JP2872896B2 - 熱成形性芯材、その製造方法及び内装材 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、熱成形される複合材、
特に自動車等の車両の天井基材、ドアの内装基材に使用
される熱成形性芯材、その製造方法及び内装材に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動車等の車両の内装材、特に熱
成形天井の基材に使用される熱成形性芯材は、軽量で、
剛性、耐熱性、熱賦形性、非通気性等の性能が優れてい
ることが要求される。この種の材料としては、例えば、
特開平１−５６５６２号公報や特開平２−５３９４８号
公報には、軽量性、耐熱性、熱賦形性、吸音性等を損な
うことなく、芯材自体が加熱賦形された後も完全に通気
遮断性を有する熱成形性芯材及びその製造方法が開示さ
れている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、この種の熱成
形性芯材等を、例えば、自動車の成形天井の基材として
使用する場合、この熱成形性芯材の表面に、表皮材、例
えば、ニット表皮、ニットウレタン表皮、不織布表皮等
を積層するために、熱成形性芯材の加熱賦形後、表皮材
を積層すべき表面に接着性樹脂を有機溶剤に溶解もしく
は水に分散させた接着剤を塗布乾燥する工程を設け、そ
の後、熱成形性芯材に表皮材を積層しなければならな
い。このように従来法は接着剤の塗布乾燥工程を要し、
しかも作業環境を汚すといった欠点を有していた。

【０００４】本発明の目的は、上記欠点に鑑み、軽量
性、耐熱性、熱賦形性、吸音性及び通気遮断性を損なう
ことなく、且つ、表皮材積層のための接着剤塗布及び乾
燥工程を設けることなく表皮材の積層を可能ならしめる
熱成形性芯材、その製造方法及び内装材を提供すること
にある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明１は、無機繊維と
熱可塑性樹脂繊維を主材料として形成されたマット状物
の少なくとも一外方に、前記熱可塑性樹脂繊維より溶融
温度の高い耐熱剛性樹脂層と、熱活性樹脂層とがこの順
に積層されてなる熱成形性芯材である。

【０００６】本発明１において、マット状物は無機繊維
と熱可塑性樹脂繊維を主材料としたものからなる。無機
繊維としては、例えば、ガラス繊維、ロックウール等が
挙げられる。無機繊維の長さは、基層の成形性の観点か
ら、５〜２５０ｍｍが好ましく、より好ましくは、５０
〜１５０ｍｍのものが７０重量％以上の分布をなすもの
である。又、無機繊維の太さは、得られる熱成形性芯材
の曲げ強度、厚み回復性の観点から、５〜２０μｍが好
ましく、より好ましくは７〜１３μｍである。

【０００７】熱可塑性樹脂繊維は、溶融され易く無機繊
維と結着する樹脂が好ましい。このような熱可塑性樹脂
繊維としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリスチレン等の樹脂からなる繊維が挙げられる。
熱可塑性樹脂繊維の長さ及び太さは、無機繊維に分散性
よく混繊して容易に基層を形成できる程度が好ましい。
具体的には、長さは好ましくは５〜２００ｍｍ、より好
ましくは２０〜１００ｍｍである。太さは５〜７０μｍ
が好ましく、より好ましくは１５〜４０μｍである。

【０００８】マット状物中には、必要に応じて熱可塑性
樹脂が含有されていてもよい。熱可塑性樹脂は、溶融状
態で無機繊維間に含浸し易く、且つ、無機繊維と結着し
易いものが好ましい。このような熱可塑性樹脂として
は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチ
レン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、飽和ポリエステ
ル及びこれらの変性物（例えば、無水マレイン酸変性ポ
リエチレン）等の熱可塑性樹脂が挙げられる。

【０００９】本発明１の熱成形性芯材は、マット状物の
少なくとも一外方に、前記熱可塑性樹脂繊維より溶融温
度の高い耐熱剛性樹脂層と、熱活性樹脂層とがこの順に
積層されている。

【００１０】耐熱剛性樹脂は、前記熱可塑性樹脂繊維及
び必要に応じて含有される熱可塑性樹脂より溶融温度の
高いものであり、必要に応じて含有される熱可塑性樹脂
の溶融温度より３０℃以上、好ましくは５０℃以上高い
ものが好ましい。これにより、マット状物に積層する層
全体を加熱して耐熱剛性樹脂以外の樹脂を溶融させるこ
とができる。このような耐熱剛性樹脂としては、例え
ば、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフ
タレート、ポリカーボネート、ポリアミド及びこれらの
変性物等の耐熱剛性樹脂が挙げられる。

【００１１】又、耐熱剛性樹脂は、良好な熱成形性を得
るために、熱成形絞り率（熱成形絞り率は真空成形機に
て円筒型に板状物を絞る際の直径Ｄと高さＨの比率Ｈ／
Ｄにより規定する。）が０．５以上のものが好ましい。
熱成形絞り率が０．５以下であると芯材の熱成形性能、
即ち、賦形性に問題が生じる。

