JP6370636B2 - 枝管ライニング材及び枝管ライニング工法 - Google Patents

Description

本発明は枝管ライニング材及び枝管ライニング工法に係り、より詳しくは、枝管ライニング材に金属製円筒の外周を樹脂製材で覆って２層構造とした穿孔用保護部材を接合させた枝管ライニング材及び枝管ライニング工法に関する。

従来、枝管ライニング後、本管ライニングを実施し、枝管取り付け部を開口するため穿孔作業を行うに当たり、穿孔作業による枝管取り付け部の損傷を防止するために穿孔保護部材を使用していた。
特開２０００−０５２４２６号公報には、枝管ライニング材を傷付けることなく本管ライニング材の穿孔を行うことができる管ライニング工法に関する発明が記載されている。
特許文献１（特開２０００−０５２４２６号公報）による枝管ライニング材は、管状樹脂吸着材に未硬化の液状硬化性樹脂を含浸させた硬化性樹脂含浸部の一端につばを形成し、つば部に円筒状の穿孔保護部材を取り付けたものであるが、穿孔保護部材は、単一素材で構成され、耐食性、耐切削性を考慮してコスト的に最も安いステンレスが採用されていた。
ステンレス鋼板で、穿孔保護部材を製作するには、円環状つばに円筒を溶接加工する必要があり、加工そのものは安価であったが、溶接加工の点から板厚２．０ｍｍ以上が必要であった。そのため、素材費が高くなり、厚肉のため加工費も高価となった。その上、つば内周部に穿孔保護部材を取り付けるには、複雑な形状であるため接着剤による接合が困難でボルトナットによる固定が必要だったため加工費が高価となった。

従来、枝管ライニング作業は以下の手順で進めていた。
まず、つばを有する枝管ライニング材を圧力バッグ内に収納し、管内作業用ロボットと圧力バッグ内を連結して管内を移動させる。
次に、ＴＶカメラの画像を見ながら管内作業用ロボットで枝管ライニング材のつば部を枝管開口部に合わせる。
次いで、圧力バッグ内を加圧して枝管ライニング材を枝管内に反転挿入する。
枝管ライニング材の枝管内への挿入が終わると枝管ライニング材内を加圧して、枝管ライニング材を枝管壁に張り付け、この状態で硬化させて枝管のイニングを完成させていた。

即ち、本管壁面につばが張り付き、硬化性樹脂含浸ライニング材を枝管内壁に張り付いた状態で硬化させ、枝管全体または部分的にライニングを施す。
次に、管状樹脂吸着材の外表面を覆って気密性をもたせ、硬化性樹脂を含浸させた本管ライニング材を既設本管内に反転挿入させる。
挿入が完了すると、本管ライニング材を加圧して本管壁面に張り付いた状態を維持し、本管ライニング材を硬化させる。
この時枝管ライニング材のつばは、既設本管壁面と本管ライニング材に挟まれて本管ライニング材が強くつばに押し付けられた状態となり、本管ライニング材の硬化とともに、つばと本管ライニング材が一体結合した状態で硬化する。

枝管ライニング材は、本管壁に張り付いた状態で硬化し、枝管開口部では、つばと一体結合し硬化している。硬化した本管ライニング材は、枝管開口部を塞いでいるため、本管内に穿孔ロボットを配備し、穿孔を行っていた。
しかし、この穿孔作業は、穿孔ロボットを遠隔操作するため枝管内壁に傷を付けることがあった。
特開２０００−０５２４２６号公報に開示された発明は、上記問題を解決するためになされた発明であった。

特開２０００−０５２４２６号公報

本発明の目的とするところは、枝管ライニング材のつばと本管ライニング材が一体となるように硬化させた後、本管内に穿孔ロボットを配備して、枝管接続部の穿孔を行う作業時の保護部材であって、つばに接着可能で、耐食性、耐切削性を有し、安価で大量生産が可能な穿孔用保護部材を提供することにある。

本発明は、管状樹脂吸着材に液状硬化性樹脂を含浸させ、１端に本管内周部と同一形状を有する硬化させたつば部を装着した枝管ライニング材において、
前記つば部の内周面に、金属製円筒の外周を樹脂製材で覆って２層構造とした穿孔用保護部材を接合させたことを特徴とする。

