JP7388443B2 - 積層体、積層体の製造方法、偏光板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、積層体、積層体の製造方法、偏光板の製造方法に関する。

液晶表示装置や有機ＥＬ表示装置などの表示装置に用いられる偏光板は、偏光子と、それを保護するための保護フィルムとを含む。近年、スマートフォンやタブレット端末などのモバイル用途に用いられる表示装置は、薄型化が求められており、その構成部材である偏光板、ひいては保護フィルムも薄型化が求められている。

保護フィルムは、通常、樹脂を溶剤に溶かしてドープと呼ばれる溶液を流延した後、乾燥させる方法（溶液流延法）などで製造される。そして、得られた保護フィルムを偏光子と貼り合せて、偏光板が製造される。

これに対し、より薄い保護フィルムを有する偏光板を製造する方法として、基材フィルム（支持体）と透光性フィルム（透光性樹脂層）とを有する剥離性積層フィルム（積層体）から、透光性フィルムを偏光子に貼り合わせるとともに、基材フィルムを剥離して、偏光板を製造する方法が提案されている（特許文献１～３参照）。

特開２０１８－４１０２８号公報 特開２０１８－４５２２０号公報 特開２０１３－１３４３３６号公報

ところで、特許文献１～３に示されるような積層体は、帯状の支持体上に、透光性樹脂層用塗料を塗布したり、支持体用材料と透光性樹脂層用材料とを溶液共流延したりすることによって製造される。そして、得られた積層体は、ロール状に巻き取られた状態で運搬または保管された後、偏光板を製造する際に、ロール体から巻き出されて使用される。

しかしながら、積層体のロール体を運搬または保管する間に、ロール体の変形（巻き変形）が生じやすく、当該変形が透光性樹脂層の表面に転写されやすいという問題があった。このようなロール体の変形は、積層体の長さが長く、幅が広いほど、顕著に生じやすい。また、得られた偏光板のロール体を運搬または保管する間も、同様の問題があった。

また、透光性樹脂層の厚みが、例えば１０μｍ以下と薄いことから、積層体に張力を付与しながらロールなどで搬送する際に、透光性樹脂層が破断しないことも求められる。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、積層体の搬送時の破断を生じることなく、積層体または偏光板をロール状に巻き取った状態で一定期間保管した時の巻き変形に伴う表面欠陥を抑制しうる積層体およびその製造方法、ならびに当該積層体を用いた偏光板の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題は、以下の構成によって解決することができる。

本発明の積層体は、支持体と、その表面に剥離可能に配置された透光性樹脂層とを有する積層体であって、前記透光性樹脂層は、重量平均分子量が１００万以上の（メタ）アクリル系樹脂と、ゴム粒子とを含み、前記積層体の２５℃における引張弾性率は、２．０～６．０ＧＰａである。

本発明の積層体の製造方法は、重量平均分子量が１００万以上の（メタ）アクリル系樹脂と、ゴム粒子と、溶媒とを含む透光性樹脂層用溶液を得る工程と、前記透光性樹脂層用溶液を、前記支持体の表面に付与する工程と、前記付与された前記透光性樹脂層用溶液から溶媒を除去し、透光性樹脂層を形成して、２５℃における引張弾性率が２．０～６．０ＧＰａである積層体を得る工程とを有する。

本発明の偏光板の製造方法は、偏光子の表面に、本発明の積層体の前記透光性樹脂層を貼り合わせる工程と、前記透光性樹脂層の前記偏光子とは反対側の面に配置された支持体を剥離する工程とを有する。

本発明によれば、積層体の搬送時の破断を抑制しつつ、積層体または偏光板をロール状に巻き取った状態で一定期間保管した時の巻き変形に伴う表面欠陥を抑制しうる積層体およびその製造方法、ならびに当該積層体を用いた偏光板の製造方法を提供することができる。

図１は、本発明の一実施の形態に係る積層体を示す断面図である。 図２は、本発明の一実施の形態に係る積層体の製造方法を実施するための製造装置の模式図である。 図３は、本発明の一実施の形態に係る偏光板を示す断面図である。

本発明者らは、鋭意検討した結果、積層体全体の引張弾性率を適度に高くし、かつ透光性樹脂層に高分子量の（メタ）アクリル系樹脂と、ゴム粒子とを含有させることで、搬送時の透光性樹脂層の破断を抑制しつつ、ロール体に巻き取った時の変形を抑制できることを見出した。

この理由は明らかではないが、以下のように推測される。例えば透光性樹脂層に含まれる（メタ）アクリル系樹脂のモノマー組成の調整などにより積層体の引張弾性率を適度に高くすることで、積層体が適度に硬くなるため、ロール体の変形を生じにくくしうる。

一方で、積層体の引張弾性率を高くしすぎると、張力をかけて搬送する際に、透光性樹脂層が破断しやすい。これに対し、透光性樹脂層に含まれる（メタ）アクリル系樹脂を高分子量とすることで、靱性を高めることができるだけでなく、透光性樹脂層にゴム粒子をさらに含有することで、張力に柔軟に追従させやすくしうる。それにより、積層体を搬送する際に、透光性樹脂層が搬送張力によって破断するのを抑制でき、搬送安定性を高めることができる。
また、透光性樹脂層がゴム粒子を含有することで、積層体のロール体の変形が生じた場合でも、当該ゴム粒子の復元力によって、透光性樹脂層を元の形状に戻しやすくし、変形が残りにくくしうる。偏光板のロール体においても、同様に、ロール体の変形を生じにくくし、透光性樹脂層を元の形状に戻しやすくしうる。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。

１．積層体
図１は、本発明の一実施の形態に係る積層体を示す断面図である。図１に示されるように、本実施の形態に係る積層体１００は、支持体１１０と、その表面に剥離可能に配置された透光性樹脂層１２０とを有する。

そして、積層体の引張弾性率Ｇは、２．０～６．０ＧＰａであることが好ましい。積層体の引張弾性率Ｇが２．０ＧＰａ以上であると、積層体のロール体やそれを用いて得られる偏光板のロール体を保管している間に、巻き変形を生じにくくしうる。積層体の引張弾性率Ｇが６．０ＧＰａ以下であると、積層体に搬送張力を付与しながら搬送する際に、透光性樹脂層を破断させにくくし、搬送安定性を高めることができる。積層体の引張弾性率Ｇは、同様の観点から、３．５～５．５ＧＰａであることがより好ましい。

積層体の引張弾性率Ｇは、以下の手順で測定することができる。
１）積層体を、１ｃｍ×１０ｃｍに切り出してサンプルとする。このサンプルを、２５℃６０％ＲＨの環境下で２４時間調湿する。
２）次いで、得られたサンプルの引張弾性率を、ＪＩＳ Ｋ７１２７：１９９９（ＩＳＯ ５２７－３：１９９５）に記載の引張試験方法により測定する。具体的には、サンプルを、引張試験装置（例えばオリエンテック社製テンシロン）にセットし、チャック間距離５０．０ｍｍ、引張り速度５０ｍｍ／ｍｉｎの条件で引張試験を行い、引張弾性率を測定する。測定は、２５℃６０％ＲＨ下で行う。

積層体の引張弾性率Ｇは、支持体の引張弾性率Ｇ１および透光性樹脂層の引張弾性率Ｇ２によって調整することができる。支持体の引張弾性率Ｇ１は、支持体の材質や熱処理、延伸処理によって調整することができる。透光性樹脂層の引張弾性率Ｇ２は、透光性樹脂層の組成（特に（メタ）アクリル系樹脂のモノマー組成や重量平均分子量）によって調整することができる。

１－１．支持体
支持体は、透光性樹脂層を支持できるものであればよく、特に制限されないが、通常、樹脂フィルムを含みうる。

樹脂フィルムの例には、ポリエステル樹脂フィルム（例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）など）、シクロオレフィン系樹脂フィルム（ＣＯＰ）、アクリル系フィルム、セルロース系樹脂フィルム（例えばトリアセチルセルロースフィルム（ＴＡＣ）など）が含まれる。中でも、汎用性があり、かつ引張弾性率も高い観点から、ＰＥＴフィルム、トリアセチルセルロースフィルム（ＴＡＣ）、シクロオレフィン系樹脂フィルムが好ましい。

樹脂フィルムは、熱緩和されたものであってもよいし、延伸処理されたものであってもよい。

熱緩和は、支持体を熱処理することにより、結晶化度および配向性がいずれも低下しうるため、樹脂フィルム、ひいては支持体の引張弾性率Ｇ１を低くしうる。熱緩和温度は、特に制限されないが、樹脂フィルムを構成する樹脂のガラス転移温度をＴｇとしたとき、（Ｔｇ＋６０）～（Ｔｇ＋１８０）℃で行うことができる。熱緩和は、離型層を形成する前に行われてもよいし、離型層を形成した後に行われてもよい。

延伸処理は、樹脂フィルムを延伸することで、樹脂分子の配向性を高め、それにより、樹脂フィルム、ひいては支持体の引張弾性率Ｇ１を高くしうる。延伸処理は、例えば支持体の一軸方向に行ってもよいし、二軸方向に行ってもよい。延伸処理は、任意の条件で行うことができ、例えば延伸倍率１２０～９００％程度で行うことができる。延伸倍率は、各方向の延伸倍率を乗じた値である。樹脂フィルムが延伸されているかどうか（延伸フィルムであるかどうか）は、例えば面内遅層軸（屈折率が最大となる方向に延びた軸）があるかどうかによって確認することができる。

支持体は、樹脂フィルムの表面に設けられた離型層をさらに有することが好ましい。離型層は、偏光板を作製する際に、透光性樹脂層を支持体から剥離しやすくしうる。

離型層は、公知の剥離剤または離型剤を含むものであってよく、特に制限されない。離型層に含まれる剥離剤の例には、シリコーン系剥離剤、および、非シリコーン系剥離剤が含まれる。

シリコーン系剥離剤の例には、公知のシリコーン系樹脂が含まれる。非シリコーン系剥離剤の例には、ポリビニルアルコールまたはエチレン－ビニルアルコール共重合体などに長鎖アルキルイソシアネートを反応させた長鎖アルキルペンダント型重合体、オレフィン系樹脂（例えば共重合ポリエチレン、環状ポリオレフィン、ポリメチルペンテン）、ポリアリレート樹脂（例えば、芳香族ジカルボン酸成分と二価フェノール成分との重縮合物）、フッ素樹脂（例えばポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ＰＦＡ（四フッ化エチレンとパーフルオロアルコキシエチレンとの共重合体）、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンの共重合体）、ＥＴＦＥ（テトラフルオロエチレンとエチレンの共重合体））などが含まれる。

離型層には、必要に応じて添加剤をさらに含んでもよい。添加剤の例には、充填剤、滑剤（ワックス、脂肪酸エステル、脂肪酸アミドなど）、安定剤（酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤など）、難燃剤、粘度調整剤、増粘剤、消泡剤、紫外線吸収剤が含まれる。