【００１２】熱活性樹脂は、その熱活性発現温度が耐熱
剛性樹脂の溶融温度より好ましくは２０℃以上低いもの
であり、熱可塑性樹脂及び熱可塑性樹脂繊維の溶融温度
と同程度であるものが好ましい。これにより、積層シー
ト全体を加熱して表面の熱活性樹脂を溶融活性化させる
ことができ、耐熱剛性樹脂層による通気性遮断性能を損
なうことなく、又、接着剤塗布乾燥工程を設けることな
く、表皮材を熱成形性芯材に接着することができる（先
願の特開平５−９３３５２号では接着剤塗布乾燥工程が
必要であった）。

【００１３】熱活性樹脂の流動性の目安としてのメルト
フローレート（ＭＦＲという）は好ましくは０．５〜２
０であり、より好ましくは２〜１５である。ＭＦＲが２
０を越える場合は、熱活性樹脂が表皮材内部に全て含浸
してしまい接着強度が得られず、逆に、０．５未満の場
合は、熱活性樹脂が表皮材内部に含浸せずアンカー効果
が得られない。このような熱活性樹脂としては、例え
ば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン─酢酸ビ
ニル共重合体、無水マレイン酸変性ポリエチレン、飽和
ポリエステル変性ポリエチレン、共重合ポリアミド等が
挙げられる。

【００１４】本発明１の熱成形性芯材は、厚み方向に拡
開されている。拡開の程度は、基層の空隙率が５０〜９
９％になるような範囲が好ましい。これにより、基層は
無機繊維同士がその交差部において熱可塑性樹脂繊維及
び熱可塑性樹脂の溶融物により結着されており、且つ、
全体にわたって大きな空隙を有している。

【００１５】本発明２は、耐熱剛性樹脂層と熱活性樹脂
層とからシート状物が形成され、該シート状物に微細貫
通孔が設けられている本発明１に記載の熱成形性芯材で
ある。

【００１６】微細貫通孔の大きさ及び密度は、得られる
熱成形性芯材の表面に窪みができない程度以上であり、
且つ、得られる熱成形性芯材の通気遮断性が維持される
程度以下である必要があり、具体的には、微細貫通孔の
直径は、０．０２〜１ｍｍの範囲が好ましく、その密度
は、５，０００〜１，０００，０００個／ｍ² の範囲が
望ましい。

【００１７】より一層好適なのは、次式 開孔率（％）＝（微細貫通孔１個当り平均開孔面積×微
細貫通孔の密度）×１００で定義される開孔率が、０．
０１〜１０％の範囲である。微細貫通孔の穿孔の方法
は，針孔、パンチ孔等のいずれの方法でも構わないが、
針の太さ及び針への加熱により任意の孔径の微細貫通孔
を安定的にあけることができるという理由で、機械式針
孔法が好適に使用される。

【００１８】本発明３は、本発明１又は本発明２の熱成
形性芯材の熱活性樹脂層面に表皮材が積層され、賦形さ
れている内装材である。

【００１９】本発明３において、表皮材としては、例え
ば、綿、羊毛、麻等の天然繊維や、ポリエステル、ポリ
アミド、ポリウレタン等の合成繊維からなる風合い、柔
軟性、意匠性を有する不織布等が用いられる。

【００２０】熱活性樹脂層面に表皮材を積層し、賦形す
る方法としては、例えば、熱活性樹脂層面上に、ポリア
ミド系共重合体、ポリエステル系共重合体、酸変性ポリ
オレフィン等からなる熱活性樹脂フィルムや、ポリエチ
レン、ポリプロピレン、ポリウレタン等の合成繊維を介
して、表皮材を積層し、その上から加熱状態にてプレス
成形する方法等を採用することができる。

【００２１】本発明４は、無機繊維と熱可塑性樹脂繊維
を主材料として形成されたマット状物の少なくとも一外
方に、熱可塑性樹脂フィルムを積層して積層物を得る工
程、該積層物の少なくとも一外方に、熱可塑性樹脂層
（ａ）と、前記熱可塑性樹脂繊維及び熱可塑性樹脂フィ
ルムより溶融温度の高い耐熱剛性樹脂層（ｂ）と、熱活
性樹脂層（ｃ）からなる多層材料［（ａ）／（ｂ）／
（ｃ）］を、該熱活性樹脂層（ｃ）が外側となるように
積層して積層シートを得る工程、積層シートを耐熱剛性
樹脂の溶融温度以下の温度にて加熱して熱可塑性樹脂繊
維及び熱可塑性樹脂を溶融させると共に圧縮して、耐熱
剛性樹脂及びマット状物に非接触の熱活性樹脂をマット
状物内に含浸させることなく、熱可塑性樹脂をマット状
物内に含浸させ、溶融状態の熱可塑性樹脂繊維及び熱可
塑性樹脂にて無機繊維相互を結着させた後、厚み方向に
拡開し、溶融状態の熱可塑性樹脂繊維及び熱可塑性樹脂
を硬化せしめる工程からなる熱成形性芯材の製造方法で
ある。

