JP2986962B2 - 防錆顔料組成物およびそれを配合した塗料 - Google Patents
防錆顔料組成物およびそれを配合した塗料Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、防錆顔料組成物および
それを配合した塗料に関する。
それを配合した塗料に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、油性塗料、溶剤系塗料、水系塗料
などの塗料用の防錆顔料としては、クロム系顔料（たと
えば、ジンククロメート、ストロンチウムクロメートな
ど）、鉛系顔料（たとえば、鉛丹、塩基性クロム酸鉛、
シアナミド鉛、鉛酸カルシウムなど）、リン酸系顔料
（たとえば、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、リン酸
カルシウムなど）、モリブデン酸系顔料（たとえば、モ
リブデン酸亜鉛など）、ホウ酸系顔料（たとえば、メタ
ホウ酸バリウムなど）などが使用されていた（たとえ
ば、特公昭５３−３１４９５号公報、特公昭５４−５３
９９号公報、特開昭５６−１２９６３８号公報など）。
などの塗料用の防錆顔料としては、クロム系顔料（たと
えば、ジンククロメート、ストロンチウムクロメートな
ど）、鉛系顔料（たとえば、鉛丹、塩基性クロム酸鉛、
シアナミド鉛、鉛酸カルシウムなど）、リン酸系顔料
（たとえば、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、リン酸
カルシウムなど）、モリブデン酸系顔料（たとえば、モ
リブデン酸亜鉛など）、ホウ酸系顔料（たとえば、メタ
ホウ酸バリウムなど）などが使用されていた（たとえ
ば、特公昭５３−３１４９５号公報、特公昭５４−５３
９９号公報、特開昭５６−１２９６３８号公報など）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、クロム系防錆
顔料や鉛系防錆顔料は、防錆力が優れているものの、有
害金属であるクロムや鉛を含有するため、人の健康を損
なうおそれがあるなど、安全性面で問題があった。
顔料や鉛系防錆顔料は、防錆力が優れているものの、有
害金属であるクロムや鉛を含有するため、人の健康を損
なうおそれがあるなど、安全性面で問題があった。
【０００４】一方、リン酸系防錆顔料、モリブデン酸系
防錆顔料、ホウ酸系防錆顔料などは、有害金属を含ま
ず、いわゆる無公害防錆顔料であって、安全性面での問
題は少ないが、それらの防錆力は低く、また、一部の樹
脂系塗料に対しては貯蔵安定性を低下させるなど、改善
すべき問題が残されていた。
防錆顔料、ホウ酸系防錆顔料などは、有害金属を含ま
ず、いわゆる無公害防錆顔料であって、安全性面での問
題は少ないが、それらの防錆力は低く、また、一部の樹
脂系塗料に対しては貯蔵安定性を低下させるなど、改善
すべき問題が残されていた。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者は、クロムや鉛
などの有害金属を含まず、無公害で、かつ防錆力の優れ
た防錆顔料組成物を開発すべく、鋭意研究を重ねた結
果、結晶性層状リン酸塩を基材とする本発明に到達した
のである。
などの有害金属を含まず、無公害で、かつ防錆力の優れ
た防錆顔料組成物を開発すべく、鋭意研究を重ねた結
果、結晶性層状リン酸塩を基材とする本発明に到達した
のである。
【０００６】すなわち、本発明は、層間に２価金属イオ
ンをイオン交換させるか、またはインヒビターをインタ
ーカレートさせた一般式Ｍ（ＨＰＯ4 ）2 ・ｘＨ2 Ｏ
（式中、ＭはＴｉ、ＺｒおよびＣｅよりなる群から選ば
れた少なくとも１種の４価元素を示す。ｘは０〜２であ
る）で示される結晶性層状リン酸塩と酸化亜鉛との混合
物からなり、上記イオン交換させた２価金属イオンまた
はインターカレートさせたインヒビターが結晶性層状リ
ン酸塩の重量に対して０．１〜５０％であり、かつ上記
結晶性層状リン酸塩と酸化亜鉛との混合比が重量比で９
０：１０〜５０：５０である防錆顔料組成物に関する。
ンをイオン交換させるか、またはインヒビターをインタ
ーカレートさせた一般式Ｍ（ＨＰＯ4 ）2 ・ｘＨ2 Ｏ
（式中、ＭはＴｉ、ＺｒおよびＣｅよりなる群から選ば
れた少なくとも１種の４価元素を示す。ｘは０〜２であ
る）で示される結晶性層状リン酸塩と酸化亜鉛との混合
物からなり、上記イオン交換させた２価金属イオンまた
はインターカレートさせたインヒビターが結晶性層状リ
ン酸塩の重量に対して０．１〜５０％であり、かつ上記
結晶性層状リン酸塩と酸化亜鉛との混合比が重量比で９
０：１０〜５０：５０である防錆顔料組成物に関する。
【０００７】
【０００８】
【０００９】本発明の防錆顔料組成物が優れた防錆作用
を発揮する理由は、現在のところ必ずしも明確ではない
が、まず、結晶性層状リン酸塩が腐食により被塗装金属
から溶出してきたＦｅ3+、Ａｌ3+、Ｚｎ2+などのカチオ
ンをイオン交換またはインターカレーションにより結晶
性層状リン酸塩中に固定化して腐食電流が大きくなるの
を抑制し、かつ酸化亜鉛が結晶性層状リン酸塩の溶解性
をコントロールして、結晶性層状リン酸塩の防錆作用を
長時間持続させて、被塗装金属の腐食を防止するものと
考えられる。
を発揮する理由は、現在のところ必ずしも明確ではない
が、まず、結晶性層状リン酸塩が腐食により被塗装金属
から溶出してきたＦｅ3+、Ａｌ3+、Ｚｎ2+などのカチオ
ンをイオン交換またはインターカレーションにより結晶
性層状リン酸塩中に固定化して腐食電流が大きくなるの
を抑制し、かつ酸化亜鉛が結晶性層状リン酸塩の溶解性
をコントロールして、結晶性層状リン酸塩の防錆作用を
長時間持続させて、被塗装金属の腐食を防止するものと
考えられる。
【００１０】酸化亜鉛は、上記のように結晶性層状リン
酸塩の溶解性をコントロールして結晶性層状リン酸塩の
防錆作用を長時間持続させるとともに、アルカリ性物質
であるため、酸性物質である結晶性層状リン酸塩のｐＨ
を中性化して、塗膜への水の浸透を少なくさせ、塗膜の
ふくれを防止する作用を有する。
酸塩の溶解性をコントロールして結晶性層状リン酸塩の
防錆作用を長時間持続させるとともに、アルカリ性物質