前記金属製円筒は、ステンレス板製、ステンレス製網かご、または、前面パンチ孔入りステンレス板製であることを特徴とする。

前記穿孔用保護部材と同位置の枝管ライニング材を枝管ライニング材の外周面から挟み込むように枝管ライニング材の外周面に拡径防止材を取り付けたことを特徴とする。

また、本発明は、つば部付きの枝管ライニング用部材を使用して枝管及び本管を補修する管ライニング方法であって、
枝管ライニング材の１端のつば部につば部けん引ロープを取り付けるとともに枝管ライニング材の他端に枝管ライニング材けん引ロープを取り付ける段階と、 本管入り口から枝管ライニング材けん引ロープを本管内に挿入して枝管出口からけん引するとともに、本管出口から、つば部けん引ロープをけん引する段階と、 枝管ライニング材の１端のつば部が本館の枝管取り付け部に到達しつば部が本館の内周部に密着したことをＴＶカメラで確認する段階と、
つば部けん引ロープを本管入り口方向に引き抜き撤去する段階と、
本管に密着したつば部に押圧装置で圧力を掛ける段階と、
枝管ライニング材の内部に配置された枝管の内径より大きい外径を有する加圧装置で枝管ライニング材を枝管の内周部に押し付ける段階と、
管状樹脂吸着材の外表面を樹脂フィルムで覆い、硬化性樹脂を含浸させた管ライニング材を本管内に反転挿入させる段階と、
前記管ライニング材を加圧して本管壁内周面及びつばの前記管ライニング材と接する面に押し付ける段階と、
前記状態を維持して管ライニング材を硬化させる段階と、
本管内から枝管接続部を管内ロボット穿孔機で穿孔する段階と、
を含むことを特徴とする。

本発明によれば、枝管ライニング材のつば内周部にステンレス鋼製の穿孔用保護部材が取り付けられているため、枝管ライニング材のつば部を含む内周部を傷つけることなく穿孔することが可能となった。
また、穿孔用保護部材で枝管ライニング材が保護されているため、熟練者でなくてもバリを残さずに穿孔することが可能となった。

本発明による穿孔保護部材の円筒物を示す図である。 本発明による穿孔保護部材の構成を示す図である。 本発明による拡径防止材の構成を示す図である。 本発明による反転式枝管ライニング材の構成を示す図である。 本発明による引き込み式枝管ライニング材の構成を示す図である。 本発明による樹脂含浸前の引き込み式枝管ライニング材の状況を示す図である。 本発明による樹脂含浸前の反転式枝管ライニング材の状況を示す図である。 本発明による枝管ライニング材の本管内けん引状況を示す図である。 枝管ライニング材の枝管内への引き込み状況を示す図である。 引き込み式枝管ライニング材の硬化中の状況を示す図である。 反転式枝管ライニング材の反転挿入状況を示す図である。 反転式枝管ライニング材の硬化中の状況を示す図である。 本管ライニング材の反転挿入状況を示す図である。 穿孔中の状況を示す図である。 本発明による穿孔保護部材の問題点を示す図である。

以下図面に基づいて本発明を詳細に説明する。
図１は、穿孔保護部材２０の円筒物２１を示す図である。
図１に示す通り、穿孔保護部材２０の円筒物２１は、厚さ０．３〜２．０ｍｍのステンレス鋼板またはステンレス鋼板に複数のパンチング孔２２を穿けたステンレスパンチング板を円筒状に加工し両端部をスポット溶接またはロウ付けするか、あるいは、ステンレス線を円筒状に編み上げたものである。
図２は、穿孔保護部材２０の構成を示す図である。図２に示す通り、穿孔保護部材２０は、ステンレスパンチング板を円筒状に加工したものの外周にグラスファイバー、カーボンファイバー、ケブラー、ポリエステルフェルト等の樹脂吸着材に不飽和ポリエステル、エポキシ樹脂、ビニールエステル樹脂等の液状硬化性樹脂を吸着させた樹脂吸着材２３を巻き付け、樹脂を硬化させたものである。

ステンレス製の円筒に、樹脂が硬化後強固に接着することが望ましいため、ステンレス製円筒の外周は荒仕上げ研磨してプライマーを塗布しておく。ステンレスパンチング板を円筒状に加工したものや、ステンレス線を円筒状に編み上げたものは、凹部に樹脂が入り込むため硬化樹脂との結合は良好である。
円筒物２１に液状硬化性樹脂を吸着させた樹脂吸着材２３を巻き付けたものの厚さは、０．５〜６．０ｍｍである。
本発明の穿孔保護部材２０は、異なる素材から構成される二層構造であるが、三層としてもよい。