【００２２】本発明４においては、まず、積層物を得る
工程を有する。積層物を得る工程において、無機繊維と
熱可塑性樹脂繊維を主体としたマット状物を用いる。マ
ット状物の無機繊維と熱可塑性樹脂繊維の配合割合は、
無機繊維の割合が少ないと、得られる熱成形性芯材の耐
熱性が低下し、多くなると無機繊維相互の結合力が低下
して機械的強度即ち剛性が低下するので、無機繊維と熱
可塑性樹脂との重量比で５：１〜１：５の範囲に設定す
るのが好ましい。

【００２３】マット状物の製造方法としては、任意の方
法が採用されてよく、一般的にはカードマシンに無機繊
維と熱可塑性樹脂繊維を供給し、これらを解繊してニー
ドルパンチを施し、マット状物を製造する。ニードルパ
ンチは、マット状物及び得られる熱成形性芯材の機械的
強度を向上する為、１ｃｍ² 当り２〜１００箇所打たれ
るのが好ましく、より好ましくは１０〜５０箇所であ
る。

【００２４】マット状物の密度は、大きくなるとマット
状物が重くなり、小さくなるとマット状物の機械的強度
が低下するので、０．０１〜０．２ｇ／ｃｍ³ が好まし
い。マット状物の重さは、機械的強度を得るためには２
００〜１５００ｇ／ｍ² が好ましく、より好ましくは３
００〜８００ｇ／ｍ² である。

【００２５】マット状物に用いる、無機繊維及び熱可塑
性樹脂繊維としては、本発明１と同様のものが用いられ
る。このマット状物の少なくとも一外方に、熱可塑性樹
脂フィルムを積層して積層物を得る。尚、マット状物の
両外方に、熱可塑性樹脂フィルムを積層してサンドイッ
チ積層物とするのが好ましい。このようにサンドイッチ
積層物とすることにより、熱可塑性樹脂フィルムを加熱
したとき、そのうちの一部はマット状物中に含浸せずに
マット状物の両外方に残るので、熱成形性芯材の強度を
出すことができるので好適である。

【００２６】熱可塑性樹脂フィルムとしては、本発明１
と同様の熱可塑性樹脂からなるフィルムが用いられる。
フィルムの厚さは、薄くなると機械的強度が低下し、厚
くなると重くなるので、５０〜５００μｍが好ましく、
より好ましくは７０〜３００μｍである。

【００２７】本発明４においては、積層シートを得る工
程を有する。マット状物の少なくとも一外方に熱可塑性
樹脂フィルムを積層し、得られた積層物の少なくとも一
外方に、熱可塑性樹脂層（ａ）と耐熱剛性樹脂層（ｂ）
と熱活性樹脂層（ｃ）からなる多層材料［（ａ）／
（ｂ）／（ｃ）］を、熱活性樹脂層（ｃ）が外側となる
ように積層して積層シートを得る。尚、多層材料として
は、〔（ａ）／（ｂ）〕と〔（ｂ）／（ｃ）〕の間に接
着層を更に設けたものを用いてもよい。

【００２８】本発明４において、多層材料の製造方法は
特に限定されるものではなく、共押出し法、押出しラミ
ネート法、ドライラミネート法等が適用される。好まし
い方法は共押出し法、即ち、熱可塑性樹脂と耐熱剛性樹
脂との間に接着性樹脂を介し、同時押出し、それに、常
法であるＴダイ等によって積層シートを製造する方法で
あり、より経済的である。

【００２９】本発明４においては、積層シートを加熱し
圧縮後、厚み方向に拡開し、溶融状態の熱可塑性樹脂繊
維及び熱可塑性樹脂を硬化せしめる工程を有する。前記
の方法により得られる積層シートを、耐熱剛性樹脂の溶
融温度以下、且つ、熱可塑性樹脂フィルム及び熱可塑性
樹脂層（ａ）を形成する熱可塑性樹脂の溶融温度以上の
温度で加熱し、この加熱温度に保ったまま、圧縮する。
この圧縮圧力は２〜２０ｋｇ／ｃｍ² 、圧縮時間は２〜
１０秒の範囲が好ましい。

【００３０】この圧縮後、積層シート全体（マット状物
及び多層材料）を厚み方向に拡開する。厚み方向の拡開
は、無機繊維の弾力で回復させてもよいが、積層シート
の外側の多層材料を常温下で離型し易くするため、例え
ばテフロンコーティングされた鋼板あるいはガラスクロ
スシート等で挟みその両表面を真空吸引して強制的に行
ってもよい。

【００３１】この加熱圧縮工程において、熱可塑性樹脂
フィルム及び熱可塑性樹脂層（ａ）を形成する熱可塑性
樹脂は溶融しマット状物内に含浸され、同様に溶融した
熱可塑性樹脂繊維とともに、無機繊維相互を結着させ
る。一方、耐熱剛性樹脂は溶融せず、マット状物内に含
浸することはない。又、耐熱剛性樹脂より外側の熱活性
樹脂（ｃ）は溶融されるが、マット状物内に含浸はされ
ない。

【００３２】溶融状態の熱可塑性樹脂繊維、熱可塑性樹
脂及び熱活性樹脂の硬化は、自然冷却により行ってもよ
いし、強制冷却により行ってもよく、又、拡開を行いつ
つ硬化させてもよいし、拡開後硬化させてもよい。