離型層の厚みは、所望の剥離性を発現しうる程度であればよく、特に制限されないが、例えば０．１～１．０μｍであることが好ましい。

（引張弾性率Ｇ１）
支持体の引張弾性率Ｇ１は、積層体の引張弾性率Ｇが上記範囲を満たすように設定されればよく、特に制限されないが、例えば２．０～６．０ＧＰａでありうる。支持体の引張弾性率Ｇ１が２．０ＧＰａ以上であると、積層体のロール体や偏光板のロール体を保管している間に、巻き変形を生じにくくしうる。支持体の引張弾性率Ｇ１が６．０ＧＰａ以下であると、積層体に張力を付与しながら搬送する際に、支持体や積層体を破断させにくくし、搬送安定性を高めうる。支持体の引張弾性率Ｇ１は、前述と同様に、ＪＩＳ Ｋ７１２７：１９９９（ＩＳＯ ５２７－３：１９９５）に記載の引張試験を行うことにより測定することができる。支持体が異方性を有する場合、配向方向（面内遅相軸方向、例えばＴＤ方向）とそれと直交する方向（例えばＭＤ方向）の２種類のサンプルを準備し、それぞれについて測定し、それらの平均値をとる。

（厚み）
支持体の厚みは、特に制限されないが、例えば１０～１００μｍであることが好ましく、２５～５０μｍであることがより好ましい。

１－２．透光性樹脂層
透光性樹脂層は、支持体上に配置されている。透光性樹脂層は、支持体から剥離された後、偏光子と貼り合わされて偏光板を構成するものであり、保護フィルム（位相差フィルムを含む）などの光学フィルムとして機能しうる。

透光性樹脂層は、高分子量の（メタ）アクリル系樹脂と、ゴム粒子とを含む。

１－２－１．（メタ）アクリル系樹脂
（メタ）アクリル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１００万以上であることが好ましい。（メタ）アクリル系樹脂の重量平均分子量が１００万以上であると、得られる透光性樹脂層の靱性を高めうる。それにより、積層体の引張弾性率が高くても、搬送張力によって透光性樹脂層を破断させにくくしうる。また、透光性樹脂層の引張弾性率も高くしうるため、巻き変形も生じにくくしうる。（メタ）アクリル系樹脂の重量平均分子量は、同様の観点から、１５０万～３００万であることがより好ましい。

（メタ）アクリル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によりポリスチレン換算にて測定することができる。具体的には、東ソー社製 ＨＬＣ８２２０ＧＰＣ）、カラム（東ソー社製 ＴＳＫ－ＧＥＬ Ｇ６０００ＨＸＬ－Ｇ５０００ＨＸＬ－Ｇ５０００ＨＸＬ－Ｇ４０００ＨＸＬ－Ｇ３０００ＨＸＬ 直列）を用いて測定することができる。測定条件は、後述する実施例と同様としうる。

重量平均分子量が上記範囲を満たす（メタ）アクリル系樹脂は、少なくともメタクリル酸メチルに由来する構造単位（Ｕ１）を含む。中でも、透光性樹脂層の引張弾性率Ｇ２を高めることで、ロール体で保管したときのロール体の巻き変形を生じにくくする観点では、（メタ）アクリル系樹脂は、フェニルマレイミドに由来する構造単位（Ｕ２）をさらに含むことが好ましく、当該構造単位（Ｕ２）を含むことによる脆性を改善する観点などから、アクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位（Ｕ３）に由来する構造単位（Ｕ３）をさらに含むことがより好ましい。

すなわち、（メタ）アクリル系樹脂は、メタクリル酸メチルに由来する構造単位（Ｕ１）と、フェニルマレイミドに由来する構造単位（Ｕ２）と、アクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位（Ｕ３）とを含むことが好ましい。

メタクリル酸メチルに由来する構造単位（Ｕ１）の含有量は、（メタ）アクリル系樹脂を構成する全構造単位に対して５０～９５質量％であることが好ましく、７０～９０質量％であることがより好ましい。

フェニルマレイミドに由来する構造単位（Ｕ２）は、比較的剛直な構造を有するため、透光性樹脂層の引張弾性率Ｇ２を高めうる。また、フェニルマレイミドに由来する構造単位（Ｕ２）は、比較的嵩高い構造を有するため、樹脂マトリクス中にゴム粒子を移動させうるミクロな空隙を有しうるため、ゴム粒子を、透光性樹脂層の表層部に偏在させやすくしうる。

フェニルマレイミドに由来する構造単位（Ｕ２）の含有量は、（メタ）アクリル系樹脂を構成する全構造単位に対して１～２５質量％であることが好ましい。フェニルマレイミドに由来する構造単位（Ｕ２）の含有量が１質量％以上であると、透光性樹脂層の引張弾性率Ｇ２を高めやすく、２５質量％以下であると、透光性樹脂層の脆性が過度には損なわれにくい。フェニルマレイミドに由来する構造単位（Ｕ２）の含有量は、上記観点から、７～１５質量％であることがより好ましい。

アクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位（Ｕ３）は、樹脂に適度な柔軟性を付与しうるため、例えばフェニルマレイミドに由来する構造単位（Ｕ２）を含むことによる脆さを改善しうる。

アクリル酸アルキルエステルは、アルキル部分の炭素原子数が１～７、好ましくは１～５のアクリル酸アルキルエステルであることが好ましい。アクリル酸アルキルエステルの例には、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２－ヒドロキシエチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸２－エチルヘキシルなどが含まれる。

アクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位（Ｕ３）の含有量は、（メタ）アクリル系樹脂を構成する全構造単位に対して１～２５質量％であることが好ましい。アクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位（Ｕ３）の含有量が１質量％以上であると、（メタ）アクリル樹脂に適度な柔軟性を付与しうるため、透光性樹脂層が脆くなりすぎず、破断しにくい。アクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位（Ｕ３）の含有量が２５質量％以下であると、（メタ）アクリル樹脂のＴｇが低下しすぎないため、透光性樹脂層の耐熱性や引張弾性率Ｇ２が過度には低下しにくい。アクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位の含有量は、上記観点から、５～１５質量％であることがより好ましい。

フェニルマレイミドに由来する構造単位（Ｕ２）の、フェニルマレイミドに由来する構造単位（Ｕ２）とアクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位（Ｕ３）の合計量に対する比率は、２０～７０質量％であることが好ましい。当該比率が２０質量％以上であると、透光性樹脂層の引張弾性率Ｇ２を高めやすく、７０質量％以下であると、透光性樹脂層が脆くなりすぎない。

（メタ）アクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、１００℃以上であることが好ましく、１２０～１５０℃であることがより好ましい。（メタ）アクリル系樹脂のＴｇが上記範囲内にあると、透光性樹脂層の耐熱性を高めやすい。（メタ）アクリル系樹脂のＴｇを調整するためには、例えばフェニルマレイミドに由来する構造単位（Ｕ２）やアクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位（Ｕ３）の含有量を調整することが好ましい。

（メタ）アクリル系樹脂の含有量は、透光性樹脂層に対して５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることがさらに好ましい。

１－２－２．ゴム粒子
ゴム粒子は、透光性樹脂層に靱性（しなやかさ）を付与する機能を有しうる。

ゴム粒子は、ゴム状重合体を含む粒子である。ゴム状重合体は、ガラス転移温度が２０℃以下の軟質な架橋重合体である。そのような架橋重合体の例には、ブタジエン系架橋重合体、（メタ）アクリル系架橋重合体、およびオルガノシロキサン系架橋重合体が含まれる。中でも、（メタ）アクリル系樹脂との屈折率差が小さく、透光性樹脂層の透明性が損なわれにくい観点では、（メタ）アクリル系架橋重合体が好ましく、アクリル系架橋重合体（アクリル系ゴム状重合体）がより好ましい。

すなわち、ゴム粒子は、アクリル系ゴム状重合体（ａ）を含む粒子であることが好ましい。

アクリル系ゴム状重合体（ａ）について：
アクリル系ゴム状重合体（ａ）は、アクリル酸エステルに由来する構造単位を主成分として含む架橋重合体である。主成分として含むとは、アクリル酸エステルに由来する構造単位の含有量が後述する範囲となることをいう。アクリル系ゴム状重合体（ａ）は、アクリル酸エステルに由来する構造単位と、それと共重合可能な他の単量体に由来する構造単位と、１分子中に２以上のラジカル重合性基（非共役な反応性二重結合）を有する多官能性単量体に由来する構造単位とを含む架橋重合体であることが好ましい。

アクリル酸エステルは、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－プロピル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸ｓｅｃ－ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸ｎ－オクチルなどのアルキル基の炭素数１～１２のアクリル酸アルキルエステルであることが好ましい。アクリル酸エステルは、１種類であってもよいし、２種類以上であってもよい。

アクリル酸エステルに由来する構造単位の含有量は、アクリル系ゴム状重合体（ａ１）を構成する全構造単位に対して４０～９０質量％であることが好ましく、５０～８０質量％であることがより好ましい。アクリル酸エステルの含有量が上記範囲内であると、保護フィルムに十分な靱性を付与しやすい。

共重合可能な他の単量体は、アクリル酸エステルと共重合可能な単量体のうち、多官能性単量体以外のものである。すなわち、共重合可能な単量体は、２以上のラジカル重合性基を有しない。共重合可能な単量体の例には、メタクリル酸メチルなどのメタクリル酸エステル；スチレン、メチルスチレンなどのスチレン類；（メタ）アクリロニトリル類；（メタ）アクリルアミド類；（メタ）アクリル酸が含まれる。中でも、共重合可能な他の単量体は、スチレン類を含むことが好ましい。共重合可能な他の単量体は、１種類であってもよいし、２種類以上であってもよい。

共重合可能な他の単量体に由来する構造単位の含有量は、アクリル系ゴム状重合体（ａ）を構成する全構造単位に対して５～５５質量％であることが好ましく、１０～４５質量％であることがより好ましい。

多官能性単量体の例には、アリル（メタ）アクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、ジアリルフタレート、ジアリルマレート、ジビニルアジペート、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコール（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチルロールプロパントリ（メタ）アクリレート、テトロメチロールメタンテトラ（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレートが含まれる。

多官能性単量体に由来する構造単位の含有量は、アクリル系ゴム状重合体（ａ）を構成する全構造単位に対して０．０５～１０質量％であることが好ましく、０．１～５質量％であることがより好ましい。多官能性単量体の含有量が０．０５質量％以上であると、得られるアクリル系ゴム状重合体（ａ）の架橋度を高めやすいため、得られる透光性樹脂層の硬度、剛性が損なわれすぎず、１０質量％以下であると、透光性樹脂層の靱性が損なわれにくい。