図３は、拡径防止材２４の構成を示す図である。穿孔保護部材２０をつば３の内周部に取り付けると図１５に示す通り、枝管ライニング材１と穿孔保護部材２０の接続部に凹部２５が出来、ごみが溜まる。
そこで、図３に示す通り、枝管ライニング材１とつば３の接合部の外周に拡径防止材２４を取り付け枝管ライニング材１と穿孔保護部材２０の接続部に凹部が出来ないようにする。
拡径防止材２４は、織布、ひも、金属バンド、あるいは、伸び難い樹脂製の円環からなり、穿孔保護部材２０取り付け部に相当する枝管ライニング材１と穿孔保護部材２０の接続部で枝管ライニング材１と穿孔保護部材２０の接続部を挟んでその外周に取り付ける。拡径防止材２４により枝管ライニング材１を加圧する際の枝管ライニング材１の拡管が防止できる。

図４は、反転式枝管ライニング材２６の構成を示す図、図５は、引き込み式枝管ライニング材２７の構成を示す図である。
図４、５に示す通り、穿孔保護部材２０は、枝管ライニング材１のつば３の内周に取り付ける。取り付け方法には、接着剤による接着や、ボルト、ナット等の締結具による方法があるが、接着剤による取り付け方法が簡単で安価である。
つば３の接着に使用する接着剤と同種の接着剤を使用すれば接着力がかなり向上する。
接着剤は、不飽和ポリエステル、エポキシ、ビニルエステル、ウレタン、シリコーン系のものがよい。
穿孔保護部材２０の内層をステンレス製として穿孔刃で傷がつかないようにし、外層をつばと同種の樹脂や接着剤と同種の液状硬化性樹脂と樹脂吸着材で形成することにより、枝管ライニング材１のつば３内周と穿孔保護部材２０の接着による取り付けが簡単で接着状況も良好となる。

次に、枝管ライニング方法について説明する。
枝管ライニングの実施に当たっては、先ず、管状の樹脂吸着材２の１端につば３を取り付ける。
つば３は、液状硬化性樹脂を含浸させた枝管ライニング材１の１端を花弁状に折り返し、硬化させたものである。
管状の樹脂吸着材２の外表面をプラスチックフィルム６で覆った所定長さの枝管ライニング材１の１端に、本管内壁に接合できるよう本管内周と同形状をなす円環状のつば３を形成する。

１端につば３を形成した枝管ライニング材１の樹脂吸着材２には、飽和ポリエステル、エポキシ樹脂、ビニールエステル等の液状硬化性樹脂を含浸させ、枝管内に挿入した後、加圧して枝管壁面に張り付けた状態で含浸させた硬化性樹脂を硬化させる。
次いで、枝管ライニング材１の１端のつば３につばけん引ロープ９を取り付けるとともに枝管ライニング材１の他端に枝管ライニング材けん引ロープ１１を取り付ける。

図８は、枝管ライニング材１の本管１５内のけん引状況を示す図であり、枝管ライニング材１を本管入口１２から本管１５内に挿入し、枝管出口１４から枝管ライニング材１の他端１０に取り付けられた枝管ライニング材けん引ロープ１１でけん引して枝管ライニング材１を枝管１６まで移動させる状況を示したものである。
枝管ライニング材けん引ロープ１１で枝管ライニング材１を枝管出口１４にけん引するとともに、本管出口１３から、つばのつば牽引ロープ９を通す孔８に通したつばのつば牽引ロープ９をけん引して枝管ライニング材１の本体とつば３が円滑に本管１５内を移動できるようにしている。

