JP5358972B2 - 画像形成方法及び光沢度合い対応の静電荷像現像用トナー - Google Patents

Description

本発明は、電子写真、静電印刷、磁気記録の如き画像形成方法及びこの方法に用いられ、静電荷潜像を顕像化するためのトナーに関し、詳しくは、トナーで形成された顕画像を記録材に加熱定着させた後、熱エネルギーを付与することによって、光沢度を変化させる画像形成方法及びこの方法に用いられる静電荷像現像用トナーに関する。

近時、電子写真方式を利用して、写真・絵画等を含むカラー画像のプリント（印刷ともいう。）を得る技術が開発され、各種複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成機器が上市されている。
このような画像形成機器は、カラー画像のプリントを得るために、例えば、原稿の画像情報（文字、数字、記号、絵及び写真等の情報を含む）を原稿読取手段により青、緑、赤等の色分解フィルタで色分解し、それぞれの色分解フィルタに対応して得られた画像データをデジタル化した電子データに変換し、メモリ等の記憶手段に記憶する。

その後、電子データに変換された画像データに基づき露光手段により像担持体（感光体又は感光体ドラムともいう。）に対して順次露光がなされ、現像手段により感光体に形成された静電潜像を色分解フィルタの色の補色であるイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の各色、及びクロ（Ｋ）等のトナーで、それぞれ順に現像されトナー像が形成される。形成された３色あるいは４色のトナー像は転写分離手段で１枚の転写紙の如き記録材に重ね合わせて転写され、定着装置で所定の熱（熱量）と圧力が加えられて定着され、機外に排出される一連の動作が行われるようになっている。

最近の画像形成機器によるカラープリントは、高精細で中間色等の再現性も良好な高画質な画像が形成できるようになってきたので、写真や印刷並みの高品位の画質が要求されるようになり、従来の白黒プリント専用の画像形成装置ではあまり考慮されなかった画像の光沢度ないし光沢度合い（単に、光沢ともいう。）についても着目されるようになっている。

つまり、トナーにより転写紙の如き記録材上に形成されたフルカラー画像は、画像面の光沢の有無等により、画像の持つ感覚的な雰囲気が大きく違ってくるので、例えば、写真や絵画等を含むカラープリントを形成する場合は、ユーザーの好みや、記録材自体の光沢とのバランス等を考慮して、任意に画像の光沢度合いを選択できる画像形成機器が要望されるようになってきた。

そこで、本出願人は、トナーにワックスが含有されている場合は、転写紙の如き記録材上のトナーに十分な熱量が付与された場合は、トナーに含有されているワックスが溶融してトナーの着色剤（色材ともいう。）等の表面を覆うようになり、表面がより平滑になるので、急冷してこの状態を保つことができれば、トナーのみによる画像より更に美しい光沢のある画像が得られることに着目し、定着後の冷却時間を制御することで、光沢を変化させるようにした技術を開発し、先に提案した（特許文献１参照）。
一方、最近では、省エネルギーの観点から、定着時にトナーに与えられる熱エネルギーは小さくなる傾向にあり、このトナーを低温加熱定着化する場合における光沢度合いについて、ユーザーの好みに対応することが要請されている。
かかる要請に対応するため、本発明者らは、上記先提案技術を検討した。

この先提案技術は、以下のような技術である。
（１）光沢モードが選択されている場合は、定着装置を通過した直後の転写紙は、定着温度に近い約１６０℃程度の高温になっており、転写紙検知手段が転写紙の先端を検知したＳ０時間のときに、送風手段の全ての冷却ファンの作動を開始させ、Ｓ１時間で約１６０℃から７０℃以下に急速に冷却する制御を行い、溶融していたワックスがトナーの顔料の上を覆って表面が平滑になっている状態で固化させる。
（２）半光沢モードが選択されている場合は、溶融していたワックスが固化する過程でトナーの顔料の上を覆っている状態を完全には維持できなくなり、表面に若干の凹凸が発生して半光沢状態となるように、Ｓ０時間で送風手段が作動開始した後に、Ｓ２時間で７０℃以下になるように徐冷する制御を行う。

つまり、半光沢モードの場合は、送風手段の冷却ファンの稼働数を削減する制御を行うようにし、光沢モードのときより若干冷却効果を低下させて冷却するように制御する。
（３）光沢無しモードの場合は、Ｓ０時間で送風手段を作動させ、徐冷されてＳ３時間程度で７０℃以下になるように制御するので、半光沢モードの場合より更に、溶融していたワックスがトナーの顔料の上に点在するような状態で固化してしまい、表面に凹凸が生じ光沢のない状態となるようにする。
という技術である。

本発明者らの研究によれば、かかる先提案技術によれば、低温加熱定着化の場合、光沢ムラが生じる恐れがあり、特に均一光沢でありながら全体の光沢を光沢無しないし光沢にすることは困難であることが判明した。
特開２００６−０９８４６１号公報

そこで、本発明の目的は、低温加熱定着化の要請の下に、光沢ムラ無く顕画像の全体の光沢を光沢無しないし光沢とすることもできる画像形成方法及び光沢度合い対応の静電荷像現像用トナーを提供することにある。

上記課題を解決する本発明は、下記構成を有する。
１．結着樹脂、着色剤、ワックスを含有するトナーで形成された顕画像を記録材に加熱定着させる画像形成方法において、
前記加熱定着温度が１００〜１８０℃であり、この温度で加熱定着された顕画像に対して、トナー中に含有される結晶性ワックスの融点温度以下の温度の保温ないし加熱温度で、記録材に対する伝熱（記録材を挟持搬送して伝熱する場合を除く。）、輻射又は対流による熱エネルギーの付与によって、結晶性ワックスの結晶の大きさを制御し、光沢度を変化させる画像形成方法であって、
前記結晶性ワックスが、融点６０〜９０℃であることを特徴とする画像形成方法。

