添加剤の合計含有量は、ポリオレフィン樹脂組成物１００質量部に対して、２０質量部以下であることが好ましく、より好ましくは１０質量部以下、さらに好ましくは５質量部以下である。

（ポリオレフィン微多孔膜の物性）
　本実施形態におけるポリオレフィン微多孔膜の突刺強度は、特に限定されないが、好ましくは２００ｇ／２０μｍ以上、より好ましくは３００ｇ／２０μｍ以上であり、好ましくは２０００ｇ／２０μｍ以下、より好ましくは１０００ｇ／２０μｍ以下である。突刺強度が２００ｇ／２０μｍ以上であることは、電池捲回時における脱落した活物質等による破膜を抑制する観点から好ましい。また、充放電に伴う電極の膨張収縮によって短絡する懸念を抑制する観点からも好ましい。一方、２０００ｇ／２０μｍ以下とすることは、加熱時の配向緩和による幅収縮を低減できる観点から好ましい。ここで、突刺強度は、後記の実施例の記載の方法により測定される。
　なお、上記突刺強度は、延伸倍率、延伸温度を調整する等により調節可能である。

　本実施形態におけるポリオレフィン微多孔膜の気孔率は、特に限定されないが、好ましくは２０％以上、より好ましくは３５％以上であり、好ましくは９０％以下、好ましくは８０％以下である。気孔率を２０％以上とすることは、セパレータの透過性を確保する観点から好ましい。一方、９０％以下とすることは、突刺強さを確保する観点から好ましい。ここで、気孔率は後記の実施例の記載の方法により測定される。
　なお、気孔率は、延伸倍率の変更等により調節可能である。

　本実施形態におけるポリオレフィン微多孔膜の膜厚さは、特に限定されないが、好ましくは２μｍ以上、より好ましくは５μｍ以上であり、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは６０μｍ以下、更に好ましくは５０μｍ以下である。膜厚さを２μｍ以上とすることは、機械強度を向上させる観点から好ましい。一方、１００μｍ以下とすることは、セパレータの占有体積が減るため、電池の高容量化の点において有利となる傾向があるので好ましい。

　本実施形態におけるポリオレフィン微多孔膜の透気度は、特に限定されないが、好ましくは１０ｓｅｃ／１００ｃｃ以上、より好ましくは５０ｓｅｃ／１００ｃｃ以上であり、好ましくは１０００ｓｅｃ／１００ｃｃ以下、より好ましくは５００ｓｅｃ／１００ｃｃ以下である。透気度を１０ｓｅｃ／１００ｃｃ以上とすることは、蓄電デバイスの自己放電を抑制する観点から好ましい。一方、１０００ｓｅｃ／１００ｃｃ以下とすることは、良好な充放電特性を得る観点から好ましい。ここで、透気度は後記の実施例の記載の方法により測定される。
　なお、上記透気度は、延伸温度、延伸倍率の変更等により調節可能である。

　本実施形態におけるポリオレフィン微多孔膜の平均孔径は、好ましくは０．１５μｍ以下、より好ましくは０．１μｍ以下であり、下限として好ましくは０．０１μｍ以上である。平均孔径を０．１５μｍ以下とすることは、蓄電デバイス用セパレータとする場合に、蓄電デバイスの自己放電を抑制し、容量低下を抑制する観点から好適である。平均孔径は、ポリオレフィン微多孔膜を製造する際の延伸倍率の変更等により調節可能である。

　本実施形態におけるポリオレフィン微多孔膜の耐熱性の指標であるショート温度は、好ましくは１４０℃以上であり、より好ましくは１５０℃以上であり、さらに好ましくは１６０℃以上である。ショート温度を１４０℃以上とすることは、蓄電デバイス用セパレータとする場合に、蓄電デバイスの安全性の観点から好ましい。

（ポリオレフィン微多孔膜の製造方法）
　本実施の形態におけるポリオレフィン微多孔膜を製造する方法は、特に限定されず、公知の製造方法を採用することができる。例えば、ポリオレフィン樹脂組成物と可塑剤とを溶融混練してシート状に成形後、場合により延伸した後、可塑剤を抽出することにより多孔化させる方法、ポリオレフィン樹脂組成物を溶融混練して高ドロー比で押出した後、熱処理と延伸によってポリオレフィン結晶界面を剥離させることにより多孔化させる方法、ポリオレフィン樹脂組成物と無機充填材とを溶融混練してシート上に成形後、延伸によってポリオレフィンと無機充填材との界面を剥離させることにより多孔化させる方法、ポリオレフィン樹脂組成物を溶解後、ポリオレフィンに対する貧溶媒に浸漬させポリオレフィンを凝固させると同時に溶剤を除去することにより多孔化させる方法等が挙げられる。

　以下、多孔膜を製造する方法の一例として、ポリオレフィン樹脂組成物と可塑剤とを溶融混練してシート状に成形後、可塑剤を抽出する方法について説明する。

　まず、ポリオレフィン樹脂組成物と可塑剤を溶融混練する。溶融混練方法としては、例えば、ポリオレフィン樹脂及び必要によりその他の添加剤を、押出機、ニーダー、ラボプラストミル、混練ロール、バンバリーミキサー等の樹脂混練装置に投入し、樹脂成分を加熱溶融させながら任意の比率で可塑剤を導入して混練する方法が挙げられる。この際、ポリオレフィン樹脂、その他の添加剤及び可塑剤を樹脂混練装置に投入する前に、予めヘンシェルミキサー等を用い所定の割合で事前混練しておくことが好ましい。より好ましくは、事前混練において可塑剤の一部のみを投入し、残りの可塑剤を樹脂混練装置サイドフィードしながら混練することである。このようにすることにより、可塑剤の分散性を高め、後の工程で樹脂組成物と可塑剤の溶融混練合物のシート状成形体を延伸する際に、破膜することなく高倍率で延伸することができる。

　可塑剤としては、ポリオレフィンの融点以上において均一溶液を形成しうる不揮発性溶媒を用いることができる。このような不揮発性溶媒の具体例として、例えば、流動パラフィン、パラフィンワックス等の炭化水素類；フタル酸ジオクチル、フタル酸ジブチル等のエステル類；オレイルアルコール、ステアリルアルコール等の高級アルコール等が挙げられる。これらの中で、流動パラフィンは、ポリエチレンやポリプロピレンとの相溶性が高く、溶融混練物を延伸しても樹脂と可塑剤の界面剥離が起こりにくいので、均一な延伸が実施しやすくなる傾向にあるため好ましい。

　ポリオレフィン樹脂組成物と可塑剤の比率は、これらを均一に溶融混練して、シート状に成形できる範囲であれば特に限定はない。例えば、ポリオレフィン樹脂組成物と可塑剤とからなる組成物中に占める可塑剤の質量分率は、好ましくは３０～８０質量％、より好ましくは４０～７０質量％である。可塑剤の質量分率が８０質量％以下であると、溶融成形時のメルトテンションが不足しにくく成形性が向上する傾向にある。一方、質量分率が３０質量％以上であると、ポリオレフィン樹脂組成物と可塑剤の混合物を高倍率で延伸してもポリオレフィン鎖の切断が起こらず、均一かつ微細な孔構造を形成し強度も増加しやすい。

　次に、溶融混練物をシート状に成形する。シート状成形体を製造する方法としては、例えば、溶融混練物を、Ｔダイ等を介してシート状に押出し、熱伝導体に接触させて樹脂成分の結晶化温度より充分に低い温度まで冷却して固化する方法が挙げられる。冷却固化に用いられる熱伝導体としては、金属、水、空気、あるいは可塑剤自身等が使用できるが、金属製のロールが熱伝導の効率が高いため好ましい。この際、金属製のロールに接触させる際に、ロール間で挟み込むと、熱伝導の効率がさらに高まると共に、シートが配向して膜強度が増し、シートの表面平滑性も向上するためより好ましい。Ｔダイよりシート状に押出す際のダイリップ間隔は４００μｍ以上３０００μｍ以下であることが好ましく、５００μｍ以上２５００μｍ以下であることがさらに好ましい。ダイリップ間隔が４００μｍ以上であると、メヤニ等が低減され、スジや欠点など膜品位への影響が少なく、その後の延伸工程において膜破断などを防ぐことができる傾向にある。一方、ダイリップ間隔が３０００μｍ以下であると、冷却速度が速く冷却ムラを防げると共に、シートの厚み安定性を維持できる傾向にある。

　このようにして得たシート状成形体を延伸することが好ましい。延伸処理としては、一軸延伸又は二軸延伸のいずれも好適に用いることができるが、得られる多孔膜の強度等の観点から二軸延伸が好ましい。シート状成形体を二軸方向に高倍率延伸すると、分子が面方向に配向し、最終的に得られる多孔膜が裂けにくくなり高い突刺強度を有するものとなる。延伸方法としては、例えば、同時二軸延伸、逐次二軸延、多段延伸、多数回延伸等の方法を挙げることができ、突刺強度の向上、延伸の均一性、シャットダウン性の観点から同時二軸延伸が好ましい。

　なお、ここで、同時二軸延伸とは、ＭＤ方向（微多孔膜の機械方向）の延伸とＴＤ方向（微多孔膜のＭＤを９０°の角度で横切る方向）の延伸が同時に施される延伸方法をいい、各方向の延伸倍率は異なってもよい。逐次二軸延伸とは、ＭＤ方向、又はＴＤ方向の延伸が独立して施される延伸方法をいい、ＭＤ方向又はＴＤ方向に延伸がなされている際は、他方向は非拘束状態又は定長に固定されている状態とする。

　延伸倍率は、面倍率で２０倍以上１００倍以下の範囲であることが好ましく、２５倍以上５０倍以下の範囲であることがさらに好ましい。各軸方向の延伸倍率は、ＭＤ方向に４倍以上１０倍以下、ＴＤ方向に４倍以上１０倍以下の範囲であることが好ましく、ＭＤ方向に５倍以上８倍以下、ＴＤ方向に５倍以上８倍以下の範囲であることがさらに好ましい。総面積倍率が２０倍以上であると、得られる多孔膜に十分な強度を付与できる傾向にあり、一方、総面積倍率が１００倍以下であると延伸工程における膜破断を防ぎ、高い生産性が得られる傾向にある。

　また、シート状成形体を圧延してもよい。圧延は、例えば、ダブルベルトプレス機等を使用したプレス法にて実施することができる。圧延は特に表層部分の配向を増すことができる。圧延面倍率は１倍より大きく３倍以下であることが好ましく、１倍より大きく２倍以下であることがより好ましい。圧延倍率が１倍より大きいと、面配向が増加し最終的に得られる多孔膜の膜強度が増加する傾向にある。一方、圧延倍率が３倍以下であると、表層部分と中心内部の配向差が小さく、膜の厚さ方向に均一な多孔構造を形成することができる傾向にあるため好ましい。

　次いで、シート状成形体から可塑剤を除去して多孔膜とする。可塑剤を除去する方法としては、例えば、抽出溶剤にシート状成形体を浸漬して可塑剤を抽出し、充分に乾燥させる方法が挙げられる。可塑剤を抽出する方法はバッチ式、連続式のいずれであってもよい。多孔膜の収縮を抑えるために、浸漬、乾燥の一連の工程中にシート状成形体の端部を拘束することが好ましい。また、多孔膜中の可塑剤残存量は１質量％未満にすることが好ましい。

　抽出溶剤としては、ポリオレフィン樹脂に対して貧溶媒で、かつ可塑剤に対して良溶媒であり、沸点がポリオレフィン樹脂の融点より低いものを用いることが好ましい。このような抽出溶剤としては、例えば、ｎ－ヘキサン、シクロヘキサン等の炭化水素類；塩化メチレン、１，１，１－トリクロロエタン等のハロゲン化炭化水素類；ハイドロフルオロエーテル、ハイドロフルオロカーボン等の非塩素系ハロゲン化溶剤；エタノール、イソプロパノール等のアルコール類；ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン等のエーテル類；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類が挙げられる。なお、これらの抽出溶剤は、蒸留等の操作により回収して再利用してよい。

　多孔膜の収縮を抑制するために、延伸工程後、又は、多孔膜形成後に熱固定や熱緩和等の熱処理を行うこともできる。また、多孔膜に、界面活性剤等による親水化処理、電離性放射線等による架橋処理等の後処理を行ってもよい。

〔多孔層〕
　また、本実施形態に係る蓄電デバイス用セパレータは、無機フィラーと樹脂製バインダを含む多孔層を備えていてもよい。多孔層の位置は、ポリオレフィン微多孔膜表面の少なくとも一部、熱可塑性ポリマー被覆層表面の少なくとも一部、及び／又はポリオレフィン微多孔膜と熱可塑性ポリマー被覆層との間が挙げられる。前記多孔層はポリオレフィン微多孔膜の片面であっても両面に備えていてもよい。

（無機フィラー）
　前記多孔層に使用する無機フィラーとしては、特に限定されないが、２００℃以上の融点をもち、電気絶縁性が高く、かつリチウムイオン二次電池の使用範囲で電気化学的に安定であるものが好ましい。