図９は、枝管ライニング材１の枝管１６内への引き込み状況を示す図であり、枝管ライニング材けん引ロープ１１で枝管ライニング材１を枝管出口１４にけん引するとともに、つばけん引ロープ９をけん引する際のつば３とストッパーの関係を示したものである。
つば３にはつば牽引ロープ９を通す孔８が穿けられており、つばけん引ロープ９の中間付近に孔８より径の大きいロープの通過をロックするストッパー１７が設けられている。このストッパー１７により、つばけん引ロープ９をけん引することでつば３が本管出口１３方向に移動できるようになっている。
枝管ライニング材１の１端のつば３が本管１５の本管枝管接続部１８に到達しつば３が本管１５の内周部に密着したことをＴＶカメラ３６ａで確認し、つばけん引ロープ９を本管入り口１２方向に引き抜き撤去する。
その後、本管１５に密着したつば３に押圧装置で圧力を掛け、枝管ライニング材１の内部に配置された枝管１６の内径より大きい外径を有する加圧装置で枝管ライニング材１を枝管１６の内周部に押し付けて枝管ライニング１を完成させる。

枝管ライニング材１を枝管１６内へ挿入する方法としては、引き込み式と反転式の２種がある。
図５は、引き込み式枝管ライニング材２７の構成を示す図、図６は、樹脂含浸前の引き込み式枝管ライニング材２７の状況を示す図である。
また、図４は、反転式枝管ライニング材２６の構成を示す図、図７は、樹脂含浸前の反転式枝管ライニング材２６の状況を示す図である。
図１０は、引き込み式枝管ライニング材２７の硬化中の状況を示す図、図１１は、反転式枝管ライニング材２６の反転挿入状況を示す図、図１２は、反転式枝管ライニング材２６の硬化中の状況を示す図、図１３は、本管ライニング材２８の反転挿入状況を示す図である。

図５、６に示す通り、引き込み式枝管ライニング材２７は、チューブ状プラスチックフィルム６からなるアウトライナー２９と、樹脂吸着材２からなるインライナー５で構成され、インライナー５の１端の外周にアウトライナー２９の１端の内周が重なり、アウトライナー２９の１端と、インライナー５の１端がつば３の１面に接合され、インライナー５の１端とアウトライナー２９の１端がつば３の１面に接合された接合部のアウトライナー２９の外周に拡径防止材２４が装着され、円環状のつば３の内周部に穿孔保護部材２０の外周部が接合される構成となっている。
アウトライナー２９の１端は、つば３に接続され、他端は端末近くにヴァキュームポンプ３０が接続できるようになっており、端末には閉止部３１が設けられている。

インライナー５の１端は、 アウトライナー２９の１端の内周部に配置されてつば３に接続され、他端からは不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ビニールエステル樹脂等の液状硬化性樹脂が注入できるようになっている。
アウトライナー２９の他端の端末近くに接続されるヴァキュームポンプ３０から空気を抜くとともに、インライナー５の他端からは液状硬化性樹脂を注入し樹脂吸着材２３に硬化性樹脂を含浸させる。硬化性樹脂の含浸が完了すると、インライナー５の外周面を加圧してアウトライナー２９内に反転挿入させる。

図７に示す通り、反転式枝管ライニング材２６は、管状樹脂吸着材２３とチューブ状プラスチックフィルム６からなり、
管状樹脂吸着材２３の１端の外周にチューブ状プラスチックフィルム６の１端の内周が重なり、
管状樹脂吸着材２３の１端と、チューブ状プラスチックフィルム６の１端がつば３の１面に接合され、
管状樹脂吸着材２３の１端とチューブ状プラスチックフィルム６の１端がつば３の１面に接合された接合部のチューブ状プラスチックフィルム６の外周に拡径防止材２４が装着され、円環状のつば３の内周部に穿孔保護部材２０の外周部が接合される構成となっている。
管状樹脂吸着材２３の１端は、つば３に接続され、他端は端末近くにヴァキュームポンプ３０が接続できるようになっており、端末には閉止部３１が設けられている。

チューブ状プラスチックフィルム６の１端は、 管状樹脂吸着材２３の１端の外周部に配置されてつば３に接続され、図７に示す通り、チューブ状プラスチックフィルム６の他端から液状硬化性樹脂を注入してチューブ状プラスチックフィルム６の内部で、管状樹脂吸着材２３との間に液状硬化性樹脂を充満できるようになっている。
管状樹脂吸着材２３の他端を閉止した後、端末近くに接続されたヴァキュームポンプ３０で空気を抜き端末には閉止部３１が設けられている。
ヴァキュームポンプ３０で空気を抜き、管状樹脂吸着材２３をチューブ状プラスチックフィルム６の内部に反転挿入させると管状樹脂吸着材２３への樹脂含浸が行われる。