２．熱エネルギーの付与を行う保温ないし加熱時間が、１０〜２０分であることを特徴とする前記１に記載の画像形成方法。

３．熱エネルギーの付与が、顕画像を記録材に加熱定着させる定着装置の後段に設けられる加熱室において行われることを特徴とする前記１又は２に記載の画像形成方法。

前記１に記載の発明によれば、加熱定着された顕画像に対する熱エネルギーの付与によって、結晶性ワックスの結晶の大きさを制御するので、光沢ムラなく顕画像の全体の光沢度合いを光沢無しないし光沢とすることもできる。
また、保温ないし加熱という簡易な熱エネルギー付与手段の採用によって、本発明の課題を解決でき、複写機等の機器類の開発が容易である。

前記１に記載の発明によれば、結晶性ワックスの融点の規定によって、低温加熱定着下、より安定して光沢度合いを制御することが可能であり、複写機等の機器類の開発が容易である。
前記２に記載の発明によれば、後記実施例の表２に示すとおり、保温ないし加熱時間が、前記２のときに本発明の目的が達成される。
前記３に記載の発明によれば、段落番号［００２７］に示すとおり、熱エネルギー付与手段の具体例として挙げられる。

図１は、本発明のトナーによる画像形成方法に用いられる画像形成装置の一例を示す説明図である。
この画像形成装置は、４組の画像形成ユニット１００Ｙ、１００Ｍ、１００Ｃ、１００Ｂｋが中間転写体である中間ベルト１４ａに沿って設けられた構成のタンデム方式のカラー画像形成装置である。

各画像形成ユニット１００Ｙ、１００Ｍ、１００Ｃ、１００Ｂｋは、円筒状の基体の外周面上に導電層および有機感光体（ＯＰＣ）よりなる光導電体層が形成されたものであって、図示しない駆動源からの動力により、あるいは中間ベルト１４ａに従動し、導電層が接地された状態で反時計方向に回転される感光体ドラム１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋと、スコロトロン帯電器よりなる、感光体ドラム１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋの移動方向に対して直交する方向に配設されてトナーと同極性のコロナ放電によって、当該感光体ドラム１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋの表面に一様な電位を与える帯電手段１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋと、例えばポリゴンミラーなどによって感光体ドラム１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋの回転軸と平行に走査を行い、一様に帯電された感光体ドラム１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋの表面上に画像データに基づいて像露光を行うことにより潜像を形成させる露光手段１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ、１２Ｂｋと、回転する現像スリーブ１３１Ｙ、１３１Ｍ、１３１Ｃ、１３１Ｂｋを備え、この上に保持されたトナーを感光体ドラム１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋの表面に搬送する現像手段１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｂｋとを有する構成とされている。

ここで、画像形成ユニット１００Ｙによれば黄色のトナー像が形成され、画像形成ユニット１００Ｍによればマゼンタ色のトナー像が形成され、画像形成ユニット１００Ｃによればシアン色のトナー像が形成され、画像形成ユニット１００Ｂｋによれば黒色のトナー像が形成される。

このような画像形成装置においては、各画像形成ユニット１００Ｙ、１００Ｍ、１００Ｃ、１００Ｂｋの感光体ドラム１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋ上に形成された各色のトナー像が、タイミングを合わせて搬送される転写材Ｐ上に転写手段１４Ｙ、１４Ｍ、１４Ｃ、１４Ｂｋにより順次転写して重ね合わせられることにより、カラートナー像が形成され、２次転写手段１４ｂにおいて転写材Ｐ上に一括して転写され、分離手段１６によって中間ベルト１４ａから分離されて定着装置１７において定着された後、熱エネルギー付与手段Ａを通過し、最終的に、排出口１８から機外に排出される。

本発明に用いられる熱エネルギー付与手段Ａは、伝熱（記録材を挟持搬送して伝熱する場合を除く。）、輻射、対流によって、加熱定着された顕画像に対する保温ないし加熱を行う構成であればいずれでもよい。
熱エネルギー付与手段は、定着装置の後段であれば、いずれの位置に設けてもよく、例えば、定着装置と排出口１８との間における転写材の如き記録材の通過路に設けられる。

熱エネルギー付与手段としては、記録材に対する保温ないし加熱を行う加熱室を設け、この加熱室において、記録材に対する伝熱を行う加熱板を設けてこの加熱板上を通過させたり（記録材を挟持搬送して伝熱する場合を除く。）、記録材に対する輻射を行う熱源を設けたり、記録材に対する対流を行う加熱ファンを設けたりする構成が挙げられる。
熱源は電気を利用するものが好ましく、熱エネルギー付与手段のみに用いられる独自の熱源を設けてもよいし、画像形成装置のいずれからか得られる排熱を利用した構成であってもよい。

