JP2016130294A - 粘着シート、粘着シートの利用方法及び精密電子機器 - Google Patents

Abstract

【課題】シリコーン系剥離ライナーを使用しても、粘着剤層からシロキサンガスの発生が抑制された粘着シート等の提供。
【解決手段】本発明の粘着シートは、アクリル系ポリマーを含む粘着剤層と、シリコーン系剥離剤からなる剥離層を有し、前記剥離層が前記粘着剤層に積層する形で貼り付けられる剥離ライナーとを備える粘着シートであって、前記アクリル系ポリマーは、炭素数が１〜１８の直鎖又は分岐鎖状のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルをモノマー単位として少なくとも１種含有し、前記剥離ライナーが剥離された状態で、１２０℃で１０分間加熱された後に前記粘着剤層から発生する単位面積当たりのシロキサンガスの量が、２０．０ｎｇ／ｃｍ^２未満である。
【選択図】図１

Description

本発明は、粘着シート、粘着シートの利用方法及び精密電子機器に関する。

シロキサンガスの発生量を低減した粘着シートが知られている（例えば、特許文献１〜３）。この種の粘着シートは、精密電子機器（例えば、ハードディスクドライブ等）や塗装等のシロキサンガスを嫌う用途において、好ましく用いられている。

前記粘着シートでは、粘着剤層を保護するための剥離ライナーとして、非シリコーン系剥離剤で剥離処理されたものが利用されている。非シリコーン系剥離剤ではなく、シリコーン系剥離剤で剥離処理された剥離ライナーを利用すると、その剥離ライナーから粘着剤層にシロキサンガスの発生源となるシリコーン成分が大量に移ってしまうことが問題となっていた。そのため、シロキサンガスを嫌う用途では、上記のように剥離ライナーとして、非シリコーン系剥離剤で剥離処理されたものを利用することが必須であった。

特開２０１４−１６２８７４号公報 特開２０１４−１４８６４６号公報 特開２００９−７４０６０号公報

しかしながら、非シリコーン系剥離剤で剥離処理された剥離ライナーは、シリコーン系剥離剤で剥離処理された剥離ライナーと比べて汎用性が高くないため、粘着シートのコストを高くする一因となっていた。

また、非シリコーン系の剥離ライナーは、シリコーン系の剥離ライナーと比べて耐熱性が低いため、加熱条件によっては、非シリコーン系の剥離ライナーが粘着剤層に貼り付けられたままの状態で、粘着シートを加熱することができなかった。

本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、シリコーン系剥離処理層を有する剥離ライナーを使用しても、粘着剤層からシロキサンガスが発生することが抑制された粘着シートを提供することを目的とする。

また、本発明は、上記粘着シートをハードディスクドライブ等の精密電子機器に対して利用する粘着シートの利用方法を提供することを目的とする。

また、本発明は、上記粘着シートを備える、ハードディスクドライブ等の精密電子機器を提供することを目的とする。

本発明者らは、前記目的を達成すべく鋭意検討を行った結果、アクリル系ポリマーを含む粘着剤層と、シリコーン系剥離剤からなる剥離層を有し、剥離層が粘着剤層に積層する形で貼り付けられる剥離ライナーとを備える粘着シートにおいて、アクリル系ポリマーが、極性基として酸性基を含む極性モノマーをモノマー単位として含有していることが、粘着剤層が剥離層からシリコーンを奪って吸着し、シロキサンガスを発生させる原因となっていることを知見した。

本発明は、前記知見に基づくものであり、本発明者らは、アクリル系ポリマーを含む粘着剤層と、シリコーン系剥離剤からなる剥離層を有し、前記剥離層が前記粘着剤層に積層する形で貼り付けられる剥離ライナーとを備える粘着シートであって、前記アクリル系ポリマーは、炭素数が１〜１８の直鎖又は分岐鎖状のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルをモノマー単位として少なくとも１種含有し、前記剥離ライナーが剥離された状態で、１２０℃で１０分間加熱された後に前記粘着剤層から発生する単位面積当たりのシロキサンガスの量が、２０．０ｎｇ／ｃｍ^２未満である粘着シートが、上記目的を達成できることを見出し、本発明の完成に至った。

前記粘着シートにおいて、前記剥離ライナーが剥離された状態で、１２０℃で１０分間加熱された後に前記粘着剤層から発生する単位面積当たりのアウトガス（但し、前記シロキサンガスを除く）の量が、５００ｎｇ／ｃｍ^２未満であることが好ましい。

前記粘着シートにおいて、前記剥離層は、ポリジメチルシロキサン換算で単位面積当たり０．１５ｇ／ｍ^２以下のシリコーン系剥離剤からなることが好ましい。

前記粘着シートにおいて、前記剥離ライナーが前記粘着剤層から剥離された際に、前記剥離層から前記粘着剤層へ移行するシリコーンの量が、ポリジメチルシロキサン換算で単位面積当たり０．００５ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。