　無機フィラーとしては、特に限定されないが、例えば、アルミナ、シリカ、チタニア、ジルコニア、マグネシア、セリア、イットリア、酸化亜鉛、酸化鉄などの酸化物系セラミックス；窒化ケイ素、窒化チタン、窒化ホウ素等の窒化物系セラミックス；シリコンカーバイド、炭酸カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸アルミニウム、水酸化アルミニウム、水酸化酸化アルミニウム、チタン酸カリウム、タルク、カオリナイト、ディカイト、ナクライト、ハロイサイト、パイロフィライト、モンモリロナイト、セリサイト、マイカ、アメサイト、ベントナイト、アスベスト、ゼオライト、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ藻土、ケイ砂等のセラミックス、ガラス繊維などが挙げられ、これらは単独で用いてもよいし、複数を併用してもよい。

　上記の中でも、電気化学的安定性及び多層多孔膜の耐熱特性を向上させる観点から、アルミナ、水酸化酸化アルミニウムなどの酸化アルミニウム化合物や、カオリナイト、ディカイト、ナクライト、ハロイサイト、パイロフィライトなどのイオン交換能を持たないケイ酸アルミニウム化合物が好ましい。前記酸化アルミニウム化合物としては、水酸化酸化アルミニウムが特に好ましい。イオン交換能を持たないケイ酸アルミニウム化合物としては、安価で入手も容易なため、カオリン鉱物で主に構成されているカオリンがより好ましい。カオリンには湿式カオリン及びこれを焼成処理した焼成カオリンがあるが、焼成カオリンは焼成処理の際に結晶水が放出されるのに加え、不純物が除去されるので、電気化学的安定性の点で特に好ましい。

　前記無機フィラーの平均粒径は、０．１μｍを超えて４．０μｍ以下であることが好ましく、０．２μｍを超えて３．５μｍ以下であることがより好ましく、０．４μｍを超えて３．０μｍ以下であることが更に好ましい。無機フィラーの平均粒径を上記範囲に調整することは、多孔層の厚さが薄い場合（例えば、７μｍ以下）であっても、高温での熱収縮を抑制する観点から好ましい。

　前記無機フィラーにおいて、０．２μｍを超えて１．４μｍ以下の粒径を有する粒子が無機フィラー全体に占める割合としては、好ましくは２体積％以上、より好ましくは３体積％以上、更に好ましくは５体積％以上であり、上限としては、好ましくは９０体積％以下、より好ましくは８０体積％以下である。

　前記無機フィラーにおいて、０．２μｍを超えて１．０μｍ以下の粒径を有する粒子が無機フィラー全体に占める割合としては、好ましくは１体積％以上、より好ましくは２体積％以上であり、上限としては、好ましくは８０体積％以下、より好ましくは７０体積％以下である。

　また、前記無機フィラーにおいて、０．５μｍを超えて２．０μｍ以下の粒径を有する粒子が無機フィラー全体に占める割合としては、好ましくは８体積％以上、より好ましくは１０体積以上であり、上限としては、好ましくは６０体積％以下、より好ましくは５０体積％以下である。

　更に、前記無機フィラーにおいて、０．６μｍを超えて１．４μｍ以下の粒径を有する粒子が無機フィラー全体に占める割合としては、好ましくは１体積％以上、より好ましくは３体積％以上であり、上限としては、好ましくは４０体積％以下、より好ましくは３０体積％以下である。

　無機フィラーの粒度分布を上記範囲に調整することは、多孔層の厚さが薄い場合（例えば、７μｍ以下）であっても、高温での熱収縮を抑制する観点から好ましい。なお、無機フィラーの粒径の割合を調整する方法としては、例えば、ボールミル・ビーズミル・ジェットミル等を用いて無機フィラーを粉砕し、粒径を小さくする方法等を挙げることができる。

　無機フィラーの形状としては、板状、鱗片状、針状、柱状、球状、多面体状、塊状等が挙げられ、上記形状を有する無機フィラーを複数種組み合わせて用いてもよい。多層多孔膜とした際に、後述の１５０℃熱収縮を１０％以下に抑制することが可能であれば、無機フィラーの形状は特に限定されないが、透過性向上の観点からは複数の面からなる多面体状、柱状、紡錘状が好ましい。

　前記無機フィラーが、前記多孔層中に占める割合としては、無機フィラーの結着性、多層多孔膜の透過性及び耐熱性等の観点から適宜決定することができるが、５０質量％以上１００質量％未満であることが好ましく、より好ましくは７０質量％以上９９．９９質量％以下、さらに好ましくは８０質量％以上９９．９質量％以下、特に好ましくは９０質量％以上９９質量％以下である。

（樹脂製バインダ）
　樹脂製バインダの種類としては、特に限定されないが、本実施形態における多層多孔膜をリチウムイオン二次電池用セパレータとして使用する場合には、リチウムイオン二次電池の電解液に対して不溶であり、かつリチウムイオン二次電池の使用範囲で電気化学的に安定なものを用いることが好ましい。

　樹脂製バインダの具体例としては、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン；ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン等の含フッ素樹脂；フッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレン－テトラフルオロエチレン共重合体、エチレン－テトラフルオロエチレン共重合体等の含フッ素ゴム；スチレン－ブタジエン共重合体及びその水素化物、アクリロニトリル－ブタジエン共重合体及びその水素化物、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体及びその水素化物、メタクリル酸エステル－アクリル酸エステル共重合体、スチレン－アクリル酸エステル共重合体、アクリロニトリル－アクリル酸エステル共重合体、エチレンプロピレンラバー、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル等のゴム類；エチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等のセルロース誘導体；ポリフェニレンエーテル、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミド、ポリアミド、ポリエステル等の融点及び／又はガラス転移温度が１８０℃以上の樹脂等が挙げられる。

　樹脂製バインダとしてポリビニルアルコールを使用する場合、そのケン化度は８５％以上１００％以下であることが好ましい。ケン化度が８５％以上であると、多層多孔膜を電池用セパレータとして使用した際に、短絡する温度（ショート温度）が向上し、より良好な安全性能が得られる傾向にあるため好ましい。ケン化度は、より好ましくは９０％以上１００％以下、さらに好ましくは９５％以上１００％以下、特に好ましくは９９％以上１００％以下である。また、ポリビニルアルコールの重合度は、２００以上５０００以下であることが好ましく、より好ましくは３００以上４０００以下、さらに好ましくは５００以上３５００以下である。重合度が２００以上であると、少量のポリビニルアルコールで焼成カオリン等の無機フィラーを多孔膜に強固に結着でき、多孔層の力学的強度を維持しながら多孔層形成による多層多孔膜の透気度増加を抑えることができる傾向にあるため好ましい。また、重合度が５０００以下であると、塗布液を調製する際のゲル化等を防止できる傾向にあるため好ましい。

　樹脂製バインダとしては、樹脂製ラテックスバインダが好ましい。樹脂製ラテックスバインダを用いた場合、無機フィラーとバインダとを含む多孔層をポリオレフィン多孔膜の少なくとも片面に積層した場合は、樹脂製バインダの一部又は全てを溶媒に溶解させた後に、得られた溶液をポリオレフィン多孔膜の少なくとも片面に積層し、貧溶媒への浸漬や乾燥による溶媒除去等により樹脂製バインダを多孔膜に結着させた場合と比較して、イオン透過性が低下しにくく高出力特性が得られやすい傾向にある。加えて異常発熱時の温度上昇が速い場合においても、円滑なシャットダウン特性を示し、高い安全性が得られやすい傾向にある。

　樹脂製ラテックスバインダとしては、電気化学的安定性と結着性を向上させる観点から、脂肪族共役ジエン系単量体や不飽和カルボン酸単量体、及びこれらと共重合可能な他の単量体を乳化重合して得られるものが好ましい。乳化重合の方法としては、特に制限はなく、従来公知の方法を用いることができる。単量体及びその他の成分の添加方法については特に制限されるものではなく、一括添加方法、分割添加方法、連続添加方法の何れも採用することができ、また、一段重合、二段重合又は多段階重合等の何れも採用することができる。

　脂肪族共役ジエン系単量体としては、特に限定されず、例えば、１，３－ブタジエン、２－メチル－１，３－ブタジエン、２，３－ジメチル－１，３ブタジエン、２－クロル－１，３－ブタジエン、置換直鎖共役ペンタジエン類、置換及び側鎖共役ヘキサジエン類などが挙げられ、これらは１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。上記の中でも、特に１，３－ブタジエンが好ましい。

　不飽和カルボン酸単量体としては、特に限定されず、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、フマール酸、イタコン酸などのモノ又はジカルボン酸（無水物）等が挙げられ、これらは１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。上記の中でも、特にアクリル酸、メタクリル酸が好ましい。

　これらと共重合可能な他の単量体としては、特に限定されず、例えば、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体、ヒドロキシアルキル基を含有する不飽和単量体、不飽和カルボン酸アミド単量体等が挙げられ、これらは１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。上記の中でも、特に不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体が好ましい。不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体としては、特に限定されないが、例えば、メチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、ブチルアクリレート、グリシジルメタクリレート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、ジメチルマレエート、ジエチルマレエート、ジメチルイタコネート、モノメチルフマレート、モノエチルフマレート、２－エチルヘキシルアクリレート等が挙げられ、これらは１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。上記の中でも、特にメチルメタクリレートが好ましい。

　なお、これらの単量体に加えて様々な品質及び物性を改良するために、上記以外の単量体成分をさらに使用することもできる。

　樹脂製バインダの平均粒径は、５０～５００ｎｍであることが好ましく、より好ましくは６０～４６０ｎｍ、更に好ましくは８０～２５０ｎｍである。樹脂製バインダの平均粒径が５０ｎｍ以上である場合、無機フィラーとバインダとを含む多孔層をポリオレフィン多孔膜の少なくとも片面に積層した際、イオン透過性が低下しにくく高出力特性が得られやすい。加えて異常発熱時の温度上昇が速い場合においても、円滑なシャットダウン特性を示し、高い安全性が得られやすい。樹脂製バインダの平均粒径が５００ｎｍ以下である場合、良好な結着性を発現し、多層多孔膜とした場合に熱収縮が良好となり安全性に優れる傾向にある。

　樹脂製バインダの平均粒径は、重合時間、重合温度、原料組成比、原料投入順序、ｐＨなどを調整することで制御することが可能である。

　多孔層の層厚は、耐熱性、絶縁性を向上させる観点から１μｍ以上であることが好ましく、電池の高容量化と透過性を向上させる観点から５０μｍ以下であることが好ましい。多孔層の層厚は、より好ましくは１．５μｍ以上２０μｍ以下、さらに好ましくは２μｍ以上１０μｍ以下、さらにより好ましくは３μｍ以上１０μｍ以下、特に好ましくは３μｍ以上７μｍ以下である。

　多孔層の層密度は、０．５～２．０ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、０．７～１．５ｃｍ^３であることがより好ましい。多孔層の層密度が０．５ｇ／ｃｍ^３以上であると、高温での熱収縮率が良好となる傾向にあり、２．０ｇ／ｃｍ^３以下であると、透気度が低下する傾向にある。

　多孔層の形成方法としては、例えば、ポリオレフィン樹脂を主成分とする多孔膜の少なくとも片面に、無機フィラーと樹脂製バインダとを含む塗布液を塗布して多孔層を形成する方法を挙げることができる。
　塗布液の溶媒としては、前記無機フィラー、及び前記樹脂製バインダを均一かつ安定に分散できるものが好ましく、例えば、Ｎ－メチルピロリドン、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド、水、エタノール、トルエン、熱キシレン、塩化メチレン、ヘキサン等が挙げられる。

　塗布液には、分散安定化や塗工性の向上のために、界面活性剤等の分散剤；増粘剤；湿潤剤；消泡剤；酸、アルカリを含むｐＨ調製剤等の各種添加剤を加えてもよい。これらの添加剤は、溶媒除去の際に除去できるものが好ましいが、リチウムイオン二次電池の使用範囲において電気化学的に安定で、電池反応を阻害せず、かつ２００℃程度まで安定ならば多孔層内に残存してもよい。

　前記無機フィラーと前記樹脂製バインダとを、塗布液の溶媒に分散させる方法については、塗布工程に必要な塗布液の分散特性を実現できる方法であれば特に限定はない。例えば、ボールミル、ビーズミル、遊星ボールミル、振動ボールミル、サンドミル、コロイドミル、アトライター、ロールミル、高速インペラー分散、ディスパーザー、ホモジナイザー、高速衝撃ミル、超音波分散、撹拌羽根等による機械撹拌等が挙げられる。

　塗布液を多孔膜に塗布する方法については、必要とする層厚や塗布面積を実現できる方法であれば特に限定はなく、例えば、グラビアコーター法、小径グラビアコーター法、リバースロールコーター法、トランスファロールコーター法、キスコーター法、ディップコーター法、ナイフコーター法、エアドクタコーター法、ブレードコーター法、ロッドコーター法、スクイズコーター法、キャストコーター法、ダイコーター法、スクリーン印刷法、スプレー塗布法等が挙げられる。

　さらに、塗布液の塗布に先立ち、多孔膜表面に表面処理を施すと、塗布液を塗布し易くなると共に、塗布後の無機フィラー含有多孔層と多孔膜表面との接着性が向上するため好ましい。表面処理の方法は、多孔膜の多孔質構造を著しく損なわない方法であれば特に限定はなく、例えば、コロナ放電処理法、機械的粗面化法、溶剤処理法、酸処理法、紫外線酸化法等が挙げられる。