図１０は、引き込み式枝管ライニング材２７の硬化中の状況を示す図であり、引き込み式枝管ライニング材２７の末端からインライナー５の中に温水ホース７を挿入し、温水ホース７は、引き込み式枝管ライニング材２７の外部のボイラー３２、ポンプ３３に接続されて温水が供給できるようになっている。引き込み式枝管ライニング材２７に挿入された温水ホース７の端末から放出される温水は還流されてインライナー５の末端に接続された戻りホース３４によりポンプ３３に戻り、再加熱されて再度温水ホース７に送られ引き込み式枝管ライニング材２７を硬化するようになっている。
インライナー５の圧力は、０．０３〜０．２ＭＰａ、温度は、７０℃以上が適当である。

図１１は、反転式枝管ライニング材２６の反転挿入状況を示す図であり、反転式枝管ライニング材２６を収納した圧力バッグ３５と、管内作業用ロボット３６を連結して本管１５内を移動させ、管内作業用ロボット３６を操作して本巻枝管接合部１８にあわせて反転式枝管ライニング材２６のつば３を押し付ける。
次に、圧力バッグ３５を水または空気で加圧し、インライナー５及び反転式枝管ライニング材２６を枝管１６内に反転挿入させる。
図１２は、反転式枝管ライニング材２６の硬化中の状況を示す図である。反転式枝管ライニング材２６は、図１２に示す通り、インライナー５を内部に収納した圧力バッグ３５を利用するもので、圧力バッグ３５の１端には温水を注入する温水ホース７と温水の戻りホース３４を繋ぐ後部カラー３７を設け、他端の先端カラー３８はつば３に連結されるとともに管内作業用ロボット３６とも連結されている。

温水ホース７を通じてインライナー５に温水を送り、温水の戻りホース３４から温水を回収して地上のボイラー３２及びポンプ３３で再加熱し、反転式枝管ライニング材２６を１５〜４５分かけて硬化させる。硬化後インライナー５を抜き取り反転式枝管ライニング材２６が完成する。
枝管１６のライニングが完了すると、ライナー材に硬化性樹脂を含浸させた本管ライニング材２８を反転挿入させ、枝管ライニング材１のつば３と反転した本管ライニング材２８が重なるようにする。
本管ライニング材２８の反転挿入が完了すると、本管ライニング材１が、本管壁と枝管ライニング材のつば３及び穿孔保護部材２０に押圧されるよう加圧し、この状態を維持しながら本管ライニング材２８を硬化させる。

図１３は、本管ライニング材２８の反転挿入状況を示す図である。本管ライニング材２８の反転挿入には、ダウンチューブ３９を使用する。ダウンチューブ３９の１端には本管ライニング材２８が取り付けられ、ダウンチューブ３９の１端の近傍にボトムノズル４０が設けられている。
本管ライニング材２８をダウンチューブ３９に挿入し、挿入した１端を反転してダウンチューブ３９の１端に締め付けバンド４１で強固に取り付ける。
ボトムノズル４０から本管ライニング材２８に温水を送って本管ライニング材２８内部の圧力を上げ本管ライニング材２８を本管１５壁面及び枝管１６のつば３に押し付ける。この状態を維持しながらボトムノズル４０から本管ライニング材２８内に温水を送り、本管ライニング材２８を硬化させる。
温水は循環させて使用する。

図１４に示す通り、本管ライニング材２８の硬化が完了すると、本管１５内に穿孔用の管内作業用ロボット３６を挿入してＴＶカメラ３６ａを見ながら本管枝管接合部１８を穿孔する。
管内作業用ロボット３６の穿孔刃４２は、ワイヤーブラシ、超硬合金。砥石、タングステンカーバイト、ダイヤモンド等で作られており、管内作業用ロボット３６に取り付けられた電動、油圧、空気圧駆動装置で駆動される。
管内作業用ロボット３６は、遠隔操作され、ライニング後の本管枝管接合部１８を穿孔し開口する。

本管ライニング材２８、枝管ライニング材１の硬化は、光硬化、熱硬化で行われるが、通常、温水、温水シャワー硬化システムが多く用いられる。
本発明の穿孔作業では、枝管ライニング材１のつば３内周部に内面がステンレス鋼製の穿孔用保護部材２０が取り付けられているため、枝管ライニング材１のつば３を含む内周部を傷つけることなく穿孔することが可能となった。
また、穿孔用保護部材２０で枝管ライニング材１が保護されているため、熟練者でなくてもバリを残さずに穿孔することが可能となった。