であるため、酸性物質である結晶性層状リン酸塩のｐＨ
を中性化して、塗膜への水の浸透を少なくさせ、塗膜の
ふくれを防止する作用を有する。
【００１１】また、結晶性層状リン酸塩の層間にイオン
交換させた２価金属イオンまたはインターカレートさせ
たインヒビターは適度に溶解または溶出し、被塗装金属
の表面に化学変化を起こさせて不動態化作用を生じさせ
たり、あるいは被塗装金属の表面に物理的または化学的
に吸着して腐食性物質が被塗装金属の表面に接近するの
を妨害して優れた防錆作用を発揮するものと考えられ
る。
交換させた２価金属イオンまたはインターカレートさせ
たインヒビターは適度に溶解または溶出し、被塗装金属
の表面に化学変化を起こさせて不動態化作用を生じさせ
たり、あるいは被塗装金属の表面に物理的または化学的
に吸着して腐食性物質が被塗装金属の表面に接近するの
を妨害して優れた防錆作用を発揮するものと考えられ
る。
【００１２】本発明の内容を詳細に説明すると、本発明
において使用する結晶性層状リン酸塩は、一般式Ｍ（Ｈ
ＰＯ4 ）2 ・ｘＨ2 Ｏ（式中、ＭはＴｉ、ＺｒおよびＣ
ｅよりなる群から選ばれた少なくとも１種の４価元素を
示す。ｘは０〜２である）で示される化合物であり、こ
のような結晶性層状リン酸塩の具体例としては、結晶性
層状リン酸チタニウム、結晶性層状リン酸ジルコニウ
ム、結晶性層状リン酸セリウムが挙げられる。
において使用する結晶性層状リン酸塩は、一般式Ｍ（Ｈ
ＰＯ4 ）2 ・ｘＨ2 Ｏ（式中、ＭはＴｉ、ＺｒおよびＣ
ｅよりなる群から選ばれた少なくとも１種の４価元素を
示す。ｘは０〜２である）で示される化合物であり、こ
のような結晶性層状リン酸塩の具体例としては、結晶性
層状リン酸チタニウム、結晶性層状リン酸ジルコニウ
ム、結晶性層状リン酸セリウムが挙げられる。
【００１３】また、上記一般式Ｍ（ＨＰＯ4 ）2 ・ｘＨ
2 Ｏで示される結晶性層状リン酸塩は、Ｘ線回折におい
て、低角度に特徴的なピークを有する層状化合物であ
り、しかも固体酸性化合物であるため、イオン交換性能
やインターカレート性能を有している。
2 Ｏで示される結晶性層状リン酸塩は、Ｘ線回折におい
て、低角度に特徴的なピークを有する層状化合物であ
り、しかも固体酸性化合物であるため、イオン交換性能
やインターカレート性能を有している。
【００１４】上記一般式Ｍ（ＨＰＯ4 ）2 ・ｘＨ2 Ｏで
示される結晶性層状リン酸塩は、その合成方法に関して
特に限定されることはないが、本発明者らが、開発し、
特願平１−２８６６８４号明細書において詳細を開示し
た方法で合成するのが適している。
示される結晶性層状リン酸塩は、その合成方法に関して
特に限定されることはないが、本発明者らが、開発し、
特願平１−２８６６８４号明細書において詳細を開示し
た方法で合成するのが適している。
【００１５】すなわち、上記特願平１−２８６６８４号
明細書に開示の方法は、４価金属化合物とリン酸源とを
水蒸気の存在下で反応させることにより、従来は高濃度
のリン酸中での長時間還流や有毒なフッ素化水素の使用
でしか得られなかった結晶性層状リン酸塩を、短時間で
かつ高効率に合成できるようにしたものである。
明細書に開示の方法は、４価金属化合物とリン酸源とを
水蒸気の存在下で反応させることにより、従来は高濃度
のリン酸中での長時間還流や有毒なフッ素化水素の使用
でしか得られなかった結晶性層状リン酸塩を、短時間で
かつ高効率に合成できるようにしたものである。
【００１６】そして、このように結晶性層状リン酸塩を
短時間でかつ高効率に合成できるようになり、結晶性層
状リン酸塩の入手が容易になったことが、本発明が開発
されるようになった要因になっている。
短時間でかつ高効率に合成できるようになり、結晶性層
状リン酸塩の入手が容易になったことが、本発明が開発
されるようになった要因になっている。
【００１７】上記結晶性層状リン酸塩にイオン交換させ
る２価金属イオンとしては、たとえば亜鉛、鉛、カルシ
ウム、マグネシウム、ニッケル、コバルト、ストロンチ
ウム、マンガン、バリウム、鉄、銅などの２価金属のイ
オンが使用されるが、特に亜鉛イオン、鉛イオン、カル
シウムイオン、マグネシウムイオン、ニッケルイオン、
コバルトイオン、ストロンチウムイオン、マンガンイオ
ン、バリウムイオンなどが好ましい。
る２価金属イオンとしては、たとえば亜鉛、鉛、カルシ
ウム、マグネシウム、ニッケル、コバルト、ストロンチ
ウム、マンガン、バリウム、鉄、銅などの２価金属のイ
オンが使用されるが、特に亜鉛イオン、鉛イオン、カル
シウムイオン、マグネシウムイオン、ニッケルイオン、
コバルトイオン、ストロンチウムイオン、マンガンイオ
ン、バリウムイオンなどが好ましい。
【００１８】また、インターカレートされるインヒビタ
ーとしては、通常、腐食抑制剤として使用されているア
ルキルアミン、アルキルジアミン、エタノールアミンな
どのアミン類、ホスホン酸類、フィチン酸などの含リン
系化合物、タンニン類などが使用される。
ーとしては、通常、腐食抑制剤として使用されているア
ルキルアミン、アルキルジアミン、エタノールアミンな
どのアミン類、ホスホン酸類、フィチン酸などの含リン
系化合物、タンニン類などが使用される。
【００１９】上記２価金属イオンを結晶性層状リン酸塩
の層間にイオン交換させる方法としては、たとえば、亜
鉛イオンの場合、酢酸亜鉛や塩化亜鉛などの水に可溶な
亜鉛化合物の水溶液に、結晶性層状リン酸塩を添加し
て、攪拌混合を行いながらイオン交換を行わせる方法が
採用される。
の層間にイオン交換させる方法としては、たとえば、亜
鉛イオンの場合、酢酸亜鉛や塩化亜鉛などの水に可溶な
亜鉛化合物の水溶液に、結晶性層状リン酸塩を添加し
て、攪拌混合を行いながらイオン交換を行わせる方法が
採用される。
【００２０】イオン交換時の温度は、特に限定されるこ
とはないが、高温になるほどイオン交換容量は大きくな
るので、１００℃以下の温度で、交換量に合わせて適宜
選択すれば良い。そして、イオン交換にかける時間とし
ては３０分から５時間程度で良い。イオン交換処理後、
スラリーを濾過、乾燥、粉砕すれば、イオン交換処理に
より防錆性能が付与された結晶性層状リン酸塩が得られ
る。
とはないが、高温になるほどイオン交換容量は大きくな