　塗布後に塗布膜から溶媒を除去する方法については、多孔膜に悪影響を及ぼさない方法であれば特に限定はなく、例えば、多孔膜を固定しながらその融点以下の温度にて乾燥する方法、低温で減圧乾燥する方法等が挙げられる。多孔膜及び多層多孔膜のＭＤ方向の収縮応力を制御する観点から、乾燥温度、巻取り張力等は適宜調整することが好ましい。

［セパレータ］
　本実施の形態のセパレータは、ポリオレフィン微多孔膜の少なくとも片面の少なくとも一部に熱可塑性ポリマーを有する。

（剥離強度）
　熱可塑性ポリマー被覆層が存在する、前記蓄電デバイス用セパレータの最表面に対して、アルミ箔（正極集電体など）を、温度２５℃、圧力５ＭＰａで３分間加圧した後の剥離強度（以下、「常温剥離強度」ともいう。）は、８ｇｆ／ｃｍ以下が好ましく、より好ましくは７ｇｆ／ｃｍ以下、さらに好ましくは６ｇｆ／ｃｍ以下である。８ｇｆ／ｃｍ以下であると、ベタツキ性が一層抑制され、セパレータのスリット性や捲回性に優れる傾向にある。

　さらに驚くべきことに、本発明者らは剥離強度が上記範囲内であることで、本実施形態のセパレータを電極に加熱プレスした際の密着性が向上することを見出した。

　このような効果が得られる理由は定かでないが、常温剥離強度が上記範囲内にあることは、本実施形態のセパレータにおいて、セパレータの最表面側にガラス転移温度の高い熱可塑性樹脂が多く存在し、かつ、本実施形態のセパレータのポリオレフィン微多孔膜側にガラス転移温度の低い熱可塑性樹脂が多く存在していることを示していると考えられる。

　すなわち、本実施形態のセパレータの最表面側にガラス転移温度の高い熱可塑性樹脂が多く存在することでベタツキ性が抑制され、さらに、ガラス転移温度の高い熱可塑性樹脂は電極との密着性に優れるため、結果としてベタツキ性が低く、かつ電極への密着性に優れたセパレータが得られたものと考えられる。

　また、本実施形態のセパレータのポリオレフィン微多孔膜側にガラス転移温度の低い熱可塑性樹脂が多く存在することで、基材であるポリオレフィン微多孔膜と熱可塑性樹脂との接着性が向上する結果、ポリオレフィン微多孔膜と熱可塑性樹脂との界面における剥離が抑制され、結果として電極への密着性に優れたセパレータが得られたものと考えられる。

　熱可塑性ポリマー覆層が存在する、前記蓄電デバイス用セパレータの最表面に対して、アルミ箔（正極集電体など）を、温度８０℃、圧力１０ＭＰａで３分間加圧した後の剥離強度（以下、「加熱剥離強度」ともいう。）は、１０ｇｆ／ｃｍ以上が好ましく、１５ｇｆ／ｃｍ以上がより好ましく、２０ｇｆ／ｃｍ以上がさらに好ましい。なお、加熱剥離強度は実施例に記載の方法により測定することができる。

　加熱剥離強度が上記範囲であるセパレータは、後述の蓄電デバイスを適用する際に、電極とセパレータとの密着性に優れる点で好ましい。

　また、電解液存在下でセパレータと負極を積層し、８０℃、１０ＭＰａの圧力で２分間加圧した後、セパレータと負極を剥離した場合にセパレータ上に活物質が面積にして１０％以上付着することが好ましい。

　ポリオレフィン微多孔膜と熱可塑性ポリマー被覆層との９０°剥離強度は、６ｇｆ／ｍｍ以上が好ましく、７ｇｆ／ｍｍ以上がより好ましく、８ｇｆ／ｍｍ以上がさらに好ましい。ポリオレフィン微多孔膜と熱可塑性ポリマー被覆層との９０°剥離強度が６ｇｆ／ｍｍ以上であることにより、熱可塑性ポリマーとポリオレフィン微多孔膜の接着性がより優れる傾向にあり、結果として熱可塑性ポリマー層の脱落が抑制されたり、セパレータと電極との密着性が優れる傾向にある。

　蓄電デバイス用セパレータの膜厚さは、好ましくは２μｍ以上、より好ましくは５μｍ以上であり、上限として好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下、更に好ましくは３０μｍ以下である。膜厚さを２μｍ以上とすることは、蓄電デバイス用セパレータの強度確保の観点から好適である。一方、１００μｍ以下とすることは、良好な充放電特性を得る観点から好ましい。

　本実施形態における蓄電デバイス用セパレータの透気度は、好ましくは１０ｓｅｃ／１００ｃｃ以上、より好ましくは５０ｓｅｃ／１００ｃｃ以上であり、上限として好ましくは１００００ｓｅｃ／１００ｃｃ以下、さらに好ましくは１０００ｓｅｃ／１００ｃｃ以下である。透気度を１０ｓｅｃ／１００ｃｃ以上とすることは、蓄電デバイス用セパレータとする場合に、蓄電デバイスの自己放電を一層抑制する観点から好適である。一方、１００００ｓｅｃ／１００ｃｃ以下とすることは、良好な充放電特性を得る観点から好ましい。蓄電デバイス用セパレータの透気度は、ポリオレフィン微多孔膜を製造する際の延伸温度、延伸倍率の変更、熱可塑性ポリマーの面積割合、存在形態等により調節可能である。

　蓄電デバイス用セパレータは、耐熱性の指標であるショート温度が、好ましくは１４０℃以上であり、より好ましくは１５０℃以上であり、さらに好ましくは１６０℃以上である。ショート温度を１６０℃以上とすることは、蓄電デバイス用セパレータとする場合に、蓄電デバイスの安全性の観点から好ましい。

（蓄電デバイス用セパレータの製造方法）
　ポリオレフィン微多孔膜上に熱可塑性ポリマーを形成する方法は、特に限定されず、例えば熱可塑性ポリマーを含有する塗布液をポリオレフィン微多孔膜に塗布する方法が挙げられる。
　熱可塑性ポリマーを含有する塗布液を多孔膜に塗布する方法については、必要とする層厚や塗布面積を実現できる方法であれば特に限定はない。例えば、グラビアコーター法、小径グラビアコーター法、リバースロールコーター法、トランスファロールコーター法、キスコーター法、ディップコーター法、ナイフコーター法、エアドクタコーター法、ブレードコーター法、ロッドコーター法、スクイズコーター法、キャストコーター法、ダイコーター法、スクリーン印刷法、スプレー塗布法、スプレーコーター塗布法、インクジェット塗布等が挙げられる。これらのうち、熱可塑性ポリマーの塗工形状の自由度が高く、好ましい面積割合を容易に得られる点でグラビアコーター法又はスプレー塗布法が好ましい。

　ポリオレフィン微多孔膜に熱可塑性ポリマーを塗工する場合、塗布液が微多孔膜の内部にまで入り込んでしまうと、接着性樹脂が孔の表面及び内部を埋めてしまい透過性が低下してしまう。そのため、塗布液の媒体としては、熱可塑性ポリマーの貧溶媒が好ましい。塗布液の媒体として熱可塑性ポリマーの貧溶媒を用いた場合には、微多孔膜の内部に塗工液は入り込まず、接着性ポリマーは主に微多孔膜の表面上に存在するため、透過性の低下を抑制する観点から好ましい。このような媒体としては水が好ましい。また、水と併用可能な媒体は、特に限定されないが、エタノール、メタノール等を挙げることができる。

　さらに、塗布に先立ち、多孔膜表面に表面処理をすると、塗布液を塗布し易くなると共に、多孔層と接着性ポリマーとの接着性が向上するため好ましい。表面処理の方法は、多孔膜の多孔質構造を著しく損なわない方法であれば特に限定はなく、例えば、コロナ放電処理法、プラズマ処理法、機械的粗面化法、溶剤処理法、酸処理法、紫外線酸化法等が挙げられる。

　塗布後に塗布膜から溶媒を除去する方法については、多孔膜に悪影響を及ぼさない方法であれば特に限定はない。例えば、多孔膜を固定しながらその融点以下の温度にて乾燥する方法、低温で減圧乾燥する方法、接着性ポリマーに対する貧溶媒に浸漬して接着性ポリマーを凝固させると同時に溶媒を抽出する方法等が挙げられる。

　蓄電デバイス用セパレータは、捲回時のハンドリング性及び蓄電デバイスのレート特性が優れ、さらには、熱可塑性ポリマーとポリオレフィン微多孔膜との接着性及び透過性にも優れる。そのため、蓄電デバイス用セパレータの用途としては、特に限定されないが、例えば、非水電解液二次電池等の電池やコンデンサー、キャパシタ等の蓄電デバイス用セパレータ、物質の分離等に好適に使用できる。

［積層体］
　本実施形態に係る積層体は、上記セパレータと電極とが積層したものである。本実施の形態のセパレータは、電極と接着することにより積層体として用いることができる。ここで、「接着」とは、セパレータと電極との上記加熱剥離強度が、好ましくは１０ｇｆ／ｃｍ以上、より好ましくは１５ｇｆ／ｃｍ以上、さらに好ましくは２０ｇｆ／ｃｍ以上であることをいう。

　積層体は、捲回時のハンドリング性及び蓄電デバイスのレート特性が優れ、さらには、熱可塑性ポリマーとポリオレフィン微多孔膜との接着性及び透過性にも優れる。そのため、積層体の用途としては、特に限定されないが、例えば、非水電解液二次電池等の電池やコンデンサー、キャパシタ等の蓄電デバイス等に好適に使用できる。

　本実施の形態の積層体に用いられる電極としては、後述の蓄電デバイスの項目に記載のものを用いることができる。

　本実施の形態のセパレータを用いて積層体を製造する方法は、特に限定されないが、例えば、本実施の形態のセパレータと電極とを重ね、必要に応じて加熱および／またはプレスして製造することができる。上記加熱および／またはプレスは電極とセパレータとを重ねる際に行うことができる。また、電極とセパレータとを重ねた後に円または扁平な渦巻き状に巻回して得られる巻回体に対して加熱および／またはプレスを行うことで製造することもできる。

　また、積層体は、正極－セパレータ－負極－セパレータ、又は負極－セパレータ－正極－セパレータの順に平板状に積層し、必要に応じて加熱および／またはプレスして製造することもできる。

　より具体的には、本実施の形態のセパレータを幅１０～５００ｍｍ（好ましくは８０～５００ｍｍ）、長さ２００～４０００ｍ（好ましくは１０００～４０００ｍ）の縦長形状のセパレータとして調製し、当該セパレータを、正極－セパレータ－負極－セパレータ、又は負極－セパレータ－正極－セパレータの順で重ね、必要に応じて加熱および／またはプレスして製造することができる。

　上記加熱温度としては、４０～１２０℃が好ましい。加熱時間は５秒～３０分が好ましい。上記プレス時の圧力としては、１～３０ＭＰａが好ましい。プレス時間は５秒～３０分が好ましい。また、加熱とプレスの順序は、加熱をしてからプレスをしても、プレスをしてから加熱をしても、プレスと加熱を同時に行ってもよい。このなかでも、プレスと加熱を同時に行うことが好ましい。

［蓄電デバイス］
　本実施の形態のセパレータは、電池やコンデンサー、キャパシタ等におけるセパレータや物質の分離に用いることができる。特に、非水電解液電池用セパレータとして用いた場合に、電極への密着性と優れた電池性能を付与することが可能である。

　以下、蓄電デバイスが非水電解液二次電池である場合についての好適な態様について説明する。
　本実施の形態のセパレータを用いて非水電解液二次電池を製造する場合、正極、負極、非水電解液に限定はなく、公知のものを用いることができる。
　正極材料は、特に限定されないが、例えば、ＬｉＣｏＯ_２、ＬｉＮｉＯ_２、スピネル型ＬｉＭｎＯ_４、オリビン型ＬｉＦｅＰＯ_４等のリチウム含有複合酸化物等が挙げられる。

　負極材料は、特に限定されないが、例えば、黒鉛質、難黒鉛化炭素質、易黒鉛化炭素質、複合炭素体等の炭素材料；シリコン、スズ、金属リチウム、各種合金材料等が挙げられる。

　非水電解液は、特に限定されないが、電解質を有機溶媒に溶解した電解液を用いることができ、有機溶媒としては、例えば、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネート等が、電解質としては、例えば、ＬｉＣｌＯ_４、ＬｉＢＦ_４、ＬｉＰＦ_６等のリチウム塩が挙げられる。

　本実施の形態のセパレータを用いて蓄電デバイスを製造する方法は、特に限定されないが、蓄電デバイスが二次電池の場合、例えば、本実施の形態のセパレータを幅１０～５００ｍｍ（好ましくは８０～５００ｍｍ）、長さ２００～４０００ｍ（好ましくは１０００～４０００ｍ）の縦長形状のセパレータとして調製し、当該セパレータを、正極－セパレータ－負極－セパレータ、又は負極－セパレータ－正極－セパレータの順で重ね、円または扁平な渦巻状に巻回して巻回体を得、当該巻回体を電池缶内に収納し、更に電解液を注入することで製造することができる。この際、当該巻回体に対して加熱および／またはプレスを行うことで上述の積層体を形成してもよい。また、上記巻回体として上述の積層体を円または扁平な渦巻き状に巻回したものを用いて製造することもできる。また、蓄電デバイスは、正極－セパレータ－負極－セパレータ、又は負極－セパレータ－正極－セパレータの順に平板状に積層したもの、または上述の積層体を袋状のフィルムでラミネートし、電解液を注入する工程と、場合によって加熱および／またはプレスを行う工程を経て製造することもできる。上記の加熱および／またはプレスを行う工程は、前記電解液を注入する工程の前および／または後に行うことができる。