本発明者らの研究によれば、１００〜１８０℃という低温加熱定着化の下での光沢度の制御は、加熱定着されたトナーによる顕画像の表面が結晶性ワックスによって被覆されていることが重要であり、かかる表面を被覆した結晶性ワックスの結晶の大きさを制御できれば効果的であることを突き止めた。結晶性ワックスの結晶の大小によって、加熱定着されたトナーによる顕画像の表面粗さは大きく変化し、この表面粗さが光沢度に相当すること、即ち、この結晶性ワックスの結晶が大であれば、表面粗さが大となり、光沢ムラなく光沢無しとなること、この結晶性ワックスの結晶が小であれば、表面粗さが小となり、光沢ムラなく光沢有りとなること、この結晶性ワックスの結晶が上記大小の中間の大きさであれば、表面粗さが中間となり、光沢ムラなく半光沢となることを究明した。
尚、本発明においては、顕画像の表面が結晶性ワックスにより被覆され、ワックス層が形成されていることが好ましく、９０％以上被覆されていることがより好ましい。ワックス層の厚さとしては、０．５〜３μｍが好ましい。

〔結晶性ワックス〕
本発明においてトナーに使用されるワックスとしては公知の結晶性ワックスが使用できるが、特に融点が６０〜９０℃のものが好ましく用いられる。
ワックスの結晶化温度はワックス融点と相関するものであるため、ワックス融点を上記範囲内とすることにより、本発明の定着温度において、ワックスの結晶化の制御性が高まるためである。

結晶性ワックスとしては、例えば、ポリエチレンワックスなどのポリオレフィンワックス、パラフィンワッックス、サゾールワックスなど長鎖炭化水素系ワックス、ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス、カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスルトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート、ベヘン酸ベヘニル、ステアリン酸スチニルなどのエステル系ワックス、エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックスなどが挙げられる。

特に好ましく用いられるワックスとしては、パラフィンワックス、モノエステルワックスなどの直鎖の分子構造のワックスと、マイクロクリスタリンワックスなどの分岐鎖状構造を含むワックスの併用系である。上記併用系ワックスの比率としては、分岐鎖状構造を含むワックスの割合が２〜６０％が好ましい。
これらのワックスの使用量は、結着樹脂に対し、１〜２０質量％、好ましくは３〜１０質量％である。１質量％未満ではオフセット防止効果が不十分であり、２０質量％を超えると転写性、耐久性が低下する。

〔結晶性ワックスの大きさ〕
結晶性ワックスの大きさすなわち結晶径としては、１０〜７０μｍが好ましい。
ワックスの大きさの測定は、測定機としてレーザー顕微鏡Ｖｋ−９５１０（キーエンス社製）を用いて結晶径の１０００倍の写真を撮影し、結晶径１００個について最大長（結晶の形状の外周上の任意の２点間のうち最大の長さ）を測定し、その個数平均値を平均粒径とする。

〔画像上の平均粗さ〕
画像上の平均粗さは、Ｒｚにて表わされ、１．５〜１．０μｍが好ましい。
Ｒｚの測定方法としては、レーザー顕微鏡Ｖｋ−９５１０（キーエンス社製）を用いてワックス結晶を観察し、視野内任意の２０００μｍ直線上の表面粗さを‘９４ＪＩＳＲｚ／Ｒｚｊｉｓで十点平均粗さの測定方法に従ってＲｚとして測定を行う。

〔画像の光沢度〕
画像の光沢度の測定方法としては、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に準じて光沢計「ＧＭＸ−２０３」（村上色彩技術研究所社製）を用い、７５°測定角型を選択し測定を行った。測定する画像の付着量は、１２．０±０．５ｍｇとし、転写材としてはＣＦペーパー（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）を用いて行うものとする。光沢度は、測定画像の中央部および四隅の５点平均値とする。

ユーザーによって求められる光沢度に対応する結晶性ワックスの結晶の大きさは、予め、結晶性ワックスの結晶の大きさと表面粗さの関係、顕画像の結晶性ワックスの結晶の大きさと光沢度の関係を把握し、このデータに基づいた熱エネルギー付与手段及びその制御手段を有する複写機器類の設計を行えばよい。
請求項１〜９に示される本発明によるトナー顕画像は、本発明の課題を解決でき、一方、光沢度合いの制御に優れる前記先提案の技術による画像形成方法は、後記比較例に示す通りとなり、１００〜１８０℃という低温加熱定着下では本発明の課題を解決することができない。

以下、本発明について、更に詳述する。
〔結着樹脂〕
本発明に係るトナーを構成するトナー粒子が粉砕法、溶解懸濁法などによって製造される場合には、トナーを構成する結着樹脂として、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体樹脂、オレフィン系樹脂などのビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、カーボネート樹脂、ポリエーテル、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリスルフオン、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂などの公知の種々の樹脂を用いることができる。これらは１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

また、本発明に係るトナーを構成するトナー粒子が懸濁重合法、ミニエマルション重合凝集法、乳化重合凝集法などによって製造される場合には、トナーを構成する各樹脂を得るための重合性単量体として、例えばスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンなどのスチレン或いはスチレンスチレン誘導体；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチルなどのメタクリル酸エステル誘導体；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニルなどのアクリル酸エステル誘導体；エチレン、プロピレン、イソブチレンなどのオレフィン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル、フッ化ビニリデンなどのハロゲン化ビニル類；プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルなどのビニルエステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテルなどのビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトンなどのビニルケトン類；Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンなどのＮ−ビニル化合物類；ビニルナフタレン、ビニルピリジンなどのビニル化合物類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドなどのアクリル酸又はメタクリル酸誘導体などのビニル系単量体を挙げることができる。これらのビニル系単量体は、１種又は２種以上を組み合わせて使用することができる。

また、重合性単量体としてイオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることが好ましい。イオン性解離基を有する重合性単量体は、例えばカルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基などの置換基を構成基として有するものであって、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマール酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシッドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレートなどが挙げられる。

更に、重合性単量体として、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレートなどの多官能性ビニル類を用いて架橋構造の結着樹脂を得ることもできる。

