JP7143614B2 - 臭気吸着積層体及び臭気吸着性包装材料 - Google Patents
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Description
本発明は、包装材料が元から含有している溶出性の有機物と、殺菌・滅菌処理の際に包装材料から発生する臭気成分とが、包装体内の液体内容物に移って内容物に変味や変臭を与えてしまうことを防ぐ、耐臭味変化性に優れた、臭気吸着積層体、及び、該臭気吸着積層体から作製された、包装材料用臭気吸着フィルム、臭気吸着性包装材料、ＢＩＢ用臭気吸着性包装材料、ＢＩＢ用臭気吸着性液体内容物包装材料に関する。
包装材料において、臭気を吸着する臭気吸着剤を内包した包装材料が提案されている（特許文献１）。このような包装材料においては、合成ゼオライトや活性炭といった臭気吸着剤が、樹脂材料中に練り込まれている。
しかしながら、このような包装材料は、臭気だけでなく、大気中の湿気をも吸着し、且つ、一度吸着した臭気を、脱離させてしまうという問題があるため、十分な臭気吸着効果が得られていない。
しかしながら、このような包装材料は、臭気だけでなく、大気中の湿気をも吸着し、且つ、一度吸着した臭気を、脱離させてしまうという問題があるため、十分な臭気吸着効果が得られていない。
無機多孔体上に化学吸着剤を担持させてなる臭気吸着剤を含有した包装材料も知られているが（特許文献２）、主な吸着対象物は特定の官能基を有する臭気成分を吸着するのみであって、樹脂材料を選定しない状況では、官能基を有さない有機物の発生量を抑制できず、臭気成分を十分に吸着し得るものではない。
更に、液体内容物を充填したＢＩＢ液体内容物用包装袋充填物は、輸送中の擦れ等によって包装体にピンホールを生じて内容物の漏洩等を生じ易く、ピンホール発生を防ぐために丈夫な基材フィルムまたは分厚い基材フィルムを含む包装材料が用いられて来たが、包装材料が硬くなったりコストが上昇したりする傾向にあり、使い勝手とのバランスを採ることが困難であった。
本発明は、上述の問題を解決し、製造適正に優れ、積層体が元から含有している溶出性の有機物と、ＵＶ照射、ホットパック、ボイル、γ線照射、ＥＢ照射等の殺菌・滅菌処理の際に、積層体を構成する樹脂の分解等により発生する臭気に対して高い吸着効果を発揮して消臭し、且つ、一度吸着した臭気を脱離し難く効率的に臭気吸着を行うことが可能であるため臭気吸着能が低下せず、長期にわたって高い吸着効果を発揮して、液体内容物への耐臭味変化性に優れた臭気吸着積層体、及び、該臭気吸着積層体から作製された、包装材料用臭気吸着フィルム、臭気吸着性装材料、ＢＩＢ用臭気吸着性包装材料、ＢＩＢ用臭気吸着性液体内容物包装材料を提供することを課題とする。
本発明者らは、種々検討の結果、 少なくとも、基材層、接着層、シーラント層を含み、 前記接着層および／またはシーラント層が、臭気吸着体を含有し、 前記臭気吸着体は、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3モル比が、３０／１以上、８０００／１以下の疎水性ゼオライトを含む、臭気吸着積層体が、上記の目的を達成することを見出した。
本発明は、以下の点を特徴とする。
１．少なくとも、基材層、接着層、シーラント層を含む、臭気吸着積層体であり、
前記接着層、および／または前記シーラント層は、臭気吸着体を含有し、
前記接着層が前記臭気吸着体を含有する場合には、前記接着層中の臭気吸着体の含有量は、０．３質量％以上、５０質量％以下であり、
前記シーラント層が前記臭気吸着体を含有する場合には、前記シーラント層中の前記臭気吸着体の含有量は、０．３質量％以上、１５質量％以下であり、
前記臭気吸着体は、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3のモル比が、３０／１以上、８０００／１以下の疎水性ゼオライトを含む、臭気吸着積層体。
２．前記接着層が、ドライラミネート接着層、またはノンソルベントラミネート接着層である、上記１に記載の、臭気吸着積層体。
３．前記接着層が、エクストリュージョンコート接着層、またはサンドラミネート接着層であり、
前記接着層中の臭気吸着体の含有量が、０．３質量％以上、１５質量％以下である、
上記１に記載の、臭気吸着積層体。
４．前記臭気吸着体が、さらに、化学吸着剤担持無機多孔体を含む、上記１～３に何れかに記載の、臭気吸着積層体。
５．前記臭気吸着体が、熱可塑性樹脂Ａと、臭気吸着体／熱可塑性樹脂の質量比が、０．５／９９．５以上、４０／６０以下の割合で、予め、溶融混練されている、上記１～４の何れかに記載の、臭気吸着積層体。
６．前記接着層が、さらに、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂なる群から選択される１種または２種以上を含有する、上記１～５の何れかに記載の、臭気吸着積層体。
７．前記シーラント層が、さらに、メルトフローレートが０．２ｇ／１０分以上、１０．０ｇ／１０分以下の前記熱可塑性樹脂Ｃを含有する、上記1～６の何れかに記載の、臭気吸着積層体。
８．前記接着層は、臭気吸着体を含有する臭気吸着接着層と、臭気吸着体を含有しない非臭気吸着接着層とを含み、
前記非臭気吸着接着層は、前記臭気吸着接着層の、片面または両面に接している、
上記1～７の何れかに記載の、臭気吸着積層体。
９．前記シーラント層は、臭気吸着体を含有する臭気吸着シーラント層と、臭気吸着体を含有しない非臭気吸着シーラント層とを含み、
前記非臭気吸着シーラント層は、前記臭気吸着シーラント層の、片面または両面に接している、上記１～８の何れかに記載の、臭気吸着積層体。
１０．前記接着層中の前記疎水性ゼオライトの含有量が、０.３質量％以上、１３質量％以下であり、
前記接着層中の、前記化学吸着剤担持無機多孔体の含有量が、０.３質量％以上、１０質量％以下である、上記４～９の何れかに記載の、臭気吸着積層体。
１１．前記シーラント層中の前記疎水性ゼオライトの含有量が、０.１質量％以上、１３質量％以下であり、
前記シーラント層中の、前記化学吸着剤担持無機多孔体の含有量が、０.１質量％以上、１０質量％以下である、
上記４～１０の何れかに記載の、臭気吸着積層体。
１２．前記化学吸着剤担持無機多孔体の化学吸着剤が、アルデヒド類、ケトン類、及びカルボン酸類なる群から選択される１種または２種以上と反応性がある官能基を有する、上記４～１１の何れかに記載の、臭気吸着積層体。
１３．前記化学吸着剤が、アミノ基を有する、上記１２に記載の、臭気吸着積層体。
１４．上記１～１３の何れかに記載の臭気吸着積層体からなる、包装材料用臭気吸着フィルム。
１５．上記１４に記載の包装材料用臭気吸着フィルムからなる、臭気吸着包装材料。
１６．少なくとも、外層フィルムと内層フィルムとからなる臭気吸着包装材料であり、
前記外層フィルムおよび／または前記内層フィルムは、上記１４に記載の包装材料用臭気吸着フィルムからなり、
前記外層フィルムと前記内層フィルムは、相互に部分的にのみ接着されている、臭気吸着包装材料。
１７．上記１６に記載の臭気吸着包装材料から作製された、ＢＩＢ用臭気吸着性包装材料。
１８．上記１６に記載の臭気吸着包装材料から作製された、ＢＩＢ用臭気吸着性液体内容物包装材料。
１．少なくとも、基材層、接着層、シーラント層を含む、臭気吸着積層体であり、
前記接着層、および／または前記シーラント層は、臭気吸着体を含有し、
前記接着層が前記臭気吸着体を含有する場合には、前記接着層中の臭気吸着体の含有量は、０．３質量％以上、５０質量％以下であり、
前記シーラント層が前記臭気吸着体を含有する場合には、前記シーラント層中の前記臭気吸着体の含有量は、０．３質量％以上、１５質量％以下であり、
前記臭気吸着体は、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3のモル比が、３０／１以上、８０００／１以下の疎水性ゼオライトを含む、臭気吸着積層体。
２．前記接着層が、ドライラミネート接着層、またはノンソルベントラミネート接着層である、上記１に記載の、臭気吸着積層体。
３．前記接着層が、エクストリュージョンコート接着層、またはサンドラミネート接着層であり、
前記接着層中の臭気吸着体の含有量が、０．３質量％以上、１５質量％以下である、
上記１に記載の、臭気吸着積層体。
４．前記臭気吸着体が、さらに、化学吸着剤担持無機多孔体を含む、上記１～３に何れかに記載の、臭気吸着積層体。
５．前記臭気吸着体が、熱可塑性樹脂Ａと、臭気吸着体／熱可塑性樹脂の質量比が、０．５／９９．５以上、４０／６０以下の割合で、予め、溶融混練されている、上記１～４の何れかに記載の、臭気吸着積層体。
６．前記接着層が、さらに、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂なる群から選択される１種または２種以上を含有する、上記１～５の何れかに記載の、臭気吸着積層体。
７．前記シーラント層が、さらに、メルトフローレートが０．２ｇ／１０分以上、１０．０ｇ／１０分以下の前記熱可塑性樹脂Ｃを含有する、上記1～６の何れかに記載の、臭気吸着積層体。
８．前記接着層は、臭気吸着体を含有する臭気吸着接着層と、臭気吸着体を含有しない非臭気吸着接着層とを含み、
前記非臭気吸着接着層は、前記臭気吸着接着層の、片面または両面に接している、
上記1～７の何れかに記載の、臭気吸着積層体。
９．前記シーラント層は、臭気吸着体を含有する臭気吸着シーラント層と、臭気吸着体を含有しない非臭気吸着シーラント層とを含み、
前記非臭気吸着シーラント層は、前記臭気吸着シーラント層の、片面または両面に接している、上記１～８の何れかに記載の、臭気吸着積層体。
１０．前記接着層中の前記疎水性ゼオライトの含有量が、０.３質量％以上、１３質量％以下であり、
前記接着層中の、前記化学吸着剤担持無機多孔体の含有量が、０.３質量％以上、１０質量％以下である、上記４～９の何れかに記載の、臭気吸着積層体。