前記粘着シートにおいて、前記剥離ライナーが前記粘着剤層から剥離された際に、前記剥離層から前記粘着剤層へ移行するシリコーンの割合が、ポリジメチルシロキサン換算で３０質量％未満であることが好ましい。

前記粘着シートにおいて、前記アクリル系ポリマーは、極性基含有モノマーをモノマー単位として少なくとも１種含有し、かつ前記極性基含有モノマーは、前記極性基として酸性基を含まない非酸性極性モノマーのみからなることが好ましい。

前記粘着シートにおいて、前記非酸性極性モノマーのモノマー単位としての含有率（質量％）は、前記アクリル系ポリマーを構成するモノマー単位全量（１００質量％）に対して、３質量％以上であることが好ましい。

前記粘着シートにおいて、前記（メタ）アクリル酸アルキルエステルが、炭素数が４〜１８の直鎖又は分岐鎖状のアルキル基を有することが好ましい。

前記粘着シートにおいて、前記粘着剤層の１８０°引き剥がし粘着力が、１０Ｎ／２０ｍｍ以上であることが好ましい。

前記粘着シートにおいて、精密電子機器に利用されることが好ましい。

また、本発明に係る粘着シートの利用方法は、前記粘着シートを、精密電子機器に対して利用する粘着シートの利用方法であって、前記剥離ライナーが、前記粘着剤層から剥離される剥離工程と、前記粘着剤層が、精密電子機器を構成する部材に貼り付けられる貼付工程とを備える。

また、本発明に係る精密電子機器は、前記粘着シートを備える。

本発明によれば、従来における前記諸問題を解決することができ、シリコーン系剥離処理層を有する剥離ライナーを使用しても、粘着剤層からシロキサンガスが発生することが抑制された粘着シートを提供できる。

また、本発明によれば、上記粘着シートをハードディスクドライブ等の精密電子機器に対して利用する粘着シートの利用方法を提供できる。

また、本発明によれば、上記粘着シートを備える、ハードディスクドライブ等の精密電子機器を提供できる。

粘着剤層を１つ備える両面粘着型の粘着シートの模式図 基材の両面にそれぞれ粘着剤層が形成された両面粘着型の粘着シートの模式図 基材の片面に粘着剤層が形成された片面粘着型の粘着テープの模式図

本実施形態に係る粘着シートは、アクリル系ポリマーを含む粘着剤層と、シリコーン系剥離剤からなる剥離層及び剥離層を支持する支持基材を有し、剥離層が粘着剤層に積層する形で貼り付けられる剥離ライナーとを備える。

なお、一般的に「粘着シート」は、「粘着テープ」、「粘着フィルム」等と異なった名称で呼ばれることもあるが、本明細書では、表現を「粘着シート」に統一する。また、粘着シートにおける粘着剤層の表面を、「粘着面」と称する場合がある。

粘着シートは、シートの両面が粘着面となっている両面粘着型であってもよいし、シートの片面のみが粘着面となっている片面粘着型であってもよい。

両面粘着型の粘着シートとしては、基材（支持体）を備えていない、いわゆる基材レス粘着シートであってもよいし、基材を備えている、いわゆる基材付き粘着シートであってもよい。

基材レス粘着シートとしては、例えば、図１に示されるように、粘着剤層２の両面に剥離ライナー４が貼り付けられている粘着シート１が挙げられる。これに対し、基材付き粘着シートとしては、例えば、図２に示されるように、基材３の両面にそれぞれ粘着剤層２が形成され、各粘着剤層２の片面に剥離ライナー４が貼り付けられている粘着シート１Ａが挙げられる。

また、片面粘着型の粘着シートとしては、例えば、図３に示されるように、基材３の片面に、粘着剤層２が形成され、その粘着剤層２の片面に剥離ライナー４が貼り付けられている粘着シート１Ｂが挙げられる。

これらの粘着シート１，１Ａ，１Ｂは、使用前の状態において、粘着剤層２の粘着面２ａが剥離ライナー４によって覆われている。剥離ライナー４は、支持基材４２の片面又は両面に形成された剥離層４１が、粘着剤層２に積層する形で貼り付けられている。剥離ライナー４は、粘着シート１，１Ａ，１Ｂの使用時に、粘着剤層２から剥がされる。

なお、粘着シートは、基材や粘着剤層以外にも、本発明の目的を損なわない限り、他の層（例えば、中間層、下塗り層等）を備えてもよい。

以下、粘着シートが備える粘着剤層、剥離ライナー等について、説明する。

〔粘着剤層〕
粘着剤層は、被着体に貼り付け可能な粘着面を提供し、粘着力を確保等するための樹脂成分として特定のアクリル系ポリマーを含有している。

粘着剤層は、後述するような、特定のアクリル系ポリマーを含有することにより、加熱後（１２０℃、１０分間加熱後）の粘着剤層から発生する単位面積当たりのシロキサンガスの量が、２０．０ｎｇ／ｃｍ^２未満となる。

