【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばリンゴ、梨、トマト等の農産物を選別包装する農産物の選別包装施設において好ましく用いられるもので、容器内に収容されて持ち込まれた農産物等の物品を、処理コンベアに設けられた各載せ部に移載する物品の移載装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、容器としてのコンテナ内に収容された農産物等の物品を処理コンベアとしての選別コンベア上に自動的に移載する装置としては、特許文献１〜特許文献３に示すものが知られている。先ず、特許文献１に示す長もの野菜選別機の供給部構造は、コンテナ内の多数の胡瓜を複数の吸着パッドにより吸着して取上げ、次いで吸着パッドの吸着作用を解除して胡瓜を中継体に移し、これら中継体を選別コンベア上に移動させると共に、選別コンベアの搬送方向に隔離させて選別コンベア上に回動させることにより、中継体上の胡瓜を選別コンベア上に移載するようにしたものである。
【０００３】
また、特許文献２に示す鶏卵等の被処理物の移替装置は、多列の個別収容座を有する供給コンベアから放出される卵を回動受け台で受け取った後、選別コンベアへ移し替えるまでの区間で回動受け台を選別コンベアと並行に同方向に移動させ、回動受け台と選別コンベアの支持台が並列した際に、回動受け台を回動させることにより、回動受け台上の卵を選別コンベア上に移し替えるようにしたものである。さらに、特許文献３に示す物品運搬用の容器及びその容器を用いた物品供給装置は、大・中・小別の容器を、大・中・小別の専用の積み替え装置に振分けて、それぞれ専用の積み替え装置で該当の容器内から物品を取り出してトレイ上に移し替えるようにしたものである。
【０００４】
【特許文献１】
特開平８−８１０５２号公報
【特許文献２】
特公平６−５９９３１号公報
【特許文献３】
特開２００２−２１０４１８号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１に示す装置の場合は、吸着して取上げた胡瓜を中継体の動作で放出させることにより選別コンベア上に搬送方向に隔離して供給するため、装置の構成が複雑になると共に胡瓜の選別コンベア上での姿勢が変わる場合がある。また、中継体と選別コンベアとをそれぞれ別々に駆動させるため、高速搬送する選別コンベアには適さず、処理能力を十分に高めることが困難であると共に、コンテナ内の胡瓜が吸着パッドと一対一に対応しないため、胡瓜が中継体に確実に載らなかったり吸着ミスが発生し易く、移載作業の確実性に欠け、結果として選別コンベア上での充填率の低下を招き易い等の問題点を有している。
【０００６】
また、特許文献２に示す装置の場合は、供給コンベアから放出される卵を受け取る回動受け台が、次位コンベアに対してさらに回動して移載される構造であるため、被処理物の表面が柔らかな果実等では傷みが発生し、被処理物が卵等のように表皮が比較的硬い物に特定され易い。また、供給コンベア上で搬送されてくる卵が回動することによって、その姿勢が変わったり飛び跳ねる場合があるため、安定した移載が困難であると共に、供給コンベアの処理速度に限界があり、特許文献１に示す装置と同様に、高速化には不適である等の問題点を有している。
【０００７】
さらに、特許文献３に示す装置の場合は、大・中・小別の容器に専用の積み替え装置を必要とするため、装置自体が大型化し、例えば選別包装施設等への設置時の、設置スペースの省スペース化を図ることが困難であると共に、コスト高になり易い等の問題点を有している。
【０００８】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、その目的は、コンテナ内に収容された物品の数や配列等の情報に応じて専用の取上げ移載装置を設けることなく対応可能な汎用性の高い物品の移載装置を提供することにある。また、他の目的は、前記目的に加え、連続で搬送される物品を処理コンベア上に確実に移載すると共に、高速処理化に容易に対応したり、コンテナ内の物品をその姿勢を変えることなく処理コンベア上に確実に移載する物品の移載装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成すべく、本発明のうち請求項１に記載の発明は、物品を１個宛収容する載置手段がそれぞれ所定の配列で形成され一列分の物品の収容個数が異なる複数の種類の容器と、該複数の種類の容器を混在して搬送し、該容器を所定の取上げ位置で待機手段により待機させる容器搬送コンベアと、該待機手段で待機された容器内から物品を保持して取上げ該取上げた物品を処理コンベアの各載せ部に移載する取上げ移載装置と、を備えた物品の移載装置であって、前記取上げ移載装置は、容器内の物品を取上げる複数の保持部を処理コンベアの搬送方向に沿って前後一対の二組のみ備え、一個の容器内の一列の物品に対して一方の組の複数の保持部で取上げた後に当該列の残りの物品を他方の組の複数の保持部で取上げる第１の取上げ移載形態と、連接した２個の容器内の同列の物品を前記二組の複数の保持部で一括して取上げる第２の取上げ移載形態とに、前記待機手段で待機された各容器内の一列分の物品の収容個数に応じて、変更可能に設けられていることを特徴とする。
【００１０】
このように構成することにより、物品がその各載置手段に１個宛載置収容され一列分の収容個数の異なる複数種類の容器は、容器搬送コンベアで混在して搬送されて待機手段で待機され、この容器内の物品が、複数の保持部を処理コンベアの搬送方向に沿って前後一対の二組のみ備える取上げ移載装置の保持部によって取上げられて処理コンベアの例えば受皿等の載せ部に移載される。この物品の待機手段から処理コンベアへの移載時に、取上げ移載装置による物品の取上げ移載形態が、１個の容器内の一列の物品に対して一方の組の複数の保持部で取上げた後に当該列の残りの物品を他方の組の複数の保持部で取上げる第１の取上げ移載形態と、連接した２個の容器内の同列の物品を二組の複数の保持部で一括して取上げる第２の取上げ移載形態とに、待機手段で待機された各容器内の一列分の物品の収容個数に応じて変更される。これにより、待機手段で待機された各容器内の一列分の物品の収容個数に応じて取上げ移載装置を第１、第２のいずれかの取上げ移載形態で作動できて、取上げ移載装置が特定の取上げ移載形態に限定されることがなくなり、汎用性の高い移載装置が得られる。更に、待機手段で待機された各容器内の一列分の物品の収容個数に応じて、取上げ移載装置が１個の容器あるいは２個の容器内の物品を取上げ移載することから、例えば容器内に収容される個数が少ない比較的大きな部類に属する物品は２個の容器からそれぞれ移載でき、また、容器内に収容される個数が多い比較的小さな部類に属する物品は１個の容器から取上げ移載できて、物品の収容個数に応じ効率的な移載作業を行うことができる。
【００１４】
また、請求項２に記載の発明は、前記取上げ移載装置が、取上げた物品を処理コンベアの各載せ部に移載する際に、該取上げた物品を処理コンベアの載せ部と同期移送させることを特徴とする。このように構成することにより、取上げ移載装置が取上げた物品を処理コンベアの載せ部と同期移送させつつその載せ部に移載することから、取上げた複数の物品間の間隔寸法を処理コンベアの載せ部間の間隔寸法に容易に一致させつつ移載できて、容器内の物品の処理コンベアへの移載が確実かつスムーズに行える。
【００１５】
また、請求項３に記載の発明は、前記取上げ移載装置の二組の複数の保持部が、処理コンベアの搬送方向、該搬送方向と直交する横方向及び高さ方向に移動可能に設けられると共に、該各組の複数の保持部間の間隔寸法が搬送方向に変更可能であることを特徴とする。このように構成することにより、容器内の物品を取上げる二組の複数の保持部が、搬送方向に対してＸ、Ｙ、Ｚの３方向に移動すると共に各組の各保持部間の間隔寸法が搬送方向に可変されることから、保持部を容器内の物品の収容位置に応じて所定位置に容易に移動させることができて、取上げ移載装置の各種容器への対応が的確に行える。
【００１６】
また、請求項４に記載の発明は、前記容器の内部に収容される物品の一列分の個数及び列数を検出可能な検出手段を有することを特徴とし、この場合、請求項５に記載の発明のように、前記検出手段で検出された容器内の一列分の物品の収容個数に応じて、前記取上げ移載装置による取上げ移載形態が変更されることが好ましい。このように構成することにより、検出手段で容器内に収容される物品の一列分の個数及び列数が検出されることから、この一列分の物品の収容個数の検出信号を利用して取上げ移載装置を所定の取上げ移載形態に自動的に設定変更でき、該装置による各種物品の移載作業の省力化が図れる。
【００１７】
また、請求項６に記載の発明は、前記処理コンベアが、物品を計測する選別コンベアであることを特徴する。このように構成することにより、取上げ移載装置で取上げられた物品が、処理コンベアとしての選別コンベア上に移載されることから、選別コンベアの各載せ部に物品を例えば空きを生じることなく確実に移載できて、選別作業の効率アップが図れる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１〜図９は、本発明に係わる物品の移載装置の一実施形態を示し、図１が該移載装置を農産物選別装置に適用した場合の全体構成を示す概略平面図、図２〜図６がその取上げ移載装置を示す図、図７及び図８がその移送装置部分を示す図、図９が容器としてのコンテナを示す図である。
【００１９】
図１において、農産物選別装置１は、上面計測に適した多数の受皿３（図２参照）を有する処理コンベアとしてのバケット式コンベアからなる複数条（図では２条）の選別コンベア２を有し、この各選別コンベア２の上流側には、供給装置１ａがそれぞれ配置されている。この供給装置１ａは、選別コンベア２の搬送方向イに沿って略連続する状態で設けられた自動供給部４と手載せ供給部５を有し、この供給装置１ａの選別コンベア２の自動供給部４及び手載せ供給部５の搬送方向イの例えば左側には、農産物Ｗが収容された容器としてのコンテナ６を搬送するコンテナ搬送コンベア７が隣接状態で並設配置され、また選別コンベア２の搬送方向イの例えば右側には、所定の作業空間８を有して分岐コンテナ搬送コンベア９が配置されている。
【００２０】
前記コンテナ搬送コンベア７には、自動供給部４の取上げ位置に例えば昇降動作可能な一対のストッパ１０ａ、１０ｂ等からなる待機手段１０が設けられている。また、コンテナ搬送コンベア７の自動供給部４より上流側には分岐部１１が設けられ、この分岐部１１には、分岐コンテナ搬送コンベア９の上流側が連結され、該分岐コンテナ搬送コンベア９の直線状の下流側が前記手載せ供給部５まで延設されている。なお、複数条のコンテナ搬送コンベア７は、その下流側が空コンテナ搬送コンベア１２にそれぞれ連結されており、この空コンテナ搬送コンベア１２により空のコンテナ６が選別包装施設の図示しない空コンテナ保管場所に搬送されて保管されるようになっている。
【００２１】
また、選別コンベア２の下流側には、上面計測装置１３がそれぞれ設けられると共に、この上面計測装置１３の下流側の選別コンベア２の終端部には、下面計測装置６４を備えた後述する移送装置１４を介してフリートレイ１５を搬送する搬送コンベア１６の上流側がそれぞれ連結されている。そして、この搬送コンベア１６の下流側は合流部１７で合流されて、内部品質検査装置１８を備えた搬送コンベア１９の上流側に連結され、この搬送コンベア１９の下流側が図示しない仕分け部に連結されている。
【００２２】
前記自動供給部４は、コンテナ６内の農産物Ｗを、後述する第１の取上げ移載形態と第２の取上げ移載形態とで取上げて受皿３上に移載する取上げ移載装置２１を備えている。この取上げ移載装置２１は、図２〜図４に示すように、上下方向に配設された移動フレーム２３や水平方向に配設されたパンタグラフ支持部材２２等からなる移動手段を有し、移動フレーム２３の下端に選別コンベア２の搬送方向イに沿って所定長さで水平状態のパンタグラフ支持部材２２が固定されている。そして、パンタグラフ支持部材２２は、搬送方向イと同一方向（Ｘ軸方向という）と搬送方向イと直交する方向（Ｙ軸方向という）及び高さ方向（Ｚ軸方向という）にそれぞれ移動可能に構成されている。
【００２３】
すなわち、移動フレーム２３は、上下方向に所定の長さを有し、その下端にパンタグラフ支持部材２２が固定されると共に、その高さ方向の所定位置がＺ軸ガイド３９によってＸ軸フレーム２４に上下動可能に支持されている。また、Ｘ軸フレーム２４には、前記Ｚ軸ガイド３９が固着されたＸ軸ガイド２６が摺動するＸ軸レール２７が設けられると共に、その長手方向の両端部がＹ軸レール２８によってＹ軸フレーム２５に移動可能に支持されている。このＹ軸フレーム２５には、その長手方向に沿って前記Ｙ軸レール２８がそれぞれ摺動するＹ軸ガイド２９がそれぞれ設けられると共に、機枠３０の上面に水平状態で固定されている。
【００２４】
そして、移動フレーム２３の上端に設けたＺ軸モータ３１が回転することにより、その移動フレーム２３がＺ軸方向に移動し、また、Ｘ軸フレーム２４の一端部に設けたＸ軸モータ３２が回転することにより、前記Ｚ軸ガイド３９がＸ軸方向に移動し、Ｙ軸フレーム２５の一端部に設けたＹ軸モータ３３が回転することにより、前記Ｙ軸ガイド２９がＹ軸方向に移動するようになっており、各モータ３１〜３３の回転を適宜に制御することにより、移動フレーム２３がＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸の三方向に所定距離移動し得るように構成されている。
【００２５】
前記パンタグラフ支持部材２２の下面には、搬送方向イに沿って前後一対のパンタグラフ３４、３５が支持されている。前後の各パンタグラフ３４、３５は、上下一対の伸縮杆３６ａ、３６ｂの例えば５個の交点に、垂直方向に配置されたシリンダ３７の上部がそれぞれ固定され、この各シリンダ３７の上下動可能なピストンロッド３７ａの下端には保持部としての吸着盤３８がそれぞれ取り付けられている。なお、吸着盤３８の他に多数の爪等を駆動装置により開閉させて保持部を構成することもできる。
【００２６】
また、前方のパンタグラフ３４の最後部のシリンダ３７と後方のパンタグラフ３５の最前部のシリンダ３７は、パンタグラフ支持部材２２にそれぞれ固定的に配置されると共に、これらのシリンダ３７間の間隔寸法Ｌ１（図２参照）が、連設する２個のコンテナ６の載置手段６５間の間隔寸法Ｌ２（図２参照）に一致するように設定されている。なお、２個のコンテナ６を連設（接触）した時の間隔寸法Ｌ２が、シリンダ３７の間隔寸法Ｌ１より狭い場合には、２個のコンテナ６の間にＬ１＝Ｌ２となるためのスペーサ（図示せず）を搬送面上に出没式に設けることもできる。
【００２７】
さらに、図５及び図６に示すように、前後のパンタグラフ３４、３５の各シリンダ３７の上部には、シリンダ固定板４０を介してガイド４１がそれぞれ設けられ、このガイド４１がパンタグラフ支持部材２２の下面に固定されたレール４２に摺動している。また、前方のパンタグラフ３４の最前部のシリンダ３７と後方のパンタグラフ３５の最後部のシリンダ３７のシリンダ固定板４０のベルト固定部４０ａには、無端状のベルト４３が固定され、このベルト４３は、前記移動フレーム２３の下部に設けられた拡開モータ４４の駆動プーリ４５に巻回されると共に、該駆動プーリ４５の下部やパンタグラフ支持部材２２の長手方向の端部下面等に回転可能に配置された合計５個の従動プーリ４６にそれぞれ巻回されている。
【００２８】
これにより、拡開モータ４４が所定方向に回転して駆動プーリ４５が回転することにより、ベルト４３が所定方向に移動して、該ベルト４３が固定されている前後のパンタグラフ３４、３５の最前部及び最後部のシリンダ３７を所定方向に移動させる。この最前部及び最後部のシリンダ３７の移動で、伸縮杆３６ａ、３６ｂで連結されている他のシリンダ３７も伸縮杆３６ａ、３６ｂの伸縮動作と連動して同方向に移動し、各パンタグラフ３４、３５の合計５個のシリンダ３７（吸着盤３８）間の間隔寸法Ｌ４（図３参照）が可変されることになる。
【００２９】