【００３３】本発明５は、無機繊維と熱可塑性樹脂繊維
を主材料として形成されたマット状物の両外方に、熱可
塑性樹脂フィルムを積層してサンドイッチ積層物を得る
工程、該サンドイッチ積層物の少なくとも一外方に、前
記熱可塑性樹脂繊維及び熱可塑性樹脂より溶融温度の高
い耐熱剛性樹脂層（ｂ）と、熱活性樹脂層（ｃ）からな
る多層材料［（ｂ）／（ｃ）］を、該熱活性樹脂層
（ｃ）が外側となるように積層して積層シートを得る工
程、積層シートを耐熱剛性樹脂の溶融温度以下の温度に
て加熱して熱可塑性樹脂繊維及び熱可塑性樹脂を溶融さ
せると共に圧縮して、耐熱剛性樹脂及びマット状物に非
接触の熱活性樹脂はマット状物内に含浸させることな
く、熱可塑性樹脂をマット状物内に含浸させ、溶融状態
の熱可塑性樹脂繊維及び熱可塑性樹脂にて無機繊維相互
を結着させた後、厚み方向に拡開し、溶融状態の熱可塑
性樹脂繊維及び熱可塑性樹脂を硬化せしめる工程からな
る熱成形性芯材の製造方法である。

【００３４】本発明５においては、本発明４の方法と比
べて積層シートを得る工程が、熱可塑性樹脂層（ａ）が
設けられていない多層材料を用いる点において異なる
が、マット状物の両外方に、熱可塑性樹脂フィルムが積
層されているので何ら差し支えない。

【００３５】本発明６は、多層材料［（ａ）／（ｂ）／
（ｃ）］に微細貫通孔が設けられていることを特徴とす
る本発明４に記載の熱成形性芯材の製造方法である。

【００３６】本発明６においては、本発明４の方法と比
べて微細貫通孔が設けられた多層材料を用いる点におい
て異なる。尚、多層フィルムに設けられる微細貫通孔の
直径及び密度は、本発明２において説明したのと同じで
ある。

【００３７】本発明６においては、多層フィルムに微細
貫通孔が設けられていることにより、積層シートをテフ
ロンコーティングされた鋼板あるいはガラスクロスシー
ト等の間に挟んで圧縮したとき、積層シートとテフロン
コーティングされた鋼板あるいはガラスクロスシート間
に溜った空気が、圧縮の際の圧縮圧により微細貫通孔を
通ってマット状物側に追い出され、積層シートとテフロ
ンコーティングされた鋼板あるいはガラスクロスシート
間は完全に密着する。

【００３８】同時に、テフロンコーティングされた鋼板
あるいはガラスクロスシートと接している多層シートの
最外層、即ち、熱活性樹脂（ｃ）は溶融されており、流
動状態にあるので、微細貫通孔は溶融した熱活性樹脂
（ｃ）により埋められる。

【００３９】そして、積層シートを厚み方向へ拡開した
とき、積層シートとテフロンコーティングされた鋼板あ
るいはガラスクロスシートは密着した状態となっており
空気溜まりができないので、均一に拡開させることがで
き、得られる熱成形性芯材に窪みができることがない。

【００４０】

【作用】本発明１の熱成形性芯材は、無機繊維と熱可塑
性樹脂繊維を主材料として形成されたマット状物の少な
くとも一外方に、前記熱可塑性樹脂繊維より溶融温度の
高い耐熱剛性樹脂層と、熱活性樹脂層とがこの順に積層
されてなることにより、軽量性、耐熱性、熱賦形性及び
通気遮断性を損なうことなく、且つ、表皮材の積層のた
めの接着剤塗布乾燥工程を設けることなく表皮材の積層
が可能であり、又、表皮材を熱成形性芯材に接着する際
に、熱活性樹脂層面に直接表皮材を接触させることがで
きるので、熱活性樹脂の溶融活性化により接着性の優れ
た状態で表皮材の積層が可能である。

【００４１】本発明２の熱成形性芯材は、本発明１の耐
熱剛性樹脂層と熱活性樹脂層とからシート状物が形成さ
れ、該シート状物に微細貫通孔が設けられていることに
より、軽量性、耐熱性、熱賦形性及び通気遮断性を損な
うことがなく、圧縮工程で圧板と積層シートとの間にエ
アー溜まりができないので表面に窪みがなく、且つ、表
皮材の積層のための接着剤塗布乾燥工程を設けることな
く表皮材の積層が可能であり、又、表皮材を熱成形性芯
材に接着する際に、熱活性樹脂層面に直接表皮材を接触
させることができるので、熱活性樹脂の溶融活性化によ
り接着性の優れた状態で表皮材の積層が可能である。

【００４２】本発明３の内装材は、本発明１又は本発明
２の熱成形性芯材の熱活性樹脂層面に表皮材が積層さ
れ、賦形されていることにより、軽量性、耐熱性、熱賦
形性及び通気遮断性を損なうことなく、且つ、表面に表
皮材が接着強度に優れた状態で設けられたものである。