アクリル系ポリマーの含有率（質量％）の下限値は、粘着剤層の全質量（１００質量％）に対し、好ましくは５０質量％以上であり、より好ましくは６０質量％以上であり、更に好ましくは、７５質量％以上である。また、アクリル系ポリマーの含有率（質量％）の上限値については、特に限定されないが、例えば、粘着剤層の全質量（１００質量％）に対し、好ましくは１００質量％以下であり、より好ましくは９９．９質量％以下であり、さらに好ましくは９９質量％以下である。アクリル系ポリマーの含有量が、このような範囲であると、粘着剤層において、被着体に対する十分な粘着力が確保し易い。

（（メタ）アクリル酸アルキルエステル）
アクリル系ポリマーは、アクリル系ポリマーを構成するモノマー単位（モノマー成分）として、炭素数が１〜１８の直鎖又は分岐鎖状のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル（以下、単に（メタ）アクリル酸アルキルエステル）を少なくとも１種含有する。なお、本明細書において「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」及び／又は「メタクリル」（「アクリル」及び「メタクリル」のうち、何れか一方又は両方）を表すものとする。

アクリル系ポリマーが、モノマー単位として（メタ）アクリル酸アルキルエステルを含有していると、剥離ライナーを粘着剤層から剥離した際に、粘着剤層が剥離ライナーからシリコーンを引き連れてくることを抑制し易い。

（メタ）アクリル酸アルキルエステルのモノマー単位としての含有率（質量％）の下限値は、好ましくは７０質量％以上であり、より好ましくは７５質量％以上であり、更に好ましくは８０質量％以上である。また、（メタ）アクリル酸アルキルエステルのモノマー単位としての含有率（質量％）の上限値は、好ましくは９７質量％以下であり、より好ましくは９５質量％以下であり、更に好ましくは９３質量％以下である。

（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸イソペンチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸ドデシル（（メタ）アクリル酸ラウリル）、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸テトラデシル、（メタ）アクリル酸ペンタデシル、（メタ）アクリル酸ヘキサデシル、（メタ）アクリル酸ヘプタデシル、（メタ）アクリル酸オクタデシル（（メタ）アクリル酸ステアリル）、（メタ）アクリル酸イソステアリル等が挙げられる。これらは、単独で、又は２種以上組み合わせて用いられてもよい。

なお、加熱後（１２０℃、１０分間加熱後）の粘着剤層から発生する単位面積当たりのシロキサンガスの量を、１０．０ｎｇ／ｃｍ^２未満に制御し易い等の観点より、（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、炭素数が４〜１８の直鎖又は分岐鎖状のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルが好ましい。

また、粘着剤層の初期接着性、及び粘着剤層の加工性を両立させ易い等の観点より、（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、炭素数が６〜８の直鎖又は分岐鎖状のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルと、炭素数が９〜１８の直鎖又は分岐鎖状のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルとを併用することが好ましい。

（非酸性極性モノマー）
アクリル系ポリマーは、アクリル系ポリマーを構成するモノマー単位（モノマー成分）として、極性基含有モノマーを少なくとも１種含有し、かつ極性基含有モノマーは、極性基として酸性基を含まない非酸性極性モノマーのみからなることが好ましい。

極性基含有モノマーは、少なくとも極性基を１種含有すると共に重合性不飽和結合（例えば、ビニル基等）を含むモノマーからなる。そして、アクリル系ポリマーがモノマー単位として含有する極性基含有モノマーは、すべて非酸性極性モノマーからなる。

非酸性極性モノマーは、極性基含有モノマーの一種であり、極性基として、酸性基（例えば、リン酸基、ピロリン酸基、チオリン酸基、ホスホン酸基、カルボン酸基、スルホン酸基等）を含まないものからなる。

非酸性極性モノマーとしては、例えば、含窒素複素環含有ビニル系モノマー、アミド基含有モノマー、アミノ基含有モノマー、水酸基含有モノマー等が挙げられる。これらは単独で、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。

含窒素複素環含有ビニル系モノマーとしては、例えば、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、（メタ）アクリロイルモルホリン、Ｎ−ビニルピペリドン、Ｎ−ビニルピペラジン、Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルイミダゾール、Ｎ−ビニルカプロラクタム等が挙げられる。これらは単独で、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。

アミド基含有モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メトキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブトキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド等が挙げられる。これらは単独で、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。

アミノ基含有モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸アミノエチル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチルアミノエチル等が挙げられる。これらは単独で、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。

水酸基含有モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸６−ヒドロキシヘキシル、ビニルアルコール、アリルアルコール等が挙げられる。これらは単独で、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。

アクリル系ポリマーが、モノマー単位として非酸性極性モノマーを含有していると、粘着剤層において、被着体に対する十分な粘着力を確保し易く、また、粘着剤層が剥離ライナーからシリコーンを奪って付着することを抑制し易い。