　なお、上述した各種パラメータの測定値については、特に断りの無い限り，後述する実施例における測定法に準じて測定される値である。

［第２の実施態様］
　本実施形態に係る多孔膜は、
　ポリオレフィン微多孔膜と、該ポリオレフィン微多孔膜の少なくとも一方の表面の少なくとも一部を被覆する熱可塑性ポリマー被覆層と、を有し、
　前記熱可塑性ポリマー被覆層に含まれる熱可塑性ポリマーのガラス転移温度が、－１０℃以上４０℃以下であり、かつ
　電解液に対する膨潤度が５倍以下である。

　第２の実施態様においては、後述する態様を除き、その他の態様については第１の実施態様に記載のものと同様とする。

（ガラス転移温度）
　本実施形態における熱可塑性ポリマーのガラス転移温度は、好ましくは－１０℃以上４０℃以下であり、より好ましくは０℃以上３５℃以下、さらに好ましくは１５℃以上３０℃以下である。本実施形態では、熱可塑性ポリマーのガラス転移温度が－１０℃以上４０℃以下であることにより、熱可塑性ポリマー同士又は熱可塑性ポリマーとポリオレフィン微多孔膜との貼り付きが効果的に抑制される一方で、熱可塑性ポリマーとポリオレフィン微多孔膜との接着性が一層向上する傾向にある。

　なお、熱可塑性ポリマーは複数のガラス転移温度を有していてもよい。この場合、上記温度範囲に少なくとも１つのガラス転移温度が存在すればよい。好ましくは上記温度範囲に全てのガラス転移温度が存在する。

　本実施の形態における熱可塑性ポリマー被覆層の平均厚みは、特に限定されないが、片面で１．５μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１．０μｍ以下、さらに好ましくは０．５μｍ以下である。熱可塑性ポリマーの平均厚みが１．５μｍ以下であることにより、熱可塑性ポリマーによる透過性低下及び熱可塑性ポリマー同士又は熱可塑性ポリマーとポリオレフィン微多孔膜の貼り付きを効果的に抑制する観点から好ましい。

　本実施の形態のセパレータは、ポリオレフィン微多孔膜の少なくとも片面の少なくとも一部に、熱可塑性ポリマーを有する。熱可塑性ポリマー被覆層によって被覆されるポリオレフィン微多孔膜の面積割合（％）は、ポリオレフィン微多孔膜の全面積１００％に対して、７０％以下が好ましく、５０％以下がより好ましく、４５％以下がさらに好ましく、４０％以下がよりさらに好ましい。また、面積割合（％）は、５％以上が好ましい。面積割合が７０％以下であることにより、熱可塑性ポリマーによるポリオレフィン微多孔膜の孔の閉塞をより抑制し、透過性を一層向上できる傾向にある。また、面積割合が５％以上であることにより、接着性がより向上する傾向にある。ここで、面積割合は、後記の実施例記載の方法により算出される。

　本実施の形態において、熱可塑性ポリマーのゲル分率は、特に限定されないが、９０％以上が好ましく、９５％以上がより好ましい。熱可塑性ポリマーのゲル分率が９０％以上であることにより、電解液中への溶解の抑制や電池内部での熱可塑性ポリマーの強度がより向上する傾向にある。ここで、ゲル分率は、後記の実施例に記載のとおり、トルエン不溶分の測定により求められる。

　ゲル分率は、重合するモノマー成分及び各モノマーの投入比、重合条件を変更することにより調整することができる。

　熱可塑性ポリマー被覆層は、ポリオレフィン微多孔膜上に前記熱可塑性ポリマーを含む部分と前記熱可塑性ポリマーを含まない部分とが海島状に存在する層であり、熱可塑性ポリマーを含む部分がドット状に形成されていることが好ましい。海島状としては、特に限定されないが、例えば、線状、ドット状、格子目状、縞状、亀甲模様状等が挙げられる。このなかでも、透過性確保及び電極との均一な接着性の確保の観点から、ドット状がより好ましい。ドット状とは、ポリオレフィン微多孔膜上に熱可塑性ポリマーを含む部分と熱可塑性ポリマーを含まない部分とが海島状に存在することを示す。ドットの間隔は５μｍ～５００μｍであることが、電極への密着性と、サイクル特性の両立の点から好ましい。ドットの平均長径は、２０μｍ以上１０００μｍ以下が好ましく、２０μｍ以上８００μｍ以下がより好ましく、５０μｍ以上５００μｍ以下がさらに好ましい。

　本実施形態における多孔膜は、後述の方法で測定される電極活物質との接着性が３０％以上であることが好ましい。

（多孔膜の用途等）
　本実施形態に係る多孔膜の用途は、特に限定されないが、捲回時のハンドリング性及び蓄電デバイス用セパレータとしたときの蓄電デバイスのレート特性が優れ、さらには、熱可塑性ポリマーとポリオレフィン微多孔膜との接着性及び透過性にも優れるため、例えば、非水電解液二次電池等の電池やコンデンサー、キャパシタ等の蓄電デバイス用セパレータ、物質の分離等に好適に使用できる。

　以下、本発明を実施例、比較例に基づいて詳細に説明をするが、本発明は実施例に限定されるものではない。以下の製造例、実施例、比較例において使用された各種物性の測定方法や評価方法は、以下のとおりである。なお、特に記載のない限り各種測定および評価は室温２３℃、１気圧、相対湿度５０％の条件で行った。

［測定方法］
（１）粘度平均分子量（以下、「Ｍｖ」ともいう。）
　ＡＳＲＭ－Ｄ４０２０に基づき、デカリン溶剤における１３５℃での極限粘度［η］を求め、ポリエチレンのＭｖは次式により算出した。
　　［η］＝０．０００６８×Ｍｖ^０．６７
　また、ポリプロピレンのＭｖは次式より算出した。
　　［η］＝１．１０×Ｍｖ^０．８０

（２）ポリオレフィン微多孔膜の目付
　１０ｃｍ×１０ｃｍ角の試料をポリオレフィン微多孔膜から切り取り、（株）島津製作所製の電子天秤ＡＥＬ－２００を用いて重量を測定した。得られた重量を１００倍することで１ｍ^２当りの膜の目付け（ｇ／ｍ^２）を算出した。

（３）ポリオレフィン微多孔膜の気孔率（％）
　１０ｃｍ×１０ｃｍ角の試料をポリオレフィン微多孔膜から切り取り、その体積（ｃｍ^３）と質量（ｇ）を求め、膜密度を０．９５（ｇ／ｃｍ^３）として次式を用いて計算した。
　　　気孔率＝（体積－質量／膜密度）／体積×１００

（４）透気度（ｓｅｃ／１００ｃｃ）
　ＪＩＳ　Ｐ－８１１７に準拠し、東洋精器（株）製のガーレー式透気度計Ｇ－Ｂ２（商標）により測定した透気抵抗度を透気度とした。

（５）ポリオレフィン微多孔膜の突刺強度（ｇ）
　カトーテック製のハンディー圧縮試験器ＫＥＳ－Ｇ５（商標）を用いて、開口部の直径１１．３ｍｍの試料ホルダーでポリオレフィン微多孔膜を固定した。次に固定されたポリオレフィン微多孔膜の中央部を、針先端の曲率半径０．５ｍｍ、突刺速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２５℃雰囲気下にて突刺試験を行うことにより、最大突刺荷重として突刺強度（ｇ）を得た。

（６）平均孔径（μｍ）
　キャピラリー内部の流体は、流体の平均自由工程がキャピラリーの孔径より大きいときはクヌーセンの流れに、小さい時はポアズイユの流れに従うことが知られている。そこで、微多孔膜の透気度測定における空気の流れがクヌーセンの流れに、また微多孔膜の透水度測定における水の流れがポアズイユの流れに従うと仮定する。

　平均孔径ｄ（μｍ）は、空気の透過速度定数Ｒ_ｇａｓ（ｍ^３／（ｍ^２・ｓｅｃ・Ｐａ））、水の透過速度定数Ｒ_ｌｉｑ（ｍ^３／（ｍ^２・ｓｅｃ・Ｐａ））、空気の分子速度ν（ｍ／ｓｅｃ）、水の粘度η（Ｐａ・ｓｅｃ）、標準圧力Ｐ_ｓ（＝１０１３２５Ｐａ）、気孔率ε（％）、膜厚Ｌ（μｍ）から、次式を用いて求めた。
　　　ｄ＝２ν×（Ｒ_ｌｉｑ／Ｒ_ｇａｓ）×（１６η／３Ｐｓ）×１０^６

　ここで、Ｒ_ｇａｓは透気度（ｓｅｃ）から次式を用いて求められる。
Ｒ_ｇａｓ＝０．０００１／（透気度×（６．４２４×１０^－４）×（０．０１２７６×１０１３２５））

　また、Ｒ_ｌｉｑは透水度（ｃｍ^３／（ｃｍ^２・ｓｅｃ・Ｐａ））から次式を用いて求められる。
　　　　Ｒ_ｌｉｑ＝透水度／１００

　なお、透水度は次のように求められる。直径４１ｍｍのステンレス製の透液セルに、あらかじめエタノールに浸しておいた微多孔膜をセットし、該膜のエタノールを水で洗浄した後、約５００００Ｐａの差圧で水を透過させ、１２０ｓｅｃ間経過した際の透水量（ｃｍ^３）より、単位時間・単位圧力・単位面積当たりの透水量を計算し、これを透水度とした。

　また、νは気体定数Ｒ（＝８．３１４）、絶対温度Ｔ（Ｋ）、円周率π、空気の平均分子量Ｍ（＝２．８９６×１０^－２ｋｇ／ｍｏｌ）から次式を用いて求められる。
　　　　ν＝（（８Ｒ×Ｔ）／（π×Ｍ））^1/2

（７）厚み（μｍ）
（７）－１　ポリオレフィン微多孔膜及び蓄電デバイス用セパレータの膜厚（μｍ）
　ポリオレフィン微多孔膜及び蓄電デバイス用セパレータから、各々、１０ｃｍ×１０ｃｍのサンプルを切り出し、格子状に９箇所（３点×３点）を選んで、膜厚を微小測厚器（東洋精機製作所（株）　タイプＫＢＭ）を用いて室温２３±２℃で測定した。各々、９箇所の測定値の平均値を、ポリオレフィン微多孔膜、蓄電デバイス用セパレータの膜厚（μｍ）とした。

（７）－２　熱可塑性ポリマー被覆層の厚み（μｍ）
　熱可塑性ポリマー被覆層の厚みは、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）「型式Ｓ－４８００、ＨＩＴＡＣＨＩ社製」を用い、セパレータの断面観察により測定した。サンプルのセパレータを１．５ｍｍ×２．０ｍｍ程度に切り取り、ルテニウム染色した。ゼラチンカプセル内に染色サンプルとエタノールを入れ、液体窒素により凍結させた後、ハンマーでサンプルを割断した。サンプルをオスミウム蒸着し、加速電圧１．０ｋＶ、３００００倍にて観察し、熱可塑性ポリマー層の厚みを算出した。なお、ＳＥＭ画像にてポリオレフィン微多孔膜断面の多孔構造が見えない最表面領域を熱可塑性ポリマー被覆層の領域とした。

（８）熱可塑性ポリマーのガラス転移温度
　熱可塑性ポリマーの塗工液（不揮発分＝３８～４２％、ｐＨ＝９．０）を、アルミ皿に適量とり、１３０℃の熱風乾燥機で３０分間乾燥した。乾燥後の乾燥皮膜約１７ｍｇを測定用アルミ容器に詰め、ＤＳＣ測定装置（島津製作所社製、ＤＳＣ６２２０）にて窒素雰囲気下におけるＤＳＣ曲線及びＤＤＳＣ曲線を得た。なお測定条件は下記の通りとした。
（１段目昇温プログラム）
　７０℃スタート、毎分１５℃の割合で昇温。１１０℃に到達後５分間維持。
（２段目降温プログラム）
　１１０℃から毎分４０℃の割合で降温。－５０℃に到達後５分間維持。
（３段目昇温プログラム）
　－５０℃から毎分１５℃の割合で１３０℃まで昇温。この３段目の昇温時にＤＳＣ及びＤＤＳＣのデータを取得。

　ベースライン（得られたＤＳＣ曲線におけるベースラインを高温側に延長した直線）と、変曲点（上に凸の曲線が下に凸の曲線に変わる点）における接線との交点をガラス転移温度（Ｔｇ）とした。

（９）熱可塑性ポリマーのゲル分率（トルエン不溶分）
　テフロン（登録商標）板上に、熱可塑性ポリマーの塗工液（不揮発分＝３８～４２％、ｐＨ＝９．０の）をスポイトで滴下し（直径５ｍｍ以下）、１３０℃の熱風乾燥機で３０分間乾燥した。乾燥後、乾燥皮膜を約０．５ｇ精秤（ａ）し、それを５０ｍＬポリエチレン容器に取り、そこに３０ｍＬのトルエンを注ぎ入れ３時間室温で振とうした。その後、内容物を３２５メッシュでろ過し、メッシュ上に残ったトルエン不溶分をメッシュごと、１３０℃の熱風乾燥機で１時間乾燥させた。なお、ここで使用する３２５メッシュはあらかじめその乾燥重量を量っておいた。