【００４３】本発明４の熱成形性芯材の製造方法は、無
機繊維と熱可塑性樹脂繊維を主材料として形成されたマ
ット状物の少なくとも一外方に、熱可塑性樹脂フィルム
を積層して積層物を得る工程、該積層物の少なくとも一
外方に、熱可塑性樹脂層（ａ）と、前記熱可塑性樹脂繊
維及び熱可塑性樹脂フィルムより溶融温度の高い耐熱剛
性樹脂層（ｂ）と、熱活性樹脂層（ｃ）からなる多層材
料［（ａ）／（ｂ）／（ｃ）］を、該熱活性樹脂層
（ｃ）が外側となるように積層して積層シートを得る工
程、積層シートを耐熱剛性樹脂の溶融温度以下の温度に
て加熱して熱可塑性樹脂繊維及び熱可塑性樹脂を溶融さ
せると共に圧縮して、耐熱剛性樹脂及びマット状物に非
接触の熱活性樹脂をマット状物内に含浸させることな
く、熱可塑性樹脂をマット状物内に含浸させ、溶融状態
の熱可塑性樹脂繊維及び熱可塑性樹脂にて無機繊維相互
を結着させた後、厚み方向に拡開し、溶融状態の熱可塑
性樹脂繊維及び熱可塑性樹脂を硬化せしめる工程からな
ることにより、上記の熱成形性芯材を作業性よく製造す
ることができる。

【００４４】本発明５の熱成形性芯材の製造方法は、熱
可塑性樹脂層（ａ）が設けられていない多層材料を用る
ことより、本発明４と同様に、マット状物の両外方に、
熱可塑性芯材を作業性よく製造することができる。

【００４５】本発明６の熱成形性芯材の製造方法は、本
発明４の多層材料［（ａ）／（ｂ）／（ｃ）］に微細貫
通孔が設けられていることにより、積層シートをテフロ
ンコーティングされた鋼板あるいはガラスクロスシート
等の間に挟んで圧縮したとき、積層シートとテフロンコ
ーティングされた鋼板あるいはガラスクロスシート間に
溜ったる空気が、圧縮の際の圧縮圧により微細貫通孔を
通ってマット状物側に追い出され、積層シートを厚み方
向へ拡開したとき、積層シートとテフロンコーティング
された鋼板あるいはガラスクロスシートは密着した状態
となっており空気溜まりができないので、均一に拡開さ
せることができ、表面に窪みのない熱成形性芯材を作業
性よく製造することができる。

【００４６】

【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
るが、本発明はこれに限定されるものではない。

【００４７】［実施例１］長さが４０〜７５ｍｍ、直径
９μｍのガラス繊維と、６デニール（太さ約３０μ
ｍ）、５０ｍｍカットの高密度ポリエチレン繊維とを、
重量比で２：１の割合で配合してカードマシンに供給
し、解繊及び混繊して綿状物を得た。次に、この綿状物
に２０箇所／ｃｍ² の密度でニードルパンチを打って、
目付量約５００ｇ／ｍ² のマット状物を得た。

【００４８】次に、図１に示す如く、この得られたマッ
ト状物１１の両外方に、高密度ポリエチレン樹脂〔融点
１３５℃、ＭＦＲ７．０〕からなる厚さが約１００μｍ
の熱可塑性樹脂フィルム１２、１２を積層した。更に、
この積層物の一外方に、無水マレイン酸変性ポリエチレ
ン樹脂（ＭＦＲ０．９１）を含む高密度ポリエチレン樹
脂（融点１３５℃、ＭＦＲ２．０）からなる熱可塑性樹
脂層１３１と、ナイロン─６樹脂（融点２３０℃）から
なる耐熱剛性樹脂層１３２と、共重合ナイロン樹脂（融
点８０〜１１５℃）からなる熱活性樹脂層１３３とを、
層厚さ３０μｍ／２０μｍ／３０μｍで共押出して得ら
れた多層フィルム１３を、熱活性樹脂層１３３が外側に
なるように積層して、厚さ約７ｍｍ、重さ約８００ｇ／
ｍ² の積層シートを作製した。

【００４９】作製した積層シートを両外側から、テフロ
ンコーティングされたガラスクロスシートで挾み、２０
０℃の熱風加熱炉に供給し、５分間放置した後、ガラス
クロスシートで挟んだまま２００℃に加熱された平板プ
レスに移して、積層シートの厚さが０．９ｍｍになるよ
うに圧縮し、５秒間保持した。次に、平板プレスの間隔
が約７ｍｍになるように広げ、積層シートをガラスクロ
スシートで挾んだまま、平板状の真空拡開装置に移し
て、ガラスシートを両側から０．５ｍｍ／秒の速度で吸
引して、吸引板の間隔が６ｍｍまで拡開して吸引を解除
し、取り出して、３分間空冷した。次に、ガラスクロス
シートを剥して、厚さ約５．５ｍｍ、重さ約８００ｇ／
ｍ² の平板状の熱成形性芯材を得た。

【００５０】得られた平板状熱成形性芯材の熱活性樹脂
層が積層された方の面を赤外線加熱ヒータで表面温度１
１５℃に加熱した後、熱活性樹脂層面にウレタン表皮材
を積層し、所定の形状の施された平板プレスに移してそ
の間隔が４．０ｍｍになるように圧縮し、１０秒間保持
して熱成形性芯材を賦形すると同時に表皮材を貼り合わ
せた。次に、平板プレスから積層物を取り出し、表皮材
の貼り合わされた熱成形性芯材を得た。