るので、１００℃以下の温度で、交換量に合わせて適宜
選択すれば良い。そして、イオン交換にかける時間とし
ては３０分から５時間程度で良い。イオン交換処理後、
スラリーを濾過、乾燥、粉砕すれば、イオン交換処理に
より防錆性能が付与された結晶性層状リン酸塩が得られ
る。
【００２１】インヒビターを結晶性層状リン酸塩の層間
にインターカレートさせる場合も、上記イオン交換処理
の場合と同様の方法が適用可能である。ただし、アルキ
ルアミンなどのアミン類をインターカレートさせる場合
には、有機溶媒中で行っても良い。
にインターカレートさせる場合も、上記イオン交換処理
の場合と同様の方法が適用可能である。ただし、アルキ
ルアミンなどのアミン類をインターカレートさせる場合
には、有機溶媒中で行っても良い。
【００２２】イオン交換させる２価金属イオンの量、あ
るいはインターカレートさせるインヒビターの量は、結
晶性層状リン酸塩の重量に対して０．１〜５０％であ
り、特に１〜１０％が好ましい。２価金属イオンやイン
ヒビターの結晶性層状リン酸塩の重量に対する量が０．
１％より少ない場合はイオン交換させた２価金属イオン
やインターカレートさせたインヒビターによる防錆性能
の付与効果が充分に現れず、また５０％を超えると２価
金属イオンやインヒビターが塗膜のふくれを誘起させる
要因になり、防錆顔料組成物の機能を損なわせてしま
う。
るいはインターカレートさせるインヒビターの量は、結
晶性層状リン酸塩の重量に対して０．１〜５０％であ
り、特に１〜１０％が好ましい。２価金属イオンやイン
ヒビターの結晶性層状リン酸塩の重量に対する量が０．
１％より少ない場合はイオン交換させた２価金属イオン
やインターカレートさせたインヒビターによる防錆性能
の付与効果が充分に現れず、また５０％を超えると２価
金属イオンやインヒビターが塗膜のふくれを誘起させる
要因になり、防錆顔料組成物の機能を損なわせてしま
う。
【００２３】
【００２４】
【００２５】本発明において、層間に２価金属イオンを
イオン交換させるか、またはインヒビターをインターカ
レートさせた結晶性層状リン酸塩と酸化亜鉛との混合比
は、重量比で前者：後者＝９０：１０〜５０：５０の範
囲である。
イオン交換させるか、またはインヒビターをインターカ
レートさせた結晶性層状リン酸塩と酸化亜鉛との混合比
は、重量比で前者：後者＝９０：１０〜５０：５０の範
囲である。
【００２６】本発明の防錆顔料組成物の塗料化にあたっ
ては、油系、溶剤系、水溶系、エマルション系など、各
種の塗料用樹脂を用いることができる。その具体例を挙
げると、たとえば、アルキッド樹脂、フェノール樹脂、
アミノ樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ビニル樹
脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、ポリ
エステル樹脂などの各種塗料用合成樹脂、ボイル油、油
性ワニスなどの油系樹脂、塩化ゴム、環化ゴムなどのゴ
ム誘導体、その他繊維素誘導体などが、単独でまたは２
種以上併用して使用される。
ては、油系、溶剤系、水溶系、エマルション系など、各
種の塗料用樹脂を用いることができる。その具体例を挙
げると、たとえば、アルキッド樹脂、フェノール樹脂、
アミノ樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ビニル樹
脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、ポリ
エステル樹脂などの各種塗料用合成樹脂、ボイル油、油
性ワニスなどの油系樹脂、塩化ゴム、環化ゴムなどのゴ
ム誘導体、その他繊維素誘導体などが、単独でまたは２
種以上併用して使用される。
【００２７】本発明の防錆顔料組成物を用いて塗料化す
る場合、塗料用樹脂１００重量部（ただし、固形分量）
に対して防錆顔料組成物を１０〜１５０重量部の範囲で
使用すればよい。
る場合、塗料用樹脂１００重量部（ただし、固形分量）
に対して防錆顔料組成物を１０〜１５０重量部の範囲で
使用すればよい。
【００２８】本発明の層間に２価金属イオンをイオン交
換させるか、またはインヒビターをインターカレートさ
せた結晶性層状リン酸塩と酸化亜鉛との混合物からなる
防錆顔料組成物を塗料化するにあたっては、両成分をあ
らかじめ乾式または湿式で混合しておいてから塗料の調
製に使用してもよいし、また、それらの両成分を別々に
配合して塗料中で混合するようにしてもよい。
換させるか、またはインヒビターをインターカレートさ
せた結晶性層状リン酸塩と酸化亜鉛との混合物からなる
防錆顔料組成物を塗料化するにあたっては、両成分をあ
らかじめ乾式または湿式で混合しておいてから塗料の調
製に使用してもよいし、また、それらの両成分を別々に
配合して塗料中で混合するようにしてもよい。
【００２９】本発明の防錆顔料組成物は、防錆力が優れ
ている上に、クロム、鉛などを含まず無公害であるた
め、用途に制約を受けることがなく、食品機器、幼児用
玩具などに使用される塗料にも好適に使用できる。
ている上に、クロム、鉛などを含まず無公害であるた
め、用途に制約を受けることがなく、食品機器、幼児用
玩具などに使用される塗料にも好適に使用できる。
【００３０】また、本発明の防錆顔料組成物は、白色な
いしは淡彩色の色調であるから、色彩を自由に選択で
き、上塗塗料の隠蔽力不足もカバーすることができる。
いしは淡彩色の色調であるから、色彩を自由に選択で
き、上塗塗料の隠蔽力不足もカバーすることができる。
【００３１】
【実施例】つぎに、実施例を挙げて本発明をより具体的
に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例のみに限
定されるものではない。なお、実施例に先立ち、実施例
で用いる結晶性層状リン酸塩の合成例を合成例１〜３で
示し、結晶性層状リン酸塩の層間への２価金属イオンの
イオン交換やインヒビターのインターカレートを反応例
１〜１３で示す。また、以後において、配合量などの各
種の量はいずれも重量基準によるものである。
に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例のみに限