非酸性極性モノマーのモノマー単位としての含有率（質量％）の下限値は、好ましくは３質量％以上であり、より好ましくは７質量％以上であり更に好ましくは９質量％以上である。非酸性極性モノマーのモノマー単位としての含有率（質量％）の下限値が、このような範囲であると、粘着剤層において、被着体に対する十分な粘着力を確保し易い。特に、非酸性極性モノマーのモノマー単位としての含有率（質量％）の下限値が、７質量％以上であると、粘着剤層の１８０°引き剥がし粘着力を、１０Ｎ／２０ｍｍ以上とすることができる。

また、非酸性極性モノマーのモノマー単位としての含有率（質量％）の上限値は、特に限定されないが、例えば、好ましくは３０質量％以下であり、より好ましくは２５質量％以下であり、更に好ましくは１８質量％以下である。非酸性極性モノマーのモノマー単位としての含有率（質量％）の上限値が、このような範囲であると、粘着剤層において、被着体に対する十分な粘着力を確保し易い。特に、非酸性極性モノマーのモノマー単位としての含有率（質量％）の上限値が、１８質量％以下であると、加熱後（１２０℃、１０分間加熱後）の粘着剤層から発生する単位面積当たりのシロキサンガスの量を、１．０ｎｇ／ｃｍ^２未満に制御し易い。

（その他のモノマー）
アクリル系ポリマーは、本発明の目的を損なわなり限り、（メタ）アクリル酸アルキルエステル等と共重合可能な他のモノマーを、モノマー単位として含んでもよい。このような他のモノマーとしては、例えば、不飽和二重結合等の重合性の官能基を２個以上有する多官能性モノマー（以下、多官能性モノマー）が挙げられる。

多官能性モノマーとしては、例えば、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、テトラメチロールメタントリ（メタ）アクリレート、アリル（メタ）アクリレート、ビニル（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート、ウレタンアクリレート等が挙げられる。これらは、単独で、又は２種以上組み合わせて用いられてもよい。

また、他のモノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸アミノエチル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチルアミノエチル等のアミノ基含有モノマー；（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸メチルグリシジル等のエポキシ基含有モノマー；シクロヘキシルマレイミド、イソプロピルマレイミド等のイミド基含有モノマー；２−メタクリロイルオキシエチルイソシアネート等のイソシアネート基含有モノマー；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類；スチレン、ビニルトルエン等の芳香族ビニル化合物；エチレン、ブタジエン、イソプレン、イソブチレン等のオレフィン又はジエン類；ビニルアルキルエーテル等のビニルエーテル類；塩化ビニル等が挙げられる。これらは、単独で、又は２種以上組み合わせて用いられてもよい。

アクリル系ポリマーは、公知乃至慣用の重合方法を用いて調製できる。重合方法としては、例えば、溶液重合法、乳化重合法、塊状重合法、光重合法等が挙げられる。なかでも、アクリル系ポリマーの調製に際して、熱重合開始剤や光重合開始剤等の重合開始剤を用いた熱や活性エネルギー線（例えば、紫外線）による硬化反応を利用することが好ましい。特に、重合時間の短縮、粘着剤層から発生するアウトガス（例えば、未反応モノマー、溶剤等）の低減等の観点より、光重合開始剤を用いた硬化反応を利用することが好ましい。

例えば、光重合開始剤が配合されたモノマー組成物に、活性エネルギー線（例えば、紫外線）を照射して、モノマーを重合させることによって、アクリル系ポリマーを調製することができる。また、アクリル系ポリマーの調製時に、重合開始剤と共に、粘着剤層に含ませるその他の成分を配合してもよい。なお、アクリル系ポリマーの調製に利用される熱重合開始剤や光重合開始剤等の重合開始剤は、単独で、又は２種以上を組み合せて用いてもよい。

熱重合開始剤としては、例えば、アゾ系重合開始剤［例えば、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス−２−メチルブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオン酸）ジメチル、４，４’−アゾビス−４−シアノバレリアン酸、アゾビスイソバレロニトリル、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２’−アゾビス［２−（５−メチル−２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］ジヒドロクロライド、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジン）二硫酸塩、２，２’−アゾビス（Ｎ，Ｎ’−ジメチレンイソブチルアミジン）ジヒドロクロライド等］、過酸化物系重合開始剤（例えば、ジベンゾイルペルオキシド、ｔ−ブチルペルマレエート、過酸化ラウロイル等）、レドックス系重合開始剤等が挙げられる。熱重合開始剤の使用量としては、特に制限されず、従来、熱重合開始剤として利用可能な範囲であればよい。

光重合開始剤としては、例えば、ベンゾインエーテル系光重合開始剤、アセトフェノン系光重合開始剤、α−ケトール系光重合開始剤、芳香族スルホニルクロリド系光重合開始剤、光活性オキシム系光重合開始剤、ベンゾイン系光重合開始剤、ベンジル系光重合開始剤、ベンゾフェノン系光重合開始剤、ケタール系光重合開始剤、チオキサントン系光重合開始剤、アシルフォスフィンオキサイド系光重合開始剤等が挙げられる。