【００５１】得られた表皮材付き熱成形性芯材の表皮材
接着強度を測定したところ、表皮材が破断し、十分な接
着強度が得られることを確認した。又、得られた表皮材
付き熱成形性芯材の通気性を測定したところ、０．３cc
／ｃｍ² ・秒以下であり、十分な通気遮断性が確認され
た。 ［実施例２］図２に示す如く、実施例１で得られたマッ
ト状物２１の一外方に、無水マレイン酸変性ポリエチレ
ン樹脂（ＭＦＲ０．９１）を含む高密度ポリエチレン樹
脂（融点１３５℃、ＭＦＲ１２．０）からなる厚さ１３
０μｍの熱可塑性樹脂フィルム２２を積層した。更に、
この積層物の他外方に、無水マレイン酸変性ポリエチレ
ン樹脂（ＭＦＲ０．９１）を含む高密度ポリエチレン樹
脂（融点１３５℃、ＭＦＲ１２．０）からなる熱可塑性
樹脂層２３１と、ナイロン─６樹脂（融点２３０℃）か
らなる耐熱剛性樹脂層２３２と、無水マレイン酸変性ポ
リエチレン樹脂（融点１３０℃、ＭＦＲ１０．０）から
なる熱活性樹脂層２３３とを、層厚さ１００μｍ／１０
μｍ／１００μｍで共押出して得られた多層フィルム２
３を、熱活性樹脂層２３３が外側になるように積層し、
実施例１と同様に、厚さ約６．９ｍｍ、重さ約７００ｇ
／ｍ² の積層シートを作製した。

【００５２】作製した積層シートより、実施例１と同様
にして、厚さ約５．５ｍｍ、重さ約７００ｇ／ｍ² の平
板状の熱成形性芯材を得た。得られた平板状熱成形性芯
材の熱活性樹脂層が積層された方の面を赤外線加熱ヒー
タで表面温度１６０℃に加熱した後、熱活性樹脂層面に
ポリエステル繊維製不織布からなる表皮材を積層し、所
定の形状の施された平板プレス金型に移してその間隔が
４．０ｍｍになるように圧縮し、１０秒間保持して熱成
形性芯材を賦形すると同時に表皮材を貼り合わせた。次
に、平板プレス金型から積層物を取り出し、表皮材の貼
り合わされた熱成形性芯材を得た。

【００５３】得られた表皮材付き熱成形性芯材の表皮材
接着強度を測定したところ、表皮材が破断し、十分な接
着強度が得られることを確認した。又、得られた表皮材
付き熱成形性芯材の通気性を測定したところ、０．３cc
／ｃｍ² ・秒以下であり、十分な通気遮断性が確認され
た。

【００５４】［実施例３］図３に示す如く、実施例１で
得られたマット状物３１の両外方に、無水マレイン酸変
性ポリエチレン樹脂（ＭＦＲ０．９１）を含む高密度ポ
リエチレン樹脂（融点１３５℃、ＭＦＲ１２．０）から
なる厚さ１３０μｍの熱可塑性樹脂フィルム３２、３２
を積層して積層物を得た。更に、この積層物の一外方
に、ナイロン─６樹脂（融点２３０℃）からなる耐熱剛
性樹脂層３３２と、無水マレイン酸変性ポリエチレン樹
脂（融点１３０℃、ＭＦＲ１０．０）からなる熱活性樹
脂層３３３とを、層厚さ１０μｍ／１００μｍで共押出
して得られた多層フィルム３３を、熱活性樹脂層３３３
が外側になるように積層し、実施例１と同様に、厚さ約
７ｍｍ、重さ約８００ｇ／ｍ² の積層シートを作製し
た。

【００５５】作製した積層シートより、実施例１と同様
にして、厚さ約５．５ｍｍ、重さ約８００ｇ／ｍ² の平
板状の熱成形性芯材を得た。得られた平板状熱成形性芯
材の熱活性樹脂層が積層された方の面を赤外線加熱ヒー
タで表面温度１６０℃に加熱した後、熱活性樹脂層面に
ポリエステル繊維製不織布からなる表皮材を積層し、所
定の形状の施された平板プレス金型に移してその間隔が
４．０ｍｍになるように圧縮し、１０秒間保持して熱成
形性芯材を賦形すると同時に表皮材を貼り合わせた。次
に、平板プレス金型から積層物を取り出し、表皮材の貼
り合わされた熱成形性芯材を得た。

【００５６】得られた表皮材付き熱成形性芯材の表皮材
接着強度を測定したところ、表皮材が破断し、十分な接
着強度が得られることを確認した。又、得られた表皮材
付き熱成形性芯材の通気性を測定したところ、０．３cc
／ｃｍ² ・秒以下であり、十分な通気遮断性が確認され
た。