アクリル系ゴム状重合体（ａ）を構成する単量体組成は、例えば熱分解ＧＣ－ＭＳにより検出されるピーク面積比により測定することができる。

ゴム状重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）は、０℃以下であることが好ましく、－１０℃以下であることがより好ましい。ゴム状重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）が０℃以下であると、フィルムに適度な靱性を付与しうる。ゴム状重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）は、前述と同様の方法で測定される。

ゴム状重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ゴム状重合体の組成によって調整することができる。例えばアクリル系ゴム状重合体（ａ）のガラス転移温度（Ｔｇ）を低くするためには、アクリル系ゴム状重合体（ａ）中の、アルキル基の炭素原子数が４以上のアクリル酸エステル／共重合可能な他の単量体の質量比を多くする（例えば３以上、好ましくは４～１０とする）ことが好ましい。

アクリル系ゴム状重合体（ａ）を含む粒子は、アクリル系ゴム状重合体（ａ）からなる粒子、または、ガラス転移温度が２０℃以上の硬質な架橋重合体（ｃ）からなる硬質層と、その周囲に配置されたアクリル系ゴム状重合体（ａ）からなる軟質層とを有する粒子（これらを、「エラストマー」ともいう）であってもよいし；アクリル系ゴム状重合体（ａ）の存在下で、メタクリル酸エステルなどの単量体の混合物を、少なくとも１段以上重合して得られるアクリル系グラフト共重合体からなる粒子であってもよい。アクリル系グラフト共重合体からなる粒子は、アクリル系ゴム状重合体（ａ）を含むコア部と、それを覆うシェル部とを有するコアシェル型の粒子であってもよい。

アクリル系ゴム状重合体を含むコアシェル型のゴム粒子について：
（コア部）
コア部は、アクリル系ゴム状重合体（ａ）を含み、必要に応じて硬質な架橋重合体（ｃ）をさらに含んでもよい。すなわち、コア部は、アクリル系ゴム状重合体からなる軟質層と、その内側に配置された硬質な架橋重合体（ｃ）からなる硬質層とを有してもよい。

架橋重合体（ｃ）は、メタクリル酸エステルを主成分とする架橋重合体でありうる。すなわち、架橋重合体（ｃ）は、メタクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位と、それと共重合可能な他の単量体に由来する構造単位と、多官能性単量体に由来する構造単位とを含む架橋重合体であることが好ましい。

メタクリル酸アルキルエステルは、前述のメタクリル酸アルキルエステルであってよく；共重合可能な他の単量体は、前述のスチレン類やアクリル酸エステルなどであってよく；多官能性単量体は、前述の多官能性単量体とした挙げたものと同様のものが挙げられる。

メタクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位の含有量は、架橋重合体（ｃ）を構成する全構造単位に対して４０～１００質量％でありうる。共重合可能な他の単量体に由来する構造単位の含有量は、他の架橋重合体（ｃ）を構成する全構造単位に対して６０～０質量％でありうる。多官能性単量体に由来する構造単位の含有量は、他の架橋重合体を構成する全構造単位に対して０．０１～１０質量％でありうる。

（シェル部）
シェル部は、アクリル系ゴム状重合体（ａ）にグラフト結合した、メタクリル酸エステルに由来する構造単位を主成分として含むメタクリル系重合体（ｂ）（他の重合体）を含む。主成分として含むとは、メタクリル酸エステルに由来する構造単位の含有量が後述する範囲となることをいう。

メタクリル系重合体（ｂ）を構成するメタクリル酸エステルは、メタクリル酸メチルなどのアルキル基の炭素数１～１２のメタクリル酸アルキルエステルであることが好ましい。メタクリル酸エステルは、１種類であってもよいし、２種類以上であってもよい。

メタクリル酸エステルの含有量は、メタクリル系重合体（ｂ）を構成する全構造単位に対して５０質量％以上であることが好ましい。メタクリル酸エステルの含有量が５０質量％以上であると、メタクリル酸メチルに由来する構造単位を主成分として含むメタクリル系樹脂との相溶性が得られやすい。メタクリル酸エステルの含有量は、上記観点から、メタクリル系重合体（ｂ）を構成する全構造単位に対して７０質量％以上であることがより好ましい。

メタクリル系重合体（ｂ）は、メタクリル酸エステルと共重合可能な他の単量体に由来する構造単位をさらに含んでもよい。共重合可能な他の単量体の例には、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－ブチルなどのアクリル酸エステル；（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニル、（メタ）アクリル酸フェノキシエチルなどの脂環、複素環または芳香環を有する（メタ）アクリル系単量体（環含有（メタ）アクリル系単量体）が含まれる。

共重合可能な単量体に由来する構造単位の含有量は、メタクリル系重合体（ｂ）を構成する全構造単位に対して５０質量％以下であることが好ましく、３０質量％以下であることがより好ましい。

ゴム粒子におけるグラフト成分の比率（グラフト率）は、１０～２５０質量％であることが好ましく、１５～１５０質量％であることがより好ましい。グラフト率が一定以上であると、グラフト成分、すなわち、メタクリル酸エステルに由来する構造単位を主成分とするメタクリル系重合体（ｂ）の割合が適度に多いため、ゴム粒子とメタクリル系樹脂との相溶性を高めやすく、ゴム粒子を一層凝集させにくい。また、フィルムの剛性などが損なわれにくい。グラフト率が一定以下であると、アクリル系ゴム状重合体（ａ）の割合が少なくなりすぎないため、フィルムの靱性や脆性改善効果が損なわれにくい。

グラフト率は、以下の方法で測定される。
１）コアシェル型の粒子２ｇを、メチルエチルケトン５０ｍｌに溶解させ、遠心分離機（日立工機（株）製、ＣＰ６０Ｅ）を用い、回転数３００００ｒｐｍ、温度１２℃にて１時間遠心し、不溶分と可溶分とに分離する（遠心分離作業を合計３回セット）。
２）得られた不溶分の重量を下記式に当てはめて、グラフト率を算出する。
グラフト率（質量％）＝［｛（メチルエチルケトン不溶分の質量）－（アクリル系ゴム状重合体（ａ）の質量）｝／（アクリル系ゴム状重合体（ａ）の質量）］×１００

ゴム粒子の形状は、特に制限されないが、真球状に近い形状であることが好ましい。真球状に近い形状とは、透光性樹脂層の断面または表面を観察したときの、ゴム粒子のアスペクト比が約１～２の範囲となるような形状をいう。このように、ゴム粒子が真球形状であるほうが、搬送時のロールとの接触による積層体の変形や、巻取り時の内部応力に対して強く、変形に対して耐性が得られやすい。

ゴム粒子の平均粒子径は、１００～４００ｎｍであることが好ましい。ゴム粒子の平均粒子径が１００ｎｍ以上であると、透光性樹脂層に十分な靱性や応力緩和性を付与しやすく、４００ｎｍ以下であると、透光性樹脂層の透明性が損なわれにくい。ゴム粒子の平均粒子径は、同様の観点から、１５０～３００ｎｍであることがより好ましい。

ゴム粒子の平均粒子径は、以下の方法で算出することができる。
ゴム粒子の平均粒子径は、積層体の表面または切片のＳＥＭ撮影またはＴＥＭ撮影によって得た粒子１００個の円相当径の平均値として測定することができる。円相当径は、撮影によって得られた粒子の投影面積を、同じ面積を持つ円の直径に換算することによって求めることができる。この際、倍率５０００倍のＳＥＭ観察および／またはＴＥＭ観察によって観察されるゴム粒子を、平均粒子径の算出に使用する。

ゴム粒子の含有量は、特に限定されないが、透光性樹脂層に含まれる（メタ）アクリル系樹脂に対して５～５０質量％であることが好ましく、５～４０質量％であることがより好ましく、７～３０質量％であることがさらに好ましい。

（ゴム粒子の分布）
ゴム粒子は、透光性樹脂層の厚み方向に均一に分散していてもよいし、偏在していてもよい。具体的には、透光性樹脂層の厚み方向に沿った断面において、透光性樹脂層の支持体とは反対側の面から透光性樹脂層の厚みの２０％以下の領域を領域Ａ、透光性樹脂層の支持体側の面から透光性樹脂層の厚みの２０％以下の領域を領域Ｂとし、領域Ａにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率をＲ_Ａ、領域Ｂにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率をＲ_Ｂとしたとき、Ｒ_Ａ／Ｒ_Ｂは、１．０～１．１でありうる。

中でも、積層体がカールする際に応力を生じさせにくくする観点や、偏光子との接着性を高める観点では、ゴム粒子は、透光性樹脂層の表層部（支持体とは反対側の表層部）に偏在していることが好ましい。具体的には、透光性樹脂層のＲ_Ａ／Ｒ_Ｂは、１．０５～１．１であることがより好ましい。Ｒ_Ａ／Ｒ_Ｂが１．０５以上であると、ゴム粒子が透光性樹脂層の表層部に偏在している。それにより、透光性樹脂層の表層部の柔軟性や靱性を高めうるため、搬送時の破断を高度に抑制しやすいだけでなく、積層体のロール体を保管する間に巻き変形が生じて当該変形が透光性樹脂層に転写されたとしても、元の形状に戻りやすくしうる。また、Ｒ_Ａ／Ｒ_Ｂが１．１以下であると、透光性樹脂層の表層部と内部とで靱性の差が大きくなりすぎないため、搬送時などにおいて応力差によりクラックが生じにくい。

領域Ａにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａは、下記式（１）で表される。
式（１）：面積率Ｒ_Ａ（％）＝領域Ａにおけるゴム粒子の合計面積／領域Ａの面積×１００
領域Ｂにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ｂも同様に定義される。

透光性樹脂層のＲ_Ａ／Ｒ_Ｂは、以下の方法で測定することができる。
１）透光性樹脂層をミクロトームで切断し、透光性樹脂層の表面に垂直な切断面を、ＴＥＭ観察する。観察条件は、加速電圧（サンプルに照射する電子エネルギー）：３０ｋＶ、作動距離（レンズとサンプルの間の距離）：８．６ｍｍ×倍率：３．００ｋとしうる。観察領域は、透光性樹脂層の厚み方向の全部を含む領域とする。
２）得られたＴＥＭ画像を、ＮｉＶｉｓｉｏｎ（ナショナルインスツルメンツ社製）の画像処理ソフトを用いて輝度傾斜を除去した後、オープニング処理を行い、バルクとゴム粒子とのコントラスト差を検出する。それにより、ゴム粒子の分布状態を特定する。
３）上記２）で得られた画像処理後の画像において、透光性樹脂層の厚み方向において、領域Ａにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａ、領域Ｂにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ｂをそれぞれ算出する。
４）上記３）で得られた結果から、Ｒ_Ａ／Ｒ_Ｂを算出する。