定されるものではない。なお、実施例に先立ち、実施例
で用いる結晶性層状リン酸塩の合成例を合成例１〜３で
示し、結晶性層状リン酸塩の層間への２価金属イオンの
イオン交換やインヒビターのインターカレートを反応例
１〜１３で示す。また、以後において、配合量などの各
種の量はいずれも重量基準によるものである。
【００３２】 合成例１ 結晶性層状リン酸チタニウムの合成 水酸化チタニウム、〔ＴｉＯ2 ・ｘＨ2 Ｏ（ＴｉＯ2 分
として７０％）〕１１．４ｇと、８５％リン酸３４．６
ｇ（Ｐ2 Ｏ5 ／ＴｉＯ2 のモル比に換算して１．５）と
を、磁製ルツボ中でよく攪拌混合した後、得られた混合
物をルツボごと１１０℃に温度設定した電気炉に入れ、
そこに１１０℃に加熱した水蒸気を吹き込みながら５時
間反応させた。
として７０％）〕１１．４ｇと、８５％リン酸３４．６
ｇ（Ｐ2 Ｏ5 ／ＴｉＯ2 のモル比に換算して１．５）と
を、磁製ルツボ中でよく攪拌混合した後、得られた混合
物をルツボごと１１０℃に温度設定した電気炉に入れ、
そこに１１０℃に加熱した水蒸気を吹き込みながら５時
間反応させた。
【００３３】反応生成物は白色を呈していた。この反応
生成物を水洗した後、１００℃で乾燥し、ジェットミル
粉砕を行い、微粉末状物質を得た。そして、粉砕後の物
質のＸ線回折により、得られた物質がＴｉ（ＨＰＯ4 ）
2・Ｈ2 Ｏで示される結晶性層状リン酸チタニウムであ
ることを確認した。
生成物を水洗した後、１００℃で乾燥し、ジェットミル
粉砕を行い、微粉末状物質を得た。そして、粉砕後の物
質のＸ線回折により、得られた物質がＴｉ（ＨＰＯ4 ）
2・Ｈ2 Ｏで示される結晶性層状リン酸チタニウムであ
ることを確認した。
【００３４】 合成例２ 結晶性層状リン酸ジルコニウムの合成 水酸化ジルコニウム〔ＺｒＯ2 ・ｘＨ2 Ｏ（ＺｒＯ2 分
として８０％）〕１５．４ｇと、８５％リン酸３４．６
ｇ（Ｐ2 Ｏ5 ／ＺｒＯ2 のモル比に換算して１．５）と
を、磁製ルツボ中でよく攪拌混合した後、得られた混合
物をルツボごと１１０℃に温度設定した電気炉に入れ、
そこに１１０℃に加熱した水蒸気を吹き込みながら５時
間反応させた。
として８０％）〕１５．４ｇと、８５％リン酸３４．６
ｇ（Ｐ2 Ｏ5 ／ＺｒＯ2 のモル比に換算して１．５）と
を、磁製ルツボ中でよく攪拌混合した後、得られた混合
物をルツボごと１１０℃に温度設定した電気炉に入れ、
そこに１１０℃に加熱した水蒸気を吹き込みながら５時
間反応させた。
【００３５】反応生成物は白色を呈していた。この反応
生成物を水洗した後、風乾し、ジェットミル粉砕を行
い、微粉末状物質を得た。そして、粉砕後の物質のＸ線
回折により、得られた物質がＺｒ（ＨＰＯ4 ）2 ・Ｈ2
Ｏで示される結晶性層状リン酸ジルコニウムであること
を確認した。
生成物を水洗した後、風乾し、ジェットミル粉砕を行
い、微粉末状物質を得た。そして、粉砕後の物質のＸ線
回折により、得られた物質がＺｒ（ＨＰＯ4 ）2 ・Ｈ2
Ｏで示される結晶性層状リン酸ジルコニウムであること
を確認した。
【００３６】 合成例３ 結晶性層状リン酸セリウムの合成 水酸化セリウム〔ＣｅＯ2 ・ｘＨ2 Ｏ（ＣｅＯ2 分とし
て７３．２％）〕２３．５ｇと、８５％リン酸３４．６
ｇ（Ｐ2 Ｏ5 ／ＣｅＯ2 のモル比に換算して１．５）と
を磁製ルツボ中でよく攪拌混合した後、得られた混合物
をルツボごと１９０℃に温度設定した電気炉に入れ、そ
こに１９０℃に加熱した水蒸気を吹き込みながら５時間
反応させた。
て７３．２％）〕２３．５ｇと、８５％リン酸３４．６
ｇ（Ｐ2 Ｏ5 ／ＣｅＯ2 のモル比に換算して１．５）と
を磁製ルツボ中でよく攪拌混合した後、得られた混合物
をルツボごと１９０℃に温度設定した電気炉に入れ、そ
こに１９０℃に加熱した水蒸気を吹き込みながら５時間
反応させた。
【００３７】反応生成物は淡黄色を呈していた。この反
応生成物を水洗し、８０℃で乾燥した後、１日放置して
吸湿させてからジェットミル粉砕を行い、微粉末状物質
を得た。そして、粉砕後の物質のＸ線回折により、得ら
れた物質がＣｅ（ＨＰＯ4 ）2 ・１．３３Ｈ2 Ｏで示さ
れる結晶性層状リン酸セリウムであることを確認した。
応生成物を水洗し、８０℃で乾燥した後、１日放置して
吸湿させてからジェットミル粉砕を行い、微粉末状物質
を得た。そして、粉砕後の物質のＸ線回折により、得ら
れた物質がＣｅ（ＨＰＯ4 ）2 ・１．３３Ｈ2 Ｏで示さ
れる結晶性層状リン酸セリウムであることを確認した。
【００３８】反応例１ 結晶性層状リン酸チタニウム
の層間への亜鉛イオンのイオン交換 １５０ｍｍｏｌ／ｌの酢酸亜鉛水溶液２リットルに、合
成例１で得られた結晶性層状リン酸チタニウムを２００
ｇ添加し、室温で３時間攪拌しながら、イオン交換を行
った。イオン交換後、反応物を分離し、水洗、乾燥、粉
砕を行い、イオン交換処理品を得た。
の層間への亜鉛イオンのイオン交換 １５０ｍｍｏｌ／ｌの酢酸亜鉛水溶液２リットルに、合
成例１で得られた結晶性層状リン酸チタニウムを２００
ｇ添加し、室温で３時間攪拌しながら、イオン交換を行
った。イオン交換後、反応物を分離し、水洗、乾燥、粉
砕を行い、イオン交換処理品を得た。
【００３９】反応後の濾液中の亜鉛イオンをプラズマ発
光分光法により分析して、結晶性層状リン酸チタニウム
の重量に対して亜鉛イオンが９．０％イオン交換された
ことを確認した。
光分光法により分析して、結晶性層状リン酸チタニウム
の重量に対して亜鉛イオンが９．０％イオン交換された
ことを確認した。
【００４０】反応例２ 結晶性層状リン酸ジルコニウ
ムの層間への亜鉛イオンのイオン交換 合成例２で得られた結晶性層状リン酸ジルコニウムを用
いて、反応例１と同様にイオン交換処理を行った。反応
後の濾液中の亜鉛イオンのプラズマ発光分光分析によ
り、結晶性層状リン酸ジルコニウムの重量に対して亜鉛
イオンが８．５％イオン交換されたことを確認した。
ムの層間への亜鉛イオンのイオン交換 合成例２で得られた結晶性層状リン酸ジルコニウムを用
いて、反応例１と同様にイオン交換処理を行った。反応
後の濾液中の亜鉛イオンのプラズマ発光分光分析によ
り、結晶性層状リン酸ジルコニウムの重量に対して亜鉛
イオンが８．５％イオン交換されたことを確認した。
【００４１】反応例３ 結晶性層状リン酸セリウムの