１１．前記シーラント層中の前記疎水性ゼオライトの含有量が、０.１質量％以上、１３質量％以下であり、
前記シーラント層中の、前記化学吸着剤担持無機多孔体の含有量が、０.１質量％以上、１０質量％以下である、
上記４～１０の何れかに記載の、臭気吸着積層体。
１２．前記化学吸着剤担持無機多孔体の化学吸着剤が、アルデヒド類、ケトン類、及びカルボン酸類なる群から選択される１種または２種以上と反応性がある官能基を有する、上記４～１１の何れかに記載の、臭気吸着積層体。
１３．前記化学吸着剤が、アミノ基を有する、上記１２に記載の、臭気吸着積層体。
１４．上記１～１３の何れかに記載の臭気吸着積層体からなる、包装材料用臭気吸着フィルム。
１５．上記１４に記載の包装材料用臭気吸着フィルムからなる、臭気吸着包装材料。
１６．少なくとも、外層フィルムと内層フィルムとからなる臭気吸着包装材料であり、
前記外層フィルムおよび／または前記内層フィルムは、上記１４に記載の包装材料用臭気吸着フィルムからなり、
前記外層フィルムと前記内層フィルムは、相互に部分的にのみ接着されている、臭気吸着包装材料。
１７．上記１６に記載の臭気吸着包装材料から作製された、ＢＩＢ用臭気吸着性包装材料。
１８．上記１６に記載の臭気吸着包装材料から作製された、ＢＩＢ用臭気吸着性液体内容物包装材料。
本発明の臭気吸着積層体は、特定の構成の臭気吸着層を有しているため、臭気が低減され、ＵＶ照射、γ線照射、ＥＢ照射、ホットパック、ボイル、等の殺菌・滅菌処理の際に積層体を構成する樹脂の分解等により発生する臭気を長期にわたり効率的に吸着する効果を有する。
これらの効果によって、本発明の臭気吸着積層体を用いて包装体を作製した場合に、充填された容物中に移る有機物の量を低減し、臭味変化を抑制することができる。
したがって、本発明の臭気吸着積層体は、殺菌・滅菌処理に付される、食品や医薬品、医療品の包装袋として好適である。特に、内容物が液体の場合に好適である。
これらの効果によって、本発明の臭気吸着積層体を用いて包装体を作製した場合に、充填された容物中に移る有機物の量を低減し、臭味変化を抑制することができる。
したがって、本発明の臭気吸着積層体は、殺菌・滅菌処理に付される、食品や医薬品、医療品の包装袋として好適である。特に、内容物が液体の場合に好適である。
本発明の臭気吸着積層体及び該臭気吸着積層体を用いて作製した包装材料について、以下に更に詳しく説明する。具体例を示しながら説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
＜臭気吸着積層体の層構成＞
本発明の臭気吸着積層体は、少なくとも、基材層、接着層、シーラント層を含み、接着層、および／またはシーラント層が、臭気吸着体を含有する。
本発明の臭気吸着積層体は、少なくとも、基材層、接着層、シーラント層を含み、接着層、および／またはシーラント層が、臭気吸着体を含有する。
＜臭気吸着体＞
本発明において、臭気吸着体は、特定の疎水性ゼオライトを含むものであり、更には、化学吸着剤担持無機多孔体を含むことができる。
臭気吸着体は、各層を構成する樹脂に直接混合、混錬することも可能であり、高濃度で熱可塑性樹脂Ａと混合した後に溶融混練してマスターバッチを作製し、これを、目標含有率に応じた比率で各層を構成する樹脂と混合、溶融混練する、いわゆるマスターバッチ方式によって用いることも出来る。
本発明において、臭気吸着体は、特定の疎水性ゼオライトを含むものであり、更には、化学吸着剤担持無機多孔体を含むことができる。
臭気吸着体は、各層を構成する樹脂に直接混合、混錬することも可能であり、高濃度で熱可塑性樹脂Ａと混合した後に溶融混練してマスターバッチを作製し、これを、目標含有率に応じた比率で各層を構成する樹脂と混合、溶融混練する、いわゆるマスターバッチ方式によって用いることも出来る。
［臭気吸着体のマスターバッチ化］
マスターバッチ化によって、凝集が発生し易い臭気吸着体と各層を構成する樹脂の組み合わせであっても、樹脂中に臭気吸着体を均質に分散させることができる。
臭気吸着体と熱可塑性樹脂Ａとを混練する方法としては、公知または慣用の混練方法を適用することができる。
この際、マスターバッチ中の熱可塑性樹脂Ａは、各層中の樹脂と同一であってもよく、同一でなくてもよい。目的に応じて同一の樹脂や他の樹脂の種類を組み合わせることが可能である。
例えば、熱可塑性樹脂Ａが、各層を構成する樹脂と同一であれば、再度、各層用に熱可塑性樹脂Ａと混合または溶融混練した際に、均質で、良好な、製膜性、層間接着強度、ヒートシール性等を保持することが可能であり、優れた臭気吸着性を得ることができる。
マスターバッチ化によって、凝集が発生し易い臭気吸着体と各層を構成する樹脂の組み合わせであっても、樹脂中に臭気吸着体を均質に分散させることができる。
臭気吸着体と熱可塑性樹脂Ａとを混練する方法としては、公知または慣用の混練方法を適用することができる。
この際、マスターバッチ中の熱可塑性樹脂Ａは、各層中の樹脂と同一であってもよく、同一でなくてもよい。目的に応じて同一の樹脂や他の樹脂の種類を組み合わせることが可能である。
例えば、熱可塑性樹脂Ａが、各層を構成する樹脂と同一であれば、再度、各層用に熱可塑性樹脂Ａと混合または溶融混練した際に、均質で、良好な、製膜性、層間接着強度、ヒートシール性等を保持することが可能であり、優れた臭気吸着性を得ることができる。
マスターバッチ中の、臭気吸着体の含有率は、０．５質量％以上、４０質量％以下が好ましく、１質量％以上、２０質量％以下がより好ましい。
マスターバッチ中の、疎水性ゼオライトの含有率は、０．５質量％以上、４０質量％以下が好ましく、１質量％以上、２０質量％以下がより好ましい。
マスターバッチ中の、化学吸着剤担持無機多孔体の含有率は、０．５質量％以上、４０質量％以下が好ましく、１質量％以上、２０質量％以下がより好ましい。
マスターバッチ中の、疎水性ゼオライトの含有率は、０．５質量％以上、４０質量％以下が好ましく、１質量％以上、２０質量％以下がより好ましい。
マスターバッチ中の、化学吸着剤担持無機多孔体の含有率は、０．５質量％以上、４０質量％以下が好ましく、１質量％以上、２０質量％以下がより好ましい。
［熱可塑性樹脂Ａ］
臭気吸着体のマスターバッチにおいて、臭気吸着体を分散させる熱可塑性樹脂Ａは、マスターバッチ中で臭気吸着体を分散し得るものであり、マスターバッチを配合する各層の樹脂と親和性がよく、容易に混錬、均質化され得るものであればよく、特に制限は無く、目的に応じて同一の樹脂や他の樹脂の種類を組み合わせることが可能である。
臭気吸着体のマスターバッチにおいて、臭気吸着体を分散させる熱可塑性樹脂Ａは、マスターバッチ中で臭気吸着体を分散し得るものであり、マスターバッチを配合する各層の樹脂と親和性がよく、容易に混錬、均質化され得るものであればよく、特に制限は無く、目的に応じて同一の樹脂や他の樹脂の種類を組み合わせることが可能である。
［疎水性ゼオライト］
ゼオライトは、一般的にＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3モル比が高い程、疎水性が高くなり、本発明において臭気吸着層に含有される疎水性ゼオライトは、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3モル比が、３０／１～８０００／１であることが好ましい。
疎水性ゼオライトは、包装体または包装材料が２３０℃以上に晒された場合であっても、臭気吸着能を喪失することは無く、臭気成分の吸着による消臭効果を発揮することができる。
疎水性ゼオライトは、球状、棒状、楕円状等の任意の外形形状であってよく、粉体状、塊状、粒状等いかなる形態であってもよいが、樹脂への均一な分散や混練特性や、その後の製膜性等の観点から、粉体状が好ましい。
ゼオライトは、一般的にＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3モル比が高い程、疎水性が高くなり、本発明において臭気吸着層に含有される疎水性ゼオライトは、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3モル比が、３０／１～８０００／１であることが好ましい。
疎水性ゼオライトは、包装体または包装材料が２３０℃以上に晒された場合であっても、臭気吸着能を喪失することは無く、臭気成分の吸着による消臭効果を発揮することができる。
疎水性ゼオライトは、球状、棒状、楕円状等の任意の外形形状であってよく、粉体状、塊状、粒状等いかなる形態であってもよいが、樹脂への均一な分散や混練特性や、その後の製膜性等の観点から、粉体状が好ましい。
本発明において、疎水性ゼオライトの平均粒子径は、用途に応じて、任意の平均粒子径のものを適宜選択することができるが、平均粒子径０．０１μｍ～１０μｍのものが好ましい。ここで、平均粒子径は、動的光散乱法により測定された値である。
平均粒子径が０．０１μｍよりも小さい場合には疎水性ゼオライトの凝集が生じ易く、樹脂中での分散性が低下する傾向にある。また、平均粒子径が１０μｍよりも大きい場合には、製膜性が劣る傾向になる為に、疎水性ゼオライトを多くは添加し難い傾向となり、更に表面積も減少する為、十分な消臭効果が得られない可能性が生じる。
平均粒子径が０．０１μｍよりも小さい場合には疎水性ゼオライトの凝集が生じ易く、樹脂中での分散性が低下する傾向にある。また、平均粒子径が１０μｍよりも大きい場合には、製膜性が劣る傾向になる為に、疎水性ゼオライトを多くは添加し難い傾向となり、更に表面積も減少する為、十分な消臭効果が得られない可能性が生じる。
疎水性ゼオライトは、疎水性である為に、極性の高い水分子等は吸着し難く、逆に極性の低い、臭い分子、疎水性ガス、親油性ガス（溶剤系ガスも含む）との親和性が高く、これらを吸着し易い。更に、ゼオライト表面に存在する、Ｃａ、Ｎａ、Ｋ等のアルカリ金属、アルカリ土類金属の効果によりゼオライト表面は塩基性を示し、酸性ガスを中和反応によって吸着し易い。
［化学吸着剤担持無機多孔体］
