JP2538153B2 - 熱間圧延から冷間圧延への転換のための連続処理ライン - Google Patents
熱間圧延から冷間圧延への転換のための連続処理ラインInfo
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Description
ス鋼の品質を中間焼きなましをしないで改善することに
係り、特に、ステンレス鋼の熱板を焼きなまし、酸洗い
するために、処理ラインの中で焼きなしの部より前の熱
板を圧延する圧延機と、圧延工程とを付加することに関
する。
市場に適した最終の冷間圧延された製品に転換するため
の、最も広範に用いられている手順は次の工程からなっ
ている。即ち、(1)焼きなまし、(2)酸洗い、
(3)コイルの集積(大きなコイルを作るために類似コ
イルの端と端とを溶接し、先の方のストリップの“テー
ル”をコイルの両端に溶接し、ストリップのエッジを手
入れすることからなる)、(4)可逆圧延機上での冷間
あら延べ、(5)中間焼きなましと“テール”の除去、
(6)可逆圧延機での冷間最終圧延、(7)最終焼きな
まし、(8)焼きもどし圧延である。
く加工硬化しない炭素鋼とは異なり、ステンレス鋼は典
型的にはそれが熱間圧延機から出てくる時に加工硬化さ
れ、この硬化作用は約10%から20%の冷間減厚に対
応する。
には追従しないかもしれない。例えば、幾つかのプラン
トでは“テール”を利用しない。また、多くの場合に
は、熱板の表面欠陥を補修するために、ストリップ研磨
設備が必要である。
ンジミア クラスター圧延機が用いられている時で(た
とえ4段圧延機が用いられても)、熱板から最終製品へ
の厚さの全減少率が約70%を越えるときには、冷間圧
延の第1段階に続いて中間焼きなまし工程が必要であ
る。これはストリップが加工硬化されて変形されるから
である。近年においては、エネルギーコストが高いの
で、平均的な最終厚さは低下傾向にあるにもかかわら
ず、中間焼きなまし工程の必要性を減らすために多大の
努力がはらわれている。このことは(a)熱板を、中間
焼きなましの必要性をなくすために必要とされるだけ薄
くすることと、(b)材料を焼きなます前にストリップ
を70%以上厚さを減らすこととによって達成されてき
た。大部分の一般的な18−8ステンレス鋼合金(18
%クローム、8%ニッケルを含有)については、80%
の全減厚率は極めて一般的なことであり、90%までの
減厚率は前例がない。
の冷間圧延では、中間焼きなまし無しでの製品の圧延
は、10年あるいは15年前での多分20%であったの
と比較して現在で80%以上圧延している。
の欠点がある。まず第1に、厚さのより薄い熱板がより
高価である。第2に、熱板は、端から端までの温度差に
よって、その長さ方向に沿って厚さは大きな割合で変化
している(炉から出てから圧延されるまでに要する時間
はコイルの後端の方がコイルの先端より大きく、したが
って圧延厚さを薄くすればする程時間差はより大きくな
り、その結果温度差も大きくなる)。熱間圧延において
は、ストリップが低温であればある程、ストリップは硬
くなり、また圧延構造物の歪みも大きくなることに注意
すべきである。
の全減厚率を80%あるいは90%の大きさにすること
にある。これらには、エッジ部分のクラックや、より頻
繁な破損、良好な平坦性のあるストリップを生産するこ
との困難性に関する問題が大きく含まれており、これら
の困難性は全減厚率を大きくした時のストリップの硬度
が増加し、延性が減少することの結果である。
ことから生じ、厚さの正確性を増加させることはさらに
困難である。このことは直接的には熱板における厚さの
変化によるものである。普通は圧延機が厚さの変化をな
らすための支援として、冷間圧延機にはAGC(自動厚
さ制御装置)が用いられている。入口での厚さが変化し
ているとローラの分離力に変化が生じる。その結果、圧
延構造物の変形もそれに応じて変化し、従ってローラの
ギャップもそれに応じて変化し、さらには出口での厚さ