　トルエンを揮発させた後、トルエン不溶分の乾燥体と３２５メッシュの重量から、あらかじめ量っておいた３２５メッシュ重量を差し引くことでトルエン不溶分の乾燥重量（ｂ）を得た。ゲル分率（トルエン不溶分）は、以下の計算式で算出した。
　熱可塑性ポリマーのゲル分率（トルエン不溶分）＝（ｂ）／（ａ）×１００　［％］

（１０）熱可塑性ポリマーの電解液に対する膨潤度（倍）
　熱可塑性ポリマー又は熱可塑性ポリマーを分散させた溶液を１３０℃のオーブン中に１時間静置した後、乾燥させた熱可塑性ポリマーを０．５ｇになるように切り取り、エチレンカーボネート：エチルメチルカーボネート＝１：２（体積比）の混合溶媒１０ｇと一緒に５０ｍＬのバイアル瓶に入れ、３時間浸透させた後、サンプルを取り出し、上記混合溶媒にて洗浄し、重量（Ｗａ）を測定した。その後、１５０℃のオーブン中に１時間静置したあと重量（Ｗｂ）を測定し、以下の式より熱可塑性ポリマーの電解液に対する膨潤度を測定した。
　熱可塑性ポリマーの電解液に対する膨潤度（倍）＝（Ｗａ－Ｗｂ）÷（Ｗｂ）

（１１）熱可塑性ポリマー被覆層によって被覆されるポリオレフィン微多孔膜の面積割合
　熱可塑性ポリマー被覆層によって被覆されるポリオレフィン微多孔膜の面積割合は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）「型式Ｓ－４８００、ＨＩＴＡＣＨＩ社製」を用いて測定した。蓄電デバイス用セパレータをオスミウム蒸着し、加速電圧１．０ｋＶ、５０倍にて観察して得られた面積を用いて、以下の式から面積割合を算出した。なお、ＳＥＭ画像にてポリオレフィン微多孔膜表面が見えない領域を熱可塑性ポリマー領域とした。上記測定を３回行い、その平均値を各サンプルの面積割合とした。
熱可塑性ポリマーの面積割合（％）＝熱可塑性ポリマーの面積÷画像全体の面積×１００

（１２）熱可塑性ポリマー被覆層の存在形態（塗工形状）
　熱可塑性ポリマー被覆層の存在形態（塗工形状）は、オスミウム蒸着した蓄電デバイス用セパレータを、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）「型式Ｓ－４８００、ＨＩＴＡＣＨＩ社製」を用いて、加速電圧１．０ｋＶ、５０倍にて観察することにより決定した。なお、ポリオレフィン微多孔膜の大部分が熱可塑性ポリマーで覆われた状態（熱可塑性ポリマーの一部が凝集等を起こしてポリオレフィンを完全に覆っていないものも含む）を「非ドット形状」とした。

（１３－１）粒状熱可塑性ポリマーの面積割合
　蓄電デバイス用セパレータの最表面に存在する熱可塑性ポリマーに対する粒状熱可塑性ポリマーの面積割合（Ｓ）は、以下の式より算出した。
　Ｓ（％）＝粒状熱可塑性ポリマーの面積÷セパレータの最表面に存在する熱可塑性ポリマーの全面積×１００

　粒状熱可塑性ポリマーの面積は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）「型式Ｓ－４８００、ＨＩＴＡＣＨＩ社製」を用いて測定した。蓄電デバイス用セパレータをオスミウム蒸着し、加速電圧１．０ｋＶ、３００００倍にて観察することにより測定した。

（１３－２）粒状熱可塑性ポリマーの平均粒径（μｍ）
　粒状熱可塑性ポリマーの平均粒径は、オスミウム蒸着した蓄電デバイス用セパレータを、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）「型式Ｓ－４８００、ＨＩＴＡＣＨＩ社製」を用いて、加速電圧１．０ｋＶ、３００００倍にて観察することにより測定した。粒状熱可塑性ポリマーの一番径が大きい部分を粒径とし、２０個の平均値を平均粒径とした。

（１４）ドット状熱可塑性ポリマーの平均長径（μｍ）
　ドット状熱可塑性ポリマーの平均長径は、オスミウム蒸着した蓄電デバイス用セパレータを、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）「型式Ｓ－４８００、ＨＩＴＡＣＨＩ社製」を用いて、加速電圧１．０ｋＶ、５０倍にて観察することにより測定した。熱可塑性ポリマーが存在する部分において、熱可塑性ポリマーの存在形態がドット状の場合、一番径が大きい部分を長径とし、２０個の平均値をドットの平均長径とした。熱可塑性ポリマーの存在形態が線状、格子目状、縞状、甲羅模様状の場合、一番太い線の幅を長径とし、２０個の平均値を平均長径とした。

（１５）熱可塑性ポリマーの平均粒径
　熱可塑性ポリマーの平均粒径は、粒子径測定装置（日機装株式会社製、Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ　ＵＰＡ１５０）を使用し、測定した。測定条件としては、ローディングインデックス＝０．１５～０．３、測定時間３００秒とし、得られたデータにおいて５０％粒子径の数値を粒子径として記載した。

［評価方法］
（１６）セパレータと電極の密着性
　セパレータと電極との密着性は、以下の手順で評価した。

（正極の作製）
　正極活物質としてリチウムコバルト複合酸化物（ＬｉＣｏＯ_２）を９２．２質量％、導電材としてリン片状グラファイトとアセチレンブラックをそれぞれ２．３質量％、バインダとしてポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）３．２質量％をＮ－メチルピロリドン（ＮＭＰ）中に分散させてスラリーを調製した。このスラリーを正極集電体となる厚さ２０μｍのアルミニウム箔の片面にダイコーターで塗布し、１３０℃で３分間乾燥後、ロールプレス機で圧縮成形した。このとき、正極の活物質塗布量は２５０ｇ／ｍ^２、活物質嵩密度は３．００ｇ／ｃｍ^３になるようにした。

（負極の作製）
　負極活物質として人造グラファイト９６．９質量％、バインダとしてカルボキシメチルセルロースのアンモニウム塩１．４質量％とスチレン－ブタジエンコポリマーラテックス１．７質量％を精製水中に分散させてスラリーを調製した。このスラリーを負極集電体となる厚さ１２μｍの銅箔の片面にダイコーターで塗布し、１２０℃で３分間乾燥後、ロールプレス機で圧縮成形した。このとき、負極の活物質塗布量は１０６ｇ／ｍ^２、活物質嵩密度は１．３５ｇ／ｃｍ^３になるようにした。

（密着性試験）
　上記方法により得られた負極を幅２０ｍｍ、長さ４０ｍｍにカットした。この電極上にエチレンカーボネートとジエチルカーボネートを２：３の比率（体積比）にて混合した電解液（富山薬品工業製）を負極が浸る程度にたらし、この上にセパレータを重ねた。この積層体をアルミジップに入れ、８０℃、１０ＭＰａの条件で、２分間プレスを行ったあと、積層体を取り出し、セパレータを電極から剥がした。
（評価基準）
　○：セパレータの３０％以上に負極活物質が付着した場合。
　△：セパレータの１０％以上３０％未満の面積に負極活物質が付着した場合。
　×：セパレータの１０％未満の面積に負極活物質が付着した場合。

（１７－１）加熱剥離強度及ベタツキ性（セパレータの剥離強度）
　セパレータと被着体として正極集電体（冨士加工紙（株）アルミ箔２０μｍ）を３０ｍｍ×１５０ｍｍに切り取り、重ね合わせた後、その積層体をテフロン（登録商標）シート（ニチアス（株）ナフロンＰＴＦＥシート　ＴＯＭＢＯ‐Ｎｏ．９０００）で挟んだ。各積層体について下記各条件にてプレスを行うことによって試験用サンプルを得た。
　条件１）温度２５℃、圧力５ＭＰａで３分間加圧
　条件２）温度４０℃、圧力５ＭＰａで３分間加圧
　条件３）温度８０℃、圧力１０ＭＰａで３分間加圧

　得られた各試験用サンプルの剥離強度を、島津製作所製のオートグラフＡＧ－ＩＳ型（商標）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ６８５４－２に準じて引張速度２００ｍｍ／分で測定した。得られた結果に基づいて、下記評価基準でセパレータの剥離強度を評価した。

　ベタツキ性（セパレータのハンドリング性）の評価基準：条件１）のプレス後の剥離強度の評価基準
　　◎：剥離強度が、４ｇｆ／ｃｍ以下
　　○：剥離強度が、４ｇｆ／ｃｍ超６ｇｆ／ｃｍ以下
　　△：剥離強度が、６ｇｆ／ｃｍ超８ｇｆ／ｃｍ以下
　　×：剥離強度が、８ｇｆ／ｃｍ超

　ベタツキ性（セパレータのハンドリング性）の評価基準：条件２）のプレス後の剥離強度の評価基準
　　◎：剥離強度が、４ｇｆ／ｃｍ以下
　　○：剥離強度が、４ｇｆ／ｃｍ超６ｇｆ／ｃｍ以下
　　△：剥離強度が、６ｇｆ／ｃｍ超８ｇｆ／ｃｍ以下
　　×：剥離強度が、８ｇｆ／ｃｍ超

　加熱剥離強度の評価基準：条件３）のプレス後の剥離強度の評価基準
　　○：剥離強度が、１０ｇｆ／ｃｍ以上
　　×：剥離強度が、１０ｇｆ／ｃｍ未満

（１７－２）ハンドリング性
　多孔膜を幅２ｃｍ×長さ１５ｃｍに２枚切りとり、熱可塑性ポリマーの塗工面が向い合せになるようにして、２５℃、５ＭＰａにて３分間プレスした。サンプルの端を持って１８０°に折り返し、２５ｍｍ剥がして、ＪＩＳＺ７１２７に準じて引張試験機（島津製作所製ＡＧ－１００Ａ）のチャックにそれぞれ多孔膜の端を固定し、５．０ｍｍ／ｓの速度で、サンプルの１８０°引き剥がし接着力を測定した。測定開始後、２５ｍｍから７５ｍｍまでの平均荷重を多孔膜間の剥離強度とした。得られた結果に基づいて、下記評価基準でハンドリング性を評価した。
　　○：剥離強度が４ｇｆ未満
　　△：４ｇｆ以上８ｇｆ未満
　　×：８ｇｆ以上

（１８）熱可塑性ポリマーの塗れ性
　バーコーターを用いたグラビア法により、Ａ４サイズのポリオレフィン微多孔膜上に熱可塑性ポリマー溶液（固形分濃度３％）を塗布し、６０℃のオーブン内で５分間、水分の乾燥除去を行った。乾燥後、セパレータを１０ｃｍ角に切り取り、シャーレ内でエタノールに浸した。そのまま超音波洗浄器（株式会社エスエヌディ製　型式ＵＳ－１０２　発振周波数３８ｋＨｚ）で１分間洗浄し、セパレータを取り出してエタノールを常温乾燥させた。
（評価基準）
　○：熱可塑性ポリマーがポリオレフィン微多孔膜表面に存在している膜。
　×：熱可塑性ポリマーがポリオレフィン微多孔膜表面に存在していていない膜。

（１９－１）熱可塑性ポリマー被覆層とポリオレフィン微多孔膜との接着力
　セパレータの熱可塑性ポリマー被覆層に対し、幅１２ｍｍ×長さ１００ｍｍのテープ（３Ｍ社製）を貼りつけた。テープをサンプルから５０ｍｍ／分の速度で剥がすときの力を、９０°剥離強度測定器（ＩＭＡＤＡ社製、製品名ＩＰ－５Ｎ）を用いて測定した。得られた測定結果に基づいて、下記評価基準で接着力を評価した。
　○：６ｇｆ／ｍｍ以上
　×：６ｇｆ／ｍｍ未満

（１９－２）熱可塑性ポリマーとポリオレフィン微多孔膜との接着性
　バーコーターを用いたグラビア法により、Ａ４サイズのポリオレフィン微多孔膜上に熱可塑性ポリマー溶液（固形分濃度３％）を塗布し、６０℃のオーブン内で５分間、水分の乾燥除去を行い、多孔膜を得た。乾燥後、得られた多孔膜を１０ｃｍ角に切り取り、シャーレ内でエタノールに浸した。そのまま超音波洗浄器（株式会社エスエヌディ製型式ＵＳ－１０２発振周波数３８ｋＨｚ）で５分間洗浄し、多孔膜を取り出してエタノールを常温乾燥させ、得られた多孔膜を肉眼にて観察した。得られた測定結果に基づいて、下記評価基準で熱可塑性ポリマーとポリオレフィン微多孔膜との接着性を評価した。
　　○：熱可塑性ポリマーがポリオレフィン微多孔膜の表面に存在している膜
　　×：熱可塑性ポリマーがポリオレフィン微多孔膜の表面に存在していていない膜または熱可塑性ポリマーがポリオレフィン微多孔膜の表面に存在していても、熱可塑性ポリマー部分を指で擦った場合に熱可塑性ポリマーが滑落する膜。