前記ベンゾインエーテル系光重合開始剤としては、例えば、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインプロピルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン［ＢＡＳＦ社製、商品名：イルガキュア６５１］、アニソールメチルエーテル等が挙げられる。前記アセトフェノン系光重合開始剤としては、例えば、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン［ＢＡＳＦ社製、商品名：イルガキュア１８４］、４−フェノキシジクロロアセトフェノン、４−ｔ−ブチル−ジクロロアセトフェノン、１−［４−（２−ヒドロキシエトキシ）−フェニル］−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オン［ＢＡＳＦ社製、商品名：イルガキュア２９５９］、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン［ＢＡＳＦ社製、商品名：ダロキュアー１１７３］、メトキシアセトフェノン等が挙げられる。前記α−ケトール系光重合開始剤としては、例えば、２−メチル−２−ヒドロキシプロピオフェノン、１−［４−（２−ヒドロキシエチル）−フェニル］−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン等が挙げられる。

前記芳香族スルホニルクロリド系光重合開始剤としては、例えば、２−ナフタレンスルホニルクロライド等が挙げられる。前記光活性オキシム系光重合開始剤としては、例えば、１−フェニル−１，１−プロパンジオン−２−（ｏ−エトキシカルボニル）−オキシム等が挙げられる。前記ベンゾイン系光重合開始剤には、例えば、ベンゾイン等が含まれる。前記ベンジル系光重合開始剤には、例えば、ベンジル等が含まれる。前記ベンゾフェノン系光重合開始剤には、例えば、ベンゾフェノン、ベンゾイル安息香酸、３，３’−ジメチル−４−メトキシベンゾフェノン、ポリビニルベンゾフェノン、α−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン等が含まれる。前記ケタール系光重合開始剤には、例えば、ベンジルジメチルケタール等が含まれる。前記チオキサントン系光重合開始剤には、例えば、チオキサントン、２−クロロチオキサントン、２−メチルチオキサントン、２，４−ジメチルチオキサントン、イソプロピルチオキサントン、２，４−ジクロロチオキサントン、２，４−ジエチルチオキサントン、イソプロピルチオキサントン、２，４−ジイソプロピルチオキサントン、ドデシルチオキサントン等が含まれる。

前記アシルフォスフィンオキサイド系光重合開始剤としては、例えば、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）フェニルホスフィンオキシド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）（２，４，４−トリメチルペンチル）ホスフィンオキシド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）−ｎ−ブチルホスフィンオキシド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）−（２−メチルプロパン−１−イル）ホスフィンオキシド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）−（１−メチルプロパン−１−イル）ホスフィンオキシド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）−ｔ−ブチルホスフィンオキシド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）シクロヘキシルホスフィンオキシド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）オクチルホスフィンオキシド、ビス（２−メトキシベンゾイル）（２−メチルプロパン−１−イル）ホスフィンオキシド、ビス（２−メトキシベンゾイル）（１−メチルプロパン−１−イル）ホスフィンオキシド、ビス（２，６−ジエトキシベンゾイル）（２−メチルプロパン−１−イル）ホスフィンオキシド、ビス（２，６−ジエトキシベンゾイル）（１−メチルプロパン−１−イル）ホスフィンオキシド、ビス（２，６−ジブトキシベンゾイル）（２−メチルプロパン−１−イル）ホスフィンオキシド、ビス（２，４−ジメトキシベンゾイル）（２−メチルプロパン−１−イル）ホスフィンオキシド、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）（２，４−ジペントキシフェニル）ホスフィンオキシド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）ベンジルホスフィンオキシド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）−２−フェニルプロピルホスフィンオキシド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）−２−フェニルエチルホスフィンオキシド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）ベンジルホスフィンオキシド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）−２−フェニルプロピルホスフィンオキシド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）−２−フェニルエチルホスフィンオキシド、２，６−ジメトキシベンゾイルベンジルブチルホスフィンオキシド、２，６−ジメトキシベンゾイルベンジルオクチルホスフィンオキシド、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−２，５−ジイソプロピルフェニルホスフィンオキシド、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−２−メチルフェニルホスフィンオキシド、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−４−メチルフェニルホスフィンオキシド、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−２，５−ジエチルフェニルホスフィンオキシド、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−２，３，５，６−テトラメチルフェニルホスフィンオキシド、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−２，４−ジ−ｎ−ブトキシフェニルホスフィンオキシド、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）−２，４，４−トリメチルペンチルホスフィンオキシド、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）イソブチルホスフィンオキシド、２，６−ジメチトキシベンゾイル−２，４，６−トリメチルベンゾイル−ｎ一ブチルホスフィンオキシド、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）フェニルホスフィンオキシド、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−２，４−ジブトキシフェニルホスフィンオキシド、１，１０−ビス［ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシド］デカン、トリ（２−メチルベンゾイル）ホスフィンオキシド等が挙げられる。