も変化する。例えば、もし入口厚さが増加すると、それ
によって作業ローラはさらに離され(圧延構造物の硬さ
の変化に反比例した量だけ)、これがローラのギャップ
を増加させ、従って出口厚さも増加される。
ラのギャップあるいは伸び)の変化を感知し、この変化
を最少に保つために圧延機の捩じ込みを調節するために
用いられる。一見したところでは、もし可逆圧延機上の
最初の通過時に厚さの変化をならすために良好なAGC
装置が使用されておれば、第2回目の通過時には入口厚
さが一定になっているはずなので、それ以降の通過に対
してはAGC装置を用いる必要がないことがわかるはず
である。しかしながら、最初の通過の間に圧延されたス
トリップの長さ方向に沿ってストリップの硬度が、スト
リップの厚さの最初の変化に対応して変化するので前述
のことは真実とは言えない。即ち、ストリップの最初に
より厚かった部分は他の部分に比べて付加的な加工を受
けなければならず、その結果、より一層加工硬化される
からである。
を用いなければ、冷間圧延機に入るストリップの硬度の
変化によって、ローラの分離力や、圧延機の歪み、ロー
ラのギャップ、また出口の厚さに対応的な変化が生じる
であろう。要するに、冷間圧延機は厚さの変化あるいは
硬度の変化だけをなくすことができる。それは両方とも
をなくすことはできない。
の通過時に使用しなければならず、またAGC装置の能
力は、入口厚さの大きな変化および(あるいは)通過ご
とに補償しなければならない硬度によって制限される。
熱間圧延されたステンレス鋼のコイルの端から端までの
10%までの厚さ変化は普通ではなく、2%あるいは3
%のかなり急速に厚さ変化(“スキッド マーク”によ
って生じる)がコイルないの幾つかの点において生じる
ことがある。前記“スキッド マーク”とは、厚板を熱
板に転換するために熱間圧延機へ送り出す前に、再熱炉
の中のスキッドにのっている厚板の部分に対応したコイ
ルの部分のことであり、これらの部分は圧延される時に
は厚板の隣接部分よりは低温になっている。さて、中間
焼きなましが行われると、コイルに沿った硬度の変化を
なくすことが可能である。従って、もし中間焼きなまし
より前の最後の通過の時にかなりの厚さの正確さを与え
るためにAGC装置が使用されると、中間焼きなまし炉
から送り出されたストリップは同一のかなりの厚さの正
確さを有することになるが、最終的には硬度の変化もな
くなるであろう。この様に、AGC装置は可逆圧延機で
のその後の通過(最終通過)では殆ど全く作業をしなく
て済み、従って非常にレベルの高い能力を発揮すること
ができる。
の機構がなくなり、その結果、最終製品における厚さの
正確性が減少する。このことは、ステンレス鋼が非常に
高価な材料であるので、大きなコスト増加という結果と
なり、また生産高が約0.5%損失となり、その結果、
代表的な50インチ(1.27m)あるいは60インチ
(1.52m)の圧延機に関して年間100万ドルの売
上げ減となる。もし最少厚さが特定され、達成される厚
さの公差がプラスマイナス1%である場合には、平均厚
さは最少厚さよりも1%大きく設定しなければならな
い。他方、達成される公差がプラスマイナス0.5%の
場合には、平均厚さは最少厚さよりも0.5%大きく設
定する必要がある。
中間焼きなましをなくしたときの厚さの正確性の減少に
対する対策をとることにある。他の目的は、可逆圧延機
へ送られるストリップの入口厚さを減らすことにあり、
与えられた熱板の厚さと最終製品のストリップの厚さに
対して、冷間圧延処理によって行われる全体の減厚率を
減らすことができ、従ってエッジのクラックやストリッ
プの破損というトラブルを減らすことができる。その他
に、与えられた最終ストリップの厚さに関していうと、
前記目的はより大きな厚さ(従って、より安価で、厚さ
変化の割合が少ない)の熱板を用いることができるよう
にすることにある。
ス鋼のストリップを冷間圧延するのに適した状態に転換
するための連続処理ラインと、その方法が提供される。