ゴム粒子を偏在させる方法は、特に制限されないが、透光性樹脂層用溶液の溶媒の種類や塗膜の乾燥条件（乾燥温度や雰囲気溶媒濃度）、（メタ）アクリル樹脂の組成などによって調整できる。透光性樹脂層の表層部（領域Ａ）にゴム粒子を偏在させやすくするためには、後述するように、溶媒として、ゴム粒子との親和性が高い溶媒（例えばアセトンなどのケトン類）を用いることが好ましく、乾燥温度を高くすることが好ましく、雰囲気の溶媒濃度を低くすることが好ましい。また、フェニルマレイミドに由来する構造単位（Ｕ２）を適度に多く含む（メタ）アクリル系樹脂は、ミクロな空隙を多く有し、ゴム粒子を拡散移動させやすいことから、フェニルマレイミドに由来する構造単位（Ｕ２）の含有量を適度に多くすることで、ゴム粒子を偏在させやすくすることもできる。

１－２－３．他の成分
透光性樹脂層は、必要に応じて上記以外の他の成分をさらに含んでもよい。他の成分の例には、マット剤（微粒子）、紫外線吸収剤などが含まれる。

マット剤は、フィルムに滑り性を付与する観点で、添加されうる。マット剤の例には、シリカ粒子などの無機微粒子、ガラス転移温度が８０℃以上の有機微粒子などが含まれる。

紫外線吸収剤の例には、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、およびトリアジン系紫外線吸収剤が含まれる。

１－２－４．物性
（引張弾性率Ｇ２）
透光性樹脂層の引張弾性率Ｇ２は、積層体の引張弾性率Ｇが上記範囲を満たすように設定されればよく、特に制限されないが、例えば２．０～３．０ＧＰａでありうる。透光性樹脂層の引張弾性率Ｇ２が２．０ＧＰａ以上であると、積層体または偏光板のロール体を保管している間に、巻き変形を生じにくくしうる。透光性樹脂層の引張弾性率Ｇ２が３．０ＧＰａ以下であると、積層体に張力を付与しながら搬送する際に、透光性樹脂層を破断させにくくし、搬送安定性を高めうる。

透光性樹脂層の引張弾性率Ｇ２は、主に、（メタ）アクリル系樹脂の組成や重量平均分子量によって調整することができる。透光性樹脂層の引張弾性率Ｇ２を高める場合は、例えば（メタ）アクリル系樹脂中のフェニルマレイミドに由来する構造単位（Ｕ２）を多くすることが好ましく、重量平均分子量を高くすることが好ましい。

透光性樹脂層の引張弾性率Ｇ２は、前述と同様の方法で測定することができる。すなわち、支持体から透光性樹脂層を剥離した後、透光性樹脂層の引張弾性率Ｇ２を前述と同様の方法で測定する。なお、透光性樹脂層が異方性を有する場合、配向方向（面内遅相軸方向）とそれと直交する方向の２種類のサンプルを準備し、それぞれについて測定し、それらの平均値をとる。

支持体の引張弾性率Ｇ１と透光性樹脂層の引張弾性率Ｇ２の差ΔＧ（Ｇ１－Ｇ２）は、３．５ＧＰａ以下であることが好ましく、２．５ＧＰａ以下であることがより好ましい。ΔＧが３．５ＧＰａ以下であると、例えば巻取り張力を掛けた時などにおいて、ツレなどの張力による変形量の差異が少ないので、剥がれ、剥がれによる破断などを生じにくい。

（内部ヘイズ）
透光性樹脂層の内部ヘイズは、１．０％以下であることが好ましく、０．１％以下であることがより好ましく、０．０５％以下であることがさらに好ましい。透光性樹脂層の内部ヘイズは、前述と同様の方法で測定することができる。透光性樹脂層の内部ヘイズは、ゴム粒子の含有量などによって調整されうる。

（位相差ＲｏおよびＲｔ）
透光性樹脂層は、例えばＩＰＳモード用の位相差フィルムとして用いる観点では、測定波長５５０ｎｍ、２３℃５５％ＲＨの環境下で測定される面内方向の位相差Ｒｏは、０～１０ｎｍであることが好ましく、０～５ｎｍであることがより好ましい。透光性樹脂層の厚み方向の位相差Ｒｔは、－２０～２０ｎｍであることが好ましく、－１０～１０ｎｍであることがより好ましい。

ＲｏおよびＲｔは、それぞれ下記式で定義される。
式（２ａ）：Ｒｏ＝（ｎｘ－ｎｙ）×ｄ
式（２ｂ）：Ｒｔ＝（（ｎｘ＋ｎｙ）／２－ｎｚ）×ｄ
（式中、
ｎｘは、透光性樹脂層の面内遅相軸方向（屈折率が最大となる方向）の屈折率を表し、
ｎｙは、透光性樹脂層の面内遅相軸に直交する方向の屈折率を表し、
ｎｚは、透光性樹脂層の厚み方向の屈折率を表し、
ｄは、透光性樹脂層の厚み（ｎｍ）を表す。）

透光性樹脂層の面内遅相軸は、自動複屈折率計アクソスキャン（Ａｘｏ Ｓｃａｎ Ｍｕｅｌｌｅｒ Ｍａｔｒｉｘ Ｐｏｌａｒｉｍｅｔｅｒ：アクソメトリックス社製）により確認することができる。

ＲｏおよびＲｔは、以下の方法で測定することができる。
１）透光性樹脂層を２３℃５５％ＲＨの環境下で２４時間調湿する。このフィルムの平均屈折率をアッベ屈折計で測定し、厚みｄを市販のマイクロメーターを用いて測定する。
２）調湿後のフィルムの、測定波長５５０ｎｍにおけるリターデーションＲｏおよびＲｔを、それぞれ自動複屈折率計アクソスキャン（Ａｘｏ Ｓｃａｎ Ｍｕｅｌｌｅｒ Ｍａｔｒｉｘ Ｐｏｌａｒｉｍｅｔｅｒ：アクソメトリックス社製）を用いて、２３℃５５％ＲＨの環境下で測定する。

透光性樹脂層の位相差ＲｏおよびＲｔは、例えば（メタ）アクリル系樹脂のモノマー組成によって調整することができる。

（残留溶媒量）
透光性樹脂層は、透光性樹脂層用溶液を塗布して得られることから、当該溶液に由来する溶媒（例えばケトン類やアルコール類）が残留していることがある。残留溶媒量は、透光性樹脂層に対して７００ｐｐｍ以下であることが好ましく、３０～７００ｐｐｍであることがより好ましい。残留溶媒の含有量は、透光性樹脂層の製造工程における、支持体上に付与した透光性樹脂層用溶液の乾燥条件によって調整されうる。

透光性樹脂層の残留溶媒量は、ヘッドスペースガスクロマトグラフィーにより測定することができる。ヘッドスペースガスクロマトグラフィー法では、試料を容器に封入し、加熱し、容器中に揮発成分が充満した状態で速やかに容器中のガスをガスクロマトグラフに注入し、質量分析を行って化合物の同定を行いながら揮発成分を定量するものである。ヘッドスペース法では、ガスクロマトグラフにより、揮発成分の全ピークを観測することを可能にするとともに、電磁気的相互作用を利用した分析法を用いることによって、高精度で揮発性物質やモノマーなどの定量も併せて行うことができる。

（厚み）
透光性樹脂層の厚みは、特に制限されないが、偏光板の薄型化を実現する観点では、通常、支持体の厚みよりも薄く、具体的には、例えば０．１～３５μｍであることが好ましく、１～１５μｍであることがより好ましい。

支持体の厚みＴ１と透光性樹脂層の厚みＴ２の比Ｔ２／Ｔ１は、０．０１～１であることが好ましく、０．１～０．７であることがより好ましい。

１－３．他の層
本実施の形態に係る積層体は、必要に応じて支持体と透光性樹脂層との間に配置された他の層をさらに有してもよい。

１－４．積層体の形態
また、本実施の形態に係る積層体の形態は、帯状でありうる。すなわち、本実施の形態に係る積層体は、その幅方向に直交する方向にロール状に巻き取られて、ロール体とされうる。

２．積層体の製造方法
［製造方法］
本実施の形態に係る積層体の製造方法は、１）透光性樹脂層用溶液を得る工程と、２）得られた透光性樹脂層溶液を、支持体の表面に付与する工程と、３）付与された透光性樹脂層用溶液から溶媒を除去して、透光性樹脂層を形成する工程とを有する。

１）の工程（透光性樹脂層用溶液を得る工程）について
前述の（メタ）アクリル系樹脂と、前述のゴム粒子と、溶媒とを含む透光性樹脂層用溶液を調製する。

透光性樹脂層用溶液に用いられる溶媒は、（メタ）アクリル系樹脂やゴム粒子を良好に分散させうるものであればよく、特に制限されない。溶媒の例には、メタノール、エタノール、プロパノール、ｎ－ブタノール、２－ブタノール、ｔｅｒｔ－ブタノール、シクロヘキサノールなどのアルコール類、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、アセトンなどのケトン類、酢酸エチル、酢酸メチル、乳酸エチル、酢酸イソプロピル、酢酸アミル、酪酸エチルなどのエステル類、グリコールエーテル類（プロピレングリコールモノ（Ｃ１～Ｃ４）アルキルエーテル（具体的にはプロピレングリコールモノメチルエーテル（ＰＧＭＥ）、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノ－ｎ－プロピルエーテル、プロピレングリコールモノイソプロピルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル等）、プロピレングリコールモノ（Ｃ１～Ｃ４）アルキルエーテルエステル（プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート））、トルエン、ベンゼン、シクロヘキサン、ｎ－ヘキサン等の炭化水素類が含まれる。中でも、溶媒は、（メタ）アクリル系樹脂を溶解しやすく、かつゴム粒子との親和性が比較的高く、低沸点で、乾燥速度および生産性を高めやすい観点から、ケトン類を含むことが好ましく、平面性が高い透光性樹脂層を形成しやすい観点から、アルコール類をさらに含むことが好ましい。

すなわち、溶媒は、ケトン類と、アルコール類とを含むことが好ましい。ケトン類とアルコール類の含有比率は、特に限定されないが、乾燥速度と平面性の両立の観点から、ケトン類／アルコール類＝９５／５～１０／９０（質量比）であることが好ましく、９５／５～６０／４０（質量比）であることがより好ましく、９５／５～８０／２０（質量比）であることがさらに好ましい。ケトン類の割合が適度に多いと、乾燥速度を高めやすく、生産性も高めやすい。アルコール類の割合が適度に多いと、塗膜の平面性を高めやすい。