【００５７】〔実施例４〕図４に示す如く、実施例１で
得られたマット状物４１の一外方に、高密度ポリエチレ
ン（融点１３５℃、ＭＦＲ７．０）からなる厚さ１３０
μｍの熱可塑性樹脂フィルム４２を積層した。更に、こ
の積層物の他外方に、無水マレイン酸変性ポリエチレン
樹脂（ＭＦＲ０．９１）を含む高密度ポリエチレン樹脂
（融点１３５℃、ＭＦＲ２．０）からなる熱可塑性樹脂
層４３１と、ナイロン─６樹脂（融点２３０℃）からな
る耐熱剛性樹脂層４３２と、マレイン酸変性直鎖状低密
度ポリエチレン（融点１２５℃、ＭＦＲ１０．０）から
なる熱活性樹脂層４３３とを、層厚さ１３０μｍ／２０
μｍ／６０μｍで共押出して得られた多層フィルム４３
に、孔径０．２ｍｍ、孔密度５５，５５５個／ｍ² の微
細貫通孔を設けたものを、熱活性樹脂層４３３が外側と
なるように積層し、実施例１と同様に、厚さ約７ｍｍ、
重さ８００ｇ／ｍ² の積層シートを作製した。

【００５８】作製した積層シートを両側から、テフロン
コーティングされたガラスクロスシートで挟み、２００
℃の熱風加熱炉に供給し、５分間放置した後、ガラスク
ロスシートで挟んだまま２００℃に加熱された平板プレ
スに移して、積層シートの厚さが０．９ｍｍになるよう
に圧縮し、５秒間保持した。次に、平板プレスの間隔が
約７ｍｍになるように広げ、積層シートをガラスクロス
シートで挟んだまま、平板状の真空拡開装置に移してガ
ラスクロスシートを両側から０．５ｍｍ／秒の速度で吸
引して、吸引板の間隔が６ｍｍまで拡開して吸引を解除
し、取り出して、３分間空冷した。次に、ガラスクロス
シートを剥がして、厚さ約５．５ｍｍ、重さ約８００ｇ
／ｍ² の平板状の熱成形性芯材を得た。得られた熱成形
性芯材は表面に窪みのない均一な厚さを有するものであ
った。

【００５９】得られた平板状熱成形性芯材の熱活性樹脂
層が積層された方の面を赤外線加熱ヒータで表面温度１
１５℃に加熱した後、熱活性樹脂層面にウレタン表皮材
を積層し、所定の形状の施された平板プレスに移してそ
の間隔が４．０ｍｍになるように圧縮し、１０秒間保持
して熱成形性芯材を賦形すると同時に表皮材を貼り合わ
せた。次に、平板プレスから積層物を取り出し、表皮材
の貼り合わされた熱成形性芯材を得た。

【００６０】得られた表皮材付き熱成形性芯材の表皮材
接着強度を測定したところ、表皮材が破断し、十分な接
着強度が得られることを確認した。又、得られた表皮材
付き熱成形性芯材の通気性を測定したところ、０．３cc
／ｃｍ² ・秒以下であり、十分な通気遮断性が確認され
た。

【００６１】［比較例１］図５に示す如く、実施例１で
用いたのと同じマット状物５１の両外方に、実施例１で
用いたのと同じ高密度ポリエチレンフィルムからなる熱
可塑性樹脂フィルム５２、５２を積層し、実施例１と同
様に、厚さ約６．９ｍｍ、重さ約７００ｇ／ｍ² の積層
シートを作製した。作製した積層シートより、実施例１
と同様にして、厚さ約５．５ｍｍ、重さ約７００ｇ／ｍ
² の平板状の熱成形性芯材を得た。

【００６２】得られた平板状熱成形性芯材の一表面を赤
外線加熱ヒータで表面温度１６０℃に加熱した後、該表
面にポリエステル繊維製不織布からなる表皮材を積層
し、所定の形状の施された平板プレス金型に移してその
間隔が４．０ｍｍになるように圧縮し、１０秒間保持し
て熱成形性芯材を賦形すると同時に表皮材を貼り合わせ
た。次に、平板プレス金型から積層物を取り出し、表皮
材の貼り合わされた熱成形性芯材を得た。

【００６３】得られた表皮材付き熱成形性芯材の通気性
を測定したところ、０．３cc／ｃｍ ² ・秒と、通気遮断
性が確認されたが、表皮材の接着強度を測定したとこ
ろ、表皮材は簡単に剥離し、充分な接着強度は得られな
かった。

【００６４】

【発明の効果】本発明１の熱成形性芯材は、前記の如き
構成とされているので、上述したように通気遮断性に優
れる熱成形性芯材が得られ、又、接着剤塗布乾燥工程を
設けずに表皮材が貼り合わせ可能な熱成形性芯材が得ら
れる。

【００６５】本発明２の熱成形性芯材は、上述したよう
に表面に窪みがなく且つ通気遮断性に優れる熱成形性芯
材が得られ、また、接着剤塗布乾燥工程を設けずにより
接着性の優れた状態で表皮材の積層が可能である。

【００６６】本発明３の内装材は、前記の如き構成とさ
れているので、軽量性、耐熱性、熱賦形性及び通気遮断
性を損なうことなく、且つ、表面に表皮材が接着強度に
優れた状態で設けられたものである。