光重合開始剤の使用量は、光重合反応によってアクリル系ポリマーを形成することができれば、特に制限されないが、例えば、アクリル系ポリマーを形成するために利用される全モノマー１００質量部に対して、０．０１〜５質量部が好ましく、より好ましくは０．０３〜３質量部、更に好ましくは０．０５〜２質量部である。光重合開始剤の使用量が、このような範囲であると、十分に重合反応を行うことができ、生成するポリマーの分子量の低下を抑制することができる。その結果、形成される粘着剤層の凝集力等が確保される。

光重合開始剤の活性化に際しては、活性エネルギー線を、光重合開始剤が配合されたモノマー組成物に照射することが重要である。このような活性エネルギー線としては、例えば、α線、β線、γ線、中性子線、電子線などの電離性放射線や、紫外線等が挙げられ、特に、紫外線が好適である。また、活性エネルギー線の照射エネルギー、照射時間、照射方法などは特に制限されず、光重合開始剤を活性化させて、モノマー成分の反応を生じさせることができればよい。

アクリル系ポリマーの重量平均分子量（Ｍｗ）は、例えば、１００，０００〜５，０００，０００である。アクリル系ポリマーの重量平均分子量の測定は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）法によりポリスチレン換算して求められる。具体的には、東ソー株式会社製のＨＰＬＣ８０２０に、カラムとしてＴＳＫｇｅｌＧＭＨ−Ｈ（２０）×２本を用いて、テトラヒドロフラン溶媒で流速０．５ｍｌ／分の条件にて測定される。

粘着剤層は、本発明の目的を損なわない限り、以下に示される添加剤を含んでもよい。添加剤としては、例えば、銅、ニッケル、アルミニウム、クロム、鉄、ステンレス等の金属粉、炭酸カルシウム（例えば、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム）、炭酸マグネシウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等の炭酸塩、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の水酸化物、タルク、マイカ、クレー、ベントナイト、シリカ、アルミナ、アルミニウムシリケート、酸化チタン、中空微小球状体、熱膨張性微小球体、粘着付与剤、架橋剤（例えば、エポキシ系架橋剤、イソシアネート系架橋剤、シリコーン系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、アジリジン系架橋剤、シラン系架橋剤、アルキルエーテル化メラミン系架橋剤、金属キレート系架橋剤）、架橋促進剤、シランカップリング剤、老化防止剤、顔料、染料、紫外線吸収剤、酸化防止剤、連鎖移動剤、可塑剤、軟化剤、帯電防止剤、溶剤、ポリマー、粘着剤（例えば、ゴム系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、ウレタン系粘着剤、フッ素系粘着剤、エポキシ系粘着剤）等が挙げられる。これらは、単独で、又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。

（粘着剤層の厚み）
粘着剤層の厚みは、本発明の目的を損なわない限り、特に制限はない。例えば、粘着剤層の厚み（μｍ）の下限値としては、好ましくは１μｍ以上であり、より好ましくは５μｍ以上である。また、例えば、粘着剤層の厚み（μｍ）の上限値としては、好ましくは５００μｍ以下であり、より好ましくは２５０μｍ以下である。粘着剤層の厚みがこのような範囲であると、十分な粘着力を確保し易い。

（粘着剤層の製造方法）
粘着剤層は、例えば、粘着剤組成物を用いて形成される。粘着剤組成物としては、上述した粘着剤層を形成できるものであれば、特に制限はなく、目的に応じて、適宜選択される。粘着剤組成物としては、作業性等の観点より、アクリル系ポリマーを形成するためのモノマーを含むモノマー組成物と、モノマーを重合させるための重合開始剤と、必要に応じて添加されるその他の成分との混合物を含む硬化型の粘着剤組成物を用いることが好ましい。

特に、粘着剤組成物としては、重合開始剤として光重合開始剤を用いる光硬化型の粘着剤組成物が好ましい。硬化型の粘着剤組成物は、いわゆる無溶剤型の粘着剤組成物であり、モノマー組成物に対して、重合開始剤等が混合されることによって調製される。

なお、モノマー組成物は、例えば、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、非酸性極性モノマー等の各モノマーの混合物からなる。モノマー組成物は、モノマーの種類や組成比等によって異なるものの、通常は、液状をなしている。そのため、モノマー組成物の粘度を高くして、作業性（取扱性）を向上させること等を目的として、モノマー組成物中に含まれているモノマーを部分的に重合して、部分重合体を形成してもよい。部分重合体を含むモノマー組成物は、シロップの状態となっている。なお、モノマー組成物中の未反応のモノマー成分は、適宜、重合される。