〔界面活性剤〕
本発明に係るトナーを構成するトナー粒子を懸濁重合法、ミニエマルション重合凝集法又は乳化重合凝集法によって製造する場合に、結着樹脂を得るために使用する界面活性剤としては、特に限定されるものではないが、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウムなど）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウムなど）などのイオン性界面活性剤を好適なものとして例示することができる。また、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールとのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドとのエステル、ソルビタンエステルなどのノニオン性界面活性剤も使用することができる。これらの界面活性剤はトナーを乳化重合法によって得る場合に乳化剤として使用されるが、他の工程又は使用目的で使用してもよい。

〔重合開始剤〕
本発明に係るトナーを構成するトナー粒子を懸濁重合法、ミニエマルション重合凝集法又は乳化重合凝集法によって製造する場合に、結着樹脂はラジカル重合開始剤を用いて重合することができる。

懸濁重合法を用いる場合においては油溶性ラジカル重合開始剤を用いることができ、油溶性重合開始剤としては、２，２−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２−アゾビスイソブチロニトリル、１，１−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリルなどのアゾ系又はジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、ｔ−ブチルヒドロペルオキサイド、ジ−ｔ−ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、２，２−ビス−（４，４−ｔ−ブチルペルオキシシクロヘキシル）プロパン、トリス−（ｔ−ブチルペルオキシ）トリアジンなどの過酸化物系重合開始剤や過酸化物を側鎖に有する高分子開始剤などを挙げることができる。

また、ミニエマルション重合凝集法又は乳化重合凝集法を用いる場合においては水溶性ラジカル重合開始剤を使用することができ、水溶性ラジカル重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムなどの過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸及びその塩、過酸化水素などを挙げることができる。

〔連鎖移動剤〕
本発明に係るトナーを構成するトナー粒子を懸濁重合法、ミニエマルション重合凝集法又は乳化重合凝集法によって製造する場合に、結着樹脂の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。

連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく、例えばｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−デシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタンなどのメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル、ターピノーレン、四臭化炭素及びα−メチルスチレンダイマーなどが使用される。

〔着色剤〕
本発明に係るトナーを構成する着色剤としては、公知の無機又は有機着色剤を使用することができる。以下に、具体的な着色剤を示す。

黒色の着色剤としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラックなどのカーボンブラックや、マグネタイト、フェライトなどの磁性粉が挙げられる。

また、マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２などが挙げられる。

また、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８などが挙げられる。

また、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７などが挙げられる。
以上の着色剤は、単独で又は２種類以上を組み合わせて用いることができる。

また、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％とされることが好ましく、より好ましくは２〜２０質量％の範囲とされる。

着色剤としては、表面改質されたものを使用することもできる。その表面改質剤としては、従来公知のものを使用することができ、具体的にはシランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤などが好ましく用いることができる。

尚，本発明においては、ワックスとして上記結晶性ワックスが用いられるが、その他のワックスとして、固形シリコーンワックス、高級脂肪酸高級アルコール、モンタン系エステルワックス、ポリプロピレンワックス等を本発明の効果を損なわない範囲で混合して使用できる。

〔凝集剤〕
本発明に係るトナーを構成するトナー粒子をミニエマルション重合凝集法又は乳化重合凝集法によって製造する場合に、結着樹脂を得るために使用する凝集剤としては、例えばアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩を挙げることができる。凝集剤を構成するアルカリ金属としては、リチウム、カリウム、ナトリウムなどが挙げられ、凝集剤を構成するアルカリ土類金属としては、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられる。これらの内、カリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが好ましい。前記アルカリ金属又はアルカリ土類金属の対イオン（塩を構成する陰イオン）としては、塩化物イオン、臭化物イオン、ヨウ化物イオン、炭酸イオン、硫酸イオンなどが挙げられる。

〔荷電制御剤〕
本発明に係るトナーを構成するトナー粒子中には、必要に応じて荷電制御剤が含有されていてもよい。荷電制御剤としては、公知の種々の化合物を用いることができる。

〔トナー粒子の粒径〕
本発明に係るトナーの粒径は、個数基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）で３〜８μｍのものが好ましい。この粒径は、重合法によりトナー粒子を形成させる場合には、上述したトナーの製造方法において、凝集剤の濃度や有機溶媒の添加量、又は融着時間、更には重合体自体の組成によって制御することができる。

個数基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）が３〜８μｍであることにより、細線の再現性や、写真画像の高画質化が達成できると共に、トナーの消費量を大粒径トナーを用いた場合に比して削減することができる。

〔トナー粒子の平均円形度〕
本発明に係るトナーは、このトナーを構成する個々のトナー粒子について、転写効率の向上の観点から、下記式（３）で示される平均円形度が０．９３０〜１．０００であることが好ましく、より好ましくは０．９５０〜０．９９５である。
式（３）； 平均円形度＝円相当径から求めた円の周囲長／粒子投影像の周囲長

〔外添剤〕
本発明に係るトナーには、流動性、帯電性の改良及びクリーニング性の向上などの目的で、いわゆる外添剤を添加して使用することができる。これら外添剤としては特に限定されるものではなく、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することができる。

この無機微粒子としては、シリカ、チタニア、アルミナなどの無機酸化物粒子を使用することが好ましく、更に、これら無機微粒子はシランカップリング剤やチタンカップリング剤などによって疎水化処理されていることが好ましい。また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形のものを使用することができる。この有機微粒子としては、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、スチレン−メチルメタクリレート共重合体などの重合体を使用することができる。