前記連続処理ラインは、熱間圧延されたステンレス鋼の
コイルのためのアンコイラと、コイルの端部の溶接準備
のためにコイル端部を切断する剪断機と、連続的なコイ
ルの端部を結合するための溶接機と、新しいコイルを装
荷してその先端を前のコイルの後端に溶接することがで
きるように巻き出しを停止した時に、ストリップを焼き
なまし部へ送るための入口ストレージループと、ストリ
ップを軟らかくするための焼きなまし部と、ストリップ
から不純物を除去し、洗浄するための酸洗い部と、コイ
ルの再巻き付けが完了した時に出口剪断機が作動してい
る時に酸洗い部から材料を引っ張り、その間に、次のコ
イルの先端を再巻き付け機へ送る前にコイルを取り除く
ための出口ストレージループと、出口剪断機と、再巻き
付け機とからなっている。
トリップ内の張力を圧延に適した大きさにまで増加させ
るための第1組の抑制ローラの組立体と、前記ストリッ
プの厚さの変化をならすために前記ストリップの厚さを
減少させるための圧延機と、前記ストリップの表面から
油を除去するためのワイパー装置と、前記ストリップ内
の張力を焼きなましに適した大きさにまで減少させるた
めの第2組の抑制ローラとを付加している。1つの実施
例においては、この組立体は入口ストレージループの直
前に位置している。第2の実施例においては、この組立
体は入口ストレージループの直後に位置している。
機は4段圧延機、6段圧延機、あるいは好ましくは側部
支持の6段圧延機からなっている。
トリップの熱板の冷間圧延と、焼きなましと、酸洗いと
からなる連続処理を可能とし、ストリップの長さ方向に
沿って厚さと硬度との両方の変化を最少にし、ストリッ
プの厚さを減少させることができる。
酸洗いするための代表的な従来技術による処理ラインの
準概略的な等角投影図であり、図2は本発明の1つの実
施例によって修正された、熱間圧延されたステンレス鋼
のための焼きなまし、酸洗いラインの準概略的な等角投
影図であり、図3は本発明の他の実施例によって修正さ
れた、熱間圧延されたステンレス鋼のための焼きなま
し、酸洗いラインの準概略的な等角投影図である。
なまし、酸洗いするための、従来技術による代表的な処
理ラインを準概略的に示したものである。そのようなラ
インは図示したものよりもっと複雑であることは理解で
きるはずである。例えば、炉部分は一般的に加熱領域、
保持領域、および冷却領域からなり、酸洗い部分は一般
的に酸洗い用の化学物質を入れた幾つかのタンクと、そ
の化学物質を除去するための洗浄、乾燥設備とからなっ
ている。このラインはまたショットブラスト設備のよう
な非化学的処理設備を有していてもよい。
は、熱間圧延加工されたステンレス鋼のコイルを装荷し
て、そこから巻出していくためのペイオフ機あるいはア
ンコイラ1と;コイルの端部を切断して溶接のための準
備をするための剪断機2と;連続的なコイルの端部を結
合するための溶接機3と;前記剪断機2と溶接機3とを
用いてコイルの後端を切断し、それを次のコイルの先端
に溶接する準備のために、コイルの後端を位置づけるた
めの1対のピンチローラ20,20aと;固定ローラ
4,5,7,8と新しいコイルを装荷してその先端を前
のコイルの後端に溶接することができるように巻き出し
を停止した時に、ストリップを焼きなまし部9へ送るの
に用いる可動ローラ6とからなる入口ストレージループ
と;ストリップを軟らかくするあるいは焼きなますため
に用いられる加熱、冷却装置からなる焼きなまし部9
と;ストリップの表面から不純物を除去するために用い
られる化学物質のタンクとストリップを洗浄するための
洗浄装置とからなる酸洗い部10と;コイルの再巻き付
けが完了した時に出口剪断機14が作動している時に、
酸洗い部から材料を引っ張り、その間に、次のコイルの
先端を再巻き付け機へ送る前にコイルを取り除くための
出口ストレージループ12と;出口剪断機14と;再巻
き付け機16とからなっている。通過ラインのローラ1
1,13,15はストリップの通過道を画定するために