部分重合体の重合には、公知乃至慣用の重合方法を用いることができる。例えば、上述の「アクリル系ポリマーの製造方法」において例示した、各種の重合開始剤（例えば、光重合開始剤）を利用して、モノマー組成物中のモノマーを適宜、重合してもよい。なお、部分重合体の重合率は、例えば、５〜１５質量％、好ましくは７〜１０質量％に調節される。部分重合体の重合率は、例えば、モノマー組成物の粘度と部分重合体の重合率との相関関係を予め把握しておき、その相関関係に基づきモノマー組成物の粘度を調節することによって、適宜、調節できる。なお、部分重合体は、最終的に、アクリル系ポリマーの一部として、粘着剤層中に含まれることになる。

なお、アクリル系ポリマーを形成するためのモノマー成分として、多官能性モノマーを用いる場合、多官能性モノマーは、部分重合体が形成される前のモノマー組成物に配合されてもよいし、部分重合体が形成された後のモノマー組成物に配合されてもよい。ただし、架橋型のアクリル系ポリマーを形成し、粘着剤層の凝集性を確実に高める等の観点より、多官能性モノマーは、部分重合体が形成された後のモノマー組成物に配合されることが好ましい。

調製後の硬化型の粘着剤組成物は、基材や剥離ライナー等の適当な支持体上に層状に塗布する等して付与される。その後、層状の粘着剤組成物（塗膜）に対して、硬化工程が施される。また、必要に応じて硬化工程の前後に、乾燥工程が施さる。

粘着剤組成物が重合開始剤として熱重合開始剤を含んでいる場合、粘着剤組成物は、加熱によって重合反応が開始されて硬化される。これに対して、粘着剤組成物が重合開始剤として光重合開始剤を含んでいる場合、粘着剤組成物は、紫外線等の活性エネルギー線の照射によって重合反応が開始されて、硬化（光硬化）される。活性エネルギー線の照射は、層状の粘着剤組成物（塗膜）の片面側から行ってもよいし、両面側から行ってもよい。このようにして粘着剤組成物が硬化されると、粘着シートに利用可能な、粘着剤層が得られる。

なお、活性エネルギー線による硬化（光硬化）を行う際、重合反応が空気中の酸素によって阻害されないように、公知乃至慣用の酸素遮断方法（例えば、層状の粘着剤組成物（粘着剤層）上に、剥離ライナーや基材等の適当な支持体を貼り合わせること、窒素雰囲気下で光硬化反応を行うこと）が適宜、施されてもよい。

また、粘着剤組成物の塗布（塗工）には、公知乃至慣用のコーティング法を用いることが可能であり、一般的なコーター（例えば、グラビアロールコーター、リバースロールコーター、キスロールコーター、ディップロールコーター、バーコーター、ナイフコーター、スプレーコーター、コンマコーター、ダイレクトコーター等）を用いることができる。

また、粘着剤層は、本願発明の目的を損なわない限り、上述した硬化型の粘着剤組成物以外の粘着剤組成物（例えば、溶剤型の粘着剤組成物、エマルション型の粘着剤組成物）を利用して形成されてもよい。

（シロキサンガスの発生量）
粘着剤層は、剥離ライナーが剥離された状態で、１２０℃で１０分間加熱された後に発生する単位面積当たりのシロキサンガスの量（発生量）が、２０．０ｎｇ／ｃｍ^２未満となっている。

本願明細書において、検出対象のシロキサンガスは、三量体（Ｄ３）、四量体（Ｄ４）、五量体（Ｄ５）及び六量体（Ｄ６）の低分子量の環状シロキサンである。このような低分子量の環状シロキサンは、ハードディスクドライブ等の精密電子機器において、特に、誤検知等の問題を引き起こす原因となっている。なお、シロキサンガスの発生量は、後述するダイナミックヘッドスペース方法により測定される。「粘着剤層の単位面積当たり」とは、「粘着剤層の粘着面の単位面積当たり」のことである。

粘着剤層から発生するシロキサンガスの量が、２０．０ｎｇ／ｃｍ^２未満であると、ハードディスクドライブ等のシロキサンガスを嫌う用途において、好ましく用いることができる。

なお、粘着剤層から発生するシロキサンガスの量が、好ましくは、１０．０ｎｇ／ｃｍ^２未満であり、更に好ましくは、１．０ｎｇ／ｃｍ^２未満である。

（アウトガスの発生量）
また、粘着剤層は、剥離ライナーが剥離された状態で、１２０℃で１０分間加熱された後に発生する単位面積当たりのアウトガス（但し、シロキサンガスを除く）の量（発生量）が、５００ｎｇ／ｃｍ^２未満であることが好ましい。

本願明細書において、検出対象のアウトガスは、粘着剤層から発生するすべてのガスから、上記シロキサンガスを除いたものである。アウトガスは、主として、粘着剤層から発生する未反応モノマー、溶媒、水分等からなる。アウトガスの発生量は、後述するダイナミックヘッドスペース方法により測定される。なお、「粘着剤層の単位面積当たり」とは、「粘着剤層の粘着面の単位面積当たり」のことである。