層間への亜鉛イオンのイオン交換 合成例３で得られた結晶性層状リン酸セリウムを用い
て、反応例１と同様にイオン交換処理を行った。反応後
の濾液中の亜鉛イオンのプラズマ発光分光分析により、
結晶性層状リン酸セリウムの重量に対して亜鉛イオンが
６．５％イオン交換されたことを確認した。
層間への亜鉛イオンのイオン交換 合成例３で得られた結晶性層状リン酸セリウムを用い
て、反応例１と同様にイオン交換処理を行った。反応後
の濾液中の亜鉛イオンのプラズマ発光分光分析により、
結晶性層状リン酸セリウムの重量に対して亜鉛イオンが
６．５％イオン交換されたことを確認した。
【００４２】反応例４ 結晶性層状リン酸チタニウム
の層間へのニッケルイオンのイオン交換 １５０ｍｍｏｌ／ｌの酢酸ニッケル水溶液２リットル
に、合成例１で得られた結晶性層状リン酸チタニウム２
００ｇを添加し、反応例１と同様にイオン交換処理を行
った。反応後の濾液中のニッケルイオンのプラズマ発光
分光分析により、結晶性層状リン酸チタニウムの重量に
対してニッケルイオンが４．０％イオン交換されたこと
を確認した。
の層間へのニッケルイオンのイオン交換 １５０ｍｍｏｌ／ｌの酢酸ニッケル水溶液２リットル
に、合成例１で得られた結晶性層状リン酸チタニウム２
００ｇを添加し、反応例１と同様にイオン交換処理を行
った。反応後の濾液中のニッケルイオンのプラズマ発光
分光分析により、結晶性層状リン酸チタニウムの重量に
対してニッケルイオンが４．０％イオン交換されたこと
を確認した。
【００４３】反応例５ 結晶性層状リン酸チタニウム
の層間へのコバルトイオンのイオン交換 １５０ｍｍｏｌ／ｌの酢酸コバルト水溶液２リットル
に、合成例１で得られた結晶性層状リン酸チタニウム２
００ｇを添加し、反応例１と同様にイオン交換処理を行
った。反応後の濾液中のコバルトイオンのプラズマ発光
分光分析により、結晶性層状リン酸チタニウムの重量に
対してコバルトイオンが８．０％イオン交換されたこと
を確認した。
の層間へのコバルトイオンのイオン交換 １５０ｍｍｏｌ／ｌの酢酸コバルト水溶液２リットル
に、合成例１で得られた結晶性層状リン酸チタニウム２
００ｇを添加し、反応例１と同様にイオン交換処理を行
った。反応後の濾液中のコバルトイオンのプラズマ発光
分光分析により、結晶性層状リン酸チタニウムの重量に
対してコバルトイオンが８．０％イオン交換されたこと
を確認した。
【００４４】反応例６ 結晶性層状リン酸チタニウム
の層間へのブチルアミンのインターカレート ０．１Ｎのブチルアミン水溶液５リットルに、合成例１
で得られた結晶性層状リン酸チタニウム２００ｇを添加
し、室温で３時間攪拌しながら、インターカレートを行
った。インターカレート後、反応物を分離し、水洗、乾
燥、粉砕を行い、インターカレート処理品を得た。
の層間へのブチルアミンのインターカレート ０．１Ｎのブチルアミン水溶液５リットルに、合成例１
で得られた結晶性層状リン酸チタニウム２００ｇを添加
し、室温で３時間攪拌しながら、インターカレートを行
った。インターカレート後、反応物を分離し、水洗、乾
燥、粉砕を行い、インターカレート処理品を得た。
【００４５】上記インターカレート処理品のＸ線回折に
より、結晶性層状リン酸チタニウムの層間距離が７．６
Åから１６．７Åへと増加していることを確認し、示差
熱／熱天秤同時測定により、結晶性層状リン酸チタニウ
ムの重量に対してブチルアミンが２．５％インターカレ
ートされたことを確認した。
より、結晶性層状リン酸チタニウムの層間距離が７．６
Åから１６．７Åへと増加していることを確認し、示差
熱／熱天秤同時測定により、結晶性層状リン酸チタニウ
ムの重量に対してブチルアミンが２．５％インターカレ
ートされたことを確認した。
【００４６】反応例７ 結晶性層状リン酸ジルコニウ
ムの層間へのブチルアミンのインターカレート 合成例２で得られた結晶性層状リン酸ジルコニウムに対
し反応例６と同様にインターカレート処理を行った。
ムの層間へのブチルアミンのインターカレート 合成例２で得られた結晶性層状リン酸ジルコニウムに対
し反応例６と同様にインターカレート処理を行った。
【００４７】上記インターカレート処理品のＸ線回折に
より、結晶性層状リン酸ジルコニウムの層間距離が７．
６Åから１８．６Åへと増加していることを確認し、示
差熱／熱天秤同時測定により、結晶性層状リン酸ジルコ
ニウムの重量に対してブチルアミンが３．８％インター
カレートされたことを確認した。
より、結晶性層状リン酸ジルコニウムの層間距離が７．
６Åから１８．６Åへと増加していることを確認し、示
差熱／熱天秤同時測定により、結晶性層状リン酸ジルコ
ニウムの重量に対してブチルアミンが３．８％インター
カレートされたことを確認した。
【００４８】反応例８ 結晶性層状リン酸セリウムの
層間へのブチルアミンのインターカレート 合成例３で得られた結晶性層状リン酸セリウムに対し、
反応例６と同様にインターカレート処理を行った。
層間へのブチルアミンのインターカレート 合成例３で得られた結晶性層状リン酸セリウムに対し、
反応例６と同様にインターカレート処理を行った。
【００４９】上記インターカレート処理品のＸ線回折に
より、結晶性層状リン酸セリウムの層間距離が１６．０
Åから２４．０Åへと増加していることを確認し、示差
熱／熱天秤同時測定により、結晶性層状リン酸セリウム
の重量に対してブチルアミンが３．２％インターカレー
トされたことを確認した。
より、結晶性層状リン酸セリウムの層間距離が１６．０
Åから２４．０Åへと増加していることを確認し、示差
熱／熱天秤同時測定により、結晶性層状リン酸セリウム
の重量に対してブチルアミンが３．２％インターカレー
トされたことを確認した。
【００５０】反応例９ 結晶性層状リン酸チタニウム
の層間へのモノエタノールアミンのインターカレート ０．１Ｎのモノエタノールアミン水溶液５リットルに、
合成例２で得られた結晶性層状リン酸チタニウム２００
ｇを添加して、反応例６と同様にインターカレート処理
を行った。
の層間へのモノエタノールアミンのインターカレート ０．１Ｎのモノエタノールアミン水溶液５リットルに、
合成例２で得られた結晶性層状リン酸チタニウム２００
ｇを添加して、反応例６と同様にインターカレート処理
を行った。