用いられる。
された、熱間圧延加工されたステンレス鋼用の、代表的
な焼きなまし、酸洗いラインの準概略図である。アンコ
イラと、ストレージループとの間の好ましい位置におい
て、圧延機がラインに付加されていることに気が付くで
あろう。この位置においては、ストリップは溶接機が作
動している時にいつも停止されている。ストレージルー
プはストリップ60を炉や酸洗いタンクへ送るが、この
ストリップは炉あるいは酸洗いタンクの中であまり多く
の時間を費やしてはならず、さもないとストリップが損
傷を受けることがわかるであろう。
り、また同一の部品については同一の番号が付けられて
いる。図2においては、ラインの中の溶接機3と入口ス
トレージループとの間の位置において、6段式の冷間圧
延機23が据付けられている。前記圧延機23は、例え
ば、米国特許第4,270,377、第4,531,3
94に開示されているタイプのものであっても良い。簡
単にいうと、前記圧延機は1対の作業ローラ31、31
aと、1対の中間ローラ32,32aと、1対の後備ロ
ーラ33,33aとからなっている。この圧延機はま
た、作業ローラを横方向に支持するための側部支持ロー
ラ(図示せず)を有していてもよい。後備ローラはハウ
ジング枠34,34aの中でぴったりと取付けられてお
り、また中間ローラは、電動モータ35によって、ピニ
オンスタンド36と駆動スピンドル37,37aを介し
て駆動される。前記ラインはまた、圧延機23の入口側
における2個あるいはそれ以上の抑制ローラ21,21
aからなる張力抑制装置と、圧延機23の出口側におけ
る2個あるいはそれ以上の抑制ローラ25,25aから
なる張力抑制装置とを有している。前記抑制ローラ2
1,21aは、スピンドル42,42aを介して、電動
モータ(ドラッグ発電機)41,41aによって、駆動
(あるいは制御)される。前記制御ローラ25,25a
は、スピンドル44,44aを介して、電動モータ4
3,43aによって駆動される。ピンチローラ20,2
0aは抑制ローラ21,21aへの入口に位置してい
て、通過ラインローラ22,24はストリップ60の圧
延機内での通路を画定するために用いられる。抑制ロー
ラ25,25aの出口側におけるローラ26は、図1の
ローラ4と同じ目的で、ストリップ60の入口ストレー
ジループのローラ5までの通路を画定し、付加的にスト
リップ60の上部抑制ローラ25の周りでの巻き角度を
最大にする。ワイパーローラ51a,51bはストリッ
プ60から余剰油を除去するために用いられる。
の作業ローラ31,31aはローラあるいはストリップ
への表面損傷の危険性を最少にして交換することができ
る。さらに、ストリップ60は溶接部がローラバイトを
通過した直後に余分に数秒間だけ停止することができ、
もし次のコイルの圧延を開始する前に、溶接部のところ
でストリップの厚さ、巾あるいは合金組成が変化してい
る場合に、圧延機の設定を変更する時間を得ることがで
きる。この調節によって、また、ローラを交換した後に
圧延機23の高さを変えることができるように、短時間
の内にストリップ60とローラとのギャップをなくすこ
とができる。入口ストレージループを再装荷するため
に、圧延機23と、アンコイラ1と、圧延機の入口およ
び出口における張力抑制ローラ21,21aおよび2
5,25aはラインの速度より大きな速度へ加速され
る。
善例においては、例えば、図3の実施例に示したよう
に、圧延機23を入口ストレージループと焼きなまし部
9との間に配置することができる。図3の実施例におい
ては、基本的なライン要素は図1に示したラインの場合
と同じであり、同一の部品には同一の番号が付けられて
いる。図3においては、側部支持された6段式の冷間圧
延機23aが、通過ラインローラ24,8と、抑制ロー
ラ21,21a,25,25aと一緒になって、入口ス
トレージループと焼きなまし部9との間に位置してい
る。ストリップは入口ストレージループの固定ローラ7
から下部抑制ローラ21aの方へ下降し、抑制ローラ2