本発明において、化学吸着剤担持無機多孔体とは、無機多孔体に化学吸着剤を担持させたものであり、溶出性の有機物や、ＵＶ照射、γ線照射、ＥＢ照射や、ホットパック、ボ
イル等の殺菌・滅菌処理時に包装体から発生する臭気物質を吸着する機能を有するものである。
担持方法としては、公知または慣用の担持方法を適用することができ、例えば、下記で説明する化学吸着剤を含有する溶液を、無機多孔体に含浸させて、乾燥することにより、担持させることができる。
本発明において、化学吸着剤担持無機多孔体とは、無機多孔体に化学吸着剤を担持させたものであり、溶出性の有機物や、ＵＶ照射、γ線照射、ＥＢ照射や、ホットパック、ボ
イル等の殺菌・滅菌処理時に包装体から発生する臭気物質を吸着する機能を有するものである。
担持方法としては、公知または慣用の担持方法を適用することができ、例えば、下記で説明する化学吸着剤を含有する溶液を、無機多孔体に含浸させて、乾燥することにより、担持させることができる。
本発明において、化学吸着剤を無機多孔体に担持させた臭気吸着体を臭気吸着層に含有することにより、化学吸着剤の単位質量当たりの吸着能を大幅に高めることができ、臭気吸着層中の化学吸着剤担持無機多孔体の含有量を減らすことができる。また無機多孔体の孔部分に対する物理吸着特性も期待できる。
そして、含有量を減らせることにより、含有させた樹脂組成物の優れた製膜性、接着性、シール強度等保持することができる。
そして、含有量を減らせることにより、含有させた樹脂組成物の優れた製膜性、接着性、シール強度等保持することができる。
また、化学吸着剤担持無機多孔体は、球状、棒状、楕円状等の任意の外形形状であってよく、粉体状、塊状、粒状等いかなる形態であってもよいが、臭気吸着層の製膜性や、熱可塑性樹脂への均一な分散や混練特性等の観点から、粉体状が好ましい。
化学吸着剤担持無機多孔体は、用途に応じて、任意の平均粒子径のものを適宜選択することができるが、本発明においては特に、平均粒子径０．０１μｍ～１０μｍのものが好ましく、０．１μｍ～８μｍのものがより好ましく、１μｍ～７μｍのものが更に好ましい。ここで、平均粒子径は、動的光散乱法により測定された値である。
平均粒子径が０．０１μｍよりも小さい場合には化学吸着剤担持無機多孔体の凝集が生じ易く、樹脂中での化学吸着剤担持無機多孔体の分散性が低下する傾向にある。
また、平均粒子径が１０μｍよりも大きい場合には、含有する樹脂組成物の製膜性が劣り易くなるために、化学吸着剤担持無機多孔体を多くは含有し難い傾向となり、十分な吸着効果が得られない可能性が生じる。
化学吸着剤担持無機多孔体は、用途に応じて、任意の平均粒子径のものを適宜選択することができるが、本発明においては特に、平均粒子径０．０１μｍ～１０μｍのものが好ましく、０．１μｍ～８μｍのものがより好ましく、１μｍ～７μｍのものが更に好ましい。ここで、平均粒子径は、動的光散乱法により測定された値である。
平均粒子径が０．０１μｍよりも小さい場合には化学吸着剤担持無機多孔体の凝集が生じ易く、樹脂中での化学吸着剤担持無機多孔体の分散性が低下する傾向にある。
また、平均粒子径が１０μｍよりも大きい場合には、含有する樹脂組成物の製膜性が劣り易くなるために、化学吸着剤担持無機多孔体を多くは含有し難い傾向となり、十分な吸着効果が得られない可能性が生じる。
（無機多孔体）
本発明において、無機多孔体としては、その表面に多数の細孔を有する任意の無機化合物を用いることができ、例えば、ゼオライト、二酸化ケイ素、ケイ酸塩、活性炭、チタニア、燐酸カルシウム等の無機燐酸塩、アルミナ、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、及びこれらの混合物が挙げられる。
特に、吸着対象物質の分子サイズやクラスターサイズに対して有効な孔サイズの多孔状態を有することや安全面の観点から、水酸化アルミニウム、ゼオライト、ケイ酸塩を適用することが好ましい。
本発明において、無機多孔体としては、その表面に多数の細孔を有する任意の無機化合物を用いることができ、例えば、ゼオライト、二酸化ケイ素、ケイ酸塩、活性炭、チタニア、燐酸カルシウム等の無機燐酸塩、アルミナ、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、及びこれらの混合物が挙げられる。
特に、吸着対象物質の分子サイズやクラスターサイズに対して有効な孔サイズの多孔状態を有することや安全面の観点から、水酸化アルミニウム、ゼオライト、ケイ酸塩を適用することが好ましい。
また、これらは、球状、棒状、楕円状等の任意の外形形状であってよく、粉体状、塊状、粒状等いかなる形態であってもよいが、化学吸着剤を担持して化学吸着剤担持無機多孔体とした後で、樹脂への均一な分散や混練特性、含有する樹脂組成物の製膜性等の観点から、粉体状が好ましい。
無機多孔体は、用途に応じて、任意の平均粒子径のものを適宜選択することができるが、本発明においては特に、上記の平均粒子径の化学吸着剤担持無機多孔体を得る為に、平均粒子径０．０１μｍ～１０μｍのものが好ましく、０．１μｍ～８μｍのものがより好ましく、１μｍ～７μｍのものが更に好ましい。
（化学吸着剤）
本発明において、化学吸着剤とは、溶出性の有機物や、殺菌・滅菌処理時に樹脂の分解等により発生する臭気物質と化学反応を起こして結合する反応性官能基を有し、且つ、上記の無機多孔体上に担持され得る化合物である。
より具体的には、ＵＶ照射、γ線照射、ＥＢ照射や、ホットパック、ボイル等の殺菌・
滅菌処理時に生じる種々のアルデヒド類、ケトン類、カルボン酸類等と結合する反応性を有する官能基を有する化合物である。
本発明において、化学吸着剤とは、溶出性の有機物や、殺菌・滅菌処理時に樹脂の分解等により発生する臭気物質と化学反応を起こして結合する反応性官能基を有し、且つ、上記の無機多孔体上に担持され得る化合物である。
より具体的には、ＵＶ照射、γ線照射、ＥＢ照射や、ホットパック、ボイル等の殺菌・
滅菌処理時に生じる種々のアルデヒド類、ケトン類、カルボン酸類等と結合する反応性を有する官能基を有する化合物である。
このような化合物としては、アミノ基やヒドロキシル基等の塩基性官能基を有する化合物、金属炭酸塩、金属炭酸水素塩、アミド基含有化合物等が挙げられる、それぞれの具体的化合物としては下記が挙げられるが、これらに限定されない。
アミノ基を含有する化合物としては、例えば、アルキルアミン、エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレントリアミン、テトラエチレンペンタミン、ピペラジン、メタフェニレンジアミン、ポリアミン等が挙げられる。
ヒドロキシル基を有する化合物としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化マグネシウム、水酸化鉄等の金属水酸化物が挙げられる。
金属炭酸塩としては、例えば、炭酸ナトリウム、炭酸カルシウム等が挙げられる。
炭酸水素塩としては、例えば、炭酸水素ナトリウムが挙げられる。
アミド基含有化合物としては、例えば、２‐アクリルアミド‐２‐メチルプロパンスルホン酸等が挙げられる。
ヒドロキシル基を有する化合物としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化マグネシウム、水酸化鉄等の金属水酸化物が挙げられる。
金属炭酸塩としては、例えば、炭酸ナトリウム、炭酸カルシウム等が挙げられる。
炭酸水素塩としては、例えば、炭酸水素ナトリウムが挙げられる。
アミド基含有化合物としては、例えば、２‐アクリルアミド‐２‐メチルプロパンスルホン酸等が挙げられる。
本発明において、特に優れた吸着効果を発揮する化学吸着剤としては、アミノ基を有する化合物が好ましい。
化学吸着剤の、溶出する有機物や臭気物質等の吸着対象物質に対する吸着機構を、図４（ａ）～（ｂ）の具体例を用いてさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されない。
例えば、吸着対象物質（臭気物質）が酸系臭気物質である場合は、図４（ａ）に示すように、化学吸着剤として、例えばヒドロキシル基を有する化合物を選択して、無機多孔体上に担持して化学吸着剤担持無機多孔体となして用いることができる。これにより、カルボキシル基とヒドロキシル基とが化学反応を起こして結合し、吸着対象物質が吸着される。
また、吸着対象物質がアルデヒド類である場合は、図４（ｂ）に示すように、化学吸着剤として、例えばアミノ基を有する化合物を選択して、無機多孔体上に担持して化学吸着剤担持無機多孔体となして用いることができる。これにより、アルデヒド基とアミノ基とが化学反応を起こして結合し、吸着対象物質が吸着される。
この際、化学吸着であることにより、一旦吸着された吸着対象物質（臭気物質）は脱離することがなく、効率的に臭気吸着を行うことができる。
さらに、吸着対象物質（臭気物質）と水蒸気とが同一の吸着部位に吸着される物理吸着剤とは異なり、本発明における化学吸着剤は、吸着対象物質を化学吸着剤の特定の官能基に結合させるため、臭気吸着能を低下させる種々の物質、例えば水蒸気等の影響を受けにくい。
さらに、吸着対象物質（臭気物質）と水蒸気とが同一の吸着部位に吸着される物理吸着剤とは異なり、本発明における化学吸着剤は、吸着対象物質を化学吸着剤の特定の官能基に結合させるため、臭気吸着能を低下させる種々の物質、例えば水蒸気等の影響を受けにくい。
＜基材層＞
本発明の臭気吸着積層体に含まれる基材層には、一般的に包袋用包装材料に用いられる樹脂フィルムまたはシートや、合成紙や、紙基材等のフィルムまたはシートを用いることができ、引張強度、屈曲強度、衝撃強度などの機械的強度に優れると共に、印刷適性に優れるものが好ましい。
基材層は、１層であっても、２層以上から構成されていてもよい。２層以上の場合には、同組成の層であっても、異なる組成の層であってもよい。
また、一軸または二軸延伸された樹脂フィルムまたはシートであることが好ましい。