なお、前後のパンタグラフ３４、３５の各シリンダ３７間の間隔寸法Ｌ４は、初期状態（縮小した状態）では後述するコンテナ６内の隣接する載置手段６５間の間隔寸法Ｌ５（図９参照）と同一に設定され得るように構成され、拡開した状態では選別コンベア２の受皿３間の間隔寸法Ｌ３と同一に設定され得るようになっている。そして、具体的には、選別コンベア２の受皿３間の間隔寸法をＬ３（図２参照）とした場合に、寸法Ｌ１＝Ｌ２＝Ｌ３＝Ｌ４＝１９０．５ｍｍでＬ５＝１００ｍｍに設定される。
【００３０】
そして、自動供給部４の取上げ移載装置２１は、図１に示すように、制御装置４８に接続されて該制御装置４８の制御信号により各モータ３１〜３３、４４が適宜に回転動作するようになっている。すなわち、制御装置４８の制御信号でＺ軸モータ３１が回転すると移動フレーム２３すなわちパンタグラフ支持部材２２が上下方向に移動して、各シリンダ３７の吸着盤３８でコンテナ６内の農産物Ｗを吸着させたり吸着した農産物Ｗを受皿３上に載せると共に、制御装置４８の制御信号でＹ軸モータ３３が回転すると移動フレーム２３がＹ軸方向に移動して、図４の実線位置と二点鎖線位置等に設定されるようになっている。
【００３１】
また、制御装置４８の制御信号で拡開モータ４４が回転すると各パンタグラフ３４、３５のシリンダ３７が搬送方向イに拡開動作すると共に、この拡開動作と関連付けて制御装置４８の制御信号でＸ軸モータ３２が回転して移動フレーム２３が搬送方向イに移動し、シリンダ３７すなわち吸着盤３８が加速されて、選別コンベア２の搬送速度に同期し、吸着盤３８間の間隔寸法Ｌ４が選別コンベア２の前後の受皿３間の間隔寸法Ｌ３に合致し得るようになっている。なお、制御装置４８には、その制御信号で昇降動作するコンテナ搬送コンベア７の前記待機手段１０の各ストッパ１０ａ、１０ｂが接続されている。
【００３２】
前記手載せ供給部５は、図１に示すように、分岐コンテナ搬送コンベア９の下流側に選別コンベア２方向に向けて複数条（図では３条）設けられた作業コンベア４９（もしくは作業台）を有している。そして、この作業コンベア４９の側方に前記作業空間８が形成され、この各作業空間８内に作業者Ｍがそれぞれ位置して、作業コンベア４９上のコンテナ６内から農産物Ｗを取り出し、この農産物Ｗを選別コンベア２上の農産物Ｗが載せられていない受皿３に手作業で載せる作業（手載せ供給作業という）を行うようになっている。
【００３３】
この手載せ供給部５の分岐コンテナ搬送コンベア９の所定位置には、該コンベア９で搬送されてくるコンテナ６を停止させるストッパ５０が例えば昇降動作可能に設けられ、このストッパ５０の上流側の所定位置には、ストッパ５０で停止されたコンテナ６の有無を検知するコンテナ検知センサ５１が配置されている。このコンテナ検知センサ５１は、前記制御装置４８に接続されて、各分岐コンテナ搬送コンベア９上のコンテナ６の例えば有無状態が検知されて、その信号が制御装置４８に入力されるようになっている。
【００３４】
また、コンテナ搬送コンベア７の前記分岐部１１には制御装置４８の制御信号で作動する分岐装置５２と、コンテナ搬送コンベア７で搬送されてくるコンテナ６の側壁６ｂ外面に貼付等され当該コンテナ６内の農産物Ｗの情報を示す識別子（例えばバーコードやＩＤタグ等）を読み取る読取装置５３が設けられている。この読取装置５３で読み取られた農産物Ｗの情報が制御装置４８に入力されて、例えば分岐装置５２の作動が制御されるようになっている。
【００３５】
また、自動供給部４の取上げ移載装置２１は、制御装置４８に接続された図示しない入力装置により、その能力が例えば最大能力とこれより所定値低い固定能力との２つの移載能力に設定されるようになっている。すなわち、最大能力とは、取上げ移載装置２１で自動供給のみを行った場合の移載能力であり、選別コンベア２の各受皿３への農産物Ｗの充填率が例えば１００％（もしくは選別コンベア２の選別に最適な最大充填率となる移載能力）に設定される。この場合は、選別コンベア２の全ての受皿３上に農産物Ｗが自動的に載せられるように取上げ移載装置２１が動作することになる。
【００３６】
また、固定能力は、自動供給と手載せ供給とが併用される場合に選別コンベア２の受皿３に所定の空きが生じるように設定するものであり、分岐装置５２によって手載せ供給部５に分岐供給されるコンテナ６の数が、例えば所定数（１個でも可）になった時に取上げ移載装置２１の移載能力を低減制御するものである。この時の固定能力とは、最大の移載能力１００％に対して所定値低い例えば７０％の固定値の移載能力をいい、その固定値は７０％に限定されるものではなく例えば５０％であってもよい。
【００３７】
また、前記取上げ移載装置２１の移載能力の設定は、上記した最大能力とこれより低い固定能力との設定の他に、最大能力とこれより低い可変能力とに設定することもできる。この場合の可変能力とは、手載せ供給部５に分岐供給されたコンテナ６の量（所定時間当たりの個数）に基づいて、取上げ移載装置２１の移載能力を複数種類に可変（例えば手載せ供給部５への供給量が少ない場合は１００％→８０％に可変し、手載せ供給部５への供給量が中位の場合は１００％→６０％に可変し、手載せ供給部５への供給量が多い場合は１００％→５０％に可変）するものである。なお、移載能力の設定は、３種類の例に限らず、農産物の品種、品目、品質等に応じて４種類以上に設定可能に設けることもできるし、その充填率の値も適宜に増減できる。
【００３８】
前記移送装置１４は、農産物Ｗを選別コンベア２から搬送コンベア１６へ移載するもので、図７及び図８に示すように、枠状に形成された機枠５４上部に平面視で略楕円形状の搬送路５５を形成する無端状の移動体５６を有し、この移動体５６にはパイプ状の吸引管５７が所定間隔で複数個取り付けられている。この吸引管５７は、垂直状態で上下動可能に配設され、上部に位置する一方の端部が図示しない吸引装置に連結され、下部に位置する他方の端部には吸着盤５８が取り付けられると共に、その上端部に設けられたローラ５９が、機枠５４に固定されたガイド６０に摺動することにより、上下動しつつ前記搬送路５５に沿って移動するようになっている。
【００３９】
すなわち、ガイド６０に、搬送路５５の左右直線部に位置する部分が低く、搬送路５５の円弧部に位置する部分が高い連続したガイド面を形成し、このガイド６０に沿ってローラ５９が移動することにより、吸着盤５８がガイド６０のガイド面の高さに応じて上下動する。これにより、左右の直線部で吸着盤５８により選別コンベア２の受皿３上の農産物Ｗを吸着したり、吸着されている農産物Ｗを搬送コンベア１６のフリートレイ１５上に載せるようになっている。
【００４０】
また、この移送装置１４の搬送路５５の上流側の円弧部下方には、下面計測装置６４が配置され、その計測カバー６１内には撮像装置６２及び反射鏡６３が配設されている。そして、撮像装置６２で照射される光が反射鏡６３で反射されて計測カバー６１の上部に設けた計測孔６１ａから、その上面側が吸着盤５８で吸着されている農産物Ｗの下面に照射されると共に、照射されて農産物Ｗの下面で反射された光が撮像装置６２で集光されるようになっている。これにより、撮像装置６２で農産物Ｗの下面の状態が計測され、この計測データが図示しない計測制御装置に出力されることになる。
【００４１】
なお、前記選別コンベア２の下流側に設けられる上面計測装置１３も、下面計測装置６４と同様の撮像装置等を有しており、受皿３上に載せられた農産物Ｗの上面や側面の例えば５画面を計測するようになっている。また、前記内部品質検査装置１８は、フリートレイ１５上の農産物Ｗに所定の光を照射しその透過光を測定することにより、農産物Ｗの内部品質を計測するようになっている。
【００４２】
この上面計測装置１３や内部品質検査装置１８の計測信号も、図示しない前記計測制御装置に入力されて、下面計測データと併せて農産物Ｗの等級や階級が自動的に判定され、この判定信号が前記仕分け部で使用されることになる。この時、選別コンベア２の受皿３が上面計測に適した形状に設定されていることから、農産物Ｗの上面計測が精度良く行われ、また下面計測装置６４により農産物Ｗの露出状態の下面が精度良く計測されることになり、結果として農産物Ｗの高精度な計測が可能になる。
【００４３】
ここで、上記農産物選別装置１で使用されるコンテナ６の一例を図９に基づいて説明する。図９に示すコンテナ６は、樹脂成型によって平面視長方形状に形成され、その底壁６ａには一列４個×５の合計２０個の農産物Ｗの載置手段６５が形成されている。この載置手段６５は、その略円形の外周縁６５ａの５箇所に中心方向に向けて一定幅で張り出した２つの載置部６５ｂ、６５ｃが形成され、この２つの載置部６５ｂ、６５ｃと前記外周縁６５ａによって一つの載置手段６５に３つの載置部６５ａ〜６５ｃが形成されている。
【００４４】
そして、この各載置手段６５に設けられた３種類の載置部６５ａ〜６５ｃで農産物Ｗの外周面が支持されることにより、図９（ｂ）に示すように、大玉農産物Ｗａから中玉農産物Ｗｂ及び小玉農産物Ｗｃの少なくとも３種類の農産物Ｗが収容されるように形成されている。これにより、各コンテナ６内に、取上げ移載装置２１で取上げ移載が可能なサイズとして、大玉農産物Ｗａから小玉農産物Ｗｃを混在して収容することもできるし、それぞれ同一の大きさに揃えて収容することもできる。
【００４５】
なお、コンテナ６は、図９に示すように、例えばその短方向の側壁６ｂが突き合わされた状態で２個一組として扱われ、前記自動供給部４の取上げ移載装置２１で前後のコンテナ６に収容されている一列５個合計１０個の農産物Ｗが後述する如く一括して取上げられて移載される。この時、前方のコンテナ６の最後部の載置手段６５の中心位置と後方のコンテナ６の最前部の載置手段６５の中心位置間の間隔寸法Ｌ２が、前述したように取上げ移載装置２１のシリンダ３７間の前記間隔寸法Ｌ１に一致するように設定されている。
【００４６】
次に、上記供給装置１ａの動作の一例を各図を参照し、かつ農産物Ｗがリンゴで取上げ移載装置２１による移載能力が前述した最大能力とこれより低い固定能力の２つであり、かつ使用するコンテナ６が図９に示すコンテナ６である場合を例にして説明する。先ず、取上げ移載装置２１の移載能力を、最大能力で選別コンベア２への充填率を例えば１００％に設定し、固定能力を７０％に設定する。この時、取上げ移載装置２１は、自動供給のみの場合、すなわち手載せ供給するものが無い場合は、最大能力（充填率１００％）の移載能力で動作するように設定され、手載せ供給と併用する場合、すなわち手載せ供給するものがありかつこれを手載せ供給する際には、その移載能力が前記７０％に低減されるように制御され、さらにこの７０％の移載能力の状態で手載せ供給するためのコンテナ６が無い場合または少ない場合は、再び前記最大能力の１００％の移載能力に制御されるようになっている。
【００４７】
このような設定状態で、コンテナ搬送コンベア７上を搬送されてくるコンテナ６の側壁６ｂ外面に設けられた識別子が前記読取装置５３で読み取られると、この読取装置５３で読み取ったリンゴの情報に基づき、制御装置４８の制御信号で分岐部１１の分岐装置５２が所定状態で作動する。この時、読取装置５３で読み取られる情報としては、自動供給用の取上げ移載装置２１で取上げ可能な例えば大玉、中玉、小玉のリンゴであるという情報Ａと、手載せ供給用の特大玉や極小玉のリンゴであるという情報Ｂとが使用され、情報Ａのコンテナ６の場合は、分岐装置５２が作動せず分岐部１１をそのまま通過して自動供給部４に供給される。また、情報Ｂのコンテナ６の場合は、制御装置４８の制御信号で分岐装置５２が作動して当該情報Ｂのリンゴが収容されたコンテナ６が分岐コンテナ搬送コンベア９上に押し出されて分岐される。この分岐されるコンテナ６、すなわち手載せ供給部５に供給されるリンゴとしては、前記取上げ移載装置２１による自動供給がし難い特大玉や極小玉のリンゴの他に、変形したリンゴ等が好ましい。
【００４８】
そして、自動供給部４に供給された情報Ａのリンゴが収容されたコンテナ６は、コンテナ搬送コンベア７に設けられている待機手段１０の各ストッパ１０ａ、１０ｂによって停止させられる。この時、前後一対のストッパ１０ａ、１０ｂの適宜の昇降動作により、下流側のストッパ１０ａで２個のコンテナ６が搬送方向イに密着した状態で、下流側のストッパ１０ａ位置すなわち取上げ位置に待機させられる。この状態で、取上げ移載装置２１の動作により、連設された２個のコンテナ６から各コンテナ６内のリンゴが、それぞれ略同時に取上げ移載される前記第２の取上げ移載形態によって、選別コンベア２の受皿３上に移載される。
【００４９】
すなわち、先ず、取上げ移載装置２１の移動フレーム２３が、制御装置４８の制御信号により初期位置である取上げ位置の上方の初期高さ位置（前後のパンタグラフ３４、３５間の間隔寸法Ｌ１と連設する２個のコンテナ６の載置手段６５間の間隔寸法Ｌ２とが一致する位置）に設定されると共に、前後のパンタグラフ３４、３５の各シリンダ３７（吸着盤３８）の間隔寸法Ｌ４がコンテナ６内の載置手段６５間の間隔寸法Ｌ５と同一でかつコンテナ６の４列の載置手段６５のうち搬送方向イの最も左側の列に対応した位置に設定される。
【００５０】
そしてこの状態で、制御装置４８の制御信号によるＺ軸モータ３１の回転（例えば正転）で、移動フレーム２３が所定距離下降し、各吸着盤３８がコンテナ６内のリンゴの上表面に接触し、この接触状態で図示しない吸引装置を作動させることにより、吸着盤３８がリンゴの上表面に吸着する。この時、前方のパンタグラフ３４の５個の吸着盤３８が前方のコンテナ６の最左列の列状の５個のリンゴの上表面に略同時に吸着すると共に、後方のパンタグラフ３５の５個の吸着盤３８が後方のコンテナ６の最左列の列状の５個のリンゴの上表面に略同時に、すなわち前後のパンタグラフ３４、３５で前後のコンテナ６内の合計１０個のリンゴが略同時に吸着されることになる。
【００５１】
各吸着盤３８が各コンテナ６内のリンゴの上表面に吸着すると、制御装置４８によるＺ軸モータ３１の回転（例えば逆転）で、移動フレーム２３が初期高さ位置まで上昇し、この初期高さ位置でＹ軸モータ３３が回転（正転）することにより、移動フレーム２３がＹ軸ガイド２９とＹ軸レール２８によってＹ軸方向に移動し、選別コンベア２の上方位置で停止する。そして、この位置で制御装置４８により拡開モータ４４が回転（正転）することにより、パンタグラフ３４、３５の各シリンダ３７が図２の拡開方向（Ｘ軸方向）すなわち搬送方向イに移動すると共に、Ｘ軸モータ３２が回転（正転）して移動フレーム２３自体も搬送方向イに移動する。
【００５２】
このパンタグラフ３４、３５の拡開動作と移動フレーム２３の移動とにより、パンタグラフ３４、３５の各吸着盤３８が加速されて、前後の吸着盤３８間の間隔寸法Ｌ４が選別コンベア２の前後の受皿３間の間隔寸法Ｌ３と同一となり、この状態が所定時間維持されて移動することで、吸着盤３８が選別コンベア２の搬送動作と同期した状態となる。この同期した状態において、制御装置４８によりＺ軸モータ３１が回転（正転）することにより、移動フレーム２３が所定距離下降して各吸着盤３８に吸着されているリンゴが選別コンベア２の受皿３上に位置し、この位置で吸着盤３８による吸着作用が解除されることにより、リンゴが受皿３上に移載される。
【００５３】
なお、この例では、パンタグラフ３４、３５の拡開動作と移動フレーム２３の移動動作とを選別コンベア２の搬送動作に同期させた状態で、移動フレーム２３を下降動作させたが、拡開動作と移動動作及び下降動作を制御装置４８の制御信号により略同時（並行）に実行して、各パンタグラフ３４、３５の吸着盤３８を選別コンベア２の搬送動作と同期させるようにしても良い。
【００５４】
そして、選別コンベア２の各受皿３上にリンゴを移載した吸着盤３８は、制御装置４８によりＺ軸モータ３１が回転（逆転）することにより、移動フレーム２３が初期高さ位置まで上昇して選別コンベア２上から退去する。また、この位置で、制御装置４８により拡開モータ４４が回転（逆転）して各パンタグラフ３４、３５のシリンダ３７の間隔寸法Ｌ４が収縮されて元の位置に復帰すると共に、Ｘ軸モータ３２が回転（逆転）することにより移動フレーム２３がＸ軸の元位置方向に移動する。さらに、この位置で、Ｙ軸モータ３３が回転（逆転）することにより、移動フレーム２３がＹ軸方向に移動して、各パンタグラフ３４、３５の吸着盤３８がコンテナ６の最左列から２列目のリンゴの上方位置に設定される。