【００６７】本発明４，５の熱成形性芯材の製造方法
は、それぞれ、前記の如き構成とされているので、上述
の効果を有する熱成形性芯材を作業性よく製造すること
ができる。

【００６８】本発明６の熱成形性芯材の製造方法は、前
記の如き構成とされているので、上述の効果を有し、且
つ、表面に窪みのない熱成形性芯材を作業性よく製造す
ることができる。

【００６９】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の熱成形性芯材の製造方法の一実施例に
おける、積層シートの積層工程を説明する断面図であ
る。

【図２】本発明の熱成形性芯材の製造方法の別の実施例
における、積層シートの積層工程を説明する断面図であ
る。

【図３】本発明の熱成形性芯材の製造方法の更に別の実
施例における、積層シートの積層工程を説明する断面図
である。

【図４】本発明の熱成形性芯材の製造方法の更に別の実
施例における、積層シートの積層工程を説明する断面図
である。

【図５】従来の熱成形性芯材の製造方法における、積層
シートの積層工程を説明する断面図である。

【符号の簡単な説明】

１１、２１、３１、４１ マット状物 １２、２２、３２、４２ 熱可塑性樹脂フィルム １３、２３、３３、４３ 多層フィルム １３１、２３１、３３１、４３１ 熱可塑性樹脂層 １３２、２３２、３３２、４３２ 耐熱剛性樹脂層 １３３、２３３、３３３、４３３ 熱活性樹脂層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B32B 5/08 B32B 17/02 B32B 27/12 B60R 13/02 D04H 1/58

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 無機繊維と熱可塑性樹脂繊維を主材料と
   して形成されたマット状物の少なくとも一外方に、前記
   熱可塑性樹脂繊維より溶融温度の高い耐熱剛性樹脂層
   と、熱活性樹脂層とがこの順に積層されてなることを特
   徴とする熱成形性芯材。
2. 【請求項２】 耐熱剛性樹脂層と熱活性樹脂層とからシ
   ート状物が形成され、該シート状物に微細貫通孔が設け
   られていることを特徴とする請求項１に記載の熱成形性
   芯材。
3. 【請求項３】 請求項１又は請求項２の熱成形性芯材の
   熱活性樹脂層面に表皮材が積層され、賦形されているこ
   とを特徴とする内装材。
4. 【請求項４】 無機繊維と熱可塑性樹脂繊維を主材料と
   して形成されたマット状物の少なくとも一外方に、熱可
   塑性樹脂フィルムを積層して積層物を得る工程、該積層
   物の少なくとも一外方に、熱可塑性樹脂層（ａ）と、前
   記熱可塑性樹脂繊維及び熱可塑性樹脂フィルムより溶融
   温度の高い耐熱剛性樹脂層（ｂ）と、熱活性樹脂層
   （ｃ）からなる多層材料［（ａ）／（ｂ）／（ｃ）］
   を、該熱活性樹脂層（ｃ）が外側となるように積層して
   積層シートを得る工程、積層シートを耐熱剛性樹脂の溶
   融温度以下の温度にて加熱して熱可塑性樹脂繊維及び熱
   可塑性樹脂を溶融させると共に圧縮して、耐熱剛性樹脂
   及びマット状物に非接触の熱活性樹脂をマット状物内に
   含浸させることなく、熱可塑性樹脂をマット状物内に含
   浸させ、溶融状態の熱可塑性樹脂繊維及び熱可塑性樹脂
   にて無機繊維相互を結着させた後、厚み方向に拡開し、
   溶融状態の熱可塑性樹脂繊維及び熱可塑性樹脂を硬化せ
   しめる工程からなることを特徴とする熱成形性芯材の製
   造方法。
5. 【請求項５】 無機繊維と熱可塑性樹脂繊維を主材料と
   して形成されたマット状物の両外方に、熱可塑性樹脂フ
   ィルムを積層してサンドイッチ積層物を得る工程、該サ
   ンドイッチ積層物の少なくとも一外方に、前記熱可塑性
   樹脂繊維及び熱可塑性樹脂フィルムより溶融温度の高い
   耐熱剛性樹脂層（ｂ）と、熱活性樹脂層（ｃ）からなる
   多層材料［（ｂ）／（ｃ）］を、該熱活性樹脂層（ｃ）
   が外側となるように積層して積層シートを得る工程、積
   層シートを耐熱剛性樹脂の溶融温度以下の温度にて加熱
   して熱可塑性樹脂繊維及び熱可塑性樹脂を溶融させると
   共に圧縮して、耐熱剛性樹脂及びマット状物に非接触の
   熱活性樹脂はマット状物内に含浸させることなく、熱可
   塑性樹脂をマット状物内に含浸させ、溶融状態の熱可塑
   性樹脂繊維及び熱可塑性樹脂にて無機繊維相互を結着さ
   せた後、厚み方向に拡開し、溶融状態の熱可塑性樹脂繊
   維及び熱可塑性樹脂を硬化せしめる工程からなることを
   特徴とする熱成形性芯材の製造方法。
6. 【請求項６】 多層材料［（ａ）／（ｂ）／（ｃ）］に
   微細貫通孔が設けられていることを特徴とする請求項４
   に記載の熱成形性芯材の製造方法。