透光性樹脂層用溶液の樹脂濃度は、粘度を後述する範囲に調整しやすくする観点から、例えば１．０～２０質量％であることが好ましい。

透光性樹脂層用溶液の粘度は、所望の厚みの透光性樹脂層を形成しうる程度であればよく、特に制限されないが、例えば５～５０００ｃＰであることが好ましい。透光性樹脂層用溶液の粘度が５ｃＰ以上であると、適度な厚みの透光性樹脂層を形成しやすく、５０００ｃＰ以下であると、溶液の粘度上昇によって、厚みムラが生じるのを抑制しうる。透光性樹脂層用溶液の粘度は、同様の観点から、１００～１０００ｃＰであることがより好ましい。透光性樹脂層用溶液の粘度は、２５℃で、Ｅ型粘度計で測定することができる。

２）の工程（透光性樹脂層用溶液を付与する工程）について
次いで、得られた透光性樹脂層用溶液を、支持体の表面に付与する。具体的には、得られた透光性樹脂層用溶液を、支持体の表面に塗布する。

透光性樹脂層用溶液の塗布方法は、特に制限されず、例えばバックロールコート法、グラビアコート法、スピンコート法、ワイヤーバーコート法、ロールコート法などでの公知の方法でありうる。中でも、薄くかつ均一な厚みの塗膜を形成しうる観点から、バックコート法が好ましい。

３）の工程（透光性樹脂層を形成する工程）について
次いで、支持体に付与された透光性樹脂層用溶液から溶媒を除去して、透光性樹脂層を形成する。

具体的には、支持体に付与された透光性樹脂層用溶液を乾燥させる。乾燥は、例えば送風または加熱により行うことができる。中でも、積層体のカールなどを抑制しやすくする観点では、送風により乾燥させることが好ましい。

乾燥条件（例えば乾燥温度、雰囲気中の溶媒濃度、乾燥時間など）を調整することにより、乾燥後の塗膜、すなわち透光性樹脂層の残留溶媒量を一定以下とする。また、乾燥条件によって、透光性樹脂層におけるゴム粒子の分布状態を調整しうる。具体的には、ゴム粒子を偏在させやすくする観点では、ゴム粒子との親和性が良好な溶媒を用い、かつ乾燥温度は高くすることが好ましく、雰囲気中の溶媒濃度は低くすることが好ましい。

乾燥温度は、溶媒の沸点をＴｂ（℃）としたとき、（Ｔｂ－５０）～（Ｔｂ＋５０）℃であることが好ましく、（Ｔｂ－４０）～（Ｔｂ＋４０）℃であることがより好ましい。乾燥温度が下限値以上であると、溶媒の蒸発速度を高くしうるため、ゴム粒子を偏在させやすく、上限値以下であると、雰囲気中の溶媒濃度が高くなりすぎないようにしうる。例えば、アセトン／メタノールの混合溶媒を用いる場合は、乾燥温度は４０℃以上としうる。

乾燥時の雰囲気中の溶媒濃度は、０．１０～０．３０質量％であることが好ましく、０．１０～０．２０質量％であることがより好ましい。雰囲気中の溶媒濃度が０．１質量％以上であると、溶媒が蒸発しすぎないため、塗膜に割れなどが生じにくい。溶媒濃度が０．３質量％以下であると、塗膜からの溶媒の蒸発速度を適度に高くしやすいため、ゴム粒子を表面に偏在させやすい。雰囲気中の溶媒濃度は、乾燥温度と、乾燥炉内露点温度とによって調整することができる。また、雰囲気中の溶媒濃度は、赤外線ガス濃度計により測定することができる。

本実施の形態に係る積層体は、前述の通り、帯状でありうる。したがって、本実施の形態に係る積層体の製造方法は、４）帯状の積層体をロール状に巻き取り、ロール体とする工程をさらに含むことが好ましい。

４）の工程（積層体を巻き取り、ロール体を得る工程）について
得られた帯状の積層体を、その幅方向に直交する方向にロール状に巻き取り、ロール体とする。

帯状の積層体の長さは、特に制限されないが、例えば１００～１００００ｍ程度でありうる。また、帯状の積層体の幅は、１ｍ以上であることが好ましく、１．３～４ｍであることがより好ましい。

［製造装置］
本実施の形態に係る積層体の製造方法は、例えば図２に示される製造装置によって行うことができる。

図２は、本実施の形態に係る積層体の製造方法を実施するための製造装置２００の模式図である。製造装置２００は、供給部２１０と、塗布部２２０と、乾燥部２３０と、冷却部２４０と、巻き取り部２５０とを有する。ａ～ｄは、支持体１１０を搬送する搬送ロールを示す。

供給部２１０は、巻き芯に巻かれた帯状の支持体１１０のロール体２０１を繰り出す繰り出し装置（不図示）を有する。

塗布部２２０は、塗布装置であって、支持体１１０を保持するバックアップロール２２１と、バックアップロール２２１で保持された支持体１１０に、透光性樹脂層用溶液を塗布する塗布ヘッド２２２と、塗布ヘッド２２２の上流側に設けられた減圧室２２３とを有する。

塗布ヘッド２２２から吐出される透光性樹脂層用溶液の流量は、不図示のポンプにより調整可能となっている。塗布ヘッド２２２から吐出する透光性樹脂層用溶液の流量は、予め調整した塗布ヘッド２２２の条件で連続塗布したときに、安定して所定の膜厚の塗布層を形成できる量に設定されている。

減圧室２２３は、塗布時に塗布ヘッド２２２からの透光性樹脂層用溶液と支持体１１０との間に形成されるビード（塗布液の溜まり）を安定化するための機構であり、減圧度を調整可能となっている。減圧室２２３は、減圧ブロワ（不図示）に接続されており、内部が減圧されるようになっている。減圧室２２３は、空気漏れがない状態になっており、かつ、バックアップロールとの間隙も狭く調整され、安定した塗布液のビードを形成できるようになっている。

乾燥部２３０は、支持体１１０の表面に塗布された塗膜を乾燥させる乾燥装置であって、乾燥室２３１と、乾燥用気体の導入口２３２と、排出口２３３とを有する。乾燥風の温度および風量は、塗膜の種類および支持体１１０の種類により適宜決められる。乾燥部２３０で乾燥風の温度および風量、乾燥時間などの条件を設定することにより、乾燥後の塗膜の残留溶媒含有量を調整することができる。乾燥後の塗膜の残留溶媒量は、乾燥後の塗膜の単位質量と、該塗膜を十分に乾燥した後の質量を比較することにより測定することができる。

冷却部２４０は、乾燥部２３０で乾燥させて得られる塗膜（透光性樹脂層１２０）を有する支持体１１０の温度を冷却し、適切な温度に調整する。冷却部２４０は、冷却室２４１と、冷却風入口２４２と、冷却風出口２４３とを有する。冷却風の温度および風量は、塗膜の種類および支持体１１０の種類により適宜決めうる。また、冷却部２４０を設けなくても、適正な冷却温度になる場合は、冷却部２４０はなくてもよい。

巻き取り部２５０は、透光性樹脂層１２０が形成された支持体１１０（積層体１００）を巻き取り、ロール体２５１を得るための巻き取り装置（不図示）である。

３．偏光板
偏光板は、偏光子と、その少なくとも一方の面に配置された透光性樹脂層とを有する。偏光子と透光性樹脂層とは、接着剤層を介して接着されていることが好ましい。

図３は、本発明の一実施の形態に係る偏光板３００を示す断面図である。

図３に示されるように、本実施の形態に係る偏光板３００は、偏光子３１０（偏光子）と、その一方の面に配置された透光性樹脂層１２０（保護フィルム）と、他方の面に配置された保護フィルム３２０（他の保護フィルム）と、透光性樹脂層１２０または保護フィルム３２０と偏光子３１０との間に配置された２つの接着剤層３３０（接着剤層）とを有する。

また、偏光板３００は、透光性樹脂層１２０の偏光子３１０とは反対側の面に配置された粘着剤層３４０をさらに有しうる。粘着剤層３４０は、偏光板３００を、液晶セルなどの表示素子（不図示）に貼り付けるための層である。粘着剤層３４０の表面は、通常、剥離フィルム（不図示）で保護されている。

３－１．偏光子
偏光子は、一定方向の偏波面の光だけを通す素子である。偏光子は、通常、ポリビニルアルコール系偏光フィルムでありうる。ポリビニルアルコール系偏光フィルムの例には、ポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素を染色させたものや、二色性染料を染色させたものが含まれる。

ポリビニルアルコール系偏光フィルムは、ポリビニルアルコール系フィルムを一軸延伸した後、ヨウ素または二色性染料で染色したフィルム（好ましくはさらにホウ素化合物で耐久性処理を施したフィルム）であってもよいし；ポリビニルアルコール系フィルムをヨウ素または二色性染料で染色した後、一軸延伸したフィルム（好ましくは、さらにホウ素化合物で耐久性処理を施したフィルム）であってもよい。偏光子の吸収軸は、通常、最大延伸方向と平行である。

偏光子の厚みは、５～３０μｍであることが好ましく、偏光板を薄型化する観点などから、５～２０μｍであることがより好ましい。

３－２．透光性樹脂層および他の保護フィルム
偏光子の少なくとも一方の面には、透光性樹脂層が配置されている。透光性樹脂層は、前述の積層体の透光性樹脂層を、偏光子の表面に転写させたものであり、保護フィルムとして機能しうる。本実施の形態では、偏光子の一方の面に透光性樹脂層が配置され、他方の面に他の保護フィルムが配置されている。

他の保護フィルムの例には、（メタ）アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、シクロオレフィン系樹脂、セルロースエステル樹脂が含まれ、好ましくは（メタ）アクリル樹脂、ポリエステル樹脂でありうる。

３－３．接着剤層
接着剤層は、透光性樹脂層と偏光子との間、および、他の保護フィルムと偏光子との間にそれぞれ配置されている。透光性樹脂層と偏光子との間に配置される接着剤層と、他の保護フィルムと偏光子との間に配置される接着剤層とは、同じであってもよいし、異なってもよい。

接着剤層は、完全ケン化型ポリビニルアルコール水溶液（水糊）から得られる層であってもよいし、活性エネルギー線硬化性接着剤の硬化物層であってもよい。透光性樹脂層との親和性が高く、良好に接着させやすい観点では、接着剤層は、活性エネルギー線硬化性接着剤の硬化物層であることが好ましい。

活性エネルギー線硬化性接着剤は、光ラジカル重合性組成物であってもよいし、光カチオン重合性組成物であってもよい。中でも、光カチオン重合性組成物が好ましい。

光カチオン重合性組成物は、エポキシ系化合物と、光カチオン重合開始剤とを含む。

エポキシ系化合物とは、分子内に１以上、好ましくは２以上のエポキシ基を有する化合物である。エポキシ系化合物の例には、脂環式ポリオールに、エピクロロヒドリンを反応させて得られる水素化エポキシ系化合物（脂環式環を有するポリオールのグリシジルエーテル）；脂肪族多価アルコールまたはそのアルキレンオキサイド付加物のポリグリシジルエーテルなどの脂肪族エポキシ系化合物；脂環式環に結合したエポキシ基を分子内に１以上有する脂環式エポキシ系化合物が含まれる。エポキシ系化合物は、１種のみを使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