【００５１】上記インターカレート処理品のＸ線回折に
より、結晶性層状リン酸チタニウムの層間距離が７．６
Åから１０．９Åへと増加し、示差熱／熱天秤同時測定
により、結晶性層状リン酸チタニウムの重量に対してモ
ノエタノールアミンが４．０％インターカレートされた
ことを確認した。
より、結晶性層状リン酸チタニウムの層間距離が７．６
Åから１０．９Åへと増加し、示差熱／熱天秤同時測定
により、結晶性層状リン酸チタニウムの重量に対してモ
ノエタノールアミンが４．０％インターカレートされた
ことを確認した。
【００５２】反応例１０ 結晶性層状リン酸ジルコニ
ウムの層間へのモノエタノールアミンのインターカレー
ト ０．１Ｎのモノエタノールアミン水溶液５リットルに、
合成例２で得られた結晶性層状リン酸ジルコニウム２０
０ｇを添加して、反応例６と同様にインターカレート処
理を行った。
ウムの層間へのモノエタノールアミンのインターカレー
ト ０．１Ｎのモノエタノールアミン水溶液５リットルに、
合成例２で得られた結晶性層状リン酸ジルコニウム２０
０ｇを添加して、反応例６と同様にインターカレート処
理を行った。
【００５３】上記インターカレート処理品のＸ線回折に
より、結晶性層状リン酸ジルコニウムの層間距離が７．
６Åから１０．２Åへと増加していることを確認し、示
差熱／熱天秤同時測定により、結晶性層状リン酸ジルコ
ニウムの重量に対してモノエタノールアミンが４．０％
インターカレートされたことを確認した。
より、結晶性層状リン酸ジルコニウムの層間距離が７．
６Åから１０．２Åへと増加していることを確認し、示
差熱／熱天秤同時測定により、結晶性層状リン酸ジルコ
ニウムの重量に対してモノエタノールアミンが４．０％
インターカレートされたことを確認した。
【００５４】反応例１１ 結晶性層状リン酸チタニウ
ムの層間へのエチドロン酸のインターカレート １０％エチドロン酸水溶液〔三菱モンサント化成社製、
ディクエスト２０１０使用）２リットルに、合成例１で
得られた結晶性層状リン酸チタニウム２００ｇを添加し
て、反応例６と同様にインターカレート処理を行った。
ムの層間へのエチドロン酸のインターカレート １０％エチドロン酸水溶液〔三菱モンサント化成社製、
ディクエスト２０１０使用）２リットルに、合成例１で
得られた結晶性層状リン酸チタニウム２００ｇを添加し
て、反応例６と同様にインターカレート処理を行った。
【００５５】上記インターカレート処理品の示差熱／熱
天秤同時測定により、結晶性層状リン酸チタニウムの重
量に対してエチドロン酸が１．０％インターカレートさ
たことを確認した。
天秤同時測定により、結晶性層状リン酸チタニウムの重
量に対してエチドロン酸が１．０％インターカレートさ
たことを確認した。
【００５６】反応例１２ 結晶性層状リン酸チタニウ
ムの層間へのフィチン酸のインターカレート １０％フィチン酸水溶液２リットルに、合成例１で得ら
れた結晶性層状リン酸チタニウム２００ｇを添加して、
反応例６と同様にインターカレート処理を行った。
ムの層間へのフィチン酸のインターカレート １０％フィチン酸水溶液２リットルに、合成例１で得ら
れた結晶性層状リン酸チタニウム２００ｇを添加して、
反応例６と同様にインターカレート処理を行った。
【００５７】上記インターカレート処理品の示差熱／熱
天秤同時測定により、結晶性層状リン酸チタニウムの重
量に対してフィチン酸が１．２％インターカレートされ
たことを確認した。
天秤同時測定により、結晶性層状リン酸チタニウムの重
量に対してフィチン酸が１．２％インターカレートされ
たことを確認した。
【００５８】反応例１３ 結晶性層状リン酸チタニウ
ムの層間へのタンニン酸のインターカレート １０％タンニン酸水溶液〔大日本製薬社製、タンニン酸
エキスＡ使用）２リットルに、合成例１で得られた結晶
性層状リン酸チタニウム２００ｇを添加して、反応例６
と同様にインターカレート処理を行った。
ムの層間へのタンニン酸のインターカレート １０％タンニン酸水溶液〔大日本製薬社製、タンニン酸
エキスＡ使用）２リットルに、合成例１で得られた結晶
性層状リン酸チタニウム２００ｇを添加して、反応例６
と同様にインターカレート処理を行った。
【００５９】上記インターカレート処理品の示差熱／熱
天秤同時測定により、結晶性層状リン酸チタニウムの重
量に対してタンニン酸が２．６％インターカレートされ
たことを確認した。
天秤同時測定により、結晶性層状リン酸チタニウムの重
量に対してタンニン酸が２．６％インターカレートされ
たことを確認した。
【００６０】つぎに、上記反応例１〜１３で得られた結
晶性層状リン酸塩のイオン交換処理品またはインターカ
レート処理品を用いて調製した防錆顔料組成物を実施例
として示す。
晶性層状リン酸塩のイオン交換処理品またはインターカ
レート処理品を用いて調製した防錆顔料組成物を実施例
として示す。
【００６１】
【００６２】
【００６３】実施例１〜１５ 反応例１〜１３により得られた結晶性層状リン酸塩のイ
オン交換処理品またはインターカレート処理品と酸化亜
鉛とを表１に示す割合で混合して、１５種類の防錆顔料
組成物を得た。なお、表１においては、結晶性層状リン
酸塩のイオン交換処理品および結晶性層状リン酸塩のイ
ンターカレート処理品をまとめて、結晶性層状リン酸塩
処理品と表示し、また、その処理品の種類（内容）を反
応例番号で示した。
オン交換処理品またはインターカレート処理品と酸化亜
鉛とを表１に示す割合で混合して、１５種類の防錆顔料
組成物を得た。なお、表１においては、結晶性層状リン
酸塩のイオン交換処理品および結晶性層状リン酸塩のイ
ンターカレート処理品をまとめて、結晶性層状リン酸塩
処理品と表示し、また、その処理品の種類（内容）を反
応例番号で示した。
【００６４】
【表１】
【００６５】比較例１〜３ 合成例１〜３により得られた結晶性層状リン酸塩をその
まま用いて、比較用の防錆顔料組成物とした。比較例番
号と結晶性層状リン酸塩の種類との関係を表２に示す。
まま用いて、比較用の防錆顔料組成物とした。比較例番
号と結晶性層状リン酸塩の種類との関係を表２に示す。
【００６６】
【表２】
【００６７】つぎに、上記実施例１〜１５および比較例
１〜３の防錆顔料組成物を用いて常乾型中油アルキッド