１ 枝管ライニング材
２ 樹脂吸着材
３ つば
４ エポキシ樹脂含浸樹脂吸着材
５ インライナー
６ プラスチックフィルム
７ 温水ホース
８ 孔
９ つば牽引ロープ
１０ 枝管ライニング材の他端
１１ 枝管ライニング材けん引ロープ
１２ 本管入口
１３ 本管出口
１４ 枝管出口
１５ 本管
１６ 枝管
１７ ストッパー
１８ 本管枝管接合部
２０ 穿孔用保護部材
２１ 円筒物
２２ パンチング孔
２３ 樹脂吸着材
２４ 拡径防止材
２５ 凹部
２６ 反転式枝管ライニング材
２７ 引き込み式枝管ライニング材
２８ 本管ライニング材
２９ アウトライナー
３０ ヴァキュームポンプ
３１ 閉止部
３２ ボイラー
３３ ポンプ
３４ 戻りホース
３５ 圧力バッグ
３６ 管内作業用ロボット
３７ 後部カラー
３８ 先端カラー
３９ ダウンチューブ
４０ ボトムノズル
４１ 締め付けバンド
４２ 穿孔刃
５０ 挿入マンホール
５１ 圧力計
５２ 中間カラー
５３ フラットホース
５４ ホース
５５ ガイドバッグ
５６ 管状樹脂吸着材
５７ チューブ状プラスチックフィルム
５８ 液状硬化性樹脂
６０ ライナーエンド
６１ シャワーホース
６２ ＴＶケーブル

Claims (3)

1. 管状樹脂吸着材に液状硬化性樹脂を含浸させ、１端に本管内周部と同一形状を有する硬化させたつば部を装着した枝管ライニング材において、
   前記つば部の内周面に、金属製円筒の外周を樹脂製材で覆って２層構造とした穿孔用保護部材を接合させ、
   前記穿孔用保護部材と同位置の枝管ライニング材を枝管ライニング材の外周面から挟み込むように枝管ライニング材の外周面に拡径防止材を取り付けた、ことを特徴とする枝管ライニング材。
2. 前記金属製円筒は、ステンレス板製、ステンレス製網かご、または、全面パンチ孔入りステンレス板製であることを特徴とする請求項１記載の枝管ライニング材。
3. つば部付きの枝管ライニング用部材を使用して枝管及び本管を補修する管ライニング方法であって、
   前記つば部の内周面に、金属製円筒の外周を樹脂製材で覆って２層構造とした穿孔用保護部材を接合させる段階と、
   前記穿孔用保護部材と同位置の枝管ライニング材を枝管ライニング材の外周面から挟み込むように枝管ライニング材の外周面に拡径防止材を取り付ける段階と、
   枝管ライニング材の１端のつば部につば部けん引ロープを取り付けるとともに枝管ライニング材の他端に枝管ライニング材けん引ロープを取り付ける段階と、
   本管入り口から枝管ライニング材けん引ロープを本管内に挿入して枝管出口からけん引するとともに、本管出口から、つば部けん引ロープをけん引する段階と、
   枝管ライニング材の１端のつば部が本管の枝管取り付け部に到達しつば部が本管の内周部に密着したことをＴＶカメラで確認する段階と、
   つば部けん引ロープを本管入り口方向に引き抜き撤去する段階と、
   本管に密着したつば部に押圧装置で圧力を掛ける段階と、
   枝管ライニング材の内部に配置された枝管の内径より大きい外径を有する加圧装置で枝管ライニング材を枝管の内周部に押し付ける段階と、
   管状樹脂吸着材の外表面を樹脂フィルムで覆い、硬化性樹脂を含浸させた管ライニング材を本管内に反転挿入させる段階と、
   前記管ライニング材を加圧して本管壁内周面及びつばの前記管ライニング材と接する面に押し付ける段階と、
   前記状態を維持して管ライニング材を硬化させる段階と、
   本管内から枝管接続部を管内ロボット穿孔機で穿孔する段階と、
   を含むことを特徴とする枝管ライニング方法。
   

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