これらの外添剤の添加割合は、トナーにおいて０．１〜５．０質量％とされることが好ましく、より好ましくは０．５〜４．０質量％となる割合である。また、外添剤としては種々のものを組み合わせて使用してもよい。

〔トナーの製造方法〕
本発明に係るトナーを製造する方法としては、特に限定されるものではなく、上記の如く、粉砕法、懸濁重合法、ミニエマルション重合凝集法、乳化重合凝集法、溶解懸濁法、ポリエステル分子伸長法その他の公知の方法などを挙げることができるが、本発明に係るトナーを製造する方法としては、特にミニエマルション法とよばれる臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、離型剤を重合性単量体中に溶解してなる重合性単量体溶液を、機械的エネルギーを利用して油滴（１０〜１０００ｎｍ）を形成して分散液を調製し、得られた分散液に水溶性重合開始剤を添加して、ラジカル重合させて得られる結着樹脂微粒子を会合（凝集／融着）してトナーを得る方法を用いることが好ましい。

この理由としては、前記油滴において重合が行われるために、トナー粒子においては離型剤分子が結着樹脂に確実に包含された状態となり、従って、定着装置において定着処理が行われるまで、すなわち熱を加えられるまでは離型剤についての気化成分の発生が抑制されると考えられるからである。

尚、このミニエマルション重合凝集法においては、水溶性重合開始剤を添加することに代えて、又は、当該水溶性ラジカル重合開始剤を添加すると共に、油溶性ラジカル重合開始剤を前記単量体溶液中に添加してもよい。

本発明に係るトナーを製造するための方法として、ミニエマルション重合凝集法を用いる場合に形成させる結着樹脂微粒子は、組成の異なる結着樹脂よりなる２層以上の構成とすることもでき、この場合、常法に従ったミニエマルション重合処理（第１段重合）により調製した第１樹脂粒子の分散液に、重合開始剤と重合性単量体とを添加し、この系を重合処理（第２段重合）する方法を採用することができる。

本発明に係るトナーを製造するための方法として、ミニエマルション重合凝集法を用いる場合の一例を具体的に示すと、
（１）離型剤としての結晶性ワックス、着色剤及び必要に応じて荷電制御剤などのトナー粒子構成材料を結着樹脂となる重合性単量体に溶解又は分散させて重合性単量体溶液を得る溶解・分散工程
（２）重合性単量体溶液を水系媒体中で油滴化し、ミニエマルション法により結着樹脂微粒子の分散液を調製する重合工程
（３）結着樹脂微粒子を水系媒体中で塩析、凝集、融着させて凝集粒子を形成する凝集・融着工程
（４）凝集粒子を熱エネルギーにより熟成して形状を調整しトナー粒子の分散液を得る熟成工程
（５）トナー粒子の分散液を冷却する冷却工程
（６）冷却されたトナー粒子の分散液から当該トナー粒子を固液分離し、当該トナー粒子から界面活性剤などを除去する濾過・洗浄工程
（７）洗浄処理されたトナー粒子を乾燥する乾燥工程
（８）乾燥処理されたトナー粒子に外添剤を添加する工程
から構成される。

以下、各工程について説明する。
（１）溶解・分散工程；
この工程は、重合性単量体に離型剤としての結晶性ワックス、着色剤などのトナー粒子構成材料を溶解或いは分散させて重合性単量体溶液を調製する工程である。

離型剤の添加量としては、最終的に得られるトナー中の離型剤としての結晶性ワックスの含有割合が１〜３０質量％とされることが好ましく、より好ましくは５〜２０質量％の範囲となる量とされる。
この重合性単量体溶液中には、後述の油溶性重合開始剤及び／又は他の油溶性の成分を添加することができる。

（２）重合工程；
この重合工程の好適な一例においては、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を含有した水系媒体中に、上記の重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて油滴を形成し、次いで水溶性ラジカル重合開始剤からのラジカルにより当該油滴中において重合反応が行われる。尚、前記水系媒体中には、核粒子として樹脂粒子が添加してあってもよい。

この重合工程において、離型剤としての結晶性ワックスと結着樹脂とを含有する結着樹脂微粒子が得られる。この結着樹脂微粒子は、着色されていてもよく、着色されていなくてもよい。着色された結着樹脂微粒子は、着色剤を含有する単量体組成物を重合処理することにより得られる。また、着色されていない結着樹脂微粒子を使用する場合には、後述する凝集工程において、結着樹脂微粒子の分散液に、着色剤微粒子の分散液を添加し、結着樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集させることでトナー粒子とすることができる。

ここに、「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。これらの内、樹脂を溶解しない有機溶媒であるメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールのようなアルコール系有機溶媒が特に好ましい。

重合性単量体溶液を水系媒体中に分散させる方法としては、特に限定されるものではないが、機械的エネルギーにより分散させる方法が好ましく、機械的エネルギーによる油滴分散を行うための分散機としては、特に限定されるものではないが、例えば「クレアミックス」、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリン及び圧力式ホモジナイザーなどを挙げることができる。また、分散粒子径としては、１０〜１０００ｎｍとされ、好ましくは３０〜３００ｎｍとされる。

ここに、機械的エネルギーによる油滴分散を行うための分散機としては、特に限定されるものではなく、高速回転するローターを備えた撹拌装置「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリン及び圧力式ホモジナイザーなどを挙げることができる。また、分散粒子径としては、１０〜１０００ｎｍとされ、好ましくは３０〜３００ｎｍとされる。