樹脂系防錆塗料を調製し、塗膜形成後、塩水噴霧試験を
行い、その防錆効果を調べた。その結果を試験例１にお
いて示す。また、試験例１においては従来の防錆顔料と
の比較のため、リン酸亜鉛およびジンククロメート（Ｚ
ＰＣ型）を防錆顔料として用いて常乾型中油アルキッド
樹脂系防錆塗料を調製し、同様の試験を行った。
１〜３の防錆顔料組成物を用いて常乾型中油アルキッド
樹脂系防錆塗料を調製し、塗膜形成後、塩水噴霧試験を
行い、その防錆効果を調べた。その結果を試験例１にお
いて示す。また、試験例１においては従来の防錆顔料と
の比較のため、リン酸亜鉛およびジンククロメート（Ｚ
ＰＣ型）を防錆顔料として用いて常乾型中油アルキッド
樹脂系防錆塗料を調製し、同様の試験を行った。
【００６８】また、実施例１〜１５および比較例１〜３
の防錆顔料組成物を用いて常乾型水性アルキッド樹脂系
防錆塗料を調製し、塗膜形成後、塩水噴霧試験を行い、
その防錆効果を調べた。その結果を試験例２において示
す。また、試験例２においても、従来の防錆顔料との比
較のため、リン酸亜鉛およびジンククロメート（ＺＰＣ
型）を防錆顔料として用いて常乾型水性アルキッド樹脂
系防錆塗料を調製し、同様の試験を行った。
の防錆顔料組成物を用いて常乾型水性アルキッド樹脂系
防錆塗料を調製し、塗膜形成後、塩水噴霧試験を行い、
その防錆効果を調べた。その結果を試験例２において示
す。また、試験例２においても、従来の防錆顔料との比
較のため、リン酸亜鉛およびジンククロメート（ＺＰＣ
型）を防錆顔料として用いて常乾型水性アルキッド樹脂
系防錆塗料を調製し、同様の試験を行った。
【００６９】試験例１表３に示す配合の常乾型中油アル
キッド樹脂系防錆塗料を調製し、塗膜形成後、塩水噴霧
試験を行い、その防錆効果を調べた。
キッド樹脂系防錆塗料を調製し、塗膜形成後、塩水噴霧
試験を行い、その防錆効果を調べた。
【００７０】１−１ 防錆塗料の調製 防錆顔料組成物として、実施例１〜１５および比較例１
〜３の防錆顔料組成物、リン酸亜鉛およびジンククロメ
ートを用い、それぞれ表３に示す配合で、２０種類の常
乾型中油アルキッド樹脂系防錆塗料を調製した。
〜３の防錆顔料組成物、リン酸亜鉛およびジンククロメ
ートを用い、それぞれ表３に示す配合で、２０種類の常
乾型中油アルキッド樹脂系防錆塗料を調製した。
【００７１】
【表３】 （注）※１ 商品名、大日本インキ化学工業社製の固形分濃度 ５０％の常乾型中油アルキッド樹脂液 ※２ ２４％ナフテン酸鉛と６％ナフテン酸コバルトと の重量比２：１の混合物 ※３ 商品名、楠本化成社製のポリエステル樹脂系皮張 り防止剤 ※４ 商品名、楠本化成社製の流れ止め剤
【００７２】１−２ 塗装および塗装条件 上記２０種類の常乾型中油アルキッド樹脂系防錆塗料を
それぞれ下記の塗装条件で被塗板上に塗装し、常温で乾
燥して塗膜を形成した。
それぞれ下記の塗装条件で被塗板上に塗装し、常温で乾
燥して塗膜を形成した。
【００７３】塗 装：バーコーター塗装 被塗板：脱脂処理軟鋼板 ＪＩＳ Ｇ ３１４１（ＳＰ
ＣＣ−ＳＢ）（日本テストパネル工業社製） 膜 厚：３０μｍ 乾 燥：室温 １週間
ＣＣ−ＳＢ）（日本テストパネル工業社製） 膜 厚：３０μｍ 乾 燥：室温 １週間
【００７４】１−３ 塩水噴霧試験 上記のように被塗板上に塗膜を形成することによって作
製した試験板を、機内温度を３５℃に保った塩水噴霧機
内に入れ、５％塩化ナトリウム水溶液を１ｋｇ／ｃｍ2
で１６８時間塗膜に噴霧し、試験板のサビ（錆）の発生
および塗膜のふくれ（膨れ）を観察した。
製した試験板を、機内温度を３５℃に保った塩水噴霧機
内に入れ、５％塩化ナトリウム水溶液を１ｋｇ／ｃｍ2
で１６８時間塗膜に噴霧し、試験板のサビ（錆）の発生
および塗膜のふくれ（膨れ）を観察した。
【００７５】１−４ 試験結果 上記塩水噴霧試験の結果を実施例１〜４の防錆顔料組成
物については表４に、実施例５以降の防錆顔料組成物に
ついては表５に示す。
物については表４に、実施例５以降の防錆顔料組成物に
ついては表５に示す。
【００７６】防錆効果は、試験板のサビ発生防止効果お
よび塗膜のフクレ発生防止効果で評価するが、それらの
評価基準は次の通りである。なお、サビ発生防止効果の
評価基準はＡＳＴＭ Ｄ６１０−６８（１９７０）に準
拠し、フクレ発生防止効果の評価基準はＡＳＴＭ Ｄ７
１４−５９（１９６５）に準拠している。なお、下記の
評価基準からも明らかなように、サビ発生防止効果、フ
クレ発生防止効果とも、評価値が高いほど効果が優れて
いる。
よび塗膜のフクレ発生防止効果で評価するが、それらの
評価基準は次の通りである。なお、サビ発生防止効果の
評価基準はＡＳＴＭ Ｄ６１０−６８（１９７０）に準
拠し、フクレ発生防止効果の評価基準はＡＳＴＭ Ｄ７
１４−５９（１９６５）に準拠している。なお、下記の
評価基準からも明らかなように、サビ発生防止効果、フ
クレ発生防止効果とも、評価値が高いほど効果が優れて
いる。
【００７７】サビ発生防止効果の評価基準 ５： サビ発生面積 ０．１％未満 ４： サビ発生面積 ０．１％以上〜１％未満 ３： サビ発生面積 １％以上〜１０％未満 ２： サビ発生面積 １０％以上〜３３％未満 １： サビ発生面積 ３３％以上
【００７８】フクレ発生防止効果の評価基準 ５： ８Ｆ以下 ４： ８Ｍ、６Ｆ ３： ８ＭＤ、６Ｍ、４Ｆ ２： ８Ｄ、６ＭＤ、４Ｍ、２Ｆ １： ６Ｄ、４ＭＤ以上、２Ｍ以上
【００７９】なお、表４〜表５には、各塗料の４０℃で
７０日間貯蔵後の貯蔵安定性を調べた結果を示す。貯蔵
安定性の評価基準は次の通りである。 ◎： ほとんど変化なし ○： 少し増粘の傾向あり △： 増粘の傾向大 ×： 増粘後ゲル化
７０日間貯蔵後の貯蔵安定性を調べた結果を示す。貯蔵
安定性の評価基準は次の通りである。 ◎： ほとんど変化なし ○： 少し増粘の傾向あり △： 増粘の傾向大 ×： 増粘後ゲル化
【００８０】
【表４】
【００８１】
【表５】
【００８２】表４〜表５に示すように、実施例１〜１５
の防錆顔料組成物は、サビ、フクレのいずれに対しても
防錆効果の評価値が高く、従来の無公害防錆顔料である
リン酸亜鉛に比べて防錆効果が優れており、クロム系顔
料であるジンククロメートと同等の防錆効果を有してい
た。
の防錆顔料組成物は、サビ、フクレのいずれに対しても