本発明の臭気吸着積層体に含まれる基材層には、一般的に包袋用包装材料に用いられる樹脂フィルムまたはシートや、合成紙や、紙基材等のフィルムまたはシートを用いることができ、引張強度、屈曲強度、衝撃強度などの機械的強度に優れると共に、印刷適性に優れるものが好ましい。
基材層は、１層であっても、２層以上から構成されていてもよい。２層以上の場合には、同組成の層であっても、異なる組成の層であってもよい。
また、一軸または二軸延伸された樹脂フィルムまたはシートであることが好ましい。
具体的な樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、ＭＸＤ６（ポリメタキシリレンアジパミド）等のポリアミド系樹脂；セロファン；ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、酸変性ポリオレフィン系樹脂のポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン系樹脂；ポリウレタン系樹脂；アセタール系樹脂；ＥＶＯＨ等が挙げられる。
本発明の臭気吸着積層体を包装材として使用する場合は、包装する内容物の種類や充填後の加熱処理の有無等の使用条件に応じて、適するものを自由に選択して使用することができるが、上記の中でも、ポリエステル系樹脂やポリアミド系樹脂が好ましい。
特に、一軸または二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムまたはシートや、二軸延伸ポリプロピレンフィルムまたはシート等が好適である。
基材層に用いる樹脂フィルム又はシートは、必要に応じて、加工性、耐熱性、耐候性、機械的性質、寸法安定性、抗酸化性、滑り性、離形性、難燃性、抗カビ性、電気的特性、強度等を改良、改質する目的で、滑剤、架橋剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、充填剤、補強剤、帯電防止剤、顔料等のプラスチック配合剤や添加剤等を添加することができ、その添加量としては、他の性能に悪影響を与えない範囲で目的に応じて、任意に添加することができる。
具体的な紙基材としては、例えば、強サイズ性の晒または未晒の紙基材、あるいは純白ロ－ル紙、クラフト紙、板紙、コート紙、キャストコート紙、加工紙、上質紙、等を使用することができる。
また、紙基材としては、坪量約８０～６００ｇ／ｍ2位のもの、好ましくは、坪量約１００～４５０ｇ／ｍ2位のものを使用することができる。
基材層に用いられる樹脂フィルムまたはシートは、金属または金属酸化物が蒸着されていてもよい。
基材層に用いられる樹脂フィルムまたはシートは、金属または金属酸化物が蒸着されていてもよい。
また、基材層及び基材層を構成するフィルム又はシートは、密着性を向上させるために、積層前に、予め、コロナ放電処理、オゾン処理、酸素ガス若しくは窒素ガス等を用いた低温プラズマ処理、グロー放電処理などの物理的な処理や、化学薬品を用いた酸化処理などの化学的な処理を施しておいてもよい。
或いは、熱可塑性樹脂層の表面に、プライマーコート剤層、アンダーコート剤層、アンカーコート剤層、接着剤層、蒸着アンカーコート剤層等の各種コート剤層を任意に形成して、表面処理層とすることもできる。
或いは、熱可塑性樹脂層の表面に、プライマーコート剤層、アンダーコート剤層、アンカーコート剤層、接着剤層、蒸着アンカーコート剤層等の各種コート剤層を任意に形成して、表面処理層とすることもできる。
上記の各種コート剤層には、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリエチレンもしくはポリプロピレン等のポリオレフイン系樹脂またはその共重合体ないし変性樹脂、セルロース系樹脂等をビヒクルの主成分とする樹脂組成物を用いることができる。
基材層の厚さは、１０μｍ以上、５０μｍ以下が好ましく、１５μｍ以上、４０μｍ以下がより好ましい。
上記範囲よりも薄いと、積層体の剛性が低すぎる為に高落袋強度を発揮し難い傾向になり、上記範囲よりも厚いと、積層体の剛性が高くなりすぎて、積層体の加工が困難になり易く、内容物充填性も悪化し易い。
上記範囲よりも薄いと、積層体の剛性が低すぎる為に高落袋強度を発揮し難い傾向になり、上記範囲よりも厚いと、積層体の剛性が高くなりすぎて、積層体の加工が困難になり易く、内容物充填性も悪化し易い。
＜接着層＞
本発明の臭気吸着積層体は、基材層、シーラント層、その他の層との層間、及び各層が多層の場合には該多層中の層間には、接着層を設けて積層することも可能である。
本発明の臭気吸着積層体は、基材層、シーラント層、その他の層との層間、及び各層が多層の場合には該多層中の層間には、接着層を設けて積層することも可能である。
＜臭気吸着体を含有する接着層＞
接着層は、臭気吸着体を含有することができる。
接着層は、さらに、臭気吸着体と組み合わせて用いるのに好適な接着剤を含有することができる。またさらには、接着層は、臭気吸着体と接着剤を含有する臭気吸着接着層と、臭気吸着体を含有しないが接着剤を有する非臭気吸着接着層とからなることができる。そして、非臭気吸着接着層は、前記臭気吸着接着層の、片面または両面に接していることが好ましい。
接着層中の臭気吸着体の含有量は、０．３質量％以上、５０質量％以下が好ましい。
接着層は、臭気吸着体を含有することができる。
接着層は、さらに、臭気吸着体と組み合わせて用いるのに好適な接着剤を含有することができる。またさらには、接着層は、臭気吸着体と接着剤を含有する臭気吸着接着層と、臭気吸着体を含有しないが接着剤を有する非臭気吸着接着層とからなることができる。そして、非臭気吸着接着層は、前記臭気吸着接着層の、片面または両面に接していることが好ましい。
接着層中の臭気吸着体の含有量は、０．３質量％以上、５０質量％以下が好ましい。
接着層中の疎水性ゼオライトの含有量は、全接着層層中に０.０５質量％以上含有されていれば十分な臭気吸着性効果を発揮することが可能であるが、包装体として良好な臭気吸着性効果を得るためには、０．３質量％以上であることより好ましい。一方、積層体作製時に良好な製膜性を得るため、加えて、良好な接着性を達成するためには、疎水性ゼオライトの含有量は５０質量％以下であることが好ましい。
接着層中の化学吸着剤担持無機多孔体の含有量は、全接着層中に０.０５質量％以上含有されていれば十分な吸着効果を発揮することが可能であるが、包装体として良好な吸着効果を得るためには、０．３質量％以上であることが好ましい。
一方、積層体作製時に良好な製膜性を得るため、加えて、良好な接着性を達成するためには、全接着層中の化学吸着剤担持無機多孔体の含有量は、１０質量％以下であることが好ましい。
接着層は、ＥＣ（エクストルージョンコート）、ドライラミネート、ノンソルベントラミネート、サンドラミネート等の各種方式によって形成された層であってよい。
接着層が、ドライラミネート接着層、またはノンソルベントラミネート接着層である場合には、臭気吸着体、疎水性ゼオライト、化学吸着剤担持無機多孔体の含有量は、上記の範囲が好ましい。
接着層が、ドライラミネート接着層、またはノンソルベントラミネート接着層である場合には、臭気吸着体、疎水性ゼオライト、化学吸着剤担持無機多孔体の含有量は、上記の範囲が好ましい。
また、接着層がＥＣ（エクストリュージョンコート）接着層またはサンドラミネート接着層である場合には、上記と同様な理由で、臭気吸着体の含有量は、０．３質量％以上、１５質量％以下が好ましい。そして、疎水性ゼオライトの含有量は、０．３質量％以上、１５質量％以下であることが好ましく、化学吸着剤担持無機多孔体の含有量は、０．３質量％以上、１０質量％以下であることが好ましい。疎水性ゼオライトと化学吸着剤担持無機多孔体とを含む場合には、疎水性ゼオライトの含有量は、０．３質量％以上、１３質量％以下であることが好ましく、化学吸着剤担持無機多孔体の含有量は、０．３質量％以上、１０質量％以下であることが好ましい。
接着層をエクストルージョンコートやサンドラミネートで形成する場合は、特に限定されないが、まず、接着層を形成するための樹脂組成物を加熱し溶融させて、Ｔダイスで必要な幅方向に拡大伸張させてカーテン状に押出し、該溶融物を接着対象層上へ流下させて、ゴムロールと冷却した金属ロールとで挟持することで、接着層の形成と接着対象層への接着と積層を同時に行う。
接着層をドライラミネートで形成する場合は、溶媒へ分散または溶解した樹脂組成物を
一方の層上に塗布し乾燥させて、もう一方の接着対象層を重ねて積層した後に、３０～１２０℃で数時間～数日間エージングすることで、樹脂組成物を硬化させて積層する。
上記の塗布方法としては、例えばロールコート、グラビアロールコート、キスコート等が挙げられ、そのコーティング量としては、０．１～１０ｇ／ｍ2（乾燥状態）位が望ましい。樹脂組成物のコーティング量を上記範囲とすることで、良好な接着性が得られる。
接着層をノンソルベントラミネートで形成する場合は、無溶剤の樹脂組成物を一方の層上に塗布して、もう一方の接着対象層を重ねて積層した後に、３０～１２０℃で数時間～数日間エージングすることで、樹脂組成物を硬化させて積層する。
一方の層上に塗布し乾燥させて、もう一方の接着対象層を重ねて積層した後に、３０～１２０℃で数時間～数日間エージングすることで、樹脂組成物を硬化させて積層する。
上記の塗布方法としては、例えばロールコート、グラビアロールコート、キスコート等が挙げられ、そのコーティング量としては、０．１～１０ｇ／ｍ2（乾燥状態）位が望ましい。樹脂組成物のコーティング量を上記範囲とすることで、良好な接着性が得られる。
接着層をノンソルベントラミネートで形成する場合は、無溶剤の樹脂組成物を一方の層上に塗布して、もう一方の接着対象層を重ねて積層した後に、３０～１２０℃で数時間～数日間エージングすることで、樹脂組成物を硬化させて積層する。
上記の塗布方法としては、例えばロールコート、グラビアロールコート、キスコート等が挙げられ、そのコーティング量としては、０．１～１５ｇ／ｍ2位が望ましい。樹脂組成物のコーティング量を上記範囲とすることで、良好な接着性が得られる。