（３）凝集・融着工程；
凝集・融着工程においては、上記の重合工程により得られる結着樹脂微粒子の分散液に、当該結着樹脂微粒子が着色されていないものである場合は着色剤微粒子の分散液を添加し、結着樹脂微粒子を前記着色剤微粒子と共に水系媒体中で塩析、凝集及び融着させる。この凝集・融着工程の途中段階においては、樹脂組成の異なる結着樹脂微粒子を添加して凝集させることができる。

また、当該凝集・融着工程においては、結着樹脂微粒子及び着色剤微粒子と共に、荷電制御剤などの内添剤粒子なども融着させることもできる。

好ましい凝集・融着方法は、結着樹脂微粒子と着色剤微粒子とが存在している水系媒体中に、アルカリ金属塩及び／又はアルカリ土類金属塩などからなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記結着樹脂微粒子のガラス転移点温度以上であって、且つ用いる離型剤としての結晶性ワックスの融解ピーク温度以上の温度に加熱することにより、塩析を進行させると同時に凝集・融着を行う工程である。

この凝集・融着工程においては、加熱により速やかに昇温させる必要があり、昇温速度は１℃／分以上とすることが好ましい。昇温速度の上限は、特に限定されないが、急速な塩析、凝集及び融着の進行による粗大粒子の発生を抑制する観点から１５℃／分以下とすることが好ましい。

更に、結着樹脂微粒子及び着色剤微粒子の分散液が前記ガラス転移温度以上かつ離型剤としての結晶性ワックスの融解ピーク温度以上の温度に到達した後、当該分散液の温度を一定時間保持することにより、塩析、凝集及び融着を継続させることが肝要である。これにより、トナー粒子の成長（結着樹脂微粒子及び着色剤微粒子の凝集）と、融着（粒子間の界面の消失）とを効果的に進行させることができ、最終的に得られるトナーの耐久性を向上することができる。

着色剤微粒子の分散液は、着色剤を水系媒体中に分散することにより、調製することができる。着色剤微粒子の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤微粒子の分散処理に使用する分散機としては特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザーなどの加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミルなどの媒体型分散機が挙げられる。

この着色剤微粒子は表面改質されていてもよく、具体的には、溶媒中に着色剤微粒子を分散させ、この分散液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させ、反応終了後、着色剤微粒子を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤微粒子を得ることができる。

（４）熟成工程；
この熟成工程は、熱エネルギー（加熱）により行う方法が好ましい。
具体的には、凝集粒子を含む系を加熱撹拌することにより、凝集粒子の形状を所望の平均円形度になるまで、加熱温度、撹拌速度、加熱時間により調整し、トナー粒子とするものである。

また、この熟成工程において、上記トナー粒子をコア粒子として、結着樹脂微粒子を更に添加しコア粒子に付着、融着させることによって、コア−シェル構造のものとしてもよい。この場合には、シェル層を構成する結着樹脂微粒子のガラス転移点温度を、コア粒子を構成する結着樹脂微粒子のガラス転移点温度よりも２０℃以上高くすることが好ましい。

また、上記の凝集・融着工程において用いた結着樹脂微粒子が、後述のイオン性解離基を有する重合性単量体を原料とする樹脂（親水性樹脂）と、イオン性解離基のない重合性単量体のみを原料とする樹脂（疎水性樹脂）とを含有して構成されている場合は、この熟成工程において、親水性樹脂を凝集粒子の表面側に、疎水性樹脂を当該凝集粒子の内部側へ配向させることによって、コア−シェル構造を有するトナー粒子を形成させることができる。

（５）冷却工程；
この冷却工程は、上記のトナー粒子の分散液を冷却処理する工程である。冷却処理における冷却速度は、１〜２０℃／ｍｉｎとされる。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。

（６）濾過・洗浄工程；
この濾過・洗浄工程では、上記の工程で所定温度まで冷却されたトナー粒子の分散液から当該トナー粒子を固液分離させて濾別する濾過処理と、濾別されたトナー粒子（ケーキ状の集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物、熟成工程で用いたアルカリ剤を除去する洗浄処理とが施される。

ここに、洗浄処理は、濾液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍになるまで水洗浄することにより行われる。また、濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェなどを使用して行う減圧濾過法、フィルタープレスなどを使用して行う濾過法などがあり、特に限定されるものではない。

（７）乾燥工程；
この工程は、洗浄処理されたトナーケーキを乾燥処理し、乾燥されたトナー粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥されたトナー粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。尚、乾燥処理されたトナー粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサーなどの機械式の解砕装置を使用することができる。

（８）外添処理工程；
この工程は、乾燥処理されたトナー粒子に必要に応じて外添剤を添加する工程である。外添剤を添加するために使用される混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミルなどの機械式の混合装置を使用することができる。

〔現像剤〕
本発明に係るトナーは、磁性又は非磁性の一成分現像剤として使用することもできるし、キャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよい。本発明に係るトナーを一成分現像剤として用いる場合は、非磁性一成分現像剤、或いはトナー中に０．１〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させて磁性一成分現像剤としたものが挙げられ、何れも使用することができる。また、本発明に係るトナーを二成分現像剤として使用する場合において、キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイトなどの金属、それらの金属とアルミニウム、鉛などの金属との合金などの従来から公知の材料からなる磁性粒子を用いることができ、特にフェライト粒子が好ましい。また、キャリアとしては、磁性粒子の表面を樹脂などの被覆剤で被覆したコートキャリアや、バインダー樹脂中に磁性体微粉末を分散してなる樹脂分散型キャリアなどを用いてもよい。