（２０）捲回性及び電池のサイクル特性
（２０－１）評価用サンプルの作製
＜電極＞
　正極及び負極を（１８）セパレータと電極の密着性と同様に作製した。正極を幅約５７ｍｍに負極を幅約５８ｍｍに切断してそれぞれ帯状にすることで評価用電極を作製した。

＜非水電解液の調整＞
　非水電解液は、エチレンカーボネート／エチルメチルカーボネート＝１／２（体積比）の混合溶媒に、溶質としてＬｉＰＦ_６を濃度１．０ｍｏｌ／Ｌとなるように溶解させることにより調製した。

＜セパレータ＞
　実施例及び比較例で得られたセパレータを６０ｍｍにスリットして帯状にすることにより評価用セパレータを作製した。

（２０－２）捲回性の評価
　（２０－１）で得られた、負極、セパレータ、正極、セパレータを、この順に重ね、２５０ｇｆの巻取張力で渦巻状に複数回捲回することで電極積層体を作製した。１０個作製した電極積層体のうちセパレータの撚れやシワの有無を目視で観察し、下記評価基準にて評価をした。
（評価基準）
　○：撚れやシワ等の外観不良が全く生じなかったもの。
　△：撚れやシワ等の外観不良が１個生じたもの。
　×：撚れやシワ等の外観不良が２個以上発生したもの。

（２０－３）電池のサイクル特性の評価
＜電池組立て＞
　（２０－１）で得られた、負極、セパレータ、正極、セパレータを、この順に重ね、巻取張力を２５０ｇｆ、捲回速度を４５ｍｍ／秒として、渦巻状に複数回捲回することで電極積層体を作製した。この電極積層体を外径が１８ｍｍで高さが６５ｍｍのステンレス製容器に収納し、正極集電体から導出したアルミニウム製タブを容器蓋端子部に、負極集電体から導出したニッケル製タブを容器壁に溶接した。その後、真空下、８０℃で１２時間の乾燥を行った。アルゴンボックス内にて、組立てた電池容器内に上記非水電解液を注入し、封口した。

＜前処理＞
　組立てた電池を１／３Ｃの電流値で電圧４．２Ｖまで定電流充電した後、４．２Ｖの定電圧充電を８時間行い、その後１／３Ｃの電流で３．０Ｖの終止電圧まで放電を行った。次に、１Ｃの電流値で電圧４．２Ｖまで定電流充電した後、４．２Ｖの定電圧充電を３時間行い、その後１Ｃの電流で３．０Ｖの終止電圧まで放電を行った。最後に１Ｃの電流値で４．２Ｖまで定電流充電をした後、４．２Ｖの定電圧充電を３時間行い前処理とした。なお、１Ｃとは電池の基準容量を１時間で放電する電流値を表す。

＜サイクル試験＞
　上記前処理を行った電池を温度２５℃の条件下で、放電電流１Ａで放電終止電圧３Ｖまで放電を行った後、充電電流１Ａで充電終止電圧４．２Ｖまで充電を行った。これを１サイクルとして充放電を繰り返し、初期容量に対する２００サイクル後の容量保持率を用いて、以下の基準でサイクル特性を評価した。
（評価基準）
　◎：容量保持率９５％以上１００％以下
　○：容量保持率９０％以上９５％未満
　×：容量保持率９０％未満

［実施例Ａ］
［製造例１－１Ａ］（ポリオレフィン微多孔膜１Ａの製造）
　Ｍｖが７０万であり、ホモポリマーの高密度ポリエチレンを４５質量部と、Ｍｖが３０万であり、ホモポリマーの高密度ポリエチレンを４５質量部と、Ｍｖが４０万であるホモポリマーのポリプロピレンとＭｖが１５万であるホモポリマーのポリプロピレンとの混合物（質量比＝４：３）１０質量部とを、タンブラーブレンダーを用いてドライブレンドした。得られたポリオレフィン混合物９９質量部に酸化防止剤としてテトラキス－［メチレン－（３’,５’－ジ－ｔ－ブチル－４’－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタンを１質量部添加し、再度タンブラーブレンダーを用いてドライブレンドすることにより、混合物を得た。得られた混合物を、窒素雰囲気下で二軸押出機へフィーダーにより供給した。また、流動パラフィン（３７．７８℃における動粘度７．５９×１０－５ｍ^２／ｓ）を押出機シリンダーにプランジャーポンプにより注入した。押し出される全混合物中に占める流動パラフィンの割合が６５質量部となるように、すなわち、ポリマー濃度が３５質量部となるように、フィーダー及びポンプの運転条件を調整した。

　次いで、それらを二軸押出機内で２３０℃に加熱しながら溶融混練し、得られた溶融混練物を、Ｔ－ダイを経て表面温度８０℃に制御された冷却ロール上に押し出し、その押出物を冷却ロールに接触させ成形（ｃａｓｔ）して冷却固化することにより、シート状成形物を得た。このシートを同時二軸延伸機にて倍率７×６．４倍、温度１１２℃下で延伸した後、塩化メチレンに浸漬して、流動パラフィンを抽出除去後乾燥し、テンター延伸機にて温度１３０℃、横方向に２倍延伸した。その後、この延伸シートを幅方向に約１０％緩和して熱処理を行い、表１に示すポリオレフィン微多孔膜１Ａを得た。

　得られたポリオレフィン微多孔膜１Ａについて、上記方法により物性を測定した。また得られたポリオレフィン微多孔膜をそのままセパレータとして、上記方法により評価した。得られた結果を表１に示す。

［製造例１－２Ａ］（ポリオレフィン微多孔膜２Ａの製造）
　延伸温度と緩和率の調整をしたこと以外は、製造例１－１Ａと同様の操作により、ポリオレフィン微多孔膜２Ａを得た。得られたポリオレフィン微多孔膜２Ａを製造例１－１Ａと同様に上記方法により評価した。得られた結果を表１に示す。

［製造例１－３Ａ］（ポリオレフィン微多孔膜３Ａの製造）
　粘度平均分子量７０万のホモポリマーの高密度ポリエチレン４７．５質量部と粘度平均分子量２５万のホモポリマーの高密度ポリエチレン４７．５質量部と粘度平均分子量４０万のホモポリマーのポリプロピレン５質量部とを、タンブラーブレンダーを用いてドライブレンドした。得られたポリマー混合物９９質量部に対して酸化防止剤としてペンタエリスリチル－テトラキス－［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］を１質量部添加し、再度タンブラーブレンダーを用いてドライブレンドすることにより、ポリマー等混合物を得た。得られたポリマー等混合物は窒素で置換を行った後に、二軸押出機へ窒素雰囲気下でフィーダーにより供給した。また流動パラフィンを押出機シリンダーにプランジャーポンプにより注入した。
　溶融混練し、押し出される全混合物中に占める流動パラフィン量比が６７質量％（樹脂組成物濃度が３３質量％）となるように、フィーダー及びポンプを調整した。溶融混練物を、Ｔ－ダイを経て冷却ロール上に押出しキャストすることにより、シート状成形物を得た。その後、延伸温度と緩和率の調整をしたこと以外は、製造例１－１Ａと同様の操作により、ポリオレフィン微多孔膜３Ａを得た。得られたポリオレフィン微多孔膜３Ａを製造例１－１Ａと同様に上記方法により評価した。得られた結果を表１に示す。

［製造例１－４Ａ］（ポリオレフィン微多孔膜４Ａの製造）
　粘度平均分子量２００万の超高分子量ポリエチレン２５質量部と粘度平均分子量７０万のホモポリマーの高密度ポリエチレン１５質量部と粘度平均分子量が２５万の高密度ポリエチレンを３０質量部と粘度平均分子量１２万でプロピレン単位含有量１ｍｏｌ％の共重合ポリエチレン３０質量部とを、タンブラーブレンダーを用いてドライブレンドした。得られたポリマー混合物９９質量部に対して酸化防止剤としてペンタエリスリチル－テトラキス－［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］を０．３質量部添加し、再度タンブラーブレンダーを用いてドライブレンドすることにより、ポリマー等混合物を得た。得られたポリマー等混合物は窒素で置換を行った後に、二軸押出機へ窒素雰囲気下でフィーダーにより供給した。また流動パラフィンを押出機シリンダーにプランジャーポンプにより注入した。
　溶融混練し、押し出される全混合物中に占める流動パラフィン量比が６５質量％（樹脂組成物濃度が３５質量％）となるように、フィーダー及びポンプを調整した。溶融混練物を、Ｔ－ダイを経て冷却ロール上に押出しキャストすることにより、シート状成形物を得た。その後、延伸温度と緩和率の調整をしたこと以外は、製造例１－１Ａと同様の操作により、ポリオレフィン微多孔膜４Ａを得た。得られたポリオレフィン微多孔膜４を製造例１－１Ａと同様に上記方法により評価した。得られた結果を表１に示す。

［製造例１－５Ａ］（ポリオレフィン微多孔膜５Ａの製造）
　延伸温度と緩和率の調整をしたこと以外は、製造例１－３Ａと同様の操作により、ポリオレフィン微多孔膜５を得た。得られたポリオレフィン微多孔膜５を製造例１－１Ａと同様に上記方法により評価した。得られた結果を表１に示す。

［製造例１－６Ａ］（ポリオレフィン微多孔膜６Ａの製造）
　粘度平均分子量が１００万の超高分子量ポリエチレン１９．２質量部、粘度平均分子量が２５万の高密度ポリエチレン１２．８質量部、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）４８質量部、微粉シリカ２０質量部を混合造粒した後、先端にＴダイを装着した二軸押出機にて溶融混練した後に押出し、両側から加熱したロールで圧延し、厚さ１１０μｍのシート状に成形した。該成型物からＤＯＰ、微粉シリカを抽出除去し微多孔膜を作製した。該微多孔膜を２枚重ねて１２０℃でＭＤ方向に５倍、１２０℃でＴＤに２倍延伸し、最後に１３７℃で熱処理した。得られたポリオレフィン微多孔膜６Ａを製造例１－１Ａと同様に上記方法により評価した。得られた結果を表１に示す。

［製造例１－７Ａ］（ポリオレフィン微多孔膜７Ａの製造）
　水酸化酸化アルミニウム（平均粒径１．０μｍ）を９６．０質量部とアクリルラテックス（固形分濃度４０％、平均粒径１４５ｎｍ、最低成膜温度０℃以下）４．０質量部、ポリカルボン酸アンモニウム水溶液（サンノプコ社製　ＳＮディスパーサント５４６８）１．０質量部を１００質量部の水に均一に分散させて塗布液を調製し、ポリオレフィン樹脂多孔膜１Ａの表面にマイクログラビアコーターを用いて塗布した。６０℃にて乾燥して水を除去し、多孔層を２μｍの厚さで形成して、ポリオレフィン微多孔膜７Ａを得た。得られたポリオレフィン微多孔膜７Ａを製造例１－１Ａと同様に上記方法により評価した。得られた結果を表１に示す。

［製造例１－８Ａ］（ポリオレフィン微多孔膜８Ａの製造）
　ポリオレフィン微多孔膜１Ａの一方の表面に製造例１－７Ａと同様の方法で多孔層を４μｍの厚さで形成して、ポリオレフィン微多孔膜８Ａを得た。得られたポリオレフィン微多孔膜８Ａを製造例１－１Ａと同様に上記方法により評価した。得られた結果を表１に示す。

［製造例１－９Ａ］（ポリオレフィン微多孔膜９Ａの製造）
　ポリオレフィン微多孔膜２Ａの一方の表面に製造例１－７Ａと同様の方法で多孔層を３μｍの厚さで形成して、ポリオレフィン微多孔膜９Ａを得た。得られたポリオレフィン微多孔膜９を製造例１－１Ａと同様に上記方法により評価した。得られた結果を表１に示す。

［製造例１－１０Ａ］（ポリオレフィン微多孔膜１０Ａの製造）
　ポリオレフィン微多孔膜５Ａの一方の表面に製造例１－７Ａと同様の方法で多孔層を７μｍの厚さで形成して、ポリオレフィン微多孔膜１０Ａを得た。得られたポリオレフィン微多孔膜１０Ａを製造例１－１Ａと同様に上記方法により評価した。得られた結果を表１に示す。

［製造例１－１１Ａ］（ポリオレフィン微多孔膜１１Ａの製造）
　焼成カオリン（カオリナイト（Ａｌ_２Ｓｉ_２Ｏ_５（ＯＨ）_４）を主成分とする湿式カオリンを高温焼成処理したもの、平均粒径１．８μｍ）を９５．０質量部とアクリルラテックス（固形分濃度４０％、平均粒径２２０ｎｍ、最低成膜温度０℃以下）５．０質量部、ポリカルボン酸アンモニウム水溶液（サンノプコ社製　ＳＮディスパーサント５４６８）０．５質量部を１８０質量部の水に均一に分散させて塗布液を調製し、ポリオレフィン微多孔膜３Ａの表面にマイクログラビアコーターを用いて塗布した。６０℃にて乾燥して水を除去し、多孔層を６μｍの厚さで形成して、ポリオレフィン微多孔膜１１Ａを得た。得られたポリオレフィン微多孔膜１１Ａを製造例１－１Ａと同様に上記方法により評価した。得られた結果を表１に示す。