［臭気吸着体と組み合わせて用いるのに好適な接着剤］
臭気吸着体と組み合わせて用いるのに好適な接着剤は、熱硬化型、紫外線硬化型、電子線硬化型等であってよく、水性型、溶液型、エマルジョン型、分散型等のいずれの形態でもよく、また、その性状は、フィルム／シート状、粉末状、固形状等のいずれの形態でもよく、更に、接着機構については、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型等のいずれの形態でもよい。
臭気吸着体と組み合わせて用いるのに好適な接着剤は、熱硬化型、紫外線硬化型、電子線硬化型等であってよく、水性型、溶液型、エマルジョン型、分散型等のいずれの形態でもよく、また、その性状は、フィルム／シート状、粉末状、固形状等のいずれの形態でもよく、更に、接着機構については、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型等のいずれの形態でもよい。
前記接着剤の具体例としては、例えば、ポリ酢酸ビニルや酢酸ビニル－エチレン共重合体等のポリ酢酸ビニル系接着剤、ポリアクリル酸とポリスチレン、ポリエステル、ポリ酢酸ビニル等との共重合体からなるポリアクリル酸系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、エチレンと酢酸ビニル、アクリル酸エチル、アクリル酸、メタクリル酸等のモノマーとの共重合体からなるエチレン共重合体系接着剤、セルロース系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、ポリイミド系接着剤、ＬＤＰＥ等のポリオレフィン系接着剤、尿素樹脂又はメラミン樹脂等からなるアミノ樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、エポキシ系接着剤、反応型（メタ）アクリル系接着剤、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン－ブタジエンゴム等からなるエラストマー系接着剤、シリコーン系接着剤、アルカリ金属シリケート、低融点ガラス等からなる無機系接着剤、更には、アンカーコート剤等が挙げられる。
アンカーコート剤としては、例えば、有機チタン系、イソシアネート系、ポリエチレンイミン系、酸変性ポリエチレン系、ポリブタジエン系等のアンカーコート剤を使用することができる。
前記接着剤は、これらの中でも、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂なる群から選択される１種または２種以上であることが好ましい。
前記接着剤は、これらの中でも、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂なる群から選択される１種または２種以上であることが好ましい。
＜シーラント層＞
シーラント層は積層体にヒートシール性と耐屈曲性、耐衝撃性等の機能を付与する層である。
シーラント層は、１層であっても、２層以上から構成されていてもよい。２層以上の場合には、同組成の層であっても、異なる組成の層であってもよい。
本発明の臭気吸着体のシーラント層は、熱可塑性樹脂Ｃを含有することが好ましい。
シーラント層は積層体にヒートシール性と耐屈曲性、耐衝撃性等の機能を付与する層である。
シーラント層は、１層であっても、２層以上から構成されていてもよい。２層以上の場合には、同組成の層であっても、異なる組成の層であってもよい。
本発明の臭気吸着体のシーラント層は、熱可塑性樹脂Ｃを含有することが好ましい。
さらに、シーラント層は、臭気吸着シーラント層と、非臭気吸着シーラント層とを含むことができ、前記非臭気吸着シーラント層は、前記臭気吸着シーラント層の、片面または両面に接していることが好ましい。
全シーラント層中の臭気吸着体の含有量は、０．３質量％以上、１５質量％以下が好ましい。
全シーラント層中の疎水性ゼオライトの含有量は、全シーラント層中に０.０５質量％以上含有されていれば十分な臭気吸着性効果を発揮することが可能であるが、包装体として良好な臭気吸着性効果を得るためには、０.１質量％以上であることが好ましく、０.２５質量％以上であることがより好ましい。一方、積層体作製時に良好な製膜性を得るため、加えて、良好なヒートシール性を達成するためには、疎水性ゼオライトの含有量は１３質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましい。
全シーラント層中の疎水性ゼオライトの含有量は、全シーラント層中に０.０５質量％以上含有されていれば十分な臭気吸着性効果を発揮することが可能であるが、包装体として良好な臭気吸着性効果を得るためには、０.１質量％以上であることが好ましく、０.２５質量％以上であることがより好ましい。一方、積層体作製時に良好な製膜性を得るため、加えて、良好なヒートシール性を達成するためには、疎水性ゼオライトの含有量は１３質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましい。
全シーラント層中の化学吸着剤担持無機多孔体の含有量は、全シーラント層中に０.０５質量％以上含有されていれば十分な吸着効果を発揮することが可能であるが、包装体として良好な吸着効果を得るためには、０.１質量％以上であることが好ましく、０.２５質量％以上であることがより好ましい。
一方、積層体作製時に良好な製膜性を得るため、加えて、良好なヒートシール性を達成するためには、全シーラント層中の化学吸着剤担持無機多孔体の含有量は、１０質量％以下であることが好ましく、９質量％以下であることがより好ましい。
シーラント層の厚さは、５～５００μｍが好ましく、１０～２５０μｍがより好ましい。上記範囲よりも薄いと、十分なヒートシール強度を得難くなり易く、上記範囲よりも厚いと、コスト上昇を招くと共にフィルムが硬くなり作業性が悪化し易い傾向になる。
［熱可塑性樹脂Ｃ］
本発明において、熱可塑性樹脂Ｃは、シーラント層に用いられ得る、ヒートシール性を有するものであり、メルトフローレートが０．２ｇ／１０分以上、１０．０ｇ／１０分以下であることが好ましく、０．２ｇ／１０分以上、９．５ｇ／１０分以下がより好ましい。なお、本明細書において、ＭＦＲとはＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠した手法から測定された値である。
ＭＦＲが０.２ｇ／分未満、又は１０ｇ／分以上では加工適正の面で有効になり難い。
本発明において、熱可塑性樹脂Ｃは、シーラント層に用いられ得る、ヒートシール性を有するものであり、メルトフローレートが０．２ｇ／１０分以上、１０．０ｇ／１０分以下であることが好ましく、０．２ｇ／１０分以上、９．５ｇ／１０分以下がより好ましい。なお、本明細書において、ＭＦＲとはＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠した手法から測定された値である。
ＭＦＲが０.２ｇ／分未満、又は１０ｇ／分以上では加工適正の面で有効になり難い。
熱可塑性樹脂Ｃの具体例としては、例えば、ポリエチレン、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン、メタロセンポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン－（メタ）アクリル酸エチル共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン－プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマー、ポリエチレンまたはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、更にはポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、フマル酸その他等の不飽和カルボン酸で変性した変性ポリオレフィン系樹脂、エチレン－（メタ）アクリル酸エステル－不飽和カルボン酸の三元共重合体樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、環状オレフィンコポリマー、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）などが挙げられるが、これらに制限されない。
上記の中でも、ヒートシール性の観点から、ポリオレフィン系樹脂を含むことが好ましく、特に、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）または直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）を含むことが好ましく、特に、ＬＬＤＰＥを含むことが好ましい。
また、熱可塑性樹脂Ｃは、酸化防止剤やアンチブロック剤等の添加剤を少量含むこともでき、必要に応じて、公知の耐屈曲性改良剤、無機又は有機添加剤等を配合することもできる。
また更に、熱可塑性樹脂Ｃは、単体でフィルムにした際に、屈曲に起因する耐ピンホール性に優れていることが好ましい。
また、熱可塑性樹脂Ｃは、酸化防止剤やアンチブロック剤等の添加剤を少量含むこともでき、必要に応じて、公知の耐屈曲性改良剤、無機又は有機添加剤等を配合することもできる。
また更に、熱可塑性樹脂Ｃは、単体でフィルムにした際に、屈曲に起因する耐ピンホール性に優れていることが好ましい。
包装体は、包装工程中や輸送中の振動による局所的繰り返し屈曲によって疲労破壊が進行してピンホールを発生することがある為、特に食品・医療用品等用の包装材料は耐ピンホール性が重要である。
本発明における熱可塑性樹脂Ｃの耐ピンホ－ル性は、例えば、低溶出性ポリエチレン単体からなる５０μｍ厚のフィルムの、２３℃における５０００回のゲルボフレックス後のピンホール発生個数が、０個、または１個以上、１６０個以下であることが好ましい。