【００５５】
これらの一連のサイクル動作により、連設された２個のコンテナ６の最左列の合計１０個のリンゴの各コンテナ６から選別コンベア２への移載作業が終了し、この動作をコンテナ６の載置手段６５の列数である４回繰り返す。これにより、２個一組のコンテナ６内の合計４０個のリンゴが、取上げ移載装置２１の前記第２の取上げ移載形態で選別コンベア２の受皿３上に空きが発生することなく移載され、選別コンベア２の各受皿３へのリンゴの充填率が最大である１００％に設定されることになる。なお、取上げ移載装置２１の移載能力が最大能力の場合、選別コンベア２における農産物Ｗの選別に最適な充填率を確保するための移載能力であれば良く、選別コンベア２自体の種類や農産物Ｗの種類により、適宜に設定される。また、この取上げ移載装置２１の最大能力は、コンテナ搬送コンベア７で搬送される全てのコンテナ６内のリンゴが、取上げ移載し易い大玉、中玉、小玉の場合に適用することが好ましい。
【００５６】
一方、分岐装置５２が作動して情報Ｂのリンゴ入りのコンテナ６が、分岐コンテナ搬送コンベア９上に供給されストッパ５０で所定数停止されて貯留されると共に、このコンテナ６が所定のタイミングで作業コンベア４９上に供給されると、該作業コンベア４９に対応して配置された作業者Ｍによりコンテナ６内のリンゴの手載せ供給作業が開始される。この手載せ供給作業の際に、作業者Ｍによる図示しない入力装置の操作で取上げ移載装置２１の移載能力が７０％（固定能力）に低減される。これにより、選別コンベア２の受皿３に所定の空きが生じることになり、作業者Ｍはこの空きの受皿３にリンゴを手載せ供給できることになる。
【００５７】
また、手載せ供給するコンテナ６が無くなった時、あるいは少なくなった時には、前記図示しない入力装置の操作により取上げ移載装置２１の移載能力が再び１００％（最大能力）にアップされる。これにより、自動供給作業と手載せ供給作業とが効率的に行え、選別コンベア２の受皿３に手載せ用のリンゴと自動供給用のリンゴとを高い充填率で供給することができて、以後の計測作業や仕分け作業等の処理能率の向上が図れることになる。
【００５８】
なお、前述の移載能力を７０％（固定能力）に低減させた場合の取上げ移載装置２１の動作は、前述した最大能力の場合と同様にして行われるが、その能力は、取上げ移載装置２１の例えばインターバル等を制御装置４８で遅く制御すること等により行われ、選別コンベア２の受皿３上に所定の率で空きが発生するように移載される。また、以上の例においては、手載せ供給する際に、作業者Ｍにより手載せ用のコンテナ６の存在を確認した後に取上げ移載装置２１の能力を７０％（固定能力）に低減させるようにしたが、例えば分岐コンテナ搬送コンベア９上に供給されたコンテナ６を検知する前記コンテナ検知センサ５２１等により、コンテナ６の数が所定数となったことを検知して取上げ移載装置２１の能力を自動的に７０％に低減させるようにしてもよい。
【００５９】
また、以上の例においては、取上げ移載装置２１の能力が最大能力とこれより低い固定能力とに設定される場合としたが、例えば最大能力とこれより低い可変能力とに設定することもできる。この場合、分岐コンテナ搬送コンベア９上のコンテナ６は、その下流側に搬送されてストッパ５０で停止させられ、この停止されたコンテナ６が前記コンテナ検知センサ５１により逐次検知される。この検知信号が制御装置４８に入力されることにより、分岐されたコンテナ６の数が計数され、この計数値に基づいて制御装置４８で取上げ移載装置２１の移載能力が可変設定される。すなわち、手載せ供給用の情報Ｂのリンゴ入りのコンテナ６の数に応じて、取上げ移載装置２１の動作が制御されて、選別コンベア２の受皿３への充填率が８０％とか６０％とか５０％に自動設定（自動可変）される。
【００６０】
なお、この可変能力の場合も、取上げ移載装置２１の動作は、前述した最大能力や固定能力の場合と略同様にして行われる。そして、移載能力が可変能力の場合は、自動供給部４による自動供給と手載せ供給部５による手載せ供給とが併用されつつ、手載せ供給部５に分岐されるコンテナ数に応じて自動供給される充填率が自動的に変更されることになり、搬送されてくるリンゴの情報に応じて自動供給作業と手載せ供給作業とが一層効率的に運用されることになる。
【００６１】
なお、以上の例においては、自動供給用及び手載せ供給用のコンテナ６がランダムに搬送され、該コンテナ６のコンテナ搬送コンベア７の分岐部１１による分岐を、コンテナ６に設けられた識別子を読取装置５３で読み取り、その読み取り結果に基づいて行い、特大玉や極小玉のリンゴを収容させたコンテナ６を手載せ供給部５に供給し、取上げ移載装置２１で取上げ移載が可能なサイズのリンゴを収容したコンテナ６を自動供給部４に供給するようにしたが、例えば作業者Ｍによりコンテナ６内のリンゴが自動供給用か手載せ供給用かを判別して分岐を行う構成しても良い。また、分岐コンテナ搬送コンベア９のストッパ５０で停止されたコンテナ６の各作業コンベア４９への供給も、自動供給に限らず作業者Ｍによる手作業で行うこともできる。
【００６２】
また、本例のように農産物Ｗがリンゴの場合には、その大きさによって自動供給と手載せ供給とに分岐するように設定できるが、例えばトマト等の農産物においては、取上げ移載がし難い過熟果（柔らかく傷み易いもの）や変形果等を、手載せ供給部５で手載せ供給するように設定しても良く、農産物Ｗの品目、品種または品質等の情報に応じて、自動供給作業に適さないものを手載せ供給部５に供給する構成とすることもできる。
【００６３】
そして、全てのリンゴが取上げ移載されて空となったコンテナ搬送コンベア７上の２個一組のコンテナ６は、制御装置４８による下流側のストッパ１０ａの下降動作でコンテナ搬送コンベア７の下流側に搬送されて空コンテナ搬送コンベア１２で下流側の保管場所等に搬送され、手載せ供給部５の作業コンベア４９上で空となったコンテナ６は、例えば適宜の作業者Ｍによって空コンテナ搬送コンベア１２上に載置されて下流側に搬送される。そして、コンテナ搬送コンベア７の空きとなった取上げ位置には、上流側のストッパ１０ｂの下降動作で次の２個一組のコンテナ６が供給され、このコンテナ６内のリンゴが前述した２個一組のコンテナ６と同様に選別コンベア２上に移載される。
【００６４】
つまり、上記供給装置１ａの場合、自動供給部４の取上げ移載装置２１により、例えば取上げ移載がし易い大玉、中玉、小玉のリンゴを選別コンベア２の受皿３に第２の取上げ移載形態によって自動的に供給（移載）し、取上げ移載装置２１により取上げ移載がし難い極小玉や特大玉のリンゴを手載せ供給部５で作業者Ｍによって選別コンベア２の空いている受皿３上に手載せ供給することができて、全てのサイズのリンゴを対象とすることにより生じる取上げ移載装置２１の取上げ移載ミス等が作業者Ｍによる手作業でカバーされることになる。
【００６５】
また、この供給装置１ａの場合、取上げ移載装置２１による自動供給と手載せ供給とが併用できる他に、取上げ移載装置２１の移載能力を最大能力に設定することで、自動供給部４による充填率を例えば最大１００％に設定可能であることから、自動供給のみでも使用できるし、例えば自動供給部４を休止すれば、全てのリンゴを手載せ供給部５を使用して手載せ供給のみで使用することも可能である。
【００６６】
以上が連設された２個の各コンテナ６内から複数の農産物Ｗを同時にそれぞれ取上げる第２の取上げ移載形態の説明である。次に、待機手段１０で待機された１個のコンテナ６内から複数の農産物Ｗを取上げる前記第１の取上げ移載形態を、図１０〜図１４に基づいて説明する。先ず、この第１の取上げ移載形態の場合は、例えば図１４に示すコンテナが使用される。すなわち、図１４に示すコンテナ６は、その底壁６ａに一列１０個×７の合計７０個の農産物Ｗの載置手段６５が形成されており、この各載置手段６５も、図９に示すコンテナ６と同様に３つの載置部６５ａ〜６５ｃを有している。
【００６７】
そして、待機手段１０のストッパ１０ａにより１個のコンテナ６が待機させられ、このコンテナ６内の農産物Ｗが前後のパンタグラフ３４、３５で５個ずつ列状に一括しかつ略連続状態で取上げ移載される。すなわち、図１０に示すように、コンテナ搬送コンベア７の取上げ位置に一列に１０個の載置手段６５を有する一個のコンテナ６を、待機手段１０のストッパ１０ａの上昇動作で停止させて待機させる。この時、コンテナ６内の列状の１０個の農産物Ｗのうち前方５個の農産物Ｗの上方に前方のパンタグラフ３４を位置させると共に、５個の農産物Ｗ（載置手段６５）間の間隔寸法Ｌ５にパンタグラフ３４の吸着盤３８間の間隔寸法Ｌ４を一致させた状態とする。
【００６８】
そして、この状態で、先ず、図１１に示すように、移動フレーム２３を所定距離下降させると共に、前方のパンタグラフ３４のシリンダ３７を作動させてそのピストロンロッド３７ａを進出させ吸着盤３８を下降させて農産物Ｗの上表面に吸着させる。また、この時、後方のパンタグラフ３５の各シリンダ３７は、そのピストンロッド３７ａが後退位置に設定されてコンテナ６への干渉が防止されている。
【００６９】
次に、前方のパンタグラフ３４の各吸着盤３８で前方５個の農産物Ｗを吸着したら、図１２に示すように、前方のパンタグラフ３４のピストンロッド３７ａを後退（上昇）させると共に、移動フレーム２３を前方（Ｘ軸方向）に移動させて後方のパンタグラフ３５をコンテナ６の後方５個の農産物Ｗ上に位置させる。そして、この状態で、後方のパンタグラフ３５のシリンダ３７を作動させそのピストンロッド３７ａを進出させて吸着盤３８を後方５個の農産物Ｗの上表面に吸着させる。
【００７０】
後方のパンタグラフ３５で後方５個の農産物Ｗを吸着したら、図１３に示すように、後方のパンタグラフ３５のシリンダ３７のピストンロッド３７ａを後退させ、前後のパンタグラフ３４、３５の農産物Ｗが吸着された吸着盤３８の位置を同一高さ位置に設定すると共に移動フレーム２３を上昇させる。そして、上記実施形態と同様に、この位置で拡開モータ４４を作動させて前後のパンタグラフ３４、３５の各シリンダ３７を拡開動作させると共に、移動フレーム２３をＸ軸方向に移動させて、吸着盤３８の拡開動作と選別コンベア２の搬送動作とを同期させ、各吸着盤３８間の間隔寸法Ｌ４と選別コンベア２の受皿３間の間隔寸法Ｌ３とが一致した位置で吸着盤３８に吸着されている農産物Ｗを受皿３上に移載する。
【００７１】
これにより、前後のパンタグラフ３４、３５の連続した下降（吸着）・上昇・下降（吸着解除）動作で、コンテナ６内の一列１０個の農産物Ｗが受皿３上に移載され、この動作をコンテナ６の列数である例えば７回繰り返すことにより、１個のコンテナ６内の合計７０個の全てのリンゴが選別コンベア２の受皿３に、取上げ移載装置２１の第１の取上げ移載形態によって取上げ移載されることになる。
【００７２】
なお、以上のようにコンテナ６が１個の場合、前後のパンタグラフ３４、３５のシリンダ３７間の間隔寸法Ｌ１が、コンテナ６内の農産物Ｗ間の間隔寸法Ｌ５と一致していなくても、前後のパンタグラフ３４、３５を択一的に作動させることにより、１個のコンテナ６内の１列１０個の農産物Ｗを効率的に取上げることができる。また、この取上げ移載装置２１においては、前後のパンタグラフ３４、３５を択一的に作動させることができることから、前述したように、待機手段１０で待機された１個のコンテナ６のリンゴを第１の取上げ移載形態で取上げ移載できる他に、前述した第２の取上げ移載形態のように、待機手段１０で２個のコンテナ６を待機させて、これらの各コンテナ６内のリンゴを取上げ移載することもできる。
【００７３】
この場合は、前後のパンタグラフ３４、３５の合計１０個の吸着盤３８で先ず前方のコンテナ６内の一列１０個のリンゴを取上げ移載し、その後、前方のコンテナ６内のリンゴを全て取上げ移載した後に後方のコンテナ６内のリンゴを取上げ移載するか、あるいは、前方のコンテナ６の一列１０個のリンゴを取上げ移載した後に、後方のコンテナ６の同じ列の一例１０個のリンゴを取上げ移載する。
【００７４】
このように、上記実施形態の取上げ移載装置２１においては、移動フレーム２３等の移動手段の移動動作や前後一対のパンタグラフ３４、３５の各吸着盤３８の拡開動作等を、例えば前記コンテナ６に設けられた識別子の情報を読取装置５３で読み取ったコンテナ６内の農産物Ｗの情報（収容された農産物の一列分の個数や列数等の収容状態）等に基づき、制御装置４８の制御信号で適宜に制御することによって、載置手段６５の数や形状が各種形態を示すコンテナ６内に列状に収容された農産物Ｗを、第２の取上げ移載形態により連設された２個のコンテナ６毎に所定個数ずつ列状に取上げ移載したり、あるいは第１の取上げ移載形態により１個のコンテナ６毎に所定個数ずつ列状に取上げ移載することができる。
【００７５】
特に、取上げ移載装置２１の取上げ移載形態が、待機手段１０上のコンテナ６の待機数やコンテナ６内の農産物Ｗの各種情報等に基づいて、第１の取上げ移載形態と第２の取上げ移載形態とを選択して行うことができるため、例えば図２に示すように、一列で５個の農産物Ｗが載せられる大きさのコンテナ６と、図１１に示すように、一列で１０個の農産物Ｗが載せられる大きさのコンテナ６とを載置手段６５を変更することで併用することができ、待機手段１０で待機されるコンテナ６の形態やその内部の農産物Ｗの個数等に応じて、所定の取上げ移載形態を選択使用することができる。その結果、従来の特許文献１に示すように、農産物Ｗの数や配列に応じた専用の取上げ移載装置を設置することなく、一つの取上げ移載装置２１で各種個数の農産物Ｗ入りコンテナ６の取上げ移載作業を自動的に行うことができ、汎用性に優れた取上げ移載装置２１が得られると共に、専用の取上げ移載装置をそれぞれ設置する必要がなくなり、選別包装施設への取上げ移載装置２１の設置の効率化や省スペース化を図ることが可能になる。
【００７６】
また、待機手段１０で待機されるコンテナ６が２個の場合であっても１個の場合であっても、この待機形態に応じて取上げ移載装置２１を第２の取上げ移載形態あるいは第１の取上げ移載形態で動作させてコンテナ６内の農産物Ｗを取上げ移載することができるため、例えば図９に示すように、形状が比較的大きく１個のコンテナ６内に収容される個数が少ない農産物Ｗ等の場合は、コンテナを２個一組として第２の取上げ移載形態で取上げ移載し、例えば図１４に示すように、形状が小さく１個のコンテナ６内に多数収容される農産物Ｗ等の場合は、１個のコンテナ６から第１の取上げ移載形態で取上げ移載できる。その結果、農産物Ｗ等の収容個数に応じて一度に扱うコンテナ６数を最適数に設定して、効率的な取上げ移載作業が可能になると共にその処理能力の向上が図れ、選別コンベア２上の充填率を選別に最適な例えば１００％に容易に確保できて、農産物選別装置１の高速処理化等にも容易に対応できる。
【００７７】
また、コンテナ６内の複数の農産物Ｗを同時に取上げる複数の吸着盤３８が、移動フレーム２３によってＸ、Ｙ、Ｚ方向に移動可能に配置されると共に、各吸着盤３８がパンタグラフ３４、３５により拡開動作可能に構成されているため、各吸着盤３８の位置をコンテナ６の各載置手段６５の位置に一対一に設定できて、各種収容個数で収容された各種コンテナ６に的確に対応することが可能になり、取上げ移載装置２１の汎用性を一層高めることができる。
【００７８】
さらに、取上げ移載装置２１のパンタグラフ支持部材２２を支持する移動フレーム２３がＸ，Ｙ、Ｚ軸の三方向に移動可能に配設されると共に、パンタグラフ支持部材２２に前後のパンタグラフ３４、３５の吸着盤３８が拡開方向にそれぞれ移動可能に設けられているため、移動フレーム２３の搬送方向イへの移動とパンタグラフ３４、３５の拡開動作を関連付けることにより、パンタグラフ３４、３５の各吸着盤３８の拡開速度を加速させて選別コンベア２の搬送動作と同期させることができる。
【００７９】
その結果、搬送方向イに隣接する各吸着盤３８間の間隔寸法Ｌ４を選別コンベア２の前後の受皿３間の間隔寸法Ｌ３に一致（同期）させつつ所定距離併走させることができて、各吸着盤３８に吸着されている農産物Ｗを選別コンベア２の受皿３上に確実に移載させることができ、コンテナ６内の農産物Ｗを受皿３上に短時間かつスムーズに移載できると共に、より多種類のコンテナ６等に一層的確に対応することが可能になる。
【００８０】
