JPH01310938A - ライニング鋼管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、管端部にフランジを有する鋼管の内周面を合
成樹脂管でライニングする際に、−貫した生産ラインで
連続成形が可能なライニング鋼管の製造方法に関する。

（従来技術およびその課題〉 ｇ４管の内周面を合成樹脂管でライニングする場合、従
来から種々の成形方法が提案されてｂするがいずれの製
造方法の場合にも各成形工程が独立しており、−貫した
生産ラインで連続して行なわれていないなめに、生産性
に乏しいという欠点があった。

本発明はかかる従来製法の課題を解決したものであって
、化学処理工程、接着剤塗布工程、加熱工程、フランジ
加工などの各成形工程を一貫した生産ラインに組み込む
ことによって、生産性の向上を図っなライニング鋼管の
製造方法を提供するものである。

（課題を解決するための手段） 本発明のライニング鋼管の製造方法は、管端部にフラン
ジを有する鋼管の内周面を合成樹脂管でライニングする
にあたり、次の（１）〜〈４）のまず、第１工程では、
鋼管に化学処理を施して管内面の洗滌と、防錆加工を行
なう、一方鋼管の内径よりも外径が若干小さく、かつ鋼
管よりも若干大きい長さ寸法を有する熱膨張性合成樹脂
管を準備する。

次に第２工程では、少なくとも前記＠管の内面または合
成樹脂管の外面に感熱型接着剤を塗布して乾燥させる。

第３工程では、鋼管内に合成樹脂管を挿通し、その両端
部を鋼管の端部より突出させて加熱装置内に搬入する。

そして、加熱装置内で６１管を回転させつつガスバーナ
を鋼管外面の一端部から他端部まで移動させて鋼管を加
熱し、該鋼管内に挿通されている合成樹脂管を膨張させ
て鋼管内面に密着させる。

最後の第４工程では、加熱装置から鋼管を搬出し、該鋼
管の両端部から突出している合成樹脂管の端部を加熱軟
化させ、次いで前記合成樹脂管の端部を外周方向に折り
曲げて１Ｍｇのフランジ面に密着接合させる。

（作　　用） 鋼管内面の化学処理工程、接着剤塗布工程、加熱工程、
フランジ加工などの各成形工程を一貫した生産ラインで
連続して行なうと、各成形工程における待ち時間がなく
なり、生産性が大幅に向上する。

（実　施　例） 以下、本発明の一実施例を図面に基づき詳細に説明する
。

第１図は本発明の生産ラインの概略を示す平面図、第２
図は接着剤塗布装置の側面図、第３図は加熱装置の内部
を示す側面図、第４図は加熱装置の内部を示す正面図、
第５図は本発明によって得られなライニング＃！４ｇの
要部断面図である。

図中符号Ａは両端部にフランジＡ１を有する鋼管、Ｂは
塩化ビニル樹脂管などの熱膨張性を有する合成樹脂管で
ある。合成樹脂管Ｂの外径は鋼管Ａの内径より若干小さ
く、鋼管Ａよりも若干大きい長さ寸法を有する。すなわ
ち、鋼管Ａ内に合成樹脂管Ｂを挿通したときに、該合成
樹脂管Ｂの両端部が鋼管Ａの端部より若干突出する程度
の長さ寸法を有する。

本発明の第１工程では、第１図に示した化学処理工程の
ライン１において、銅管Ａの表面を洗滌してから防錆加
工を施す。通常、鋼管の表面には防錆用フェスが塗布さ
れているので、これを約２０％の苛性ソーダ溶液（７０
〜８０℃）で満された溶液ＰＩ１１１内に所定時間浸漬
し、鋼管Ａの表面を覆っている防錆フェスを除去し、こ
の鋼管Ａを水洗槽１２に移して洗滌する。次いで、鋼管
Ａをリン酸（１５〜２０％）または硫酸（８〜１２％）
で満された溶液槽１３に浸漬してから水洗槽１／１に移
して洗滌する。そこで、この鋼管Ａをアミン系活性剤で
満された溶液槽１５に浸漬して、鋼管Ａの内・外面に防
錆処理を施す。

第２工程では、鋼管Ａを接着剤塗布装置２上に載置して
鋼管Ａの内面に接着剤を塗布すると共に、該装置２と並
設された合成樹脂管Ｂの加工ライン６において合成樹脂
管Ｂの外面に接着剤を塗布する。

接着剤塗布装置２は、複数本のＩＡ’ｉｌＥ’Ａを並列
状態に支承する枠体２１と、該枠体２１の一側端部を軸
支する架台２２とからなり、前記枠体２１の他端部はね
じ部材２３によって架台２２に支持されている。このね
じ部材２３の長さを変えることによって、枠体２１の傾
斜角度θを任意に調整できるようになっている。

本発明では枠体２１の傾斜角度θを約１０度に設定し、
枠体２１に設けられた複数組のローラ２１０上に複数本
の銅管Ａを並列状態に載置する。

そして、それぞれの鋼管Ａを回転させつつ（通常１０〜
３Ｑｒｐｍ程度〉、鋼管Ａの上方開口端からホッパー２
４で管内に感熱型接着剤を流し込んで鋼管Ａの内面に万
遍なく接着剤を塗布する。

他方、銅管Ａの他端部から熱風ブロワ−２６で鋼管Ａ内
に熱ｍ（４０〜６０°Ｃ）を吹き込んで接着剤を乾燥さ
せる。尚、余剰の接着剤は鋼管Ａの他端開口部の下方に
配設したパケット２５内に滞留する。