シーラントフィルムのピンホール発生個数が上記範囲であれば、ピンホール耐性が必要な用途の場合に、実用に耐え得る包装材料を作製することができる。
シーラントフィルムのピンホール発生個数が上記範囲であれば、ピンホール耐性が必要な用途の場合に、実用に耐え得る包装材料を作製することができる。
［臭気吸着シーラント層］
本発明における臭気吸着シーラント層は、熱可塑性樹脂Ｃと臭気吸着体とを含む樹脂組成物から形成された層である。
本発明の一態様において、臭気吸着シーラント層は、臭気吸着体と熱可塑性樹脂Ｃとを混練して得られた樹脂組成物を用いて形成された単層構成である。ここで、臭気吸着体は、層中に均一に分散していてもよく、濃度勾配を持って分散していてもよい。
本発明における臭気吸着シーラント層は、熱可塑性樹脂Ｃと臭気吸着体とを含む樹脂組成物から形成された層である。
本発明の一態様において、臭気吸着シーラント層は、臭気吸着体と熱可塑性樹脂Ｃとを混練して得られた樹脂組成物を用いて形成された単層構成である。ここで、臭気吸着体は、層中に均一に分散していてもよく、濃度勾配を持って分散していてもよい。
例えば、包装体形成時の内側表面から外側表面に向かって、増加傾向の濃度勾配をもって分散していてもよく、この構成により、ヒートシール性が向上する。これとは逆に、包装体形成時の内側表面から外側表面に向かって、減少傾向の濃度勾配をもって分散していてもよく、この構成により、層間接着強度が向上する。
更に、臭気吸着シーラント層の厚み方向中心部から両表面に向かって、減少傾向の濃度勾配をもって分散していてもよく、この構成により、ヒートシール性と層間接着強度とが向上する。
また別の態様において、臭気吸着シーラント層は、２またはそれ以上の層が積層された多層構成であってもよく、ここで、各層は、熱可塑性樹脂Ｃの種類や、臭気吸着体の種類や含有量がそれぞれ異なる樹脂組成物からなっていてもよい。
更には、他の成分を、臭気吸着性やヒートシール性を阻害しない範囲内で含むことが可能である。
臭気吸着シーラント層全体の層厚は、５μｍ以上あれば製膜は可能であるが、良好な製膜性とヒートシール性、層間接着強度及び臭気吸着性を得るためには、１０μｍ～２００μｍが好ましい。
臭気吸着シーラント層全体の層厚は、５μｍ以上あれば製膜は可能であるが、良好な製膜性とヒートシール性、層間接着強度及び臭気吸着性を得るためには、１０μｍ～２００μｍが好ましい。
［非臭気吸着シーラント層］
本発明における非臭気吸着シーラント層は、熱可塑性樹脂Ｃを含有し、臭気吸着体を含有しない層である。
臭気吸着体を含有しない非臭気吸着シーラント層は、臭気吸着体を含有する臭気吸着シーラント層よりもヒートシール性に優れている。この性質から、臭気吸着シーラント層の片面または両面に非臭気吸着シーラント層が積層されていることが好ましい。この積層構成によって、臭気吸着シーラント層を積層体中に強固に接着できたり、積層体同士を強固にヒートシールできたりするようになる。
本発明における非臭気吸着シーラント層は、熱可塑性樹脂Ｃを含有し、臭気吸着体を含有しない層である。
臭気吸着体を含有しない非臭気吸着シーラント層は、臭気吸着体を含有する臭気吸着シーラント層よりもヒートシール性に優れている。この性質から、臭気吸着シーラント層の片面または両面に非臭気吸着シーラント層が積層されていることが好ましい。この積層構成によって、臭気吸着シーラント層を積層体中に強固に接着できたり、積層体同士を強固にヒートシールできたりするようになる。
（シーラント層の製膜・積層方法）
本発明において、シーラント層の製膜、積層方法は特に限定されず、公知または慣用の製膜方法、積層方法を適用することができる。例えば、インフレーション法、キャスト法、エクストルージョン法（押出し法、共押出し法）により形成することできる。
予め製膜されたシーラント層を、多層上に、ドライラミネーション、ノンソルベントラミネーション、サンドラミネーション等により、接着層を介してラミネートしてもよい。
本発明において、シーラント層の製膜、積層方法は特に限定されず、公知または慣用の製膜方法、積層方法を適用することができる。例えば、インフレーション法、キャスト法、エクストルージョン法（押出し法、共押出し法）により形成することできる。
予め製膜されたシーラント層を、多層上に、ドライラミネーション、ノンソルベントラミネーション、サンドラミネーション等により、接着層を介してラミネートしてもよい。
または、多層上に、エクストルージョン法を用いて、シーラント層を形成する樹脂組成物を加熱して溶融させて、Ｔダイスで必要な幅方向に拡大伸張させてカーテン状に押出し、該溶融樹脂を被積層面上へ流下させて、ゴムロールと冷却した金属ロールとで挟持することで、シーラント層の形成と被積層面への接着と積層を同時に行うこともできる。必要に応じて、接着は、接着剤層を介して行ってもよい。
ここで、上記の何れの製膜・積層方法においても、シーラント層は、複数の、臭気吸着シーラント層や非臭気吸着シーラント層から構成されていてもよく、多層間が接着剤を介して接着されていてもよい。
ここで、上記の何れの製膜・積層方法においても、シーラント層は、複数の、臭気吸着シーラント層や非臭気吸着シーラント層から構成されていてもよく、多層間が接着剤を介して接着されていてもよい。
＜包装材料用臭気吸着フィルム＞
本発明の臭気吸着積層体は、包装材料用臭気吸着フィルムとして用いることができる。＜臭気吸着包装材料＞
本発明の包装材料用臭気吸着フィルムを用いて、臭気吸着包装材料を作製することができる。
本発明の臭気吸着包装材料を用いて包装袋を作製する際は、例えば、ヒートシール性が良好な面が対向するように、包装材料を折り曲げるかまたは２枚を重ね合せ、その周辺端部を例えば、側面シール型、二方シール型、三方シール型、四方シール型、封筒貼りシール型、合掌貼りシール型（ピローシール型）、ひだ付シール型、平底シール型、角底シール型、ガゼット型等のヒートシール形態によりヒートシールすることにより作製することができる。
ヒートシールの方法としては、例えばバーシール、回転ロールシール、ベルトシール、インパルスシール、高周波シール、超音波シール等の公知方法を適用することができる。
本発明の臭気吸着積層体は、包装材料用臭気吸着フィルムとして用いることができる。＜臭気吸着包装材料＞
本発明の包装材料用臭気吸着フィルムを用いて、臭気吸着包装材料を作製することができる。
本発明の臭気吸着包装材料を用いて包装袋を作製する際は、例えば、ヒートシール性が良好な面が対向するように、包装材料を折り曲げるかまたは２枚を重ね合せ、その周辺端部を例えば、側面シール型、二方シール型、三方シール型、四方シール型、封筒貼りシール型、合掌貼りシール型（ピローシール型）、ひだ付シール型、平底シール型、角底シール型、ガゼット型等のヒートシール形態によりヒートシールすることにより作製することができる。
ヒートシールの方法としては、例えばバーシール、回転ロールシール、ベルトシール、インパルスシール、高周波シール、超音波シール等の公知方法を適用することができる。
＜ＢＩＢ用臭気吸着性包装材料＞
本発明の臭気吸着包装材料は、ＢＩＢ用臭気吸着性包装材料として用いることができる。
特に、液体内容物を対象とした、ＢＩＢ用臭気吸着性液体内容物包装材料として用いることができる。
本発明において、液体内容物とは、例えば、飲料水、ジュース類、点滴用輸液、醤油、ソース、等の調味液体、つゆ、はちみつ、タレ、ドレッシング等の液体全般を挙げることができる。
本発明の臭気吸着包装材料は、ＢＩＢ用臭気吸着性包装材料として用いることができる。
特に、液体内容物を対象とした、ＢＩＢ用臭気吸着性液体内容物包装材料として用いることができる。
本発明において、液体内容物とは、例えば、飲料水、ジュース類、点滴用輸液、醤油、ソース、等の調味液体、つゆ、はちみつ、タレ、ドレッシング等の液体全般を挙げることができる。
実施例に用いた原料の詳細は下記の通りである。
・ＰＥＴフィルム１：東洋紡(株)社製、Ｔ４１０２、片面コロナ処理、厚さ１２μｍ。
・アルミニウム箔１：東洋アルミニウム（株）社製、厚さ7μｍ。
［シーラントフィルムの樹脂成分］
・ＰＥＴフィルム１：東洋紡(株)社製、Ｔ４１０２、片面コロナ処理、厚さ１２μｍ。
・アルミニウム箔１：東洋アルミニウム（株）社製、厚さ7μｍ。
［シーラントフィルムの樹脂成分］
[接着層（エクストリュージョンコーティング）の樹脂成分]
・ＬＣ６００Ａ：日本ポリエチレン(株)社製、ＬＤＰＥ、ＭＦＲ：７．０ｇ／１０
分、密度：０．９１８ｇ／ｃｍ3
[接着層（ドライラミネーション）の樹脂成分]
・ドライラミネート接着剤１：ロックペイント（株）製、ＲＵ００４／Ｈ－１。ポリエステル系接着剤、塗布量 各接着層につき3.5g／m2、乾燥温度70℃。
［臭気吸着体］
・ケスモンＮＳ－２４１：東亞合成（株）社製、アミノ基含有化合物担持無機多孔体。平均粒子径３．５μｍ。
［疎水性ゼオライト］
・ミズカシーブスＥＸ－１２２：水澤化学工業(株)製。ＳｉＯ2／ＡＬ2Ｏ3モル比＝３２／１、平均粒子径＝２．５～５．５μｍ。
・シルトンＭＴ４００：水澤化学工業（株）社製。ＳｉＯ2／ＡＬ2Ｏ3モル比＝４００／１、平均粒子径＝５～７μｍ。
・シルトンＭＴ２０００：水澤化学工業（株）社製。ＳｉＯ2／ＡＬ2Ｏ3モル比＝２０００／１、平均粒子径＝２～４μｍ。
・シルトンＭＴ－８０００：水澤化学工業(株)製。ＳｉＯ2／ＡＬ2Ｏ3モル比＝８０００／１、平均粒子径＝０．８μｍ。
・親水性ゼオライト：水澤化学工業(株)製 ミズカシーブスＹ－４２０。ＳｉＯ2／ＡＬ2Ｏ3モル比＝５／１、平均粒子径＝５μｍ。
・ＬＣ６００Ａ：日本ポリエチレン(株)社製、ＬＤＰＥ、ＭＦＲ：７．０ｇ／１０
分、密度：０．９１８ｇ／ｃｍ3
[接着層（ドライラミネーション）の樹脂成分]
・ドライラミネート接着剤１：ロックペイント（株）製、ＲＵ００４／Ｈ－１。ポリエステル系接着剤、塗布量 各接着層につき3.5g／m2、乾燥温度70℃。