また、各吸着盤３８間の間隔寸法Ｌ４が各吸着盤３８自体の拡開動作と移動フレーム２３の移動動作とによって加速されつつ行われるため、各吸着盤３８を素早く所定の間隔寸法Ｌ４位置まで拡開動作させることができて、各吸着盤３８で取上げられた農産物Ｗの各受皿３上への移載が一層確実かつスムーズに行えると共に、吸着盤３８の受皿３に対する同期移送する距離を短くすることができて、取上げ移載装置２１の機長を短くできる等、取上げ移載装置２１自体の小型化を図ること等が可能になる。
【００８１】
さらに、各吸着盤３８間の間隔寸法Ｌ４が変更可能に構成されると共に、その間隔寸法Ｌ４を少なくともコンテナ６内の各載置手段６５間の間隔寸法Ｌ５と選別コンベア２の受皿３間の間隔寸法Ｌ３に略同一に設定可能であるため、農産物Ｗ吸着時の各吸着盤３８間のピッチとコンテナ６の載置手段６５間のピッチ、あるいは拡開後の移載時の各吸着盤３８間のピッチと選別コンベア２の受皿３間のピッチを確実に合致させることができて、コンテナ６内の各載置手段６５から選別コンベア２の各受皿３上に複数の農産物Ｗを同時かつ確実に移載できる。また同時に、その各載置手段６５間の間隔寸法Ｌ５が異なる各種形態のコンテナ６や、受皿３間の間隔寸法Ｌ３が異なる各種選別コンベア２等にも的確に対応することも可能になる。
【００８２】
また、取上げ移載装置２１をコンテナ検知センサ５１の検知信号でその移載能力が自動変更されるように構成することにより、コンテナ搬送コンベア７で搬送されてくるコンテナ６に応じて取上げ移載装置２１を所定の移載能力に自動設定することができ、移載作業の自動化が図れ、操作性や処理能力に優れた取上げ移載装置２１を容易に得ることが可能になる。
【００８３】
また、前後のコンテナ６を２個一組として取り扱う第２の取上げ移載形態の場合に、前後のコンテナ６の最も近い載置手段６５間の間隔寸法Ｌ２と、前後のパンタグラフ３４、３５の最も近いシリンダ３７間の間隔寸法Ｌ１を略同一に設定しているため、搬送方向イに連続した状態の２個のコンテナ６内の例えば合計１０個の農産物Ｗを前後一対の複数の吸着盤３８で略同時に取上げ移載でき、例えば農産物Ｗを１個のコンテナ６毎に取上げ移載する場合に比較して、その能率を倍にアップすることができると共に、この状態を初期位置に設定することで、以後の各吸着盤３８の拡開動作等を容易に行うことができて、例えばその制御の簡略化等を図ることもできる。
【００８４】
またさらに、前後一対のパンタグラフ３４、３５の各吸着盤３８によって農産物Ｗが一個ずつ吸着されて移載されるため、従来の特許文献２に示す装置に比較して、コンテナ６内の農産物Ｗの姿勢を変えることなく、そのままの姿勢でかつ農産物Ｗを傷付けること等なく所定の受皿３に確実に移載することができる。その結果、表皮の硬さ等に係わらず各種農産物の取上げ移載に適用できる取上げ移載装置２１を得ることが可能になる。
【００８５】
また、容器としてのコンテナ６の載置手段６５に３種類の載置部６５ａ〜６５ｃを設け、各載置部６５ａ〜６５ｃに大きさの異なる農産物Ｗを載置できるように構成しているため、一つのコンテナ６で複数の大きさの農産物Ｗや複数種の農産物を収容できて、コンテナ６を各種農産物に適用できる等その汎用性の向上が図れると共に、小玉から大玉までの各種大きさを有する特定の農産物の取上げ移載作業を一層効率的に行うことが可能になる。
【００８６】
また、この取上げ移載装置２１を使用した上記供給装置１ａにあっては、次のような作用効果を奏することができる。すなわち、各供給装置１ａに自動供給部４と手載せ供給部５とがそれぞれ設けられているため、自動供給部４の取上げ移載装置２１の作動によりコンテナ６内の農産物Ｗを選別コンベア２の受皿６に自動供給することができると共に、手載せ供給部５により作業者Ｍの手作業で空いた受皿３上に農産物Ｗを載せることができる。そのため、例えば自動供給作業に適さない特大玉や極小玉の農産物Ｗを手載せ供給部５で手載せ供給作業し、自動供給に適した大玉・中玉・小玉の農産物Ｗを自動供給することができて、全ての大きさの農産物Ｗを一つの供給装置１ａで選別コンベア２に供給することができる。
【００８７】
また、自動供給部４の取上げ移載装置２１を制御装置４８で所定に制御することにより、該取上げ移載装置２１を最大１００％の充填率で稼働することができるため、例えば充填率を１００％に維持した状態で自動供給部４のみによる自動供給作業を行うことができる。また、一つの選別コンベア２に設けられる供給装置１ａで自動供給と手載せ供給とが併用可能に構成されているため、農産物Ｗの品種あるいは性質等に応じてその供給作業を手載せ供給作業と自動供給とに使い分けする必要がなくなり、例えば表皮の難さ等に係わらず、農産物Ｗの他に梨や桃等の全ての農産物を一つの選別コンベア２に流すことができる。その結果、選別包装施設に特定の農産物Ｗに対応する専用の選別コンベア２等をそれぞれ設ける必要がなくなり、施設の設備の無駄の発生防止を図ることができると共に、コストパフォーマンスを高めかつ選別コストの低減化をも同時に図ること等が可能になる。
【００８８】
またさらに、選別コンベア２の受皿３が農産物Ｗの上面計測に適した形状に設定されているため、農産物Ｗの上面側を精度良く計測できると共に、下面計測装置１４で農産物Ｗの下面側を精度良く計測でき、これらのことから、農産物Ｗの表面品質や外形形状等を高精度に計測できて、選別精度の向上等を図ることができる。また、コンテナ搬送コンベア７の分岐装置５２が制御装置４８の制御信号で作動して、充填率に応じて例えば所定の情報の農産物Ｗが収容されたコンテナ６を分岐コンテナ搬送コンベア９上に供給することができるため、手載せ供給作業用のコンテナ６を自動分岐することができると共に、作業コンベア２上にコンテナ６を自動供給することもできる。これらのことから、計測精度の向上や手載せ作業の効率化を含め、従来の各装置に比較して農産物Ｗの供給作業の大幅な省力化を図ることが可能になる。
【００８９】
なお、本実施例の取上げ移載装置２１は、それぞれ５個の吸着盤３８を備えた前後のパンタグラフ３４、３５を一括あるいは択一的に作動するように構成したが、この吸着盤３８の数は限定するものではなく、この吸着盤３８は、採用される複数のコンテナ６の中で、一列に配置された載置手段６５が最も多い数を備えていればよい。また、吸着盤３８を使用しない場合にはシリンダ３７のピストンロッド３７ａを後退（退避）させればよい。
【００９０】
また、前記取上げ移載装置２１は、複数の吸着盤３８を前後のパンタグラフ３４、３５で２組にわけて構成したが、図示しないが、前記移動フレーム２３に例えば１０個の吸着盤３８をＸ軸方向にそれぞれ単独で移動させ得る駆動手段（パルスモータ等）により、１０個の吸着盤３８を第１の取上げ移載形態と、第２の取上げ移載形態とにそれぞれ対応することもできる。
【００９１】
またさらに、農産物Ｗが移載されて搬送される選別コンベア２としてバケット式コンベアに代えて、搬送面と受皿３とが連結されていないいわゆるフリートレイ式コンベアを採用してもよい。選別コンベア２にフリートレイ式を採用すれば、農産物Ｗの取上げ移載時に受皿３を停止させて移載することもできるし、バケット式と同様に搬送中に移載することもでき、選別コンベア２の能力あるいは選別対象物の種類、計測方法等に応じて適宜選択することができる。
【００９３】
また、上記実施形態においては、コンテナ搬送コンベア７の下流側に一対のストッパ１０ａ、１０ｂを設けることで、コンテナ搬送コンベア７上に待機手段１０を形成したが、本発明の待機手段１０はこれに限定されるものでもなく、例えばコンテナ搬送コンベア７の取上げ位置に該搬送コンベア７とは別形態のコンベア等からなる待機手段を連設しても良く、取上げ移載装置２１の形態等に応じて適宜の待機手段を採用することができる。
【００９４】
さらに、上記実施形態においては、物品が農産物Ｗである場合について説明したが、本発明は所定の容器内に複数個収容される工業製品、部品等の他の適宜の物品にも適用することができるし、パンタグラフ３４、３５の配設位置も一例であって、容器等の大きさ等に応じて適宜に設定する等、本発明の各発明に係わる要旨を逸脱しない範囲において適宜に変更することができる。
【００９５】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１に記載の発明によれば、容器内の物品を取上げる複数の保持部を処理コンベアの搬送方向に沿って前後一対の二組のみ備える取上げ移載装置による物品の取上げ移載形態が、１個の容器内の一列の物品に対して一方の組の複数の保持部で取上げた後に当該列の残りの物品を他方の組の複数の保持部で取上げる第１の取上げ移載形態と、連接した２個の容器内の同列の物品を二組の複数の保持部で一括して取上げる第２の取上げ移載形態とに、待機手段で待機された各容器内の一列分の物品の収容個数に応じて変更可能であるため、待機手段で待機された各容器内の一列分の物品の収容個数に応じて取上げ移載装置を第１、第２のいずれかの取上げ移載形態で作動できて、取上げ移載装置が特定の取上げ移載形態に限定されることがなくなり、汎用性の高い移載装置を得ることができる。更に、待機手段で待機された各容器内の一列分の物品の収容個数に応じて、取上げ移載装置が１個の容器あるいは２個の容器内の物品を取上げ移載することから、例えば容器内に収容される個数が少ない比較的大きな部類に属する物品は２個の容器からそれぞれ移載でき、また、容器内に収容される個数が多い比較的小さな部類に属する物品は１個の容器から取上げ移載できて、物品の収容個数に応じ効率的な移載作業を行うことができる。
【００９９】
また、請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加え、取上げ移載装置が、取上げた物品を処理コンベアの各載せ部に移載する際に、該取上げた物品を処理コンベアの載せ部と同期移送するため、取上げた複数の物品間の間隔寸法を処理コンベアの各載せ部間の間隔寸法に容易に一致させつつ移載できて、容器内の物品の処理コンベアへの移載を確実かつスムーズに行うことができる。
【０１００】
また、請求項３に記載の発明によれば、請求項１または２に記載の発明の効果に加え、容器内の物品を取上げる取上げ移載装置の二組の複数の保持部が、搬送方向に対してＸ、Ｙ、Ｚの３方向に移動すると共に各組の各保持部間の間隔寸法が搬送方向に可変されるため、保持部を容器内の物品の収容位置に応じて所定位置に容易に移動させることができて、取上げ移載装置の各種容器への対応を的確に行うことができる。
【０１０１】
また、請求項４に記載の発明によれば、請求項１ないし３に記載の発明の効果に加え、容器の内部に収容される物品の一列分の個数及び列数を検出可能な検出手段を有するため、検出手段のこの一列分の物品の収容個数の検出信号を利用して、例えば取上げ移載装置を所定の取上げ移載形態に設定変更できて、各種収容状態の物品の取上げ移載に容易に適用することができる。
【０１０２】
また、請求項５に記載の発明によれば、請求項４に記載の発明の効果に加え、検出手段で検出された容器内の一列分の物品の収容個数に応じて取上げ移載装置による取上げ移載形態が自動変更されるため、取上げ移載装置による各種物品の取上げ移載作業の省力化を図ることができる。
【０１０３】
また、請求項６に記載の発明によれば、請求項１ないし５に記載の発明の効果に加え、処理コンベアが物品を計測して選別する選別コンベアであるため、選別コンベアの各載せ部に物品を例えば空きを生じることなく確実に移載することができて、選別作業の効率アップが図れる等の効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係わる移載装置の一実施形態を適用した農産物選別装置の概略平面図
【図２】同その取上げ移載装置の側面図
【図３】同その動作説明図
【図４】同取上げ移載装置の正面図
【図５】同図２のＡ−Ａ線矢視図
【図６】同図２のＢ−Ｂ線矢視図
【図７】同移送装置部分の平面図
【図８】同図７のＣ−Ｃ線矢視図
【図９】同コンテナの（ａ）が平面図、（ｂ）が断面図
【図１０】同取上げ移載装置の変形動作例を示す側面図
【図１１】同その動作説明図
【図１２】同他の動作説明図
【図１３】同さらに他の動作説明図
【図１４】同コンテナの変形例の（ａ）が平面図、（ｂ）が断面図
【符号の説明】
１・・・・・・・・農産物選別装置
１ａ・・・・・・・供給装置
２・・・・・・・・選別コンベア
３・・・・・・・・受皿
４・・・・・・・・自動供給部
５・・・・・・・・手載せ供給部
６・・・・・・・・コンテナ
７・・・・・・・・コンテナ搬送コンベア
９・・・・・・・・分岐コンテナ搬送コンベア
１０・・・・・・・待機手段
１０ａ、１０ｂ・・ストッパ
１１・・・・・・・分岐部
１３・・・・・・・上面計測装置
１４・・・・・・・移送装置
１５・・・・・・・フリートレイ
１６・・・・・・・搬送コンベア
２１・・・・・・・取上げ移載装置
２２・・・・・・・パンタグラフ支持部材
２３・・・・・・・移動フレーム
３４、３５・・・・パンタグラフ
３７・・・・・・・シリンダ
３８・・・・・・・吸着盤
４８・・・・・・・制御装置
４９・・・・・・・作業コンベア
５１・・・・・・・コンテナ検知センサ
５２・・・・・・・分岐装置
５３・・・・・・・読取装置
６２・・・・・・・撮像装置
６３・・・・・・・反射鏡
６４・・・・・・・下面計測装置
６５・・・・・・・載置手段
６５ａ〜６５ｃ・・載置部
Ｗ・・・・・・・・農産物[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is preferably used in an agricultural product sorting and packaging facility for sorting and packaging agricultural products such as apples, pears and tomatoes, and an article such as an agricultural product brought into a container is provided on a processing conveyor. The present invention relates to a transfer device for articles transferred to each mounting portion.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as an apparatus for automatically transferring articles such as agricultural products accommodated in a container as a container onto a sorting conveyor as a processing conveyor, those shown in Patent Documents 1 to 3 are known. First, the supply part structure of the long vegetable sorter shown in Patent Document 1 picks up and picks up a large number of peppers in a container with a plurality of suction pads, then releases the suction action of the suction pads and turns the pepper into a relay body. In addition to moving these relay bodies onto the sorting conveyor and separating them in the conveying direction of the sorting conveyor and rotating them onto the sorting conveyor, the pepper on the relay body is transferred onto the sorting conveyor. It is.