コートキャリアを構成する被覆樹脂としては、特に限定はないが、例えばオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル樹脂、フッ素含有重合体系樹脂などが挙げられる。また、樹脂分散型キャリアを構成する樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えばスチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂などを使用することができる。

好ましいキャリアとしては、外添剤の離脱防止や耐久性の観点から、被覆樹脂としてスチレン−アクリル系樹脂系樹脂で被覆したコートキャリアを挙げられる。

キャリアの体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）としては２０〜１００μｍであることが好ましく、更に好ましくは２５〜８０μｍとされる。キャリアの体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

以下、本発明の実施例を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

〔樹脂粒子分散液の製造例１〕
（第１段重合）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、ドデシル硫酸ナトリウム８ｇをイオン交換水３Ｌに溶解させた溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。昇温後、過硫酸カリウム１０ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた溶液を添加し、再度液温８０℃とし、スチレン４８０ｇ、ｎ−ブチルアクリレート２５０ｇ、メタクリル酸６８．０ｇおよびｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート１６．０ｇよりなる重合性単量体溶液を１時間かけて滴下後、８０℃にて２時間加熱、撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子（１ｈ）を含有する樹脂粒子分散液（１Ｈ）を調製した。

（第２段重合）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム７ｇをイオン交換水８００ｍｌに溶解させた溶液を仕込み、９８℃に加熱後、上記の樹脂粒子分散液（１Ｈ）２６０ｇと、スチレン２４５ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１２０ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート１．５ｇ、パラフィンワックス１８０ｇ、「ＨＮＰ−１９０」（日本精鑞社製、融点８０℃）９ｇ、「ＨＮＰ−１１」（日本精鑞社製、融点６４℃）７８ｇを９０℃にて溶解させた重合性単量体溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「ＣＲＥＡＲＭＩＸ（エム・テクニック社製）により１時間混合分散させ、乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。
次いで、この分散液に、過硫酸カリウム６ｇをイオン交換水２００ｍｌに溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８２℃にて１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子（１ｈｍ）を含有する樹脂粒子分散液（１ＨＭ）を調製した。

（第３段重合）
上記の樹脂粒子分散液（１ＨＭ）に過硫酸カリウム１１ｇをイオン交換水４００ｍｌに溶解させた溶液を添加し、８２℃の温度条件下に、スチレン４３５ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１３０ｇ、メタクリル酸３３ｇおよびｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート８ｇをからなる重合性単量体溶液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却し樹脂粒子ａを含有する樹脂粒子分散液Ａを得た。この樹脂粒子分散液Ａにおける樹脂粒子ａの粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、体積基準のメディアン径で１５０ｎｍであった。また、この樹脂粒子ａのガラス転移点温度を測定したところ、４５℃であった。得られた樹脂粒子分散液を樹脂粒子分散液１とした。

〔樹脂粒子分散液の製造例２〕
樹脂粒子分散液１の離型剤を「ＨＮＰ−０１９０」（日本精鑞社製、融点８０℃）９ｇ、「ＦＮＰ−００９０」（日本精鑞社製、融点８７．９℃）７８ｇに変更する他は同様にして樹脂粒子分散液２を得た。

〔着色剤微粒子の分散液の製造例１〕
ドデシル硫酸ナトリウム９０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに溶解させた溶液を撹拌しながら、カーボンブラック「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）４２０ｇを徐々に添加し、次いで、撹拌装置「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理することにより、着色剤微粒子の分散液Ｑを調製した。この着色剤微粒子の分散液Ｑにおける着色剤微粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、体積基準のメディアン径で１１０ｎｍであった。

〔着色剤微粒子の分散液の製造例２〕
カーボンブラック４２０ｇをＣ．Ｉ．ピグメントイエロー７４の３１０ｇに代えたことの他は着色剤微粒子の分散液の製造例１と同様にして着色剤微粒子の分散液Ｒを調製した。この着色剤微粒子の分散液Ｒにおける着色剤微粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、体積基準のメディアン径で１５０ｎｍであった。

〔着色剤微粒子の分散液の製造例３〕
カーボンブラック４２０ｇをＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２の３１０ｇに代えたことの他は着色剤微粒子の分散液の製造例１と同様にして着色剤微粒子の分散液Ｓを調製した。この着色剤微粒子の分散液Ｓにおける着色剤微粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、体積基準のメディアン径で１５０ｎｍであった。

〔着色剤微粒子の分散液の製造例４〕
カーボンブラック４２０ｇをＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５の３１０ｇに代えたことの他は着色剤微粒子の分散液の製造例１と同様にして着色剤微粒子の分散液Ｔを調製した。この着色剤微粒子の分散液Ｔにおける着色剤微粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、体積基準のメディアン径で１５０ｎｍであった。

〔トナー粒子の製造例１〕
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、樹脂粒子分散液１を固形分換算で３００ｇと、イオン交換水１４００ｇと、着色剤微粒子の分散液Ｑを１２０ｇと、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム３ｇをイオン交換水１２０ｍｌに溶解させた溶液を仕込み、液温を３０℃に調整した後、５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１０に調整した。次いで、塩化マグネシウム３５ｇをイオン交換水３５ｍｌに溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加し、３分間保持した後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて９０℃まで昇温し、９０℃を保持したまま粒子成長反応を継続した。この状態で、「コールターマルチサイザーIII」にて会合粒子の粒径を測定し、所望の粒子径になった時点で、塩化ナトリウム１５０ｇをイオン交換水６００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させ、更に、融着工程として液温度９８℃にて加熱撹拌することにより、「ＦＰＩＡ−２１００」による測定で平均円形度０．９６５になるまで、粒子間の融着を進行させた。その後、液温３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを４．０に調整し、撹拌を停止した。