光カチオン重合開始剤は、例えば芳香族ジアゾニウム塩；芳香族ヨードニウム塩や芳香族スルホニウム塩などのオニウム塩；鉄－アレーン錯体などでありうる。

光カチオン重合開始剤は、必要に応じてオキセタン、ポリオールなどのカチオン重合促進剤、光増感剤、イオントラップ剤、酸化防止剤、連鎖移動剤、粘着付与剤、熱可塑性樹脂、充填剤、流動調整剤、可塑剤、消泡剤、帯電防止剤、レベリング剤、溶剤などの添加剤をさらに含んでもよい。

接着剤層の厚みは、特に限定されないが、それぞれ０．０１～１０μｍであることが好ましく、０．０１～５μｍであることがより好ましい。

３－４．粘着剤層
粘着剤層は、偏光板を、液晶セルなどの表示素子と貼り合わせるための層であり、透光性樹脂層の偏光子とは反対側の面に配置されうる。

粘着剤層は、ベースポリマー、プレポリマーおよび／または架橋性モノマー、架橋剤ならびに溶媒を含む粘着剤組成物を、乾燥および部分架橋させたものであることが好ましい。すなわち、粘着剤組成物の少なくとも一部が架橋したものでありうる。

粘着剤組成物の例には、（メタ）アクリル系ポリマーをベースポリマーとするアクリル系粘着剤組成物、シリコーン系ポリマーをベースポリマーとするシリコーン系粘着剤組成物、ゴムをベースポリマーとするゴム系粘着剤組成物が含まれる。中でも、透明性、耐候性、耐熱性、加工性の観点では、アクリル系粘着剤組成物が好ましい。

アクリル系粘着剤組成物に含まれる（メタ）アクリル系ポリマーは、（メタ）アクリル酸アルキルエステルと、架橋剤と架橋可能な官能基含有モノマーとの共重合体でありうる。

（メタ）アクリル酸アルキルエステルは、アルキル基の炭素数２～１４のアクリル酸アルキルエステルであることが好ましい。

架橋剤と架橋可能な官能基含有モノマーの例には、アミド基含有モノマー、カルボキシル基含有モノマー（アクリル酸など）、ヒドロキシル基含有モノマー（アクリル酸ヒドロキシエチルなど）が含まれる。

アクリル系粘着剤組成物に含まれる架橋剤としては、エポキシ系架橋剤、イソシアネート系架橋剤、過酸化物系架橋剤などが挙げられる。粘着剤組成物における架橋剤の含有量は、通常、ベースポリマー（固形分）１００質量部に対して、例えば０．０１～１０質量部でありうる。

粘着剤組成物は、必要に応じて粘着付与剤、可塑剤、ガラス繊維、ガラスビーズ、金属粉、その他の充填剤、顔料、着色剤、充填剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、シランカップリング剤などの各種の添加剤をさらに含んでもよい。

粘着剤層の厚みは、通常、３～１００μｍ程度であり、好ましくは５～５０μｍである。

粘着剤層の表面は、離型処理が施された剥離フィルムで保護されている。剥離フィルムの例には、アクリルフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリエステルフィルム、フッ素樹脂フィルムなどのプラスチックフィルムが含まれる。

４．偏光板の製造方法
本実施の形態に係る偏光板は、偏光子の少なくとも一方の面に、前述の積層体の透光性樹脂層を貼り合わせるとともに、支持体を剥離する工程を経て製造されうる。透光性樹脂層の貼り合わせは、偏光子の一方の面のみに行ってもよいし、両方の面に行ってもよく、透過率の観点では、偏光子の一方の面に透光性樹脂層を貼り合わせ、他方の面に他の保護フィルムを貼り合わせることが好ましい。

すなわち、偏光板は、１）偏光子の一方の面に、上記積層体の透光性樹脂層を貼り合わせるとともに、透光性樹脂層の偏光子とは反対側の面に配置された支持体を剥離する工程と、２）偏光子の他方の面に、他の保護フィルムを貼り合わせる工程とを経て製造されうる。

１）の工程（透光性樹脂層の貼り合わせ工程）について
偏光子の一方の面に、上記積層体の透光性樹脂層を、接着剤を介して貼り合わせる。貼り合わされる透光性樹脂層の表面、または、偏光子の一方の表面に、必要に応じてコロナ処理などの前処理を施してもよい。

例えば、接着剤として活性エネルギー線硬化性接着剤を用いる場合、積層体の透光性樹脂層の表面に、必要に応じてコロナ処理などの表面処理を施す。次いで、偏光子の一方の面に、活性エネルギー線硬化性接着剤を介して、積層体の透光性樹脂層を積層した後、透光性樹脂層の、貼り合わせ面とは反対側に配置された支持体を剥離する。次いで、露出した透光性樹脂層に活性エネルギー線を照射して、活性エネルギー線硬化性接着剤を硬化させる。それにより、偏光子と透光性樹脂層とを、活性エネルギー線硬化性接着剤の硬化物層を介して接着させて、貼り合わせる。

２）の工程（保護フィルムの貼り合わせ工程）について
また、偏光子の他方の面に、他の保護フィルムを貼り合わせる。具体的には、他の保護フィルムの表面に、必要に応じてコロナ処理などの表面処理を施す。次いで、偏光子の他方の面に、活性エネルギー線硬化性接着剤を介して、当該保護フィルムを積層した後、活性エネルギー線を照射して、活性エネルギー線硬化性接着剤を硬化させる。それにより、偏光子と他の保護フィルムとを、活性エネルギー線硬化性接着剤の硬化物層を介して接着させて、貼り合わせる。

１）および２）の工程は、同時に行ってもよいし、逐次的に行ってもよい。製造効率を高める観点では、１）および２）の工程は同時に行うことが好ましい。

また、本実施の形態に係る偏光板の製造方法は、必要に応じて、２）の工程の後に、３）粘着剤層を形成する工程をさらに有してもよい。

３）の工程（粘着剤層を形成する工程）について
次いで、得られた積層体の透光性樹脂層の偏光子とは反対側の面に、粘着剤層およびその剥離フィルムを、さらに貼り合わせる。具体的には、透光性樹脂層上に、粘着剤層を設けた剥離フィルムを転写するなどの方法により、粘着剤層を形成することができる。

なお、本実施の形態に係る偏光板は、帯状でありうる。したがって、１）および２）の工程は、帯状の積層体の透光性樹脂層と、帯状の偏光子と、帯状の他の保護フィルム（対向フィルム）とが、それぞれロール体から巻き出されて、ロールトゥロールで貼り合わせることによって行うことが好ましい。

また、４）帯状の偏光板をロール状に巻き取り、ロール体とする工程をさらに行うことが好ましい。当該工程において、帯状の偏光板の長さや幅は、積層体の製造方法の４）の工程における帯状の積層体の長さや幅と同様である。

５．表示装置
本実施の形態に係る表示装置は、液晶セルや有機ＥＬ素子などの表示素子と、上記製造方法で製造された偏光板とを有する。中でも、本実施の形態に係る表示装置は、液晶セルと、上記製造方法で製造された偏光板とを有する液晶表示装置であることが好ましい。

すなわち、液晶表示装置は、液晶セルと、液晶セルの一方の面に配置された第一偏光板と、液晶セルの他方の面に配置された第二偏光板とを含む。そして、第一偏光板と第二偏光板の少なくとも一方は、本実施の形態に係る偏光板である。

液晶セルの表示モードは、例えばＳＴＮ（Super-Twisted Nematic）、ＴＮ（Twisted Nematic）、ＯＣＢ（Optically Compensated Bend）、ＨＡＮ（Hybridaligned Nematic）、ＶＡ（Vertical Alignment、ＭＶＡ（Multi-domain Vertical Alignment）、ＰＶＡ（Patterned Vertical Alignment））、ＩＰＳ（In-Plane-Switching）などでありうる。例えば、携帯機器用途の液晶表示装置では、ＩＰＳモードが好ましい。

第一偏光板は、液晶セルの視認側の面に、その粘着剤層を介して配置されている。第一偏光板は、第一偏光子と、第一偏光子の視認側の面に配置された保護フィルム（Ｆ１）と、第一偏光子の液晶セル側の面に配置された保護フィルム（Ｆ２）と、第一偏光子と保護フィルム（Ｆ１）との間および第一偏光子と保護フィルム（Ｆ２）との間に配置された２つの接着剤層とを含む。

第二偏光板は、液晶セルのバックライト側の面に、その粘着剤層を介して配置されている。第二偏光板は、第二偏光子と、第二偏光子の液晶セル側の面に配置された保護フィルム（Ｆ３）と、第二偏光子のバックライト側の面に配置された保護フィルム（Ｆ４）と、第二偏光子と保護フィルム（Ｆ３）との間および第二偏光子と保護フィルム（Ｆ４）との間に配置された２つの接着剤層とを含む。

第一偏光子の吸収軸と第二偏光子の吸収軸とは直交している（クロスニコルとなっている）ことが好ましい。

そして、第一偏光板および第二偏光板の少なくとも一方が、本実施の形態に係る偏光板である。すなわち、第一偏光板が前述の偏光板である場合、保護フィルム（Ｆ１）は、図３の保護フィルム３２０であり、保護フィルム（Ｆ２）は、図３の透光性樹脂層１２０であり、粘着剤層は、図３の粘着剤層３４０でありうる。同様に、第二偏光板が前述の偏光板である場合、保護フィルム（Ｆ４）は、図３の保護フィルム３２０であり、保護フィルム（Ｆ３）は、図３の透光性樹脂層１２０であり、粘着剤層は、図３の粘着剤層３４０でありうる。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

１．積層体の材料
１－１．支持体
＜ＰＥＴ－１＞
ポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡社製ＴＺ２００、離型層あり（シリコーン系剥離剤含有、厚み５０μｍ））を用いた。

＜ＰＥＴ－２＞
ポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡社製ＴＮ１００、離型層あり（非シリコーン系剥離剤含有、厚み５０μｍ））を、１４０℃でＴＤ方向に５０％延伸（追加延伸）した。

＜ＰＥＴ－３＞
ポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡社製ＴＮ１００、離型層あり（非シリコーン系剥離剤含有、厚み５０μｍ））を、１４０℃でＴＤ方向とＭＤ方向のそれぞれに５０％ずつ延伸（追加延伸）した。