[0003]
Moreover, the transfer apparatus of processed objects, such as a chicken egg shown in patent document 2, until it transfers to the selection conveyor after receiving the egg discharge | released from the supply conveyor which has a multi-row individual accommodation seat with a rotation receiving stand. In this section, the rotating cradle is moved in the same direction as the sorting conveyor in the same direction, and the rotating cradle is rotated when the rotating cradle and the supporting base of the sorting conveyor are arranged in parallel. The upper egg is transferred to the sorting conveyor. Furthermore, the article transporting container shown in Patent Document 3 and the article supply apparatus using the container distribute the large, medium, and small containers into large, medium, and small dedicated transshipment apparatuses, respectively. In the transshipment apparatus, an article is taken out from the corresponding container and transferred onto a tray.
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-8-81052
[Patent Document 2]
Japanese Patent Publication No. 6-59931
[Patent Document 3]
Japanese Patent Laid-Open No. 2002-210418
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the case of the apparatus shown in Patent Document 1, since the pepper picked up and picked up is discharged by the operation of the relay body and separated and supplied on the sorting conveyor in the conveying direction, the structure of the apparatus becomes complicated. The posture of the pepper on the sorting conveyor may change. Moreover, since the relay body and the sorting conveyor are driven separately, it is not suitable for a sorting conveyor that transports at high speed, and it is difficult to sufficiently increase the processing capacity, and the pepper in the container is in one-to-one correspondence with the suction pad. Since it does not correspond, there is a problem that pepper does not surely be placed on the relay body and suction mistakes are likely to occur, the reliability of the transfer work is lacking, and as a result, the filling rate on the sorting conveyor tends to decrease. is doing.
[0006]
Moreover, in the case of the apparatus shown in Patent Document 2, the rotating cradle that receives the eggs discharged from the supply conveyor has a structure in which the egg is further rotated and transferred with respect to the next conveyor. In the case of fruit having a soft surface, damage is generated, and the object to be treated is easily identified as an object having a relatively hard epidermis such as an egg. In addition, the egg transported on the supply conveyor may rotate and its posture may change or jump, so that stable transfer is difficult and the processing speed of the supply conveyor is limited. Similar to the apparatus shown in Document 1, it has problems such as being unsuitable for speeding up.
[0007]
Furthermore, in the case of the device shown in Patent Document 3, since a dedicated transshipment device is required for large, medium, and small containers, the device itself becomes large, and for example, an installation space for installation in a sorting and packaging facility or the like Ministry ofspaceHowever, there are problems such as difficulty in achieving the cost and high cost.
[0008]
The present invention has been made in view of such circumstances, and the object thereof can be dealt with without providing a dedicated pick-up transfer device according to information such as the number and arrangement of articles accommodated in the container. An object of the present invention is to provide a versatile article transfer apparatus. In addition to the above-mentioned purpose, another object is to reliably transfer continuously conveyed articles onto a processing conveyor, to easily cope with high-speed processing, and to change the attitude of articles in a container. An object of the present invention is to provide an article transfer device that reliably transfers an object onto a processing conveyor.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve this object, the invention according to claim 1 of the present inventionTo oneContainRuPlacement meansAre formed in a predetermined arrangement, and a plurality of types with different numbers of articles accommodated in one rowA container,Conveying the plurality of types of containers together,The container in the designated pick-up positionBy waiting meansWaitContainer transfer conveyorAnd a pick-up transfer device that holds and picks up the article from the container waiting by the waiting means and transfers the picked-up article to each loading portion of the processing conveyor. The pick-up transfer device isA plurality of holding parts for picking up the articles in the container are provided with only two pairs of front and rear along the conveying direction of the processing conveyor, and after being picked up by one set of the plurality of holding parts for one row of articles in one container The first pick-up and transfer mode in which the remaining articles in the row are picked up by the plurality of holding portions of the other set, and the same row of articles in the two connected containers are collectively collected by the two sets of holding portions. According to the second pick-up transfer form to be picked up, according to the accommodation number of articles for one row in each container waited by the waiting means,It is provided so that it can be changed.
[0010]
By configuring in this way,GoodseachOn the mounting meansTo onePlaced housedMultiple types with different capacity for one rowThe container is a container conveyorMixed inIt is transported and waited by the waiting means, and the article in this container isA plurality of holding portions are provided with only two pairs of front and rear along the conveying direction of the processing conveyor.Pick-up transfer equipmentHolding partIs transferred to a loading part such as a tray of the processing conveyor. When transferring the article from the standby means to the processing conveyor, the pickup and transfer form of the article by the pickup transfer device is:A first pick-up transfer form of picking up the remaining articles in the row with the plurality of holding portions of the other set after picking up with a plurality of holding portions of one set with respect to the row of articles in one container; Accommodating one row of articles in each container waiting by the standby means in the second pick-up transfer form in which the same row of articles in two connected containers are picked up collectively by two sets of holding portions. NumberWill be changed according to As a result, the standby means waits.EachIn the containerNumber of items for one rowAccording to the pick up transfer equipmentIn either the first or second pick-up transfer formIt can operate | move and a pick-up transfer apparatus is no longer limited to a specific pick-up transfer form, and a highly versatile transfer apparatus is obtained.Further, since the pick-up / transfer device picks up and transfers the article in one container or two containers in accordance with the number of articles accommodated in one row in each container waited by the waiting means, for example, the container Articles belonging to a relatively large category with a small number of containers accommodated can be transferred from two containers, respectively, and articles belonging to a relatively small category with a large number of containers accommodated in one container can be transferred from one container. It can be picked up and transferred, and efficient transfer work can be performed according to the number of articles accommodated.
[0014]
Claims2When the picking and transferring device transfers the picked up article to each loading part of the processing conveyor,The picked up goodsProcessing conveyorLoading partAnd synchronous transfer. By configuring in this way, the article picked up by the pick-up transfer device can be processed by the processing conveyor.And the loading partSince it is transferred to the mounting portion while being synchronously transferred, the distance between the picked-up articles can be transferred while easily matching the distance between the loading portions of the processing conveyor. Transfer to the conveyor can be performed reliably and smoothly.
[0015]
Claims3In the invention described in the above, the pick-up transfer deviceTwo sets of holding partsMove in the transport direction of the processing conveyor, in the transverse direction perpendicular to the transport direction, and in the height directionAnd each set ofThe distance between multiple holding parts can be changed in the transport direction.InIt is characterized by that. By configuring in this way, the article in the containerThePick upTwo sets ofWhile the plurality of holding units move in three directions of X, Y, and Z with respect to the transport directionEach pairSince the distance between the holding parts can be changed in the conveying direction, the holding part can be easily moved to a predetermined position according to the storage position of the article in the container, and can be transferred to various containers of the pick-up transfer device. Can be handled accurately.
[0016]
Claims4The invention according to claim 1 is an article accommodated in the container.The number of columns and the number of columnsIn this case, it has a detection means capable of detecting5As in the invention described in the above, in the container detected by the detecting meansNumber of items for one rowInAccordingThus, it is preferable that the pick-up transfer form by the pick-up transfer device is changed. By configuring in this way, the detection means can store the articles stored in the container.For one rowNumberAnd number of columnsIs detected from thisThe number of items in a rowThe detection transfer signal can be used to automatically change the setting of the pick-up / transfer apparatus to a predetermined pick-up / transfer form, and labor saving of the transfer work of various articles by the apparatus can be achieved.
[0017]
Claims6The invention described in item 1 is characterized in that the processing conveyor is a sorting conveyor for measuring articles. By configuring in this way, the articles picked up by the pick-up transfer device are transferred onto the sorting conveyor as the processing conveyor, so that the articles can be reliably placed on each loading portion of the sorting conveyor, for example, without causing an empty space. Can improve the efficiency of sorting work.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
1 to 9 show an embodiment of an article transfer apparatus according to the present invention, and FIG. 1 is a schematic plan view showing an overall configuration when the transfer apparatus is applied to an agricultural product sorting apparatus. FIG. 6 is a view showing the pick-up / transfer device, FIGS. 7 and 8 are views showing the transfer device portion, and FIG. 9 is a view showing a container as a container.
[0019]
In FIG. 1, an agricultural product sorting apparatus 1 has a plurality of (two in the figure) sorting conveyors 2 composed of bucket-type conveyors as processing conveyors having a number of trays 3 (see FIG. 2) suitable for top surface measurement. A supply device 1a is arranged on the upstream side of each sorting conveyor 2. The supply device 1a has an automatic supply unit 4 and a hand-mounted supply unit 5 provided in a substantially continuous state along the conveying direction (a) of the sorting conveyor 2, and the automatic supply unit of the sorting conveyor 2 of the supply device 1a. For example, on the left side of the conveying direction (b) of the hand-held supply unit 5 and the container conveying conveyor 7 for conveying the container 6 as a container in which the agricultural products W are accommodated are arranged side by side in an adjacent state. For example, on the right side of the direction B, a branch container transfer conveyor 9 having a predetermined work space 8 is arranged.
[0020]
The container conveyor 7 is provided with a waiting means 10 including a pair of stoppers 10a, 10b and the like that can be moved up and down at the pick-up position of the automatic supply unit 4, for example. Further, a branching section 11 is provided on the upstream side of the automatic supply unit 4 of the container transport conveyor 7, and the upstream side of the branch container transport conveyor 9 is connected to the branch section 11, and the straight shape of the branch container transport conveyor 9 is connected. The downstream side extends to the hand-mounted supply unit 5. The plurality of container transport conveyors 7 are connected to the empty container transport conveyor 12 on the downstream side, and the empty container transport conveyor 12 transports the empty container 6 to an empty container storage place (not shown) of the sorting and packaging facility. Has been stored.
[0021]
In addition, an upper surface measuring device 13 is provided on the downstream side of the sorting conveyor 2, and a transfer device, which will be described later, includes a lower surface measuring device 64 at the terminal portion of the sorting conveyor 2 on the downstream side of the upper surface measuring device 13. The upstream sides of the conveyor 16 that conveys the free tray 15 via 14 are connected to each other. The downstream side of the conveyor 16 is joined at the junction 17 and connected to the upstream side of the conveyor 19 provided with the internal quality inspection device 18, and the downstream side of the conveyor 19 is connected to a sorting unit (not shown). ing.
[0022]
The automatic supply unit 4 includes a pick-up transfer device 21 that picks up the produce W in the container 6 in a first pick-up transfer form and a second pick-up transfer form, which will be described later, and transfers them onto the tray 3. ing. As shown in FIGS. 2 to 4, the pick-up transfer device 21 has moving means including a moving frame 23 arranged in the vertical direction, a pantograph support member 22 arranged in the horizontal direction, and the like. A pantograph support member 22 in a horizontal state is fixed to the lower end of the frame 23 at a predetermined length along the conveying direction A of the sorting conveyor 2. The pantograph support member 22 is configured to be movable in the same direction (referred to as the X-axis direction) as the transport direction (a), a direction orthogonal to the transport direction (referred to as the Y-axis direction), and a height direction (referred to as the Z-axis direction). Has been.
[0023]
That is, the moving frame 23 has a predetermined length in the vertical direction, the pantograph support member 22 is fixed to the lower end thereof, and the predetermined position in the height direction is vertically moved to the X-axis frame 24 by the Z-axis guide 39. It is supported movably. The X-axis frame 24 is provided with an X-axis rail 27 on which the X-axis guide 26 to which the Z-axis guide 39 is fixed is slid. 25 is movably supported. The Y-axis frame 25 is provided with Y-axis guides 29 on which the Y-axis rails 28 slide along the longitudinal direction thereof, and is fixed to the upper surface of the machine frame 30 in a horizontal state.
[0024]
When the Z-axis motor 31 provided at the upper end of the moving frame 23 rotates, the moving frame 23 moves in the Z-axis direction, and the X-axis motor 32 provided at one end of the X-axis frame 24 rotates. As a result, the Z-axis guide 39 moves in the X-axis direction, and the Y-axis motor 33 provided at one end of the Y-axis frame 25 rotates, so that the Y-axis guide 29 moves in the Y-axis direction. Thus, by appropriately controlling the rotation of each of the motors 31 to 33, the moving frame 23 can be moved by a predetermined distance in the three directions of the X axis, the Y axis, and the Z axis.
[0025]
A pair of front and rear pantographs 34 and 35 are supported on the lower surface of the pantograph support member 22 along the conveying direction (a). Each of the front and rear pantographs 34 and 35 has an upper portion of a vertically arranged cylinder 37 fixed to, for example, five intersections of a pair of upper and lower telescopic rods 36a and 36b. A suction plate 38 as a holding portion is attached to the lower end of the rod 37a. In addition to the suction plate 38, a holding unit can be configured by opening and closing a number of claws or the like by a driving device.
[0026]
Further, the rearmost cylinder 37 of the front pantograph 34 and the frontmost cylinder 37 of the rear pantograph 35 are fixedly disposed on the pantograph support member 22, and the distance L1 between these cylinders 37 (see FIG. 2) is set so as to coincide with the distance L2 (see FIG. 2) between the placing means 65 of the two containers 6 arranged in series. When the distance L2 when the two containers 6 are connected (contacted) is smaller than the distance L1 between the cylinders 37, a spacer (L1 = L2 between the two containers 6) (Not shown) can be provided on the conveying surface in a retractable manner.