1a,21の周りを通過する。抑制ローラ21,21a
からはストリップは圧延機23aを通り、余剰油除去ロ
ーラ51,51aの間を通り、固定ローラ24の上を通
って、抑制ローラ25aと25の周りを通過する。抑制
ローラ25からは、ストリップ60は固定ローラ8の下
を通って炉部9へ入る。図3の残りのラインは、図1の
それと同一である。
と、図3の実施例における圧延機23aの運転とには、
ある程度の共通の要求事項か存在する。先ず最初に、ス
トリップが真にラインの中心を移動すること、即ち、ス
トリップの中心線がラインの中心線と一致していること
が極めて重要である。そのために、圧延機23あるいは
23aが適当な高さに位置するように大きな注意を払わ
なければならない。
ローラを互いに他と接触させながら(即ち、圧延機の中
にストリップが存在しない状態で)、ある程度の分離が
得られるまで、ミルの駆動側と運転員側との両方をねじ
で締め込むことである。次に、駆動側と運転員側とで同
一の分離力が得られるように、駆動側あるいは運転員側
のいずれかをさらに、締め込む。残念ながら図3の実施
例においては、圧延機の高さを調節のための通常の方法
は、ストリップが常時圧延機の中を通過していて、作業
ローラを互いに他と接触させることができないので、適
用することができない。
延機から出たストリップが圧延機に入ってくるストリッ
プと一緒にラインの中に存在していることを感知するた
めのストリップ追跡センサーが設けられていなければな
らず、また、ストリップのあらゆる誤移動を修正するた
めに(駆動側と運転員側とにおける差動締め込みを用い
て)圧延機を揺動させることのできる閉ループ操縦制御
装置を据付けていなければならない。ストリップ追跡セ
ンサーは、ストリップの両側にかかるストリップ張力が
等しいかどうかを点検するために、横方向の位置センサ
ーと張力差センサーとを有していなければならない。圧
延機の高さ調節が容易な図2の実施例の場合において
も、その様なセンサーとストリップ追跡装置とを設ける
べきである。
生産するためには、後方張力と前方張力とをそれぞれ加
えるために、入口抑制装置と出口抑制装置との両方を設
けることが必要である。
ればならず、また圧延機から出ていくストリップの表面
上の油の全ての跡を拭きとりによって除去することが不
可能であるので、出口抑制ローラには油状のストリップ
に対して大きな摩擦係数を有する材料を被覆しなければ
ならない。
実施例との両方に適用されるが、図3の実施例にはある
種の要求事項がある。例えば、ストリップは圧延機の中
を常時移動していなければならない。従って、何らかの
圧延上の問題が生じた時には、ストリップを完全に解放
して圧延機の中に障害物のない通路を与えるために、ロ
ーラを十分広く開くことを可能にしなければならない。
図3の実施例においては、ストリップを圧延機の中で通
過させながら、全ての圧延ローラを交換することを可能
にしなければならない。さらに、溶接部が圧延機を通過
している時に、(Kコイルの端部における規格外の材料
を最少にするために)短時間の間に圧延機を閉じて、圧
延機の設定を復帰させ、圧延機を閉じることを可能にし
なければならない。
ップの両方のマーキングの原図となるストリップ表面に
おける作業ローラの横滑りを防ぐために、ローラが開い
ていて、ストリップ上でほぼ閉じている時でも、全ての
圧延ローラをストリップと同じ速度で駆動し続けること
が必要である。最後に、図3の実施例においては、単一
のコイルを通過させている間に作業ローラ(また6段圧
延機の中間ローラ)を交換できるようにしなければなら
ない。コイルの寸法とラインの速度にもよるが、このこ
とは普通的に20分のローラ交換時間をかけることが許
される。
機の実施例は上述の米国特許第4,270,377およ
び第4,531,394に記載されたZ段式の圧延機と
で知られ、かつここで参考にしている側部支持の6段圧
延機である。同一の圧延機ハウジングと後備ローラとベ
アリングとを用いた、60インチ(1.52m)巾で