＜ＴＡＣ＞
セルローストリアセテートフィルム（コニカミノルタ社製ＫＣ４ＵＡ、離型層なし、厚み４０μｍ）

＜ＣＯＰ＞
シクロオレフィン樹脂フィルム（ＪＳＲ社製ＲＸ４５００、離型層なし、厚み５０μｍ）

＜ＨＤＰＥ＞
高密度ポリエチレンフィルム（厚み５０μｍ）

これらの支持体の引張弾性率Ｇ１は、以下の方法で測定した。

（引張弾性率Ｇ１）
支持体を、１ｃｍ×１０ｃｍに切り出してサンプルとし、２５℃６０％ＲＨの環境下で２４時間調湿した。そして、得られたサンプルの引張弾性率を、ＪＩＳ Ｋ７１２７に記載の引張試験方法により測定した。具体的には、サンプルを、引張試験装置オリエンテック社製テンシロンにセットし、チャック間距離５０．０ｍｍ、引張り速度５０ｍｍ／ｍｉｎの条件で引張試験を行ったときの引張弾性率を測定した。測定は、２５℃６０％ＲＨ下で行った。なお、引張弾性率の測定は、ＭＤ方向とＴＤ方向の両方について行い、ＭＤ方向の引張弾性率とＴＤ方向の引張弾性率の平均値を、「引張弾性率Ｇ１」とした。

１－２．透光性樹脂層用溶液
（１）材料の準備
＜樹脂＞
樹脂１：ＰＭＭＡ、Ｍｗ：１００万、Ｔｇ：１０９℃
樹脂２：ＭＭＡ／ＰＭＩ／ＭＡ共重合体（８５／１０／５質量比）、Ｍｗ：１００万、Ｔｇ：１２２℃
樹脂３：ＭＭＡ／ＰＭＩ／ＭＡ共重合体（８５／１０／５質量比）、Ｍｗ：２００万、Ｔｇ：１２２℃
樹脂４：ＭＭＡ／ＰＭＩ／ＭＡ共重合体（５０／２５／２５質量比）、Ｍｗ：１００万、Ｔｇ：１３４℃
樹脂５：ＭＭＡ／ＰＭＩ／ＭＡ共重合体（８５／１０／５質量比）、Ｍｗ：５０万、Ｔｇ：１２２℃
なお、略称は、以下を示す。
ＭＭＡ：メタクリル酸メチル
ＰＭＩ：フェニルマレイミド
ＭＡ：アクリル酸メチル

樹脂１～５のガラス転移温度および重量平均分子量は、以下の方法で測定した。

（ガラス転移温度）
樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＤＳＣ（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃｏｌｏｒｉｍｅｔｒｙ：示差走査熱量法）を用いて、ＪＩＳ Ｋ ７１２１－２０１２に準拠して測定した。

（重量平均分子量）
樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲル浸透クロマトグラフィー（東ソー社製 ＨＬＣ８２２０ＧＰＣ）、カラム（東ソー社製 ＴＳＫ－ＧＥＬ Ｇ６０００ＨＸＬ－Ｇ５０００ＨＸＬ－Ｇ５０００ＨＸＬ－Ｇ４０００ＨＸＬ－Ｇ３０００ＨＸＬ 直列）を用いて測定した。試料２０ｍｇ±０．５ｍｇをテトラヒドロフラン１０ｍｌに溶解し、０．４５ｍｍのフィルターで濾過した。この溶液をカラム（温度４０℃）に１００ｍｌ注入し、検出器ＲＩ温度４０℃で測定し、スチレン換算した値を用いた。

＜ゴム粒子＞
以下の方法で調製したゴム粒子Ｒ１を用いた。
撹拌機付き８Ｌ重合装置に、以下の物質を仕込んだ。
脱イオン水 １８０質量部
ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸 ０．００２質量部
ホウ酸 ０．４７２５質量部
炭酸ナトリウム ０．０４７２５質量部
水酸化ナトリウム ０．００７６質量部
重合機内を窒素ガスで充分に置換した後、内温を８０℃にし、過硫酸カリウム０．０２１質量部を２％水溶液として投入した。次いで、メタクリル酸メチル８４．６質量％、アクリル酸ブチル５．９質量％、スチレン７．９質量％、メタクリル酸アリル０．５質量％、ｎ－オクチルメルカプタン１．１質量％からなる単量体混合物（ｃ’）２１質量部にポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸を０．０７質量部加えた混合液を、上記溶液に６３分間にかけて連続的に添加した。さらに、６０分重合反応を継続させることにより、最内硬質重合体（ｃ）を得た。

その後、水酸化ナトリウム０．０２１質量部を２質量％水溶液として、過硫酸カリウム０．０６２質量部を２質量％水溶液としてそれぞれ添加した。次いで、アクリル酸ブチル８０．０質量％、スチレン１８．５質量％、メタクリル酸アリル１．５質量％からなる単量体混合物（ａ’）３９質量部にポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸０．２５質量部を加えた混合液を１１７分間にかけて連続的に添加した。添加終了後、過硫酸カリウム０．０１２質量部を２質量％水溶液で添加し、１２０分間重合反応を継続させて、軟質層（アクリル系ゴム状重合体（ａ）からなる層）を得た。軟質層のガラス転移温度（Ｔｇ）を、－３０℃であった。軟質層のガラス転移温度は、アクリル系ゴム状重合体（ａ）を構成する各モノマーの単独重合体のガラス転移温度を組成比に応じて平均して算出した。

その後、過硫酸カリウム０．０４質量部を２質量％水溶液で添加し、メタクリル酸メチル９７．５質量％、アクリル酸ブチル２．５質量％からなる単量体混合物（ｂ’）２６．１質量部を７８分間かけて連続的に添加した。さらに３０分間重合反応を継続させて、重合体（ｂ）を得た。

得られた重合体を３質量％硫酸ナトリウム温水溶液中へ投入して、塩析・凝固させた。次いで、脱水・洗浄を繰り返した後、乾燥させて、３層構造のアクリル系グラフト共重合体粒子（ゴム粒子Ｒ１）を得た。得られたゴム粒子Ｒ１の平均粒子径は２００ｎｍであった。

ゴム粒子の平均粒子径は、以下の方法で測定した。

（平均粒子径）
得られた分散液中のゴム粒子の分散粒径を、ゼータ電位・粒径測定システム（大塚電子株式会社製 ＥＬＳＺ－２０００ＺＳ）で測定した。

（２）透光性樹脂層用溶液の調製
＜透光性樹脂層用溶液１０１の作製＞
下記成分を混合して、透光性樹脂層用溶液を得た。
アセトン（ケトン類）：１０１２．５質量部
メタノール（アルコール類）：１１２．５質量部
樹脂１（（メタ）アクリル系樹脂）：１００質量部
ゴム粒子：２５質量部

＜透光性樹脂層用溶液１０２～１０９の作製＞
表１に示される組成に変更した以外は透光性樹脂層用溶液１０１と同様にして、透光性樹脂層用溶液１０２～１０９を得た。

得られた透光性樹脂層用溶液１０１～１０９の組成および粘度を、表１に示す。なお、透光性樹脂層用溶液の２５℃における粘度は、東機産業（株）Ｅ型粘度計で測定した。

２．積層体の作製および評価
＜積層体２０１の作製＞
支持体として、ＰＥＴフィルム（東洋紡社製ＴＮ１００、厚み５０μｍ、非シリコーン系剥離剤を含有する離型層あり、表中ではＰＥＴ－１）を準備した。このＰＥＴフィルムの離型層上に、透光性樹脂層用溶液１０１を、バックコート法によりダイを用いて塗布した後、溶媒濃度０．１８％の雰囲気下、８０℃で乾燥させて、厚み１０μｍの透光性樹脂層を形成し、積層体２０１を得た。

＜積層体２０２～２０３、２０５、２１０、２１２、２１３、２１６、２１７および２１９の作製＞
透光性樹脂層用溶液の種類を、表２に示されるように変更した以外は積層体２０１と同様にして積層体２０２～２０３、２０５、２１０、２１２、２１３、２１７および２１９を得た。

＜積層体２０４の作製＞
雰囲気の溶媒濃度を、表２に示されるように変更した以外は積層体２０２と同様にして積層体２０４を得た。

＜積層体２１１、２１４の作製＞
支持体の種類を、表２に示されるように変更した以外は積層体２０２と同様にして積層体２１１および２１４を得た。

＜積層体２１５、２１８の作製＞
透光性樹脂層の厚みを、表２に示されるように変更した以外は積層体２０２と同様にして積層体２１５および２１８を得た。

＜評価＞
得られた積層体２０１～２１９の透光性樹脂層におけるゴム粒子の分布、積層体の引張弾性率Ｇおよび搬送安定性、ならびに、偏光板の巻き変形を、以下の方法で評価した。

［ゴム粒子の分布］
得られた積層体の透光性樹脂層中のゴム粒子の分布（Ｒ_Ａ／Ｒ_Ｂ）を、以下の方法で測定した。
１）積層体をミクロトームで切断し、透光性樹脂層の表面に垂直な切断面をＴＥＭ観察した。観察条件は、加速電圧：３０ｋＶ、作動距離：８．６ｍｍ×倍率：３．００ｋとした。観察領域は、透光性樹脂層の厚み方向の全部を含む領域とした。
２）得られたＴＥＭ画像を、ＮｉＶｉｓｉｏｎ（ナショナルインスツルメンツ社製）の画像処理ソフトを用いて輝度傾斜を除去した後、オープニング処理を行い、バルクとゴム粒子とのコントラスト差を検出した。それにより、ゴム粒子の分布状態を特定した。
３）上記２）で得られた画像処理後の画像において、透光性樹脂層の厚み方向において、透光性樹脂層の支持体とは反対側の面から厚みの２０％以下の領域Ａにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａ、透光性樹脂層の支持体側の面から厚みの２０％以下の領域Ｂにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ｂをそれぞれ算出した。
４）上記３）で得られた結果から、領域Ａにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ａの、領域Ｂにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率Ｒ_Ｂに対する比（Ｒ_Ａ／Ｒ_Ｂ）を算出した。

［引張弾性率］
積層体について、前述と同様に、ＪＩＳ Ｋ７１２７準拠して引張試験を行った。すなわち、積層体を、１ｃｍ（ＴＤ方向）×１０ｃｍ（ＭＤ方向）に切り出してサンプルとし、２５℃６０％ＲＨの環境下で２４時間調湿した。得られたサンプルを、引張試験装置オリエンテック社製テンシロンにセットして引張試験を行い、引張弾性率Ｇ（積層体の引張弾性率）を測定した。測定条件も、前述と同様（チャック間距離５０．０ｍｍ、引張り速度５０ｍｍ／ｍｉｎ、２５℃６０％ＲＨ下）とした。