[0027]
Further, as shown in FIGS. 5 and 6, guides 41 are respectively provided on the upper portions of the cylinders 37 of the front and rear pantographs 34 and 35 via a cylinder fixing plate 40. It slides on a rail 42 fixed to the lower surface. Further, an endless belt 43 is fixed to a belt fixing portion 40a of a cylinder fixing plate 40 of the frontmost cylinder 37 of the front pantograph 34 and the rearmost cylinder 37 of the rear pantograph 35. It is wound around a drive pulley 45 of an expansion motor 44 provided at the lower part of the moving frame 23, and is rotatably arranged on the lower part of the drive pulley 45, the lower surface of the end of the pantograph support member 22 in the longitudinal direction, and the like. In addition, a total of five driven pulleys 46 are wound around each.
[0028]
As a result, when the expansion motor 44 rotates in a predetermined direction and the drive pulley 45 rotates, the belt 43 moves in the predetermined direction, and the forefront parts of the pantographs 34 and 35 before and after the belt 43 is fixed. The last cylinder 37 is moved in a predetermined direction. As the foremost and rearmost cylinders 37 move, the other cylinders 37 connected by the extension rods 36a, 36b also move in the same direction in conjunction with the extension / contraction operation of the extension rods 36a, 36b. The distance L4 (see FIG. 3) between the 35 cylinders 37 (adsorption plates 38) in total 35 is varied.
[0029]
Note that the interval dimension L4 between the cylinders 37 of the front and rear pantographs 34 and 35 is the same as the interval dimension L5 (see FIG. 9) between adjacent placing means 65 in the container 6 described later in the initial state (reduced state). It is comprised so that it can be set identically, and can be set to be the same as the space | interval dimension L3 between the trays 3 of the selection conveyor 2 in the expanded state. Specifically, when the distance between the trays 3 of the sorting conveyor 2 is L3 (see FIG. 2), the dimensions L1 = L2 = L3 = L4 = 190.5 mm and L5 = 100 mm are set.
[0030]
As shown in FIG. 1, the pick-up / transfer device 21 of the automatic supply unit 4 is connected to the control device 48 so that the motors 31 to 33, 44 are appropriately rotated by the control signal of the control device 48. It has become. That is, when the Z-axis motor 31 is rotated by the control signal of the control device 48, the moving frame 23, that is, the pantograph support member 22 moves in the vertical direction, and the produce W in the container 6 is adsorbed by the adsorption plate 38 of each cylinder 37. The adsorbed agricultural product W is placed on the saucer 3, and when the Y-axis motor 33 is rotated by the control signal of the control device 48, the moving frame 23 moves in the Y-axis direction to the solid line position and the two-dot chain line position in FIG. It is set up.
[0031]
Further, when the expansion motor 44 is rotated by the control signal of the control device 48, the cylinders 37 of the pantographs 34 and 35 are expanded in the conveying direction (a), and the control signal of the control device 48 is controlled by X in association with this expansion operation. The shaft motor 32 rotates and the moving frame 23 moves in the conveying direction (b), the cylinder 37, that is, the suction plate 38 is accelerated, and the distance L4 between the suction plates 38 is synchronized with the conveying speed of the sorting conveyor 2. The distance L3 between the two front and rear trays 3 can be matched. The controller 48 is connected to the stoppers 10a and 10b of the standby means 10 of the container conveyor 7 that moves up and down by the control signal.
[0032]
As shown in FIG. 1, the hand-mounted supply unit 5 includes a work conveyor 49 (or a work table) provided with a plurality of strips (three strips in the figure) in the direction of the sorting conveyor 2 on the downstream side of the branch container transport conveyor 9. have. Then, the work space 8 is formed on the side of the work conveyor 49, and the worker M is located in each work space 8, and the agricultural product W is taken out from the container 6 on the work conveyor 49. An operation of manually placing W on the receiving tray 3 on which the agricultural product W is not placed on the sorting conveyor 2 (referred to as manual feeding operation) is performed.
[0033]
A stopper 50 for stopping the container 6 conveyed by the conveyor 9 is provided at a predetermined position of the branch container transfer conveyor 9 of the hand-fed supply unit 5 so as to be able to move up and down, for example. A container detection sensor 51 for detecting the presence or absence of the container 6 stopped by the stopper 50 is disposed at the position. The container detection sensor 51 is connected to the control device 48 to detect, for example, the presence / absence state of the container 6 on each branch container transport conveyor 9, and the signal is input to the control device 48. .
[0034]
In addition, the branching section 11 of the container transport conveyor 7 is attached to the outer surface of the side wall 6b of the container 6 that is transported by the container transport conveyor 7 and the branch device 52 that is operated by the control signal of the control device 48. A reading device 53 that reads an identifier (for example, a barcode or an ID tag) indicating the information of the agricultural product W is provided. The information of the agricultural product W read by the reading device 53 is input to the control device 48, and for example, the operation of the branching device 52 is controlled.
[0035]
Further, the pick-up transfer device 21 of the automatic supply unit 4 is set to two transfer capacities, for example, a maximum capability and a fixed capability lower than the predetermined value by an input device (not shown) connected to the control device 48. It has come to be. That is, the maximum capacity is a transfer capacity when only automatic supply is performed by the pick-up / transfer apparatus 21, and the filling rate of the produce W in each tray 3 of the sorting conveyor 2 is, for example, 100% (or the sorting conveyor 2). Transfer capacity that is the maximum filling rate optimal for sorting). In this case, the pick-up / transfer device 21 operates so that the agricultural products W are automatically placed on all the trays 3 of the sorting conveyor 2.
[0036]
Further, the fixed capacity is set so that a predetermined space is generated in the tray 3 of the sorting conveyor 2 when automatic supply and manual supply are used together, and the branching device 52 branches to the manual supply unit 5. For example, when the number of supplied containers 6 reaches a predetermined number (or even one), the transfer capability of the pick-up transfer device 21 is controlled to be reduced. The fixed capacity at this time refers to a transfer capacity of a fixed value, for example, 70% lower than a maximum transfer capacity of 100%, for example, 70%, and the fixed value is not limited to 70%, for example 50% It may be.
[0037]
Moreover, the setting of the transfer capability of the pick-up transfer device 21 can be set to the maximum capability and the variable capability lower than this, in addition to the setting of the maximum capability and the lower fixed capability. The variable capacity in this case is variable in plural types of transfer capacity of the pick-up / transfer apparatus 21 based on the amount (number per predetermined time) of the containers 6 branched and supplied to the manual supply section 5 (for example, by hand). When the supply amount to the loading supply unit 5 is small, it changes from 100% to 80%, and when the supply amount to the manual supply unit 5 is medium, it changes from 100% to 60%. When there is a large supply amount to 100%, it is variable from 100% to 50%). Note that the transfer capacity is not limited to three types, but can be set to four or more types according to the variety, item, quality, etc. of the agricultural products, and the value of the filling rate is increased or decreased accordingly. it can.
[0038]
The transfer device 14 transfers the agricultural products W from the sorting conveyor 2 to the transfer conveyor 16, and as shown in FIGS. 7 and 8, an upper part of the machine frame 54 formed in a frame shape has a substantially elliptical shape in plan view. The endless moving body 56 that forms the transport path 55 is provided, and a plurality of pipe-like suction pipes 57 are attached to the moving body 56 at predetermined intervals. The suction pipe 57 is arranged to be vertically movable in a vertical state, one end located at the upper part is connected to a suction device (not shown), and the suction plate 58 is attached to the other end located at the lower part. At the same time, a roller 59 provided at the upper end of the roller 59 slides on a guide 60 fixed to the machine frame 54 to move along the transport path 55 while moving up and down.
[0039]
That is, the guide 60 forms a continuous guide surface in which the portion located on the left and right linear portions of the conveyance path 55 is low and the portion located on the arc portion of the conveyance path 55 is high, and the roller 59 moves along the guide 60. By doing so, the suction disk 58 moves up and down according to the height of the guide surface of the guide 60. Thereby, the agricultural products W on the tray 3 of the sorting conveyor 2 are adsorbed by the suction plates 58 at the left and right straight portions, or the adsorbed agricultural products W are placed on the free tray 15 of the transport conveyor 16.
[0040]
Further, a lower surface measuring device 64 is disposed below the circular arc portion on the upstream side of the conveying path 55 of the transfer device 14, and an imaging device 62 and a reflecting mirror 63 are disposed in the measuring cover 61. Then, the light irradiated by the imaging device 62 is reflected by the reflecting mirror 63 and irradiated from the measurement hole 61 a provided in the upper portion of the measurement cover 61 to the lower surface of the produce W adsorbed by the suction disk 58. At the same time, the light that is irradiated and reflected by the lower surface of the agricultural product W is collected by the imaging device 62. Thereby, the state of the lower surface of the agricultural product W is measured by the imaging device 62, and this measurement data is output to a measurement control device (not shown).
[0041]
The upper surface measuring device 13 provided on the downstream side of the sorting conveyor 2 also has an imaging device similar to the lower surface measuring device 64, for example, 5 or 5 on the upper surface or side surface of the agricultural product W placed on the tray 3. The screen is measured. The internal quality inspection device 18 measures the internal quality of the agricultural product W by irradiating the agricultural product W on the free tray 15 with predetermined light and measuring the transmitted light.
[0042]
The measurement signals of the top surface measuring device 13 and the internal quality inspection device 18 are also input to the measurement control device (not shown), and the grade and class of the produce W are automatically determined together with the bottom surface measurement data. It will be used in the sorting section. At this time, since the tray 3 of the sorting conveyor 2 is set in a shape suitable for the top surface measurement, the top surface of the agricultural product W is accurately measured, and the bottom surface of the exposed state of the agricultural product W is accurately measured by the bottom surface measuring device 64. As a result, the agricultural product W can be measured with high accuracy.
[0043]
Here, an example of the container 6 used in the agricultural product sorting apparatus 1 will be described with reference to FIG. The container 6 shown in FIG. 9 is formed in a rectangular shape in plan view by resin molding, and a total of 20 placing means 65 for agricultural products W in a row of 4 × 5 are formed on the bottom wall 6a. The mounting means 65 is formed with two mounting portions 65b and 65c projecting with a constant width toward the central direction at five locations of the substantially circular outer peripheral edge 65a, and the two mounting portions 65b and 65c, Three mounting portions 65a to 65c are formed on one mounting means 65 by the outer peripheral edge 65a.
[0044]
And by supporting the outer peripheral surface of the agricultural product W by the three types of mounting portions 65a to 65c provided in each mounting means 65, as shown in FIG. It is formed so as to accommodate at least three types of agricultural products W, ie, agricultural products Wb and Kodama agricultural products Wc. Thereby, in each container 6, the size which can be picked up and transferred by the picking up and transferring device 21 can be mixed and accommodated from the large-sized agricultural product Wa to the small-sized agricultural product Wc. It can also be accommodated.
[0045]
In addition, as shown in FIG.ShortA total of 10 agricultural products W, which are handled as a set of two in a state in which the side walls 6b of the direction face each other and are accommodated in the front and rear containers 6 by the pick-up / transfer device 21 of the automatic supply unit 4, are described later. It will be picked up and transferred as a whole. At this time, the distance L2 between the center position of the mounting means 65 at the rearmost part of the front container 6 and the center position of the mounting means 65 at the frontmost part of the rear container 6 is as described above. Are set to coincide with the distance L1 between the cylinders 37.
[0046]
Next, referring to each figure of an example of the operation of the supply device 1a, and the agricultural product W is an apple, the transfer capability by the pick-up transfer device 21 is two, the maximum capability described above and a fixing capability lower than this, An example in which the container 6 to be used is the container 6 shown in FIG. 9 will be described. First, the transfer capacity of the pick-up transfer device 21 is set to the maximum capacity, for example, the filling rate to the sorting conveyor 2 is set to 100%, and the fixed capacity is set to 70%. At this time, the pick-up transfer device 21 is set so as to operate with the transfer capability of the maximum capacity (filling rate 100%) when only automatic supply is performed, that is, when there is no manual supply. In other words, when there is something to be hand-fed and hand-fed, it is controlled so that its transfer capability is reduced to 70%, and further this transfer capability of 70%. When there is no container 6 to supply by hand in the state, or when there are few containers, the transfer capacity is controlled to 100% of the maximum capacity again.
[0047]
In such a setting state, when an identifier provided on the outer surface of the side wall 6b of the container 6 conveyed on the container conveyor 7 is read by the reading device 53, the identifier of the apple read by the reading device 53 is used. The branch device 52 of the branch unit 11 is operated in a predetermined state by the control signal of the control device 48. At this time, information read by the reading device 53 includes, for example, information A that can be picked up by the pick-up / transfer device 21 for automatic supply, such as a large, medium, or small apple, Information B indicating that the apple is a very small apple is used, and in the case of the container 6 of information A, the branching device 52 does not operate and passes through the branching section 11 as it is and is supplied to the automatic supply section 4. In the case of the container 6 of information B, the branching device 52 is operated by the control signal of the control device 48, and the container 6 containing the apple of information B is pushed onto the branch container transport conveyor 9 and branched. . As the apple supplied to the branched container 6, that is, the hand-mounted supply unit 5, a deformed apple or the like is preferable in addition to an extra large or extremely small apple that is difficult to be automatically supplied by the pick-up transfer device 21. .
[0048]
And the container 6 in which the apple of the information A supplied to the automatic supply part 4 was accommodated is stopped by each stopper 10a, 10b of the waiting means 10 provided in the container conveyance conveyor 7. FIG. At this time, by a suitable lifting operation of the pair of front and rear stoppers 10a and 10b, the two stoppers 6a are brought into close contact with the downstream stopper 10a in the conveying direction (a) and are placed on standby at the downstream stopper 10a position, that is, the pick-up position. It is done. In this state, by the operation of the pick-up transfer device 21, the apples in each container 6 from the two containers 6 connected in series are sorted according to the second pick-up transfer form in which the apples are picked up and transferred substantially simultaneously. It is transferred onto the tray 3 of the conveyor 2.
[0049]
That is, first, the moving frame 23 of the pick-up transfer device 21 is connected to the initial height position above the pick-up position which is the initial position by the control signal of the control device 48 (the distance L1 between the front and rear pantographs 34, 35). And the distance dimension L4 between the cylinders 37 (adsorption plates 38) of the front and rear pantographs 34 and 35 is set to the container 6 at the same position. It is set to a position corresponding to the leftmost column in the transport direction (a) among the four rows of the placement means 65 of the container 6 that is the same as the interval dimension L5 between the placement means 65 in the inside.
[0050]
In this state, the rotation of the Z-axis motor 31 (for example, normal rotation) by the control signal of the control device 48 causes the moving frame 23 to descend by a predetermined distance, so that each suction plate 38 contacts the upper surface of the apple in the container 6. By operating a suction device (not shown) in this contact state, the suction disk 38 is sucked onto the upper surface of the apple. At this time, the five suction disks 38 of the front pantograph 34 are attracted almost simultaneously to the upper surface of the five apples in the leftmost row of the front container 6, and the five suction disks of the rear pantograph 35 are attracted. The board 38 is substantially simultaneously adsorbed on the upper surface of the five apples in the leftmost row of the rear container 6, that is, a total of ten apples in the front and rear containers 6 are adsorbed almost simultaneously by the front and rear pantographs 34 and 35. Will be.