このようにして接着剤を塗布した鋼管Ａをストック台３
に搬送して接着剤を完全に乾燥させる。

一方、合成樹脂管Ｂの加工ライン６において、接着剤塗
布台６１上で合成樹脂管Ｂの外面に感熱型接着剤を塗布
する。そこで、この合成樹脂管Ｂを乾燥台６２に移して
接着剤を完全に乾燥させてからストック台６３上に搬出
する。

合成樹脂９Ｂのストック台６３と、鋼管Ａのスｌ−ツク
台３とは並行して設けられているので、合成樹脂管Ｂを
軸方向にスライドさせてストック台３上に載置されてい
るｔ［Ａ内に挿通ずる。

そこで、合成樹脂管Ｂの両端部を鋼管Ａの端部から突出
させて加熱装置４内に搬入する。

第３工程では、加熱装置４内に搬入した鋼管Ａを加熱し
て該鋼管Ａ内に挿通されている合成樹脂ＩｆＢを軟化さ
せ、膨張した合成樹脂管Ｂそ鋼管Ａの内面に密着させる
。

加熱装置４内には、第３および４図に示した如く固定枠
体４１と移動枠体４２とが相対向して配設されており、
鋼管Ａの長さ寸法に応じて枠体４１．４２の間隔を調整
できるようになっている９、ｔな、固定枠体４１には駆
動ロール４１０とフリーロール４１１とからなる複数組
の回転ロールが設けられ、移動枠体４２にはフリーロー
ル４２０が設けられている。これらの回転ロール上に複
数本の鋼管Ａを並列状態に載置し、それぞれの鋼管Ａを
回転させつつ各鋼管Ａの上方に配設したガスバーナ４３
を鋼管Ａの外面の一端部から他端部に亘って移動させる
。このとき、鋼管の外径および長さ寸法に応じて、各鋼
管Ａの回転速度およびガスツク−す４３の炎の大きさと
移動速度、移動距離を個別に設定して自動運転を行なう
。

鋼管Ａが所定温度に加熱されると、該鋼管Ａ内に挿通さ
れている合成樹脂管Ｂが軟化して外周方向に膨張すると
共に該鋼管Ａの内面および合成樹脂管Ｂの外面に塗布さ
れている感熱型接着剤が溶融して、鋼管Ａの内面に合成
樹脂管Ｂが強固に接着接合する。

最後の第４工程では、前記加熱装置４から合成樹脂管Ｂ
でライニングされたｍ管Ａを取り出す。

そして、フランジ加工台５上で鋼管Ａの端部より突出し
ている合成樹脂９Ｂの端部な加熱軟化させ、該突出端部
を外周方向に折り返して鋼管ＡのフランジＡ１面に密着
させる。

かくして、第５図に示したような本発明によるライニン
グ銅管が得られる。

なお、前記実施例では、鋼管Ａの内面および合成樹脂管
Ｂの外面に感熱型接着剤を塗布した場合のライニング工
程について説明したが、接着剤は１’ｆＡまたは合成樹
脂管Ｂのいずれか片面に塗布されておればよい。

（発明の効果） 本発明の製造方法は、化学処理工程、接着剤塗布工程、
加熱工程、フランジ加工などの各成形工程を一貫した生
産ラインに組み込んだので、各成形工程の待ち時間がな
くなり、ライニングｍ管の連続生産が可能となって生産
性を大幅に改善することができな。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の一実施例を示すものであって、第１図は
本発明の生産ラインの概略を示す平面図、第２図は接着
剤塗布装置の側面図、第３図は加熱装置の内部を示す側
面図、第４図は加熱装置の内部を示す正面図、第５図は
本発明によって得られたライニング鋼管の要部断面図で
ある。 Ａ・・・・・・！ＩｆＡ９Ａ　１・・・・・・フランジ
Ｂ・・・・・・熱膨張性合成樹脂管 １・・・・・・銅管の化学処理工程のライン１１．１３
．１５・・・・・・溶液檜 １２．１４・・・・・・水洗槽

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 管端部にフランジを有する鋼管の内周面を合成樹脂管で
   ライニングするにあたり、次の（１）〜（４）の各成形
   工程を一貫した生産ラインで連続して行なうこと特徴と
   するライニング鋼管の製造方法。 （１）鋼管に化学処理を施して管内面の洗滌と、防錆加
   工を行ない、一方鋼管の内径よりも外径が若干小さく、
   かつ鋼管よりも若干大きい長さ寸法を有する熱膨張性合
   成樹脂管を準備すること、 （２）少なくとも前記鋼管の内面または合成樹脂管の外
   面に感熱型接着剤を塗布して乾燥させること、 （３）鋼管内に合成樹脂管を挿通し、その両端部を鋼管
   の端部より突出させて加熱装置内に搬入し、次いで該加
   熱装置内で鋼管を回転させつつガスバーナを鋼管外面の
   一端部から他端部まで移動させて鋼管を加熱し、該鋼管
   内に挿通されている合成樹脂管を膨張させて鋼管内面に
   密着させること、 （４）加熱装置から鋼管を搬出し、該鋼管の両端部から
   突出している合成樹脂管の端部を加熱軟化させ、次いで
   前記合成樹脂管の端部を外周方向に折り曲げて鋼管のフ
   ランジ面に密着接合させること、