上記の工程にて生成したトナー粒子をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫ III 型式番号６０×４０」（松本機械社製）で固液分離し、トナー粒子のウェットケーキを形成し、このウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４５℃のイオン交換水で洗浄し、その後「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業社製）に移し、水分量が０．５質量％となるまで乾燥してトナー用粒子を得た。

このトナー用粒子に、疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝１２ｎｍ）１質量％および疎水性チタニア（数平均一次粒子径＝２０ｎｍ）０．３質量％を添加し、ヘンシェルミキサーにより混合して、トナー粒子１Ｂｋよりなるトナー１Ｂｋを作製した。 尚、これらのトナー粒子について、疎水性シリカおよび疎水性酸化チタンの添加によっては、その形状および粒径は変化しなかった。

実施例
〔トナー粒子の製造例２〕
トナー粒子の製造例１において、樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液２に変更する他は同様にして、トナー２Ｂｋを作製した。

（現像剤の調整）
次いで、上記調製した各トナーに対して、シリコン樹脂を被覆した体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアを混合し、それぞれトナー濃度が６％の「現像剤１〜２」を調製した。

（評価）
市販のカラー複合機「ｂｉｚｈｕｂＰＲＯ Ｃ４５０」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）を、定着後の画像がホットプレート上を通過するように改良した装置を評価機として用いて評価を行った。
ホットプレートを使用しない比較例に関しては、下記の評価条件に従うものとする。

熱エネルギー付与手段であるホットプレートの条件としては、表１に示すようにホットプレート上の設定温度、通過時間をレベル１〜３に調整可能とし、画像光沢度の調整を行うものとする。評価機に前記現像剤１〜２を各々搭載し、表２に示す熱エネルギー付与を行って、下記評価を行い、光沢度ムラのない光沢度の制御性の評価を行った。結果も表２に示す。
尚、ワックス結晶径、表面粗さに関しては前述の測定方法に従ったものとする。

（比較例１）
実施例３の画像形成方法において、定着工程後に熱エネルギー付与手段を与えずに冷却手段として冷却ファンにより、表２に示すようにそれぞれ６０℃／分、４５℃／分、３０℃／分の速度で冷却した以外は同様にして画像形成を行い、画像を得た。光沢度はある程度制御可能であるが、光沢度ムラが発生してしまう結果であった。

（比較例２）
実施例３の画像形成方法において、定着温度を変更して光沢度を調整し、定着工程後に熱エネルギー付与手段を与えずに、室温まで放置したこと以外は同様に画像形成を行い、画像を得た。光沢度ムラは合格レベルではあるが、光沢度の制御性が悪く定着温度を大きく変更しても、光沢無しから高光沢までの制御性が取れなかった。

（光沢度）
定着画像の光沢度は、トナー付着量１２．５±０．５ｇ／ｍ^２の多色トナーによる重ね合わせソリッドパターンを出力し、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に準じて光沢計「ＧＭＸ−２０３」（村上色彩技術研究所社製）を用い、７５°測定角型を選択し測定を行った。光沢度は、測定画像の中央部および四隅の５点平均値とする。

測定する画像の付着量は、１２．０±０．５ｍｇとし、転写材としてはＣＦペーパー（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）を用いて行うものとする。
尚、光沢モード、光沢なしモードで光沢度差が１０以上あれば、光沢度を十分に変化させることができたものとして判断した。

（光沢度ムラ）
トナー付着量１２．５±０．５ｇ／ｍ^２の多色トナーによる重ね合わせソリッドパターンを画出し、光沢ムラの状態を目視で評価した。
○：最高光沢度と最低光沢度の差がほとんどわからないもの；
△：最高光沢度と最低光沢度の差が少しあるが実用上問題ないもの；
×：最高光沢度と最低光沢度の差がはっきりしており、実用上問題のあるもの。

本発明は、電子写真、静電印刷、磁気記録の如き画像形成方法に広く利用できる。

本発明のトナーによる画像形成方法に用いられる画像形成装置の一例を示す説明図

符号の説明

１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋ 感光体ドラム
１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋ 帯電手段
１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ、１２Ｂｋ 露光手段
１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｂｋ 現像手段
１３１Ｙ、１３１Ｍ、１３１Ｃ、１３１Ｂｋ 現像スリーブ
１４ａ 中間ベルト
１６ 分離手段
１７ 定着装置
１８ 排出口
１００Ｙ、１００Ｍ、１００Ｃ、１００Ｂｋ 画像形成ユニット
Ａ 熱エネルギー付与手段
Ｐ 転写材

Claims (3)

1. 結着樹脂、着色剤、ワックスを含有するトナーで形成された顕画像を記録材に加熱定着させる画像形成方法において、
   前記加熱定着温度が１００〜１８０℃であり、この温度で加熱定着された顕画像に対して、トナー中に含有される結晶性ワックスの融点温度以下の温度の保温ないし加熱温度で、記録材に対する伝熱（記録材を挟持搬送して伝熱する場合を除く。）、輻射又は対流による熱エネルギーの付与によって、結晶性ワックスの結晶の大きさを制御し、光沢度を変化させる画像形成方法であって、
   前記結晶性ワックスが、融点６０〜９０℃であることを特徴とする画像形成方法。
2. 熱エネルギーの付与を行う保温ないし加熱時間が、１０〜２０分であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
3. 熱エネルギーの付与が、顕画像を記録材に加熱定着させる定着装置の後段に設けられる加熱室において行われることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。

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