[0051]
When each suction disk 38 is attracted to the upper surface of the apple in each container 6, the moving frame 23 is raised to the initial height position by the rotation (for example, reverse rotation) of the Z-axis motor 31 by the control device 48, and this initial height. When the Y-axis motor 33 rotates (forward rotation) at the position, the moving frame 23 is moved in the Y-axis direction by the Y-axis guide 29 and the Y-axis rail 28, and stops at a position above the sorting conveyor 2. Then, when the expansion motor 44 is rotated (forward rotation) by the control device 48 at this position, the cylinders 37 of the pantographs 34 and 35 are moved in the expansion direction (X-axis direction) of FIG. At the same time, the X-axis motor 32 rotates (forward rotation), and the moving frame 23 itself moves in the transport direction a.
[0052]
By the expanding operation of the pantographs 34 and 35 and the movement of the moving frame 23, the suction plates 38 of the pantographs 34 and 35 are accelerated, and the interval dimension L4 between the front and rear suction plates 38 is the receiving trays before and after the sorting conveyor 2. The distance L3 is the same as the distance L3 between the three, and this state is maintained for a predetermined time to move, so that the suction plate 38 is synchronized with the conveying operation of the sorting conveyor 2. In this synchronized state, when the Z-axis motor 31 is rotated (normally rotated) by the control device 48, the moving frame 23 is lowered by a predetermined distance, and the apples adsorbed to the respective suction plates 38 are received by the tray 3 of the sorting conveyor 2. The apple is transferred onto the tray 3 by being located above and releasing the suction action by the suction board 38 at this position.
[0053]
In this example, the moving frame 23 is moved downward while the expanding operation of the pantographs 34 and 35 and the moving operation of the moving frame 23 are synchronized with the conveying operation of the sorting conveyor 2. The moving operation and the descending operation may be executed substantially simultaneously (in parallel) by the control signal of the control device 48 so that the suction plates 38 of the pantographs 34 and 35 are synchronized with the conveying operation of the sorting conveyor 2.
[0054]
And the suction disk 38 which transferred the apple on each tray 3 of the sorting conveyor 2 is rotated (reversely) by the control device 48 so that the moving frame 23 is raised to the initial height position. Retreat from the sorting conveyor 2. Further, at this position, the expansion motor 44 is rotated (reversely rotated) by the control device 48 and the distance L4 between the cylinders 37 of the pantographs 34 and 35 is contracted to return to the original position. By rotating (reversing), the moving frame 23 moves in the direction of the original position of the X axis. Further, at this position, when the Y-axis motor 33 rotates (reverses), the moving frame 23 moves in the Y-axis direction, so that the suction plates 38 of the pantographs 34 and 35 are two rows from the leftmost column of the container 6. Set above the apple of the eye.
[0055]
By a series of these cycle operations, the transfer operation from the containers 6 to the sorting conveyor 2 for a total of ten apples in the leftmost row of the two containers 6 arranged in series is completed. Repeat four times, which is the number of columns of the placing means 65. As a result, a total of 40 apples in a set of two containers 6 are transferred in the second pick-up transfer form of the pick-up transfer device 21 without generating an empty space on the tray 3 of the sorting conveyor 2. Thus, the filling rate of apples in each tray 3 of the sorting conveyor 2 is set to 100%, which is the maximum. In addition, when the transfer capability of the pick-up transfer device 21 is the maximum capability, the transfer capability for ensuring the optimum filling rate for sorting the agricultural products W in the sorting conveyor 2 may be used. It is set appropriately depending on the type of the agricultural product W. Moreover, it is preferable to apply the maximum capacity of the pick-up transfer device 21 when the apples in all the containers 6 conveyed by the container transfer conveyor 7 are large balls, medium balls, and small balls that are easy to pick up and transfer.
[0056]
On the other hand, the branching device 52 is activated and the container 6 containing the apples of information B is supplied onto the branching container transport conveyor 9 and stopped and stored at a predetermined number of times by the stopper 50, and the container 6 is operated at a predetermined timing. When supplied on the conveyor 49, the worker M arranged corresponding to the work conveyor 49 starts the manual loading operation of apples in the container 6. During the manual loading operation, the transfer capability of the pick-up transfer device 21 is reduced to 70% (fixed capability) by the operation of the input device (not shown) by the worker M. As a result, a predetermined empty space is generated in the tray 3 of the sorting conveyor 2, and the operator M can manually supply apples to the empty tray 3.
[0057]
Further, when the hand-mounted container 6 is exhausted or decreased, the transfer capability of the pick-up transfer device 21 is again increased to 100% (maximum capacity) by operating the input device (not shown). As a result, the automatic supply operation and the manual supply operation can be efficiently performed, and the apples for manual application and the apples for automatic supply can be supplied to the tray 3 of the sorting conveyor 2 at a high filling rate. Therefore, it is possible to improve the processing efficiency of the measurement work and the sorting work.
[0058]
The operation of the pick-up transfer device 21 when the transfer capacity is reduced to 70% (fixed capacity) is performed in the same manner as in the case of the maximum capacity described above. For example, the interval of the device 21 is controlled by the control device 48 later, and the transfer is performed on the tray 3 of the sorting conveyor 2 so that an empty space is generated at a predetermined rate. Further, in the above example, when manually loading and supplying, after confirming the presence of the container 6 for manually loading by the worker M, the capability of the pick-up transfer device 21 is reduced to 70% (fixed capability). However, for example, the container detection sensor 521 that detects the containers 6 supplied onto the branch container transport conveyor 9 detects that the number of containers 6 has reached a predetermined number, and the capacity of the pick-up transfer device 21 is increased. You may make it reduce automatically to 70%.
[0059]
In the above example, the capacity of the pick-up transfer device 21 is set to the maximum capacity and the fixed capacity lower than this. However, for example, the maximum capacity and a variable capacity lower than this can be set. . In this case, the container 6 on the branch container transport conveyor 9 is transported downstream and stopped by the stopper 50, and the stopped container 6 is sequentially detected by the container detection sensor 51. By inputting this detection signal to the control device 48, the number of the branched containers 6 is counted, and the transfer capability of the pick-up transfer device 21 is variably set by the control device 48 based on this count value. That is, the operation of the pick-up transfer device 21 is controlled according to the number of containers 6 containing apples for hand-feed information B, and the filling rate of the sorting conveyor 2 into the tray 3 is 80% or 60%. It is automatically set to 50% (automatically variable).
[0060]
Even in the case of this variable capacity, the operation of the pick-up transfer device 21 is performed in substantially the same manner as in the case of the maximum capacity and the fixed capacity described above. When the transfer capability is variable, automatic supply by the automatic supply unit 4 and manual supply by the manual supply unit 5 are used in combination, and automatically according to the number of containers branched to the manual supply unit 5. The supplied filling rate is automatically changed, and the automatic supply work and the manual supply work are more efficiently operated according to the information of the apples being conveyed.
[0061]
In the above example, the automatic supply container 6 and the hand-held supply container 6 are randomly transported, and branching by the branching portion 11 of the container transport conveyor 7 of the container 6 is read from the identifier provided in the container 6. The container 53 is read based on the result of reading, and the container 6 containing the extra large or very small apples is supplied to the hand-mounted supply unit 5 and the pick-up / transfer device 21 can handle the transfer. Although the container 6 containing the apples is supplied to the automatic supply unit 4, for example, the operator M may determine whether the apples in the container 6 are for automatic supply or hand-held supply and perform branching. good. Further, the supply of the containers 6 stopped by the stoppers 50 of the branch container transport conveyor 9 to the respective work conveyors 49 is not limited to automatic supply, and can be performed manually by the worker M.
[0062]
In addition, when the agricultural product W is an apple as in this example, it can be set to branch into automatic supply and manual supply depending on its size, but for example, agricultural products such as tomatoes are difficult to pick up and transfer. Over-ripe fruits (soft and easily damaged), deformed fruits, etc. may be set to be manually supplied by the manual supply unit 5, and automatically supplied according to information such as the item, variety or quality of the agricultural product W A configuration that supplies unsuitable work to the hand-mounted supply unit 5 can also be adopted.
[0063]
Then, a set of two containers 6 on the container transport conveyor 7 that has been emptied after all the apples are picked up and transferred, is moved downstream of the container transport conveyor 7 by the lowering operation of the downstream stopper 10a by the control device 48. The container 6 transported to the downstream storage place or the like by the empty container transport conveyor 12 and emptied on the work conveyor 49 of the hand-mounted supply unit 5 is, for example, an empty container transport conveyor by an appropriate worker M. 12 is transported downstream. Then, the next two containers 6 are supplied to the pick-up position where the container conveyor 7 becomes empty by the downward movement of the stopper 10b on the upstream side, and the apples in this container 6 are the two ones mentioned above. Similar to the set of containers 6, it is transferred onto the sorting conveyor 2.
[0064]
That is, in the case of the supply device 1a, the pick-up / transfer device 21 of the automatic supply unit 4 causes the second pick-up / transfer to the tray 3 of the sorting conveyor 2, for example, large, medium, and small apples that are easy to pick-up / transfer. A tray that is automatically supplied (transferred) according to the form and is not easily picked up and transferred by the pick-up transfer device 21 or an extra large-sized apple by the operator M in the hand-mounted supply unit 5. The pick-up / transfer mistakes of the pick-up / transfer device 21 caused by targeting apples of all sizes can be manually covered by the operator M.
[0065]
In addition, in the case of the supply device 1a, automatic supply by the pick-up transfer device 21 and manual supply can be used in combination, and the automatic supply unit 4 is set by setting the transfer capability of the pick-up transfer device 21 to the maximum capacity. For example, if the automatic supply unit 4 is stopped, all apples are manually supplied using the manual supply unit 5 because the filling rate can be set to 100% at the maximum, for example. It is also possible to use only.
[0066]
The above is description of the 2nd pick-up transfer form which picks up several agricultural products W from the inside of each of the two containers 6 connected in series. Next, the said 1st pick-up transfer form which picks up several agricultural products W from the inside of the one container 6 waited by the waiting means 10 is demonstrated based on FIGS. First, in the case of the first pick-up transfer form, for example, a container shown in FIG. 14 is used. That is, the container 6 shown in FIG. 14 has a total of 70 placing means 65 for agricultural products W in a row 10a × 7 on the bottom wall 6a, and each placing means 65 is also shown in FIG. Similar to the container 6, it has three placement portions 65 a to 65 c.
[0067]
Then, one container 6 is made to wait by the stopper 10a of the waiting means 10, and the agricultural products W in this container 6 are picked up and transferred in a line by the front and rear pantographs 34, 35 in a row and in a substantially continuous state. Is done. That is, as shown in FIG. 10, one container 6 having ten placement means 65 in a line at the pick-up position of the container transport conveyor 7 is stopped by the ascending operation of the stopper 10 a of the waiting means 10 and waited. At this time, the front pantograph 34 is positioned above the five farm products W among the ten farm products W in a row in the container 6, and the interval dimension between the five farm products W (mounting means 65). The distance L4 between the suction disks 38 of the pantograph 34 is made to coincide with L5.
[0068]
In this state, first, as shown in FIG. 11, the moving frame 23 is lowered by a predetermined distance, and the cylinder 37 of the front pantograph 34 is operated to advance the piston rod 37a to lower the suction plate 38. To adsorb on the upper surface of the produce W. Further, at this time, each cylinder 37 of the rear pantograph 35 has its piston rod 37a set at the retracted position to prevent interference with the container 6.
[0069]
Next, when the five farm products W are adsorbed by the respective suction disks 38 of the front pantograph 34, the piston rod 37a of the front pantograph 34 is retracted (raised) as shown in FIG. The pantograph 35 is moved forward (X-axis direction) and the rear pantograph 35 is positioned on the five agricultural products W behind the container 6. Then, in this state, the cylinder 37 of the rear pantograph 35 is operated to move the piston rod 37a forward so that the suction disk 38 is adsorbed on the upper surfaces of the five farm products W.
[0070]
When the rear five pantographs 35 adsorb the farm products W, as shown in FIG. 13, the piston rod 37a of the cylinder 37 of the rear pantograph 35 is retracted, and the farm products W of the front and rear pantographs 34, 35 are adsorbed. The position of the suction board 38 is set to the same height position and the moving frame 23 is raised. In the same manner as in the above-described embodiment, the expansion motor 44 is operated at this position to expand the cylinders 37 of the front and rear pantographs 34 and 35, and the moving frame 23 is moved in the X-axis direction to attract. The expansion operation of the plate 38 and the conveying operation of the sorting conveyor 2 are synchronized, and the suction plate 38 is sucked to the suction plate 38 at a position where the distance L4 between the suction plates 38 and the distance L3 between the trays 3 of the sorting conveyor 2 coincide. The produced agricultural product W is transferred onto the tray 3.
[0071]
Thereby, 10 agricultural products W in a row in the container 6 are transferred onto the tray 3 by the continuous lowering (adsorption) / upward / lowering (adsorption release) operations of the front and rear pantographs 34, 35. The total number of apples in one container 6 is transferred to the tray 3 of the sorting conveyor 2 according to the first pick-up transfer form of the pick-up transfer device 21 by repeating, for example, seven times that is the number of rows of six. It will be picked up and transferred.
[0072]
In addition, when there is one container 6 as described above, even if the distance L1 between the cylinders 37 of the front and rear pantographs 34 and 35 does not coincide with the distance L5 between the agricultural products W in the container 6, By alternately operating the pantographs 34 and 35, 10 rows of agricultural products W in one container 6 can be picked up efficiently. Further, in this pick-up transfer device 21, the front and rear pantographs 34 and 35 can be selectively operated, so that as described above, the apple of one container 6 waited by the waiting means 10 is the second one. In addition to being able to pick up and transfer in the form of one pick up and transfer, as in the second pick up and transfer form described above, the waiting means 10 causes the two containers 6 to stand by, and the apples in each of these containers 6 are picked up. It can be picked up and transferred.
[0073]
In this case, 10 apples in a row in the front container 6 are first picked up and transferred by a total of ten suction disks 38 of the front and rear pantographs 34 and 35, and then all the apples in the front container 6 are picked up and transferred. After picking up and transferring apples in the rear container 6, or picking up and transferring 10 apples in a row of the front container 6, 10 apples in the same row in the rear container 6 Pick up.
[0074]
As described above, in the pick-up / transfer apparatus 21 of the above-described embodiment, the moving operation of the moving means such as the moving frame 23 and the expanding operation of the suction plates 38 of the pair of front and rear pantographs 34 and 35 are performed, for example, in the container 6 The control signal of the control device 48 is based on the information of the agricultural product W in the container 6 read by the reading device 53 (identification state of the number of stored agricultural products and the number of rows). By appropriately controlling the two, the agricultural products W accommodated in a row in the container 6 in which the number and shape of the placing means 65 have various forms are arranged in series by the second pick-up transfer form. A predetermined number can be picked up and transferred in a row for each container 6, or a predetermined number can be picked up and transferred in a row for each container 6 by the first pick-up transfer form.
[0075]
In particular, the pick-up / transfer mode of the pick-up / transfer device 21 is based on the number of standbys of the container 6 on the waiting means 10, various information of the agricultural products W in the container 6, and the like. For example, as shown in FIG. 2, containers 6 having a size on which five agricultural products W can be placed in one row and 10 in one row as shown in FIG. 11 can be selected. The container 6 having a size on which individual agricultural products W can be placed can be used in combination by changing the mounting means 65, and the form of the container 6 waiting on the standby means 10 and the number of agricultural products W inside the container 6 can be changed. Accordingly, a predetermined pick-up transfer form can be selected and used. As a result, as shown in the conventional patent document 1, containers 6 containing various numbers of agricultural products W can be obtained by one pickup transfer device 21 without installing a dedicated pickup transfer device corresponding to the number and arrangement of the agricultural products W. The pick-up / transfer operation can be performed automatically, and the pick-up / transfer device 21 with excellent versatility can be obtained, and there is no need to install a dedicated pick-up / transfer device, and the pick-up / transfer device can be transferred to the sorting and packaging facility. It becomes possible to improve the installation efficiency and space saving of the mounting device 21.