［製造例１－１２Ａ］（ポリオレフィン微多孔膜１２Ａの製造）
　延伸温度と緩和率の調整をしたこと以外は、製造例１－１Ａと同様の操作により、目付け：４．６ｇ／ｍ^２、膜厚：７μｍ、気孔率：３８％、透気度：１５０秒、突刺強度：２７０ｇ、平均孔径：０．０７０μｍのポリオレフィン微多孔膜を得た。前記ポリオレフィン微多孔膜の一方の表面に製造例１－７Ａと同様の方法で多孔層を３μｍの厚さで形成して、ポリオレフィン微多孔膜１２Ａを得た。得られたポリオレフィン微多孔膜１２Ａを製造例１－１Ａと同様に上記方法により評価した。得られた結果を表１に示す。

［製造例２－１Ａ］（原料ポリマー１の製造）
　撹拌機、還流冷却器、滴下槽及び温度計を取りつけた反応容器に、イオン交換水７０．４質量部と、「アクアロンＫＨ１０２５」（登録商標、第一工業製薬株式会社製２５％水溶液）０．５質量部と、「アデカリアソープＳＲ１０２５」（登録商標、株式会社ＡＤＥＫＡ製２５％水溶液）０．５質量部と、を投入し、反応容器内部温度を８０℃に昇温し、８０℃の温度を保ったまま、過硫酸アンモニウム（２％水溶液）を７．５質量部添加した。

　過硫酸アンモニウム水溶液を添加した５分後に、メタクリル酸メチル３８．５質量部、アクリル酸ｎ－ブチル１９．６質量部、アクリル酸２－エチルヘキシル３１．９質量部、メタクリル酸０．１質量部、アクリル酸０．１質量部、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル２質量部、アクリルアミド５質量部、メタクリル酸グリシジル２．８質量部、トリメチロールプロパントリアクリレート（Ａ－ＴＭＰＴ、新中村化学工業株式会社製）０．７質量部、「アクアロンＫＨ１０２５」（登録商標、第一工業製薬株式会社製２５％水溶液）３質量部、「アデカリアソープＳＲ１０２５」（登録商標、株式会社ＡＤＥＫＡ製２５％水溶液）３質量部、ｐ－スチレンスルホン酸ナトリウム０．０５質量部、過硫酸アンモニウム（２％水溶液）７．５質量部、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン０．３質量部、及びイオン交換水５２質量部の混合物を、ホモミキサーにより５分間混合させて、乳化液を作製した。得られた乳化液を、滴下槽から反応容器に１５０分かけて滴下した。

　乳化液の滴下終了後、反応容器内部温度を８０℃に保ったまま９０分間維持し、その後室温まで冷却した。得られたエマルジョンを、水酸化アンモニウム水溶液（２５％水溶液）でｐＨ＝９．０に調整し、濃度４０％のアクリル系コポリマーラテックスを得た（原料ポリマー１Ａ）。得られた原料ポリマー１Ａについて、上記方法により評価した。得られた結果を表２に示す。

［製造例２－２Ａ～２－８Ａ］（原料ポリマー２Ａ～８Ａ）
　モノマー及びその他使用原料の組成を、表２に記載のとおりに変更する以外は、ポリマー１Ａと同様にして、アクリル系コポリマーラテックスを得た（原料ポリマー２Ａ～８Ａ）。得られた原料ポリマー２Ａ～８Ａについて、上記方法により評価した。得られた結果を表２に示す。

　また、下記原料ポリマー９Ａ～１８Ａについても上記方法により評価した。得られた結果を表２に示す。なお、原料ポリマー９Ａ～１８ＡのＴｇは全てＦＯＸの式による概算値である。
　原料ポリマー９Ａ：スチレンブタジエンポリマー、粒子径３００ｎｍ、Ｔｇ０℃、トルエン不溶分９５％、電解質溶媒膨潤度１．７倍
　原料ポリマー１０Ａ：スチレンブタジエンポリマー、粒子径３７７ｎｍ、Ｔｇ３０℃、トルエン不溶分９６％、電解質溶媒膨潤度１．７倍
　原料ポリマー１１Ａ：スチレンブタジエンポリマー、粒子径３８０ｎｍ、Ｔｇ９０℃、トルエン不溶分９５％、電解質溶媒膨潤度１．６倍
　原料ポリマー１２Ａ：アクリルポリマー、粒子径３８０ｎｍ、Ｔｇ９０℃、トルエン不溶分９８％、電解質溶媒膨潤度２．８倍、原料ポリマー１～８と同様のモノマーや原料を用いて得た
　原料ポリマー１３Ａ：アクリルポリマー、粒子径５０ｎｍ、Ｔｇ９０℃、トルエン不溶分９７％、電解質溶媒膨潤度２．９倍、原料ポリマー１～８と同様のモノマーや原料を用いて得た
　原料ポリマー１４Ａ：アクリルポリマー、粒子径５０ｎｍ、Ｔｇ３０℃、トルエン不溶分９９％、電解質溶媒膨潤度３．０倍、原料ポリマー１～８と同様のモノマーや原料を用いて得た
　原料ポリマー１５Ａ：アクリルポリマー、粒子径５００ｎｍ、Ｔｇ３０℃、トルエン不溶分９８％、電解質溶媒膨潤度２．７倍、原料ポリマー１～８と同様のモノマーや原料を用いて得た
　原料ポリマー１６Ａ：アクリルポリマー、粒子径５００ｎｍ、Ｔｇ９０℃、トルエン不溶分９６％、電解質溶媒膨潤度３．２倍、原料ポリマー１～８と同様のモノマーや原料を用いて得た
　原料ポリマー１７Ａ：アクリルポリマー、粒子径１０００ｎｍ、Ｔｇ９０℃、トルエン不溶分９６％、電解質溶媒膨潤度３．０倍、原料ポリマー１～８と同様のモノマーや原料を用いて得た
　原料ポリマー１８Ａ：アクリル（コアシェル）、粒子径３５０ｎｍ、コアＴｇ－２０℃、シェルＴｇ：５０℃、トルエン不溶分９６％、電解質溶媒膨潤度３．２倍、原料ポリマー１～８と同様のモノマーや原料を用いて得た

※なお、表２に記載の原料ポリマー１Ａ～８ＡのＴｇは全てＦＯＸの式による概算値である。
（注）　表２中の原材料名
ＭＭＡ　　　：メタクリル酸メチル
ＢＡ　　　　：アクリル酸ｎ－ブチル
ＥＨＡ　　　：アクリル酸２－エチルヘキシル
ＭＡＡ　　　：メタクリル酸
ＡＡ　　　　：アクリル酸
ＨＥＭＡ　　：メタクリル酸２－ヒドロキシエチル
ＡＭ　　　　：アクリルアミド
ＧＭＡ　　　：メタクリル酸グリシジル
ＮａＳＳ　　：ｐ－スチレンスルホン酸ナトリウム
Ａ－ＴＭＰＴ：トリメチロールプロパントリアクリレート（新中村化学工業株式会社製）
ＫＨ１０２５：アクアロンＫＨ１０２５（登録商標、第一工業製薬株式会社製）
ＳＲ１０２５：アデカリアソープＳＲ１０２５（登録商標、株式会社ＡＤＥＫＡ製）
ＡＰＳ　　　：過硫酸アンモニウム

［実施例１Ａ］
　表２に記載の原料ポリマー８Ａを固形分で２．４質量部、原料ポリマー１Ａを固形分で０．６質量部計りとり、９２．５質量部の水に均一に分散させて、熱可塑性ポリマーを含む塗工液を調製した。次いで、表１に記載のポリオレフィン微多孔膜１の片面表面にスプレーを用いて塗工液を塗布した。６０℃にて乾燥して塗工液の水を除去した。さらに、もう片面も同様に塗工液を塗布し、再度乾燥させることにより、ポリオレフィン微多孔膜の両面に熱可塑性ポリマーを有する蓄電デバイス用セパレータを得た。得られたセパレータについて、上記方法により、評価した。得られた結果を表３に示す。

［実施例２Ａ～４０Ａ、比較例１Ａ～４Ａ］
　表３～６に記載した組み合わせで、熱可塑性ポリマーを含有する塗工液を、ポリオレフィン微多孔膜の両面に各種方法（スプレー、グラビア）により塗布したこと以外は実施例１Ａと同様にして、蓄電デバイス用セパレータを作製した。得られたセパレータの物性及び評価結果を表３～６に示す。なお、表３～６中における熱可塑性ポリマーのＴｇは上記（８）に記載の方法で測定した値である。

　なお、実施例Ａに記載の蓄電デバイス用セパレータにおいては、熱可塑性ポリマー被覆層を構成する樹脂が２０℃以上および２０℃未満の領域にガラス転移点を有し、２５℃のプレス条件では剥離強度が小さく、８０℃のプレス条件では剥離強度が大きくなるという性質を有することから、熱可塑性ポリマー被覆層において、蓄電デバイス用セパレータの最表面側に、２０℃以上のガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂が多く存在し、ポリオレフィン微多孔膜と熱可塑性ポリマー被覆層の界面側に、２０℃未満のガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂が多く存在することが推定される。

［実施例Ｂ］
［製造例１－１Ｂ］
　粘度平均分子量２５万、融点１３７℃の高密度ポリエチレン１を１４．２５質量部、粘度平均分子量７０万、融点１３７℃の高密度ポリエチレン２を１４．２５質量部、粘度平均分子量４０万、融点１６３℃のポリプロピレン１．５質量部、酸化防止剤としてテトラキス－［メチレン－（３’、５’－ジ－ｔ－ブチル－４’－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタンを０．２質量部配合し原料を調製した。

　各配合物は口径２５ｍｍＬ／Ｄ＝４８の二軸押出機フィーダーを介して投入した。さらに、流動パラフィン６８質量部をサイドフィードでそれぞれの押出機に注入し、押出量が１時間当たり１６ｋｇとなるように調整し、２００℃、２００ｒｐｍの条件で混練した後、Ｔダイから２００℃の条件で押出した。ただちに、４０℃に調温したキャストロールで冷却固化させ、所望の厚みのシートを成形した。このシートを同時二軸延伸機にて倍率７×６．４倍、温度１１２℃下で延伸した後、塩化メチレンに浸漬して、流動パラフィンを抽出除去後乾燥し、テンター延伸機により横方向に延伸した。その後、この延伸シートを幅方向に緩和して熱処理を行い、ポリオレフィン微多孔膜１Ｂを得た。得られた微多孔膜の物性を表７に示す。

［製造例１－２Ｂ～１－８Ｂ］
　製造例１－１Ｂと同様にして、延伸シートの幅方向の緩和率を変更したポリオレフィン微多孔膜２Ｂ～８Ｂを得た。得られた微多孔膜の物性を表７に示す。

［製造例２－９Ｂ～２－１３Ｂ］
　製造例１－７Ａ～１－１１Ａと同様の方法により製造して、ポリオレフィン微多孔膜９Ｂ～１３Ｂを得た。得られた微多孔膜の物性を表７に示す。

［製造例２－１Ｂ（アクリルエマルジョンの塗工液の製造）］
　撹拌機、還流冷却器、滴下槽及び温度計を取りつけた反応容器に、イオン交換水７０．４部と「アクアロンＫＨ１０２５」（登録商標、第一工業製薬株式会社製２５％水溶液）０．５部と「アデカリアソープＳＲ１０２５」（登録商標、株式会社ＡＤＥＫＡ製２５％水溶液）０．５部を投入し、反応容器内部温度を８０℃に昇温し、８０℃の温度を保ったまま、過硫酸アンモニウム（２％水溶液）を７．５部添加した。

　過硫酸アンモニウム水溶液（ＡＰＳ）を添加した５分後に、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）３８．９部、アクリル酸ｎ－ブチル（ＢＡ）２６．５部、アクリル酸２－エチルヘキシル（ＥＨＡ）２７部、メタクリル酸（ＭＡＡ）０．１部、アクリル酸（ＡＡ）０．１部、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル（ＨＥＭＡ）２部、アクリルアミド（ＡＭ）５部、メタクリル酸グリシジル（ＧＭＡ）０．４部、トリメチロールプロパントリアクリレート（Ａ－ＴＭＰＴ、新中村化学工業株式会社製）２部、「アクアロンＫＨ１０２５」（登録商標、第一工業製薬株式会社製２５％水溶液）３部、「アデカリアソープＳＲ１０２５」（登録商標、株式会社ＡＤＥＫＡ製２５％水溶液）３部、ｐ－スチレンスルホン酸ナトリウム（ＮａＳＳ）０．０５部、過硫酸アンモニウム（２％水溶液）７．５部、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン０．３部、イオン交換水５２部の混合物をホモミキサーにより５分間混合させて作製した乳化液を、滴下槽から反応容器に１５０分かけて滴下した。

　乳化液の滴下終了後、反応容器内部温度を８０℃に保ったまま９０分間維持し、その後室温まで冷却した。得られたエマルジョンを、水酸化アンモニウム水溶液（２５％水溶液）でｐＨ＝９．０に調整し、熱可塑性ポリマー含有塗布液１Ｂを得た。

［製造例２－２Ｂ～２－１０Ｂ］
　単量体及びその他使用原料の組成を、表８に記載のとおりに変更する以外は、製造例１－１Ｂと同様にして、熱可塑性ポリマー含有塗布液２Ｂ～１０Ｂを得た。