［臭気吸着体］
・ケスモンＮＳ－２４１：東亞合成（株）社製、アミノ基含有化合物担持無機多孔体。平均粒子径３．５μｍ。
［疎水性ゼオライト］
・ミズカシーブスＥＸ－１２２：水澤化学工業(株)製。ＳｉＯ2／ＡＬ2Ｏ3モル比＝３２／１、平均粒子径＝２．５～５．５μｍ。
・シルトンＭＴ４００：水澤化学工業（株）社製。ＳｉＯ2／ＡＬ2Ｏ3モル比＝４００／１、平均粒子径＝５～７μｍ。
・シルトンＭＴ２０００：水澤化学工業（株）社製。ＳｉＯ2／ＡＬ2Ｏ3モル比＝２０００／１、平均粒子径＝２～４μｍ。
・シルトンＭＴ－８０００：水澤化学工業(株)製。ＳｉＯ2／ＡＬ2Ｏ3モル比＝８０００／１、平均粒子径＝０．８μｍ。
・親水性ゼオライト：水澤化学工業(株)製 ミズカシーブスＹ－４２０。ＳｉＯ2／ＡＬ2Ｏ3モル比＝５／１、平均粒子径＝５μｍ。
［マスターバッチの調整］
マスターバッチは下記のように調整して作製した。
（マスターバッチ1の調整）
熱可塑性樹脂ＡとしてＬＬＤＰＥであるノバテックＬＣ６００Ａと、臭気吸着体の疎水性ゼオライトであるミズカシーブスＥＸ－１２２とを下記の割合でメルトブレンドし、マスターバッチ１（ＭＢ１）を得た。
ノバテックＬＣ６００Ａ ９０質量部
ミズカシーブスＥＸ－１２２ １０質量部
マスターバッチは下記のように調整して作製した。
（マスターバッチ1の調整）
熱可塑性樹脂ＡとしてＬＬＤＰＥであるノバテックＬＣ６００Ａと、臭気吸着体の疎水性ゼオライトであるミズカシーブスＥＸ－１２２とを下記の割合でメルトブレンドし、マスターバッチ１（ＭＢ１）を得た。
ノバテックＬＣ６００Ａ ９０質量部
ミズカシーブスＥＸ－１２２ １０質量部
（マスターバッチ２～７の調整）
表２の配合に従って、マスターバッチ１と同様に、熱可塑性樹脂Ａと臭気吸着体とをメルトブレンドし、マスターバッチ２～７（ＭＢ２～７）を得た。
表２の配合に従って、マスターバッチ１と同様に、熱可塑性樹脂Ａと臭気吸着体とをメルトブレンドし、マスターバッチ２～７（ＭＢ２～７）を得た。
［臭気吸着シーラント層樹脂組成物の調整］
（臭気吸着シーラント層樹脂組成物１の調製）
マスターバッチ１（ＭＢ１）と、熱可塑性樹脂ＣとしてＬＬＤＰＥであるウルトゼックス１５２０Ｌとを下記の割合でメルトブレンドし、臭気吸着シーラント層樹脂組成物１を得た。
マスターバッチ１ １６．７質量部
ウルトゼックス１５２０Ｌ ８３．３質量部
（臭気吸着シーラント層樹脂組成物１の調製）
マスターバッチ１（ＭＢ１）と、熱可塑性樹脂ＣとしてＬＬＤＰＥであるウルトゼックス１５２０Ｌとを下記の割合でメルトブレンドし、臭気吸着シーラント層樹脂組成物１を得た。
マスターバッチ１ １６．７質量部
ウルトゼックス１５２０Ｌ ８３．３質量部
（臭気吸着シーラント層樹脂組成物２～１２の調整）
表３の配合に従って、臭気吸着シーラント層樹脂組成物１と同様に、マスターバッチと熱可塑性樹脂Ｃとをメルトブレンドし、臭気吸着シーラント層樹脂組成物２～１２を得た。
表３の配合に従って、臭気吸着シーラント層樹脂組成物１と同様に、マスターバッチと熱可塑性樹脂Ｃとをメルトブレンドし、臭気吸着シーラント層樹脂組成物２～１２を得た。
［接着層樹脂組成物の調整］
（接着層樹脂組成物１の調製）
臭気吸着体の疎水性ゼオライトであるミズカシーブスＥＸ－１２２と、接着剤であるドライラミネート接着剤１とを下記の割合で混合し、接着層樹脂組成物１を得た。
ミズカシーブスＥＸ－１２２ １０質量部
ドライラミネート接着剤１ ９０質量部
（接着層樹脂組成物１の調製）
臭気吸着体の疎水性ゼオライトであるミズカシーブスＥＸ－１２２と、接着剤であるドライラミネート接着剤１とを下記の割合で混合し、接着層樹脂組成物１を得た。
ミズカシーブスＥＸ－１２２ １０質量部
ドライラミネート接着剤１ ９０質量部
（接着層樹脂組成物２～１２の調整）
表４の配合に従って、接着層樹脂組成物１と同様に、臭気吸着体またはマスターバッチと接着剤とをメルトブレンドし、接着層樹脂組成物２～１２を得た。
表４の配合に従って、接着層樹脂組成物１と同様に、臭気吸着体またはマスターバッチと接着剤とをメルトブレンドし、接着層樹脂組成物２～１２を得た。
＜実施例１＞
臭気吸着シーラント層用の臭気吸着シーラント層樹脂組成物１と、非臭気吸着シーラント層用のウルトゼックス１５２０Ｌとを、１６０℃でインフレーション製膜によって積層し、非臭気吸着層（１０μｍ）／臭気吸着層（３０μｍ）／非臭気吸着層（１０μｍ）なる３層構成のシーラントフィルムを得た。
次いで、ＰＥＴフィルム１のコロナ処理面に、ドライラミネート接着剤１を乾燥後塗布量３．５ｇ／ｍ2になるように塗布して７０℃で乾燥し、ドライラミネート法によりアルミニウム箔１を積層して、積層体前駆体を得た。
そして、積層体前駆体のアルミニウム箔１面上に、非臭気吸着接着層としての接着剤１を、乾燥後塗布量３．５ｇ／ｍ2になるように塗布して７０℃で乾燥した。
次いで、ドライラミネート接着剤１面上に、上記で得た３層構成のシーラントフィルムを積層して、臭気吸着積層体を得た。
臭気吸着シーラント層用の臭気吸着シーラント層樹脂組成物１と、非臭気吸着シーラント層用のウルトゼックス１５２０Ｌとを、１６０℃でインフレーション製膜によって積層し、非臭気吸着層（１０μｍ）／臭気吸着層（３０μｍ）／非臭気吸着層（１０μｍ）なる３層構成のシーラントフィルムを得た。
次いで、ＰＥＴフィルム１のコロナ処理面に、ドライラミネート接着剤１を乾燥後塗布量３．５ｇ／ｍ2になるように塗布して７０℃で乾燥し、ドライラミネート法によりアルミニウム箔１を積層して、積層体前駆体を得た。
そして、積層体前駆体のアルミニウム箔１面上に、非臭気吸着接着層としての接着剤１を、乾燥後塗布量３．５ｇ／ｍ2になるように塗布して７０℃で乾燥した。
次いで、ドライラミネート接着剤１面上に、上記で得た３層構成のシーラントフィルムを積層して、臭気吸着積層体を得た。
得られた臭気吸着積層体の層構成は下記の通り。詳細層構成と評価結果を表５に記した。
ＰＥＴフィルム１（１２μｍ）／接着層（３．５ｇ／ｍ2）／アルミニウム箔１（7μｍ）／非臭気吸着接着層（３．５ｇ／ｍ2）／非臭気吸着層（１０μｍ）／臭気吸着層（３０μｍ）／非臭気吸着層（１０μｍ）
ＰＥＴフィルム１（１２μｍ）／接着層（３．５ｇ／ｍ2）／アルミニウム箔１（7μｍ）／非臭気吸着接着層（３．５ｇ／ｍ2）／非臭気吸着層（１０μｍ）／臭気吸着層（３０μｍ）／非臭気吸着層（１０μｍ）
＜実施例２～８、１０～１２＞
非臭気吸着シーラント層用の樹脂と、臭気吸着シーラント層樹脂組成物を、表５に記載されたものに変えた以外は、実施例１と同様に操作してシーラントフィルムを得た。
次いで、実施例１と同様に操作して積層体前駆体を得た。
そして、積層体前駆体に実施例１と同様に操作して非臭気吸着接着層を形成して、上記で得たシーラントフィルムを積層して、臭気吸着積層体を得た。詳細層構成と評価結果を表５、６に記した。
非臭気吸着シーラント層用の樹脂と、臭気吸着シーラント層樹脂組成物を、表５に記載されたものに変えた以外は、実施例１と同様に操作してシーラントフィルムを得た。
次いで、実施例１と同様に操作して積層体前駆体を得た。
そして、積層体前駆体に実施例１と同様に操作して非臭気吸着接着層を形成して、上記で得たシーラントフィルムを積層して、臭気吸着積層体を得た。詳細層構成と評価結果を表５、６に記した。
＜実施例９＞
シーラントフィルムを、臭気吸着シーラント層樹脂組成物９のみを用いた臭気吸着シーラント層（５０μｍ）のみの単層構成とした以外は実施例１と同様に操作して、シーラントフィルムを得た。
次いで、実施例１と同様に積層体前駆体を作成し、非臭気吸着接着層を形成して、上記で得たシーラントフィルムを積層して、臭気吸着積層体を得た。詳細層構成と評価結果を表６に記した。
シーラントフィルムを、臭気吸着シーラント層樹脂組成物９のみを用いた臭気吸着シーラント層（５０μｍ）のみの単層構成とした以外は実施例１と同様に操作して、シーラントフィルムを得た。
次いで、実施例１と同様に積層体前駆体を作成し、非臭気吸着接着層を形成して、上記で得たシーラントフィルムを積層して、臭気吸着積層体を得た。詳細層構成と評価結果を表６に記した。
＜実施例１３＞
先ず、臭気吸着シーラント層樹脂組成物１を臭気吸着シーラント層樹脂組成物２に変えた以外は実施例１と同様に操作して、シーラントフィルムを得た。
次いで、実施例１と同様に積層体前駆体を作成した。
得られた積層体前駆体のアルミ箔１面上に、臭気吸着接着層としての、ドライラミネート用の接着層樹脂組成物１を、乾燥後塗布量３．５ｇ／ｍ2になるように塗布して７０℃で乾燥した。
次いで、接着層樹脂組成物１面上に、上記で得たシーラントフィルムを積層して、臭気吸着積層体を得た。詳細層構成と評価結果を表５に記した。
先ず、臭気吸着シーラント層樹脂組成物１を臭気吸着シーラント層樹脂組成物２に変えた以外は実施例１と同様に操作して、シーラントフィルムを得た。
次いで、実施例１と同様に積層体前駆体を作成した。
得られた積層体前駆体のアルミ箔１面上に、臭気吸着接着層としての、ドライラミネート用の接着層樹脂組成物１を、乾燥後塗布量３．５ｇ／ｍ2になるように塗布して７０℃で乾燥した。
次いで、接着層樹脂組成物１面上に、上記で得たシーラントフィルムを積層して、臭気吸着積層体を得た。詳細層構成と評価結果を表５に記した。
＜実施例１４～１６、比較例３＞
接着層樹脂組成物１を表５に記載された組み合わせで、接着層樹脂組成物２～５に変えた以外は、実施例１１と同様に操作して、臭気吸着積層体を得た。詳細層構成と評価結果を表６に記した。
接着層樹脂組成物１を表５に記載された組み合わせで、接着層樹脂組成物２～５に変えた以外は、実施例１１と同様に操作して、臭気吸着積層体を得た。詳細層構成と評価結果を表６に記した。
＜実施例１７～２３＞
臭気吸着接着層を、エクストリュージョン用の接着層樹脂組成物６～１１に変えて、層厚が１５μｍになるように積層した以外は、実施例１１と同様に操作して、臭気吸着積層体を得た。詳細層構成と評価結果を表７、８に記した。