防錆効果の評価値が高く、従来の無公害防錆顔料である
リン酸亜鉛に比べて防錆効果が優れており、クロム系顔
料であるジンククロメートと同等の防錆効果を有してい
た。
【００８３】また、実施例１〜１５の防錆顔料組成物を
配合した塗料は、貯蔵安定性が良好であり、貯蔵安定性
面での問題もなかった。
配合した塗料は、貯蔵安定性が良好であり、貯蔵安定性
面での問題もなかった。
【００８４】試験例２ 表６に示す配合の常乾型水性アルキッド樹脂系防錆塗料
を調製し、塗膜形成後、塩水噴霧試験を行って、その防
錆効果を調べた。
を調製し、塗膜形成後、塩水噴霧試験を行って、その防
錆効果を調べた。
【００８５】２−１ 防錆塗料の調製 防錆顔料組成物として、実施例１〜１５および比較例１
〜３の防錆顔料組成物、リン酸亜鉛およびジンククロメ
ートを用い、それぞれ表６に示す配合で２０種類の常乾
型水性アルキッド樹脂系防錆塗料を調製した。
〜３の防錆顔料組成物、リン酸亜鉛およびジンククロメ
ートを用い、それぞれ表６に示す配合で２０種類の常乾
型水性アルキッド樹脂系防錆塗料を調製した。
【００８６】
【表６】 （注）※５ 商品名、日本触媒化学工業社製の固形分濃度５０％の 常乾型水性アルキッド樹脂液 ※６ ２４％ナフテン酸鉛と６％ナフテン酸コバルトとの重 量比２：１の混合物 ※７ ブチルセロソルブと水との重量比２：８の混合物
【００８７】２−２ 塗装および塗装条件 上記２０種類の常乾型水性アルキッド樹脂系防錆塗料を
それぞれ下記の塗装条件で被塗板上に塗装し、常温で乾
燥して塗膜を形成した。
それぞれ下記の塗装条件で被塗板上に塗装し、常温で乾
燥して塗膜を形成した。
【００８８】塗 装：バーコーター塗装 被塗板：脱脂処理軟鋼板 ＪＩＳ Ｇ ３１４１（ＳＰ
ＣＣ−ＳＢ）（日本テストパネル工業社製） 膜 厚：３０μｍ 乾 燥：室温 １週間
ＣＣ−ＳＢ）（日本テストパネル工業社製） 膜 厚：３０μｍ 乾 燥：室温 １週間
【００８９】２−３ 塩水噴霧試験 上記のように被塗板上に塗膜を形成することによって作
製した試験板を、機内温度を３５℃に保った塩水噴霧機
内に入れ、５％塩化ナトリウム水溶液を１ｋｇ／ｃｍ2
で２１６時間塗膜に噴霧し、試験板のサビ（錆）の発生
および塗膜のふくれ（膨れ）を観察した。
製した試験板を、機内温度を３５℃に保った塩水噴霧機
内に入れ、５％塩化ナトリウム水溶液を１ｋｇ／ｃｍ2
で２１６時間塗膜に噴霧し、試験板のサビ（錆）の発生
および塗膜のふくれ（膨れ）を観察した。
【００９０】２−４ 試験結果 上記塩水噴霧試験の結果を実施例１〜４の防錆顔料組成
物については表７に、実施例５以降の防錆顔料組成物に
ついては表８に示す。防錆効果の評価基準は試験例１の
場合と同様である。また、試験例１の場合と同様に各塗
料の貯蔵安定性を調べた結果を表７〜表８に示す。貯蔵
安定性の評価基準も試験例１の場合と同じである。
物については表７に、実施例５以降の防錆顔料組成物に
ついては表８に示す。防錆効果の評価基準は試験例１の
場合と同様である。また、試験例１の場合と同様に各塗
料の貯蔵安定性を調べた結果を表７〜表８に示す。貯蔵
安定性の評価基準も試験例１の場合と同じである。
【００９１】
【表７】
【００９２】
【表８】
【００９３】表７〜表８に示すように、実施例１〜１５
の防錆顔料組成物は、サビ、フクレのいずれに対しても
防錆効果の評価値が高く、従来の無公害防錆顔料である
リン酸亜鉛に比べて防錆効果が優れており、クロム系顔
料であるジンククロメートと同等の防錆効果を有してい
た。また、実施例１〜１５の防錆顔料組成物を配合した
塗料は、貯蔵安定性が良好であり、貯蔵安定性面でも問
題がなかった。
の防錆顔料組成物は、サビ、フクレのいずれに対しても
防錆効果の評価値が高く、従来の無公害防錆顔料である
リン酸亜鉛に比べて防錆効果が優れており、クロム系顔
料であるジンククロメートと同等の防錆効果を有してい
た。また、実施例１〜１５の防錆顔料組成物を配合した
塗料は、貯蔵安定性が良好であり、貯蔵安定性面でも問
題がなかった。
【００９４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明は、無公害
で、かつ防錆効果の優れた防錆顔料組成物を提供するこ
とができた。
で、かつ防錆効果の優れた防錆顔料組成物を提供するこ
とができた。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２３Ｆ 11/18 １０２ Ｃ２３Ｆ 11/18 １０２ (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C09D 5/08 C09C 1/00 - 1/08 C09C 1/36 C09C 3/06 - 3/08 C23F 11/00 - 11/18 C01B 25/26 - 25/46
Claims (4)
- 【請求項１】 層間に２価金属イオンをイオン交換させ
るか、またはインヒビターをインターカレートさせた一
般式Ｍ（ＨＰＯ4 ）2 ・ｘＨ2 Ｏ（式中、ＭはＴｉ、Ｚ
ｒおよびＣｅよりなる群から選ばれた少なくとも１種の
４価元素を示す。ｘは０〜２である）で示される結晶性
層状リン酸塩と、酸化亜鉛との混合物からなり、上記イ
オン交換させた２価金属イオンまたはインターカレート
させたインヒビターが結晶性層状リン酸塩の重量に対し
て０．１〜５０％であり、かつ上記結晶性層状リン酸塩
と酸化亜鉛との混合比が重量比で９０：１０〜５０：５
０であることを特徴とする防錆顔料組成物。 - 【請求項２】 ２価金属イオンが、亜鉛イオン、カルシ
ウムイオン、マグネシウムイオン、ニッケルイオン、コ
バルトイオン、ストロンチウムイオン、マンガンイオン
およびバリウムイオンよりなる群から選ばれた少なくと
も１種である請求項１記載の防錆顔料組成物。 - 【請求項３】 インヒビターが、アルキルアミン、アル
キルジアミン、エタノールアミン、ホスホン酸類、フィ
チン酸およびタンニン類よりなる群から選ばれた少なく
とも１種である請求項１記載の防錆顔料組成物。 - 【請求項４】 請求項１記載の防錆顔料組成物を配合し
たことを特徴とする塗料。
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