0.24インチ(6.1mm)から0.08インチ
(2.0mm)までの厚さのステンレス鋼ストリップ圧
延する圧延機に関して、4段圧延機と側部支持の6段圧
延機と理論的な性能を比較する研究によって次のような
結論が得られる。約40インチ(1.02m)以上の全
ての巾において、また0.24インチ(6.1mm)か
ら0.08インチ(2.0mm)までの全ての厚さにお
いては、4段圧延機による厚さの減少はローラの分離中
によって制限される。より軟らかいクラスの0.08イ
ンチ(2.0mm)厚さの材料に関してのみ25%の減
厚を達成することが可能であった。側部支持の6段式運
転に転換した場合には、圧延機は(クラスや巾にもよる
が)4段圧延機よりも約25%から60%も大きさを得
ることができた。この減厚の度合は、より固いクラスで
より肉厚の薄いものに関しては、ローラの分離力によっ
て制限された。さもなければ、それは圧延機の駆動トル
クによって制限された。開始時の厚さが0.24インチ
(6.1mm)の場合では(巾にもよるが)20%の減
厚が可能であって、厚さが0.012インチ(0.3m
m)以下の場合には、目標を25%減厚にまで増加させ
ることができた。より大型の4段圧延機(あるいは支持
なしの6段圧延機)を用いることもできるが、そのよう
な圧延機はより高価であり、その性能が側部支持の6段
圧延機の性能に近づくかどうかは疑わしい。
るが、未使用の4段圧延機が存在し、そのような圧延機
を側部支持の6段圧延機に転換し、それを本発明による
配置になるように据付けることが経済的な解決法となる
であろう。既存の4段圧延機を側部支持の6段圧延機に
転換することによって、新しいハウジングや、後備ロー
ラのチョックや、後備ベアリングに対する資本投資なし
でストリップの巾をかなり増大させることが可能とな
る。さらに、側部支持の6段圧延機の作業ローラの直径
が小さくなると、ストリップの巾が増大しても、ベアリ
ングやチョック、あるいは圧延機のハウジングの荷重容
量を越えることなしに、最大の通過減厚が可能になる。
点は、ラインから出ていき冷間圧延機へ送られる焼きな
まされかつ酸洗いされたストリップの厚さが薄くなると
いう点である。これによって冷間可逆圧延機は、中間的
な焼きなましを必要とせずに、比較的に薄くなった最終
厚さにまで圧延することが可能となり、また与えられた
最終厚さに関して言うと、冷間可逆圧延機に必要とされ
る通過回数を減らすことができる。さらに、以前はたっ
た1回の通過しか必要としなかった冷間圧延機からの生
産品のその部分は(これはそのような場合の圧延時間に
比べて処理時間が非常に大きいので、可逆圧延機の場合
には非能率的な処理法である)、このラインでの圧延機
によって必要な厚さが得られるので、圧延焼きなましラ
インおよび酸洗いラインから直接輸送することができ
る。
ための代表的な従来技術による処理のラインの準概略的
な等角投影図。
間圧延されたステンレス鋼のための焼きなまし、酸洗い
ラインの準概略的な等角投影図。
圧延されたステンレス鋼のための焼きなまし、酸洗いラ
インの準概略的な等角投影図。
Claims (12)
- 【請求項1】 熱間圧延されたステンレス鋼のストリッ
プを最終厚さにまで冷間圧延するのに適した状態へ転換
させるための連続処理ラインにおいて、前記熱間圧延さ
れたステンレス鋼の厚さを減少させるための圧延機と、
前記圧延機から出た前記厚さの減少したストリップを焼
きなますための焼きなまし部と、前記焼きなまし部から
でた前記焼きなましされたストリップを酸洗いするため
の酸洗い部とを含むことを特徴とする熱間圧延から冷間
圧延への転換のための連続処理ライン。 - 【請求項2】 請求項1に記載の処理ラインにおいて、
前記ストリップ内の張力を圧延に適した大きさにまで増
加させるための、前記圧延機の前方における第1組の抑
制ローラと、前記ストリップの表面から油を除去するた
めの、前記圧延機に続く1組のワイパーローラと、前記
ストリップ内の張力を前記焼きなまし部での焼きなまし