臭気吸着接着層を、エクストリュージョン用の接着層樹脂組成物６～１１に変えて、層厚が１５μｍになるように積層した以外は、実施例１１と同様に操作して、臭気吸着積層体を得た。詳細層構成と評価結果を表７、８に記した。
＜実施例２４＞
シーラント層を５０μｍ厚のウルトゼックス１５２０Ｌからなる非臭気吸着シーラント層のみにした以外は、実施例２３と同様に操作して、臭気吸着積層体を得た。詳細層構成と評価結果を表８に記した。
シーラント層を５０μｍ厚のウルトゼックス１５２０Ｌからなる非臭気吸着シーラント層のみにした以外は、実施例２３と同様に操作して、臭気吸着積層体を得た。詳細層構成と評価結果を表８に記した。
＜比較例１＞
ウルトゼックス１５２０Ｌからなる非臭気吸着シーラント層のみの単層からなるシーラントフィルムを作製した。
次いで、実施例１と同様に操作して、積層体前駆体を得た。
そして、実施例１と同様に操作して、臭気吸着積層体を得た。詳細層構成と評価結果を表８に記した。
ウルトゼックス１５２０Ｌからなる非臭気吸着シーラント層のみの単層からなるシーラントフィルムを作製した。
次いで、実施例１と同様に操作して、積層体前駆体を得た。
そして、実施例１と同様に操作して、臭気吸着積層体を得た。詳細層構成と評価結果を表８に記した。
＜比較例２＞
臭気吸着シーラント層樹脂組成物１２からなる臭気吸着シーラント層のみの単層からなるシーラントフィルムを作製した。
次いで、実施例１と同様に操作して、積層体前駆体を得た。
そして、実施例１と同様に操作して、臭気吸着積層体を得た。詳細層構成と評価結果を表８に記した。
臭気吸着シーラント層樹脂組成物１２からなる臭気吸着シーラント層のみの単層からなるシーラントフィルムを作製した。
次いで、実施例１と同様に操作して、積層体前駆体を得た。
そして、実施例１と同様に操作して、臭気吸着積層体を得た。詳細層構成と評価結果を表８に記した。
＜評価方法＞
［ヒートシール性］
実施例及び比較例で作製した臭気吸着積層体を１０ｃｍ×１０ｃｍに切り分け、半分に折って重ね合せ、ヒートシールテスター（テスター産業社製：ＴＰ－７０１－Ａ）を用いて、１ｃｍ×１０ｃｍの領域をヒートシールして、端部はヒートシールされずに接着しておらず、二股に分かれている状態のサンプルを作製した。
［ヒートシール性］
実施例及び比較例で作製した臭気吸着積層体を１０ｃｍ×１０ｃｍに切り分け、半分に折って重ね合せ、ヒートシールテスター（テスター産業社製：ＴＰ－７０１－Ａ）を用いて、１ｃｍ×１０ｃｍの領域をヒートシールして、端部はヒートシールされずに接着しておらず、二股に分かれている状態のサンプルを作製した。
このサンプルを、１５ｍｍ幅で短冊状に切り、二股に分かれている各端部を引張試験機に装着して引張強度（Ｎ／１５ｍｍ）を測定して、合否判定した。
（ヒートシール条件）
温度：１６０℃
圧力：１ｋｇｆ／ｃｍ2
時間：１秒
（引張強度試験条件）
試験速度：３００ｍｍ／分
荷重レンジ：５０Ｎ
（合否判定基準）
○：３０Ｎ／１５ｍｍ以上であり、合格。
×：３０Ｎ／１５ｍｍ未満であり、不合格。
（ヒートシール条件）
温度：１６０℃
圧力：１ｋｇｆ／ｃｍ2
時間：１秒
（引張強度試験条件）
試験速度：３００ｍｍ／分
荷重レンジ：５０Ｎ
（合否判定基準）
○：３０Ｎ／１５ｍｍ以上であり、合格。
×：３０Ｎ／１５ｍｍ未満であり、不合格。
［臭味変化］
実施例及び比較例で得られた臭気吸着積層体を用いて、パウチ袋（１３ｃｍ×１７ｃｍ）を作製し、各積層体の内面には予めＵＶ照射殺菌処理を施した。
そして、得られた各包装体に、６５℃の水（サントリー（株）社製、アルプスの天
然水）１００ｇをホットパック充填して包装体液体充填物を作製し、１０℃で1週間保管後の臭味変化について官能評価を実施した。
実施例及び比較例で得られた臭気吸着積層体を用いて、パウチ袋（１３ｃｍ×１７ｃｍ）を作製し、各積層体の内面には予めＵＶ照射殺菌処理を施した。
そして、得られた各包装体に、６５℃の水（サントリー（株）社製、アルプスの天
然水）１００ｇをホットパック充填して包装体液体充填物を作製し、１０℃で1週間保管後の臭味変化について官能評価を実施した。
評価指標は下記の通り。官能評価実験の参加者は５人であり、平均値を算出して評価結果とした。
１：臭味がきつい
２：臭味が多少軽減している
３：臭味が大幅に軽減している
４：充填前の水と同等
１：臭味がきつい
２：臭味が多少軽減している
３：臭味が大幅に軽減している
４：充填前の水と同等
＜結果まとめ＞
臭気吸着剤を添加したシーラントフィルム、及び接着層（エクストリュージョンコーティング層、ドライラミネート層）を適用した全実施例の包装体は良好なヒートシール性、官能評価結果が得られた。
臭気吸着体を含まない比較例１ではヒートシール性が良好であったが官能評価が改善せず、臭気吸着体をシーラントフィルム、及び接着層（エクストリュージョンコーティング層、ドライラミネート層）に過剰に含む比較例２、３では、官能評価は良好であるが、ヒートシール性が悪化する傾向であった。
臭気吸着剤を添加したシーラントフィルム、及び接着層（エクストリュージョンコーティング層、ドライラミネート層）を適用した全実施例の包装体は良好なヒートシール性、官能評価結果が得られた。
臭気吸着体を含まない比較例１ではヒートシール性が良好であったが官能評価が改善せず、臭気吸着体をシーラントフィルム、及び接着層（エクストリュージョンコーティング層、ドライラミネート層）に過剰に含む比較例２、３では、官能評価は良好であるが、ヒートシール性が悪化する傾向であった。
１．臭気吸着積層体
２．基材層
３．接着層、接着層
３ａ．臭気吸着接着層
３ｂ．非臭気吸着接着層
４．シーラント層
４ａ．臭気吸着シーラント層
４ｂ．非臭気吸着シーラント層
１０．化学吸着剤担持無機多孔体
２．基材層
３．接着層、接着層
３ａ．臭気吸着接着層
３ｂ．非臭気吸着接着層
４．シーラント層
４ａ．臭気吸着シーラント層
４ｂ．非臭気吸着シーラント層
１０．化学吸着剤担持無機多孔体
Claims (17)
- 少なくとも、基材層、接着層、シーラント層をこの順で含む、臭気吸着積層体であり、
前記接着層および前記シーラント層は、臭気吸着体を含有し、
前記接着層中の前記臭気吸着体の含有量は、１０質量％以上、５０質量％以下であり、
前記シーラント層中の前記臭気吸着体の含有量は、０．３質量％以上、１５質量％以下であり、
前記臭気吸着体は、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3のモル比が、３０／１以上、８０００／１以下の疎水性ゼオライトを含む、
臭気吸着積層体。 - 前記臭気吸着体が、さらに、化学吸着剤担持無機多孔体を含む、請求項１に記載の、臭気吸着積層体。
- 前記接着層が、さらに、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂なる群から選択される１種または２種以上を含有する、請求項１または２に記載の、臭気吸着積層体。
- 前記シーラント層が、さらに、メルトフローレートが０．２ｇ／１０分以上、１０．０ｇ／１０分以下の前記熱可塑性樹脂Ｃを含有する、請求項１～３の何れか１項に記載の、臭気吸着積層体。
- 前記接着層は、臭気吸着体を含有する臭気吸着接着層と、臭気吸着体を含有しない非臭気吸着接着層とを含み、
前記非臭気吸着接着層は、前記臭気吸着接着層の、片面または両面に接している、
請求項１～４の何れか１項に記載の、臭気吸着積層体。 - 前記シーラント層は、臭気吸着体を含有する臭気吸着シーラント層と、臭気吸着体を含有しない非臭気吸着シーラント層とを含み、
前記非臭気吸着シーラント層は、前記臭気吸着シーラント層の、片面または両面に接している、請求項１～５の何れか１項に記載の、臭気吸着積層体。 - 前記接着層中の前記疎水性ゼオライトの含有量が、０．３質量％以上、１３質量％以下であり、
前記接着層中の、前記化学吸着剤担持無機多孔体の含有量が、０．３質量％以上、１０質量％以下である、請求項３～６の何れか１項に記載の、臭気吸着積層体。 - 前記シーラント層中の前記疎水性ゼオライトの含有量が、０．１質量％以上、１３質量％以下であり、
前記シーラント層中の、前記化学吸着剤担持無機多孔体の含有量が、０．１質量％以上、１０質量％以下である、請求項３～７の何れか１項に記載の、臭気吸着積層体。 - 前記化学吸着剤担持無機多孔体の化学吸着剤が、アルデヒド類、ケトン類、及びカルボン酸類なる群から選択される１種または２種以上と反応性がある官能基を有する、請求項３～８の何れか１項に記載の、臭気吸着積層体。
- 前記化学吸着剤が、アミノ基を有する、請求項９に記載の、臭気吸着積層体。
- 請求項１～１０の何れか１項に記載の臭気吸着積層体からなる、包装材料用臭気吸着フィルム。
- 請求項１１に記載の包装材料用臭気吸着フィルムからなる、臭気吸着包装材料。
- 少なくとも、外層フィルムと内層フィルムとからなる臭気吸着包装材料であり、
前記外層フィルムおよび／または前記内層フィルムは、請求項１１に記載の包装材料用臭気吸着フィルムからなり、
前記外層フィルムと前記内層フィルムは、相互に部分的にのみ接着されている、臭気吸着包装材料。 - 請求項１３に記載の臭気吸着包装材料から作製された、ＢＩＢ用臭気吸着性包装材料。
- 請求項１３に記載の臭気吸着包装材料から作製された、ＢＩＢ用臭気吸着性液体内容物包装材料。
- 請求項１～１０に記載の臭気吸着積層体の製造方法であって、
前記接着層が、ドライラミネート、ノンソルベントラミネート、エクストリュージョンコート、またはサンドラミネートで形成される、
臭気吸着積層体の製造方法。 - 請求項１～１０に記載の臭気吸着積層体の製造方法であって、
前記臭気吸着体が、熱可塑性樹脂Ａと、臭気吸着体／熱可塑性樹脂の質量比が、０．５／９９．５以上、４０／６０以下の割合で、予め、溶融混練される、
臭気吸着積層体の製造方法。
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