※なお、表８に記載の熱可塑性ポリマーのＴｇは全てＦＯＸの式による概算値である。
（注）　表８中の原材料名
ＭＭＡ　　　：メタクリル酸メチル
ＢＡ　　　　：アクリル酸ｎ－ブチル
ＥＨＡ　　　：アクリル酸２－エチルヘキシル
ＭＡＡ　　　：メタクリル酸
ＡＡ　　　　：アクリル酸
ＨＥＭＡ　　：メタクリル酸２－ヒドロキシエチル
ＡＭ　　　　：アクリルアミド
ＧＭＡ　　　：メタクリル酸グリシジル
ＮａＳＳ　　：ｐ－スチレンスルホン酸ナトリウム
Ａ－ＴＭＰＴ：トリメチロールプロパントリアクリレート（新中村化学工業株式会社製）
ＫＨ１０２５：アクアロンＫＨ１０２５（登録商標、第一工業製薬株式会社製）
ＳＲ１０２５：アデカリアソープＳＲ１０２５（登録商標、株式会社ＡＤＥＫＡ製）
ＡＰＳ　　　：過硫酸アンモニウム

［実施例１Ｂ］
　熱可塑性ポリマー含有塗布液１Ｂ７．５質量部を９２．５質量部の水に均一に分散させて塗布液を調製し、ポリオレフィン微多孔膜１Ｂの表面にグラビアコーターを用いて塗布した。６０℃にて乾燥して水を除去した。さらに、もう片面も同様にして塗布液を塗工し、乾燥させることにより多孔膜（蓄電デバイス用セパレータ）を得た。得られた多孔膜の物性及び評価結果を表９に示す。

［実施例２Ｂ～８Ｂ］
　熱可塑性ポリマー含有塗布液２Ｂ～５Ｂを用いた以外は実施例１Ａと同様にして、多孔膜（蓄電デバイス用セパレータ）を作製した。使用した熱可塑性ポリマー含有塗布液及びポリオレフィン微多孔膜と得られた多孔膜（蓄電デバイス用セパレータ）の物性及び評価結果を表９に示す。

［実施例９Ｂ］
　ポリオレフィン微多孔膜１Ｂに、熱可塑性ポリマー含有塗布液５Ｂをスプレーにて塗布し、６０℃にて乾燥して水を除去した。さらに、もう片面も同様にして熱可塑性ポリマー含有塗布液５Ｂを塗工し、乾燥させることにより多孔膜（蓄電デバイス用セパレータ）を得た。得られた多孔膜（蓄電デバイス用セパレータ）の物性及び評価結果を表９に示す。

［実施例１０Ｂ］
　ポリオレフィン微多孔膜１Ｂに、熱可塑性ポリマー含有塗布液５Ｂをインクジェットにて解像度が１８０Ｄｐｉとなるように塗布し、６０℃にて乾燥して水を除去した。さらに、もう片面も同様にして熱可塑性ポリマー含有塗布５Ｂを塗工し、乾燥させることにより蓄多孔膜（蓄電デバイス用セパレータ）を得た。得られた多孔膜（蓄電デバイス用セパレータ）の物性及び評価結果を表９に示す。

［実施例１１Ｂ～１３Ｂ］
　ポリオレフィン微多孔膜１Ｂに、熱可塑性ポリマー含有塗布液５Ｂをドット加工したグラビアコーターを用いて塗布し、６０℃にて乾燥して水を除去した。さらに、もう片面も同様にして熱可塑性ポリマー含有塗布液５Ｂを塗工し、乾燥させることにより多孔膜（蓄電デバイス用セパレータ）を得た。得られた多孔膜（蓄電デバイス用セパレータ）の物性及び評価結果を表９に示す。

［実施例１４Ｂ～２７Ｂ］
　表９及び１０に記載のポリオレフィン微多孔膜と熱可塑性ポリマー含有塗布液を用いたこと以外は、実施例９Ｂと同様にして、多孔膜（蓄電デバイス用セパレータ）を作製した。得られた多孔膜（蓄電デバイス用セパレータ）の物性及び評価結果を表９及び１０に示す。

［比較例１Ｂ～３Ｂ］
　表１１に記載のポリオレフィン微多孔膜と熱可塑性ポリマー含有塗布液を用いたこと以外は、実施例１Ｂと同様にして、多孔膜（蓄電デバイス用セパレータ）を作製した。得られた多孔膜（蓄電デバイス用セパレータ）の物性及び評価結果を表１１に示す。

〔レート特性〕
（電極の作製）
ａ．正極の作製
　正極活物質としてリチウムコバルト複合酸化物（ＬｉＣｏＯ_２）を９２．２質量％、導電材としてリン片状グラファイトとアセチレンブラックをそれぞれ２．３質量％、バインダとしてポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）３．２質量％をＮ－メチルピロリドン（ＮＭＰ）中に分散させてスラリーを調製した。このスラリーを正極集電体となる厚さ２０μｍのアルミニウム箔の片面にダイコーターで塗布し、１３０℃で３分間乾燥後、ロールプレス機で圧縮成形した。この時、正極の活物質塗布量は２５０ｇ／ｍ^２、活物質嵩密度は３．００ｇ／ｃｍ^３になるようにした。

ｂ．負極の作製
　負極活物質として人造グラファイト９６．９質量％、バインダーとしてカルボキシメチルセルロースのアンモニウム塩１．４質量％とスチレン－ブタジエンコポリマーラテックス１．７質量％を精製水中に分散させてスラリーを調製した。このスラリーを負極集電体となる厚さ１２μｍの銅箔の片面にダイコーターで塗布し、１２０℃で３分間乾燥後、ロールプレス機で圧縮成形した。この時、負極の活物質塗布量は１０６ｇ／ｍ^２、活物質嵩密度は１．３５ｇ／ｃｍ^３になるようにした。

（電池の作製）
ａ．正極の作製
　前記（電極の作製）のａと同様にして作製した正極を面積２．００ｃｍ^２の円形に打ち抜いた。

ｂ．負極の作製
　前記（電極の作製）のｂと同様にして作製した負極を面積２．０５ｃｍ^２の円形に打ち抜いた。

ｃ．非水電解液
　エチレンカーボネート：エチルメチルカーボネート＝１：２（体積比）の混合溶媒に、溶質としてＬｉＰＦ６を濃度１．０ｍｌ／Ｌとなるように溶解させて調製した。

ｄ．電池組立
　セパレータとして、実施例１Ｂの多孔膜を用い、正極と負極の活物質面が対向するように、下から負極、多孔膜、正極の順に重ねた。この積層体を、容器本体と蓋が絶縁されている蓋付きステンレス金属製容器に、負極の銅箔、正極のアルミ箔が、それぞれ、容器本体、蓋と接するように収納した。この容器内に、非水電解液を注入して密閉し、非水電解液二次電池を得た（実施例１Ｂ）。

　組み立てた簡易電池を、２５℃において、電流値３ｍＡ（約０．５Ｃ）で電池電圧４．２Ｖまで充電し、さらに４．２Ｖを保持するようにして電流値を３ｍＡから絞り始めるという方法で、合計約６時間、電池作成後の最初の充電を行い、その後電流値３ｍＡで電池電圧３．０Ｖまで放電した。

　次に、２５℃において、電流値６ｍＡ（約１．０Ｃ）で電池電圧４．２Ｖまで充電し、さらに４．２Ｖを保持するようにして電流値を６ｍＡから絞り始めるという方法で、合計約３時間充電を行い、その後電流値６ｍＡで電池電圧３．０Ｖまで放電して、その時の放電容量を１Ｃ放電容量（ｍＡｈ）とした。

　次に、２５℃において、電流値６ｍＡ（約１．０Ｃ）で電池電圧４．２Ｖまで充電し、さらに４．２Ｖを保持するようにして電流値を６ｍＡから絞り始めるという方法で、合計約３時間充電を行い、その後電流値１２ｍＡ（約２．０Ｃ）で電池電圧３．０Ｖまで放電して、その時の放電容量を２Ｃ放電容量（ｍＡｈ）とした。

　１Ｃ放電容量に対する２Ｃ放電容量の割合を算出し、この値をレート特性とした。評価結果を表９に示す。
レート特性（％）＝（２Ｃ放電容量／１Ｃ放電容量）×１００

［実施例２Ｂ～２７Ｂ及び比較例１Ｂ～３Ｂ（電池）］
　セパレータとして、実施例１Ｂの多孔膜に代えて、実施例２Ｂ～２７Ｂ及び比較例１Ｂ～３Ｂの多孔膜を使用するほかは、実施例１Ｂと同様に、電池を作製した（実施例２Ｂ～２７Ｂ及び比較例１Ｂ～３Ｂ）。得られた電池のレート特性を評価した。評価結果を表９～１１に示す。

　本出願は、２０１２年７月２６日に日本国特許庁へ出願された日本特許出願（特願２０１２－１６６１７９）、及び、２０１２年１０月２４日に日本国特許庁へ出願された日本特許出願（特願２０１２－２３４８５２）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

　本発明によれば、電極との密着性に優れるセパレータ、さらにはハンドリング性にも優れるセパレータを提供できる。したがって、本発明は、非水系電解液二次電池等の電池やコンデンサー、キャパシタ等の蓄電デバイス用セパレータとして有用である。

Claims

　ポリオレフィン微多孔膜と、該ポリオレフィン微多孔膜の少なくとも一方の表面の少なくとも一部を被覆する熱可塑性ポリマー被覆層と、を有し、
　前記熱可塑性ポリマー被覆層は、前記ポリオレフィン微多孔膜上に前記熱可塑性ポリマーを含む部分と前記熱可塑性ポリマーを含まない部分とが海島状に存在する層であり、
　前記熱可塑性ポリマー被覆層に含まれる熱可塑性ポリマーがガラス転移温度を少なくとも２つ有しており、
　前記ガラス転移温度のうち少なくとも一つは２０℃未満の領域に存在し、
　前記ガラス転移温度のうち少なくとも一つは２０℃以上の領域に存在する、
蓄電デバイス用セパレータ。
　前記熱可塑性ポリマー被覆層において、
　前記蓄電デバイス用セパレータの最表面側に、２０℃以上のガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂が存在し、かつ、
　前記ポリオレフィン微多孔膜と前記熱可塑性ポリマー被覆層の界面側に、２０℃未満のガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂が存在している、請求項１に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
　前記熱可塑性ポリマー被覆層が存在する、前記蓄電デバイス用セパレータの最表面に対して、アルミ箔を、温度２５℃、圧力５ＭＰａで３分間加圧した後の剥離強度が、８ｇｆ／ｃｍ以下である、請求項１又は２に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
　前記熱可塑性ポリマー被覆層が存在する、前記蓄電デバイス用セパレータの最表面に対して、アルミ箔を、温度８０℃、圧力１０ＭＰａで３分間加圧した後の剥離強度が、１０ｇｆ／ｃｍ以上である、請求項１～３のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
　前記ポリオレフィン微多孔膜と前記熱可塑性ポリマー被覆層との９０°剥離強度が６ｇｆ／ｍｍ以上である、請求項１～４のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
　前記熱可塑性ポリマー被覆層において、前記蓄電デバイス用セパレータの最表面に存在する熱可塑性ポリマーの少なくとも一部が粒状熱可塑性ポリマーである、請求項１～５のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
　前記粒状熱可塑性ポリマーの平均粒子径が、０．０１μｍ～０．４μｍである、請求項６に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
　前記熱可塑性ポリマー被覆層によって被覆されるポリオレフィン微多孔膜の面積割合が、前記ポリオレフィン微多孔膜の全面積１００％に対して、９５％以下である、請求項１～７のいずれか一項に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
　前記熱可塑性ポリマー被覆層によって被覆されるポリオレフィン微多孔膜の面積割合が、前記ポリオレフィン微多孔膜の全面積１００％に対して、５０％以下である、請求項１～８のいずれか一項に記載の蓄電デバイス用セパレータ。
　請求項１～９に記載の蓄電デバイス用セパレータと電極とが積層した、積層体。
　ポリオレフィン微多孔膜と、該ポリオレフィン微多孔膜の少なくとも一方の表面の少なくとも一部を被覆する熱可塑性ポリマー被覆層と、を有し、
　前記熱可塑性ポリマー被覆層に含まれる熱可塑性ポリマーのガラス転移温度が、－１０℃以上４０℃以下であり、かつ
　電解液に対する膨潤度が５倍以下である、多孔膜。
　前記熱可塑性ポリマー被覆層の平均厚みが、１．５μｍ以下である、請求項１１に記載の多孔膜。
　前記熱可塑性ポリマー被覆層によって被覆されるポリオレフィン微多孔膜の面積割合が、前記ポリオレフィン微多孔膜の全面積１００％に対して、７０％以下である、請求項１１又は１２に記載の多孔膜。
　前記熱可塑性ポリマーのゲル分率が、９０％以上である、請求項１１～１３いずれか一項に記載の多孔膜。
　前記熱可塑性ポリマー被覆層は、前記ポリオレフィン微多孔膜上に前記熱可塑性ポリマーを含む部分と前記熱可塑性ポリマーを含まない部分とが海島状に存在する層であり、
　前記熱可塑性ポリマーを含む部分がドット状に形成されている、請求項１１～１４いずれか一項に記載の多孔膜。
　前記ドットの平均長径が２０～１０００μｍである、請求項１５に記載の多孔膜。