に適した大きさにまで減少させるための、前記ワイパー
ローラに続く第2組の抑制ローラとを含む熱間圧延から
冷間圧延への転換のための連続処理ライン。 - 【請求項3】 請求項1に記載の処理ラインにおいて、
前記圧延機は4段圧延機、6段圧延機、および側部支持
の6段圧延機からなるクラスから選択される熱間圧延か
ら冷間圧延への転換のための連続処理ライン。 - 【請求項4】 請求項2に記載の処理ラインにおいて、
前記圧延機は4段圧延機、6段圧延機、および側部支持
の6段圧延機からなるクラスから選択される熱間圧延か
ら冷間圧延への転換のための連続処理ライン。 - 【請求項5】 熱間圧延されたステンレス鋼のストリッ
プを最終厚さにまで冷間圧延するのに適した状態へ転換
させるための連続処理ラインにおいて、前記ラインは入
口端と出口端とを有し、前記ラインは入口端から出口端
へ向かって順にアンコイラと、剪断機と、溶接機と、前
記ストリップ内の張力を圧延に適した大きさにまで増加
させるための第1組の抑制ローラと、前記ストリップの
厚さの変化をならすために前記ストリップの厚さを減少
させるための冷間圧延機と、前記ストリップの表面から
油を除去するための1組のワイパーローラと、前記スト
リップ内の張力を焼きなましに適した大きさにまで減少
させるための第2組の抑制ローラと、入口ストレージル
ープと、焼きなまし部と、酸洗い部と、出口ストレージ
ループと、出口剪断機と、リコイラとからなっているこ
とを特徴とする熱間圧延から冷間圧延への転換のための
連続処理ライン。 - 【請求項6】 熱間圧延されたステレンス鋼のストリッ
プを最終厚さにまで冷間圧延するのに適した状態へ転換
させるための連続処理ラインにおいて、前記ラインは入
口端と出口端とを有し、前記ラインは入口端から出口端
へ向かって順にアンコイラと、剪断機と、溶接機と、入
口ストレージループと、前記ストリップ内の張力を圧延
に適した大きさにまで増加させるための第1組の抑制ロ
ーラと、前記ストリップの厚さの変化をならすために前
記ストリップの厚さを減少させるための冷間圧延機と、
前記ストリップの表面から油を除去するためのワイパー
装置と、前記ストリップ内の張力を焼きなましに適した
大きさにまで減少させるための第2組の抑制ローラと、
焼きなまし部と、酸洗い部と、出口ストレージループ
と、出口剪断機と、リコイラとからなっていることを特
徴とする熱間圧延から冷間圧延への転換のための連続処
理ライン。 - 【請求項7】 請求項5に記載の処理ラインにおいて、
前記圧延機は4段圧延機、6段圧延機、および側部支持
の6段圧延機からなるクラスから選択される熱間圧延か
ら冷間圧延への転換のための連続処理ライン。 - 【請求項8】 請求項6に記載の処理ラインにおいて、
前記圧延機は4段圧延機、6段圧延機、および側部支持
の6段圧延機からなるクラスから選択される熱間圧延か
ら冷間圧延への転換のための連続処理ライン。 - 【請求項9】 熱間圧延されたステンレス鋼を最終厚さ
にまで冷間圧延するのに適した状態に転換する方法にお
いて、1つの連続処理ラインの中で、前記ストリップの
厚さを減少させるための冷間圧延工程と、前記厚さの減
少したストリップを焼きなます工程と、前記焼きなまし
されたストリップを酸洗いする工程とを含むことを特徴
とする熱間圧延から冷間圧延への転換方法。 - 【請求項10】 請求項9に記載の方法において、前記
ラインの中に前記冷間圧延のための4段圧延機を設ける
工程を含む熱間圧延から冷間圧延への転換方法。 - 【請求項11】 請求項9に記載の方法において、前記
ラインの中に前記冷間圧延のための6段圧延機を設ける
工程を含む熱間圧延から冷間圧延への転換方法。 - 【請求項12】 請求項9に記載の方法において、前記
冷間圧延のための側部支持された6段圧延機を設ける工
程を含む熱間圧延から冷間圧延への転換方法。
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