[0076]
Further, regardless of whether the number of containers 6 waiting on the waiting means 10 is two or one, the pick-up / transfer device 21 is set in the second pick-up / transfer form or the second pick-up / transfer form according to this stand-by form. Since the agricultural products W in the container 6 can be picked up and transferred by operating in one picking up and transferring form, for example, as shown in FIG. 9, the number is relatively large and can be accommodated in one container 6. In the case of a small amount of agricultural products W, etc., the containers are picked up and transferred as a set of two containers in the second pick up and transfer form. For example, as shown in FIG. 14, a large number of containers are accommodated in one container 6. In the case of agricultural products W or the like, it can be picked up and transferred from one container 6 in the first picking up and transferring form. As a result, the number of containers 6 to be handled at one time is set to an optimum number according to the accommodation number of agricultural products W and the like, enabling efficient pick-up and transfer work and improving its processing capacity. The filling rate can be easily ensured, for example, to 100%, which is optimal for sorting, and the agricultural product sorting apparatus 1 can be easily processed at high speed.
[0077]
In addition, a plurality of suction plates 38 that simultaneously pick up a plurality of agricultural products W in the container 6 are arranged to be movable in the X, Y, and Z directions by the moving frame 23, and each suction plate 38 is expanded by pantographs 34 and 35. Since it is configured to be openable, the position of each suction plate 38 can be set one-on-one to the position of each mounting means 65 of the container 6 and can accurately correspond to various containers 6 accommodated in various accommodation numbers. It becomes possible, and the versatility of the pick-up transfer device 21 can be further enhanced.
[0078]
Furthermore, a moving frame 23 that supports the pantograph support member 22 of the pick-up transfer device 21 is disposed so as to be movable in three directions of the X, Y, and Z axes, and the front and rear pantographs 34 and 35 are disposed on the pantograph support member 22. Since the suction plates 38 are provided so as to be movable in the expanding direction, the suction plates 38 of the pantographs 34 and 35 are linked by associating the movement of the moving frame 23 in the conveying direction A with the expanding operation of the pantographs 34 and 35. The spreading speed of 38 can be accelerated and synchronized with the conveying operation of the sorting conveyor 2.
[0079]
As a result, the distance L4 between the suction plates 38 adjacent to each other in the transport direction (a) can be made to coincide with (synchronize with) the distance L3 between the receiving trays 3 before and after the sorting conveyor 2, and can be moved side by side for a predetermined distance. The agricultural product W adsorbed on the board 38 can be reliably transferred onto the tray 3 of the sorting conveyor 2, the agricultural product W in the container 6 can be transferred onto the tray 3 in a short time and smoothly, and more It becomes possible to deal with the types of containers 6 and the like more accurately.
[0080]
Further, since the distance L4 between the suction disks 38 is accelerated by the expansion operation of each suction disk 38 and the movement operation of the moving frame 23, each suction disk 38 is quickly moved to a predetermined distance L4 position. The spreading operation can be performed, and the agricultural products W picked up by the suction plates 38 can be transferred onto the trays 3 more reliably and smoothly, and the distance of the suction plates 38 to be synchronously transferred to the trays 3 can be shortened. Therefore, it is possible to reduce the size of the pick-up / transfer device 21 itself, such as shortening the length of the pick-up / transfer device 21.
[0081]
Further, the interval dimension L4 between the suction plates 38 is configured to be changeable, and the interval dimension L4 is at least the interval dimension L5 between the mounting means 65 in the container 6 and the interval between the trays 3 of the sorting conveyor 2. Since the dimension L3 can be set to be substantially the same, the pitch between the suction plates 38 at the time of adsorbing the produce W and the pitch between the placement means 65 of the container 6 or between the suction plates 38 at the time of transfer after the expansion. And the pitch between the trays 3 of the sorting conveyor 2 can be reliably matched, and a plurality of agricultural products W are simultaneously and reliably placed on the trays 3 of the sorting conveyor 2 from the respective placement means 65 in the container 6. Can be transferred. At the same time, it is possible to accurately cope with various types of containers 6 having different spacing dimensions L5 between the mounting means 65, various sorting conveyors 2 having different spacing dimensions L3 between the trays 3, and the like.
[0082]
Further, the pick-up transfer device 21 is configured such that the transfer capability is automatically changed by the detection signal of the container detection sensor 51, whereby the pick-up transfer device according to the container 6 conveyed by the container transfer conveyor 7. 21 can be automatically set to a predetermined transfer capacity, transfer work can be automated, and the transfer apparatus 21 having excellent operability and processing capacity can be easily obtained.
[0083]
Further, in the case of the second pick-up transfer mode in which the front and rear containers 6 are handled as a set, the distance L2 between the nearest placing means 65 of the front and rear containers 6 and the most of the front and rear pantographs 34 and 35 are the same. Since the distance L1 between the adjacent cylinders 37 is set to be substantially the same, for example, a total of 10 agricultural products W in the two containers 6 in a state of being continuous in the conveying direction A are paired by a plurality of front and rear suction plates 38. It can be picked up and transferred at substantially the same time, for example, compared to the case of picking up and transferring the agricultural product W for each container 6, its efficiency can be doubled, and by setting this state to the initial position Thus, the subsequent expansion operation of each suction disk 38 can be easily performed, and the control thereof can be simplified, for example.
[0084]
Furthermore, since the agricultural products W are adsorbed and transferred one by one by the respective suction disks 38 of the pair of front and rear pantographs 34 and 35, the agricultural products W in the container 6 are compared with the apparatus shown in the conventional patent document 2. Without changing the posture, the product can be reliably transferred to the predetermined tray 3 without changing the posture and damaging the agricultural product W. As a result, it is possible to obtain the pick-up transfer device 21 that can be applied to pick-up and transfer of various agricultural products regardless of the hardness of the skin.
[0085]
Moreover, since it is comprised so that three types of mounting parts 65a-65c may be provided in the mounting means 65 of the container 6 as a container, and the agricultural products W from which magnitude | sizes differ in each mounting part 65a-65c. A single container 6 can accommodate multiple sizes of agricultural products W and multiple types of agricultural products, and the container 6 can be applied to various types of agricultural products, improving its versatility, and various sizes from small balls to large balls. It becomes possible to carry out the pick-up and transfer work of a specific agricultural product.
[0086]
Moreover, in the said supply apparatus 1a using this pick-up transfer apparatus 21, there can exist the following effects. That is, since each supply device 1 a is provided with an automatic supply unit 4 and a hand-mounted supply unit 5, the agricultural product W in the container 6 is separated from the sorting conveyor 2 by the operation of the pick-up transfer device 21 of the automatic supply unit 4. While being able to supply automatically to the saucer 6, the agricultural product W can be mounted on the saucer 3 empty by the manual work of the worker M by the manual placement supply part 5. FIG. Therefore, for example, extra large and very small agricultural products W that are not suitable for automatic supply work can be manually supplied by the manual supply unit 5 to automatically supply large, medium, and small agricultural products W that are suitable for automatic supply. Thus, the agricultural products W of all sizes can be supplied to the sorting conveyor 2 with one supply device 1a.
[0087]
In addition, by controlling the pick-up transfer device 21 of the automatic supply unit 4 with the control device 48, the pick-up transfer device 21 can be operated at a maximum filling rate of 100%. %, It is possible to perform an automatic supply operation only by the automatic supply unit 4 in a state maintained at%. Moreover, since it is comprised so that automatic supply and hand-mounted supply can be used together by the supply apparatus 1a provided in the one sorter | conveyor 2, the supply operation | work is hand-mounted supply work according to the kind or property, etc. of agricultural products W It is not necessary to use the automatic supply separately, and for example, all agricultural products such as pears and peaches in addition to the agricultural products W can be flowed to one sorting conveyor 2 regardless of the difficulty of the epidermis. As a result, it is not necessary to provide a dedicated sorting conveyor 2 or the like corresponding to a specific agricultural product W in the sorting and packaging facility, so that it is possible to prevent the facility equipment from being wasted and to improve the cost performance and the sorting cost. It is possible to achieve reduction at the same time.
[0088]
Furthermore, since the tray 3 of the sorting conveyor 2 is set in a shape suitable for the upper surface measurement of the produce W, the upper surface side of the produce W can be accurately measured, and the lower surface side of the produce W is accurately measured by the lower surface measuring device 14. It is possible to measure well, and from these, it is possible to measure the surface quality, outer shape, and the like of the produce W with high accuracy, and to improve the sorting accuracy. Further, the branching device 52 of the container transport conveyor 7 is operated by the control signal of the control device 48 to supply, for example, the container 6 containing the agricultural products W having predetermined information on the branch container transporting conveyor 9 according to the filling rate. Therefore, the container 6 for hand-mounted supply work can be automatically branched and the container 6 can be automatically supplied onto the work conveyor 2. From these facts, it is possible to achieve a significant labor saving in the supply work of the agricultural product W as compared with the conventional devices, including the improvement of measurement accuracy and the efficiency of the manual placement work.
[0089]
The take-up / transfer apparatus 21 of the present embodiment is configured to operate the front and rear pantographs 34 and 35 each having five suction disks 38 in a collective or alternative manner. However, the suction plate 38 only needs to have the largest number of mounting means 65 arranged in a row among the plurality of containers 6 employed. When the suction disk 38 is not used, the piston rod 37a of the cylinder 37 may be retracted (retracted).
[0090]
Moreover, although the said pick-up transfer apparatus 21 comprised the some adsorption | suction board 38 divided into 2 sets by the front and back pantographs 34 and 35, although not shown in figure, for example, 10 adsorption | suction board 38 is set to the said moving frame 23 X. With the driving means (pulse motor or the like) that can be moved independently in the axial direction, the ten suction plates 38 can correspond to the first pick-up transfer form and the second pick-up transfer form, respectively.
[0091]
Furthermore, instead of the bucket conveyor, the so-called free tray conveyor in which the transport surface and the tray 3 are not connected may be adopted as the sorting conveyor 2 on which the agricultural products W are transferred and conveyed. If a free tray type is adopted for the sorting conveyor 2, the tray 3 can be stopped and transferred when picking up and transferring the agricultural product W, or it can be transferred during conveyance in the same manner as the bucket type. It is possible to select appropriately according to the second ability, the type of the selection object, the measurement method, or the like.
[0093]
Moreover, in the said embodiment, although the standby means 10 was formed on the container conveyance conveyor 7 by providing a pair of stopper 10a, 10b in the downstream of the container conveyance conveyor 7, the standby means 10 of this invention is this. There is no limitation, and for example, a standby unit composed of a conveyor or the like different from the transfer conveyor 7 may be connected to the pick-up position of the container transfer conveyor 7. Appropriate standby means can be employed.
[0094]
Furthermore, in the said embodiment, although the case where an article | item is the agricultural product W was demonstrated, this invention can be applied also to other appropriate articles | goods, such as an industrial product and components accommodated in a predetermined container. Yes, pantograph 34, 35ofThe arrangement position is also an example, and the size of the container etc.TheIt can be changed as appropriate within a range that does not depart from the gist of the present invention, such as appropriately setting according to the above.
[0095]
【The invention's effect】
As detailed above, according to the invention described in claim 1,A plurality of holding portions for picking up articles in the container are provided with only two pairs of front and rear along the conveying direction of the processing conveyor.Pick-up transfer equipmentOf goods byThe transfer form isA first pick-up transfer form of picking up the remaining articles in the row with the plurality of holding portions of the other set after picking up with a plurality of holding portions of one set with respect to the row of articles in one container; Accommodating one row of articles in each container waiting by the standby means in the second pick-up transfer form in which the same row of articles in two connected containers are picked up collectively by two sets of holding portions. According to the numberIt is possible to changeEachIn the containerNumber of items for one rowAccording to the pick up transfer equipmentIn either the first or second pick-up transfer formIt can be operated, and the pick-up transfer device is in a specific pick-up transfer form.LimitThe transfer device having high versatility can be obtained.Further, since the pick-up / transfer device picks up and transfers the article in one container or two containers in accordance with the number of articles accommodated in one row in each container waited by the waiting means, for example, the container Articles belonging to a relatively large category with a small number of containers accommodated can be transferred from two containers, respectively, and articles belonging to a relatively small category with a large number of containers accommodated in one container can be transferred from one container. It can be picked up and transferred, and efficient transfer work can be performed according to the number of articles accommodated.
[0099]
Claims2According to the invention described in claim1In addition to the effects of the invention described in,When transferring the picked-up articles to each loading part of the processing conveyor, The picked up goodsProcessing conveyorLoading partSince the distance between the picked-up items is easily matched with the distance between the loading parts of the processing conveyor, the transfer of the goods in the container to the processing conveyor is ensured. And it can be done smoothly.
[0100]
Claims3According to the invention described in claim 1,Or 2In addition to the effects of the invention described in 1, the article in the containerThePick upRuPick-up equipmentTwo sets of multipleWhile the holding part moves in three directions of X, Y and Z with respect to the transport directionEach pairSince the distance between the holding parts is changed in the conveying direction, the holding part can be easily moved to a predetermined position according to the storage position of the article in the container, and the pickup transfer device can be moved to various containers. The response can be performed accurately.
[0101]
Claims4According to the invention described in claim 1, the claims 1 to3In addition to the effects of the invention described in 1, the article accommodated in the containerThe number of columns and the number of columnsOf the detection means.Of the number of items in this rowThe detection signal can be used to change the setting of the pick-up / transfer device to a predetermined pick-up / transfer form, for example, and can be easily applied to pick-up / transfer of articles in various accommodation states.
[0102]
Claims5According to the invention described in claim4In addition to the effects of the invention described in the above, in the container detected by the detection meansNumber of items for one rowInAccordingSince the pick-up / transfer mode by the pick-up / transfer apparatus is automatically changed, it is possible to save labor in pick-up / transfer work of various articles by the pick-up / transfer apparatus.
[0103]
Claims6According to the invention described in claim 1, the claims 1 to5In addition to the effects of the invention described in, because the processing conveyor is a sorting conveyor that measures and sorts articles, the articles can be reliably transferred to each loading portion of the sorting conveyor without causing, for example, There are effects such as improving the efficiency of the sorting operation.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic plan view of an agricultural product sorting apparatus to which an embodiment of a transfer apparatus according to the present invention is applied.
FIG. 2 is a side view of the pick-up transfer device.
FIG. 3 is a diagram for explaining the operation thereof.
FIG. 4 is a front view of the pick-up transfer device.
5 is a view taken along the line AA in FIG.
6 is a view taken along line BB in FIG.
FIG. 7 is a plan view of the transfer device portion.
8 is a view taken along the line CC in FIG.
9A is a plan view and FIG. 9B is a cross-sectional view of the container.
FIG. 10 is a side view showing a modified operation example of the pick-up transfer device.
FIG. 11 is a diagram for explaining the operation thereof.
FIG. 12 is an explanatory diagram of other operations.
FIG. 13 is a diagram for explaining still another operation.
14A is a plan view of a modified example of the container, and FIG. 14B is a cross-sectional view.
[Explanation of symbols]
1 ... Agricultural product sorting equipment
1a ... Supplying device
2 ... Sorting conveyor
3 ... Tray
4 ... Automatic supply section
5 ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ Hand-mounted supply unit
6 ... Container
7 ... Container transport conveyor
9 ... Branch container conveyor
10 ... Waiting means
10a, 10b ... stopper
11 .... Branch
13. ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ Top surface measuring device
14 .... Transfer device
15..Free tray
16 .... Transport conveyor
21...
22 .... Pantograph support member
23 ..... Moving frame
34, 35 ... Pantograph
37 ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ Cylinder
38 ···· Suction cup
48 ..... Control device
49 .... Work conveyor
51 .... Container detection sensor
52... Branching device
53... Reading device
62... Imaging device
63 .... Reflector
64 ..... Bottom surface measuring device
65 ... Mounting means
65a-65c..Placement part
W ... Agricultural products