また、透光性樹脂層については、透光性樹脂層を支持体から剥離した後、上記と同様の方法で、透光性樹脂層の引張弾性率Ｇ２を測定した。

［搬送安定性］
積層体の搬送安定性は、搬送張力３５０Ｎ／ｍを付与しながら、ラインでロール搬送したときの破断や割れの有無を確認することにより評価した。そして、以下の基準に基づいて、搬送安定性を評価した。
◎：透光性樹脂層は破断することなく、搬送可能
○：透光性樹脂層に割れは発生するが、破断せずに搬送可能
○△：透光性樹脂層に極微小な傷と割れが発生するが、搬送可能
△：透光性樹脂層に微小な傷と割れが発生するが、搬送可能
×：透光性樹脂層が割れて、破断する
△以上であれば、良好と判断した。

［積層体の巻き変形欠陥］
得られたロール体を、４０℃９０％ＲＨの恒温槽で８日間保存した。その後、ロール体を恒温槽から取り出して、ロール体の外観、具体的には、ロール体の幅方向中央部が凹むなどの巻き変形の有無を評価した。
そして、以下の基準に基づいて、巻き変形を評価した。
◎：巻き形状の変形はない
○：巻き形状の変形が若干あるが、使用できるレベルであり、貼り付きもない
○△：巻形状の変形が若干あり、一部貼り付きが見られるが、使用できるレベル
△：巻き形状の変形や貼り付きが若干あるが、使用できるレベル
×：巻き形状の変形が著しく、使用できないレベル
△以上であれば、良好と判断した。

［偏光板の巻き変形欠陥］
（偏光子の作製）
厚さ２５μｍのポリビニルアルコール系フィルムを、３５℃の水で膨潤させた。得られたフィルムを、ヨウ素０．０７５ｇ、ヨウ化カリウム５ｇおよび水１００ｇからなる水溶液に６０秒間浸漬し、さらにヨウ化カリウム３ｇ、ホウ酸７．５ｇおよび水１００ｇからなる４５℃の水溶液に浸漬した。得られたフィルムを、延伸温度５５℃、延伸倍率５倍の条件で一軸延伸した。この一軸延伸フィルムを、水洗した後、乾燥させて、厚み１２μｍの偏光子を得た。

（紫外線硬化性接着剤組成物の調製）
下記成分を混合した後、脱泡して、紫外線硬化性接着剤組成物を調製した。
３，４－エポキシシクロヘキシルメチル－３，４－エポキシシクロヘキサンカルボキシレート：４５質量部
エポリードＧＴ－３０１（ダイセル社製の脂環式エポキシ樹脂）：４０質量部
１，４－ブタンジオールジグリシジルエーテル：１５質量部
トリアリールスルホニウムヘキサフルオロホスフェート：２．３質量部（固形分）
９，１０－ジブトキシアントラセン：０．１質量部
１，４－ジエトキシナフタレン：２．０質量部
なお、トリアリールスルホニウムヘキサフルオロホスフェートは、５０％プロピレンカーボネート溶液として配合した。

（偏光板の作製）
上記作製した透光性樹脂層の表面に、コロナ出力強度２．０ｋＷ、ライン速度１８ｍ／分で、それぞれコロナ放電処理を施した。同様に、他の保護フィルム（対向フィルム）としてトリアセチルセルロース（厚み２５μｍ）を準備し、この表面に、上記と同様の条件でコロナ処理を施した。

そして、上記作製した偏光子の一方の面に、厚み３μｍの紫外線硬化性接着剤層を介して透光性樹脂層を、他方の面に、厚み３μｍの紫外線硬化性接着剤層を介して他の保護フィルムを、それぞれ貼り合わせて、積層物を得た。貼り合わせは、偏光子の吸収軸と保護フィルムの遅相軸とが直交するように行った。

次いで、得られた積層物に、ベルトコンベヤー付き紫外線照射装置（ランプは、フュージョンＵＶシステムズ社製のＤバルブを使用）を用いて、積算光量が７５０ｍＪ／ｃｍ^２となるように紫外線を照射し、紫外線硬化性接着剤層を硬化させて、対向フィルム／接着剤層／偏光子／接着剤層／透光性樹脂層の積層構造を有する、長さ３０００ｍ、幅１．５ｍの偏光板２０１のロール体を得た。

（巻き変形欠陥）
得られたロール体の巻き変形欠陥を、積層体のロール体の巻き変形欠陥と同じ方法および基準で評価した。

得られた積層体２０１～２１９の製造条件を表２に示し、評価結果を表３に示す。なお、表２において、ケトン／アルコール（９０／１０質量比）の８０℃は、約Ｔｂ℃に相当し、ケトン／アルコール（１０／９０質量比）の４０℃は、約Ｔｂ－４０℃に相当し、酢酸エチルの１１０℃は、Ｔｂ＋３０℃に相当する。

表３に示されるように、積層体２０１～２１０および２１５～２１９は、搬送時に破断を生じず、良好な搬送安定性を有することがわかる。また、積層体２０１～２１０および２１５～２１９は、ロール状に巻き取って一定期間保管しても、巻き変形が透光性樹脂層に残りにくく、巻き保管安定性にも優れることがわかる。また、そのような積層体を用いて得られる偏光板のロール体も、一定期間保管しても、巻き変形が透光性樹脂層に残りにくいことがわかる。

また、（メタ）アクリル系樹脂の重量平均分子量を高くすることで、巻き変形を一層少なくしうることがわかる（積層体２０２と２０３の対比）。

また、乾燥温度を高くすると、ゴム粒子が表層に偏在しやすいことがわかる（積層体２０２と２０９の対比）。これは、乾燥速度が高くなったためと考えられる。また、アセトンとメタノールの比率をアセトンリッチにすることで、ゴム粒子が表層に偏在しやすいことがわかる（積層体２０２と２１０の対比）。これは、乾燥速度が高くなったことに加え、アセトンがゴム粒子と親和性が高いため、溶媒とともにゴム粒子が移動しやすくなったためと考えられる。

これに対して、支持体の引張弾性率が高すぎる積層体２１１は、破断しやすく、搬送安定性に劣ることがわかる。一方、支持体の引張弾性率が低すぎる積層体２１４は、積層体の巻き変形を生じやすく、それにより透光性樹脂層に変形が転写されやすいことがわかる。また、透光性樹脂層がゴム粒子を含まない積層体２１３は、巻き変形が消えにくいことがわかる。また、透光性樹脂層に含まれる樹脂の分子量が低い積層体２１２は、搬送時に、透光性樹脂層が破断しやすく、搬送安定性が低いことがわかる。

本発明によれば、積層体の搬送時の破断を抑制しつつ、積層体または偏光板をロール状に巻き取った状態で一定期間保管した時の巻き変形に伴う表面欠陥を抑制しうる積層体およびその製造方法、ならびに当該積層体を用いた偏光板の製造方法を提供することができる。

１００ 積層体
１１０ 支持体
１２０ 透光性樹脂層
２００ 製造装置
２１０ 供給部
２２０ 塗布部
２３０ 乾燥部
２４０ 冷却部
２５０ 巻き取り部
３００ 偏光板
３１０ 偏光子
３２０ 保護フィルム（他の保護フィルム）
３３０ 接着剤層
３４０ 粘着剤層

Claims (11)

1. 支持体と、その表面に剥離可能に配置された透光性樹脂層とを有する積層体であって、
   前記透光性樹脂層は、重量平均分子量が１００万以上の（メタ）アクリル系樹脂と、ゴム粒子とを含み、
   前記透光性樹脂層の断面において、
   前記透光性樹脂層の前記支持体とは反対側の面から前記透光性樹脂層の厚みの２０％以下の領域を領域Ａ、前記透光性樹脂層の前記支持体側の面から前記透光性樹脂層の厚みの２０％以下の領域を領域Ｂとし、
   前記領域Ａにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率をＲ _Ａ 、前記領域Ｂにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率をＲ _Ｂ としたとき、
   Ｒ _Ａ ／Ｒ _Ｂ は、１．０５～１．１であって、
   前記積層体の２５℃における引張弾性率は、２．０～６．０ＧＰａである、積層体。
2. 前記（メタ）アクリル系樹脂は、前記（メタ）アクリル系樹脂を構成する全構造単位に対して、５０～９５質量％のメタクリル酸メチルに由来する構造単位と、１～２５質量％のフェニルマレイミドに由来する構造単位と、１～２５質量％のアクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位とを含む共重合体である、
   請求項１に記載の積層体。
3. 前記透光性樹脂層における前記ゴム粒子の含有量は、前記透光性樹脂層に対して５～４０質量％である、
   請求項１または２に記載の積層体。
4. 前記透光性樹脂層の厚みは、０．１～３５μｍである、
   請求項１～３のいずれか一項に記載の積層体。
5. 前記支持体は、ポリエステル樹脂、セルロースエステル樹脂またはシクロオレフィン系樹脂を含むフィルムを含む、
   請求項１～４のいずれか一項に記載の積層体。
6. 重量平均分子量が１００万以上の（メタ）アクリル系樹脂と、ゴム粒子と、溶媒とを含む透光性樹脂層用溶液を得る工程と、
   前記透光性樹脂層用溶液を、支持体の表面に付与する工程と、
   前記付与された前記透光性樹脂層用溶液から溶媒を除去し、透光性樹脂層を形成して、
   前記透光性樹脂層の断面において、
   前記透光性樹脂層の前記支持体とは反対側の面から前記透光性樹脂層の厚みの２０％以下の領域を領域Ａ、前記透光性樹脂層の前記支持体側の面から前記透光性樹脂層の厚みの２０％以下の領域を領域Ｂとし、
   前記領域Ａにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率をＲ _Ａ 、前記領域Ｂにおけるゴム粒子の単位面積当たりの面積率をＲ _Ｂ としたとき、
   Ｒ _Ａ ／Ｒ _Ｂ は、１．０５～１．１であって、
   ２５℃における引張弾性率が２．０～６．０ＧＰａである積層体を得る工程とを有する、
   積層体の製造方法。
7. 前記（メタ）アクリル系樹脂は、前記（メタ）アクリル系樹脂を構成する全構造単位に対して、５０～９５質量％のメタクリル酸メチルに由来する構造単位と、１～２５質量％のフェニルマレイミドに由来する構造単位と、１～２５質量％のアクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位とを含む共重合体である、
   請求項６に記載の積層体の製造方法。
8. 前記溶媒は、ケトン類とアルコール類とを含む、
   請求項６または７に記載の積層体の製造方法。
9. 前記透光性樹脂層を形成する工程では、
   前記溶媒の沸点をＴｂ（℃）としたとき、前記支持体の表面に付与した前記透光性樹脂層用溶液を、（Ｔｂ－５０）～（Ｔｂ＋５０）℃の温度で乾燥させる、
   請求項６～８のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
10. 前記透光性樹脂層の厚みは、０．１～３５μｍである、
    請求項６～９のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
11. 偏光子の少なくとも一方の面に、請求項１～５のいずれか一項に記載の積層体の前記透光性樹脂層を貼り合わせ、かつ前記透光性樹脂層の前記偏光子とは反対側の面に配置された支持体を剥離する工程を有する、
    偏光板の製造方法。
    

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