粘着剤層から発生するアウトガスの量が、５００ｎｇ／ｃｍ^２未満であれば、ハードディスクドライブ等のシロキサンガスを嫌う用途において、好ましく用いることができる。

（基材）
必要に応じて粘着剤層に積層される基材としては、例えば、プラスチック、紙、繊維（織布、不織布など）、金属等からなるものが挙げられる。基材としては、プラスチックフィルム製の基材（以下、プラスチックフィルム基材）を好適に用いることができる。

プラスチックフィルム基材としては、各種エンジニアリングプラスチックからなるプラスチックフィルム基材を好適に用いることができる。プラスチックフィルム基材に利用される素材としては、例えば、ポリエステル［ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等］、オレフィン系樹脂［ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等のα−オレフィンをモノマー成分とするオレフィン系樹脂等］、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）（ポリエーテルサルホン）、ポリスルホン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、アミド系樹脂［ポリアミド（ナイロン）、全芳香族ポリアミド（アラミド）等］、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリエステルイミド、メタクリレート系樹脂［ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等］、スチレン系樹脂［ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）等］、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアセタール、ポリアリーレンエーテル（ポリフェニレンエーテル等）、ポリフェニレンスルフィド、ポリアリレート、ポリアリール、ポリウレタン類、ポリエーテルケトン類［ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン等］、ポリアクリル酸エステル類（ポリアクリル酸ブチル、ポリアクリル酸エチル等）、エポキシ系樹脂等が挙げられる。これらの素材は、単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。

プラスチックフィルム基材としては、厚み精度、引張強度や加工性等の観点より、特に、ポリエステル（中でも、ポリエチレンテレフタレート）からなるプラスチックフィルム基材を好適に用いることができる。

なお、基材の表面（特に、プラスチックフィルム基材の表面）は、基材上に形成される粘着剤層との密着性を高める等の目的で、公知乃至慣用の表面処理（例えば、クロム酸処理、オゾン暴露、火炎暴露、高圧電撃暴露、イオン化放射線処理等の化学的又は物理的方法による酸化処理等）が施されていてもよいし、下塗り剤によるコーティング処理等が施されていてもよい。

なお、基材は、単層型、積層型のいずれの形態を有していてもよく、構造上の制約を受けるものではない。

基材の厚み（総厚み）は、特に制限はなく目的に応じて適宜、設定されるものであるが、例えば、１０μｍ〜１１０μｍに設定されてもよい。

（剥離ライナー）
粘着剤層の粘着面は、使用前の状態において、剥離ライナーによって保護されている。剥離ライナーは、上述したように、シリコーン系剥離剤からなる剥離層と、剥離層を支持する支持基材を有するものからなる。剥離ライナーは、剥離層が粘着剤層に積層する形で貼り付けられる。剥離層は、粘着剤層に積層するために、支持基材の片面又は両面に形成される。

（支持基材）
剥離層を支持（保持）する支持基材（剥離ライナー用基材）の素材は特に制限されない。例えば、プラスチック類、紙類、各種繊維類等から形成された単層体、あるいは積層体を使用することができる。

プラスチック基材としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル；ポリアミド（いわゆるナイロン）；セルロース（いわゆるセロハン）；等からなるフィルム状の基材を使用することができる。プラスチックフィルム類は、無延伸タイプであってもよく、延伸タイプ（一軸延伸タイプまたは二軸延伸タイプ）であってもよい。

紙基材としては、例えば、和紙、洋紙、上質紙、グラシン紙、クラフト紙、フルパック紙、クレープ紙、クレーコート紙、トップコート紙、合成紙等を使用することができる。紙基材の坪量は特に限定されないが、通常は５０〜１００ｇ／ｍ^２程度のものを用いることが適当である。

各種繊維基材としては、各種の繊維状物質（天然繊維、半合成繊維または合成繊維のいずれでもよい。例えば、綿繊維、スフ、マニラ麻、パルプ、レーヨン、アセテート繊維、ポリエステル繊維、ポリビニルアルコール繊維、ポリアミド繊維、ポリオレフィン繊維等）の単独または混紡等による織布や不織布等が挙げられる。

他の素材からなる基材としては、天然ゴム、ブチルゴム等からなるゴムシート類；発泡ポリウレタン、発泡ポリクロロプレンゴム等の発泡体からなる発泡体シート類；アルミニウム箔、銅箔等の金属箔；これらの複合体；等が挙げられる。

支持基材（剥離ライナー用基材）には、必要に応じて、剥離層を設ける表面にコロナ放電処理、プラズマ処理、下塗り剤の塗布等の各種表面改質処理やエンボス加工等の各種表面加工を施してもよい。また、必要に応じて、充填剤（無機充填剤、有機充填剤など）、老化防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤、可塑剤、着色剤（顔料、染料等）等の各種添加剤が配合されていてもよい。

剥離ライナーの厚みは、好ましくは２５μｍ〜２００μｍ、より好ましくは３８μｍ〜１６０μｍ程度である。

（剥離層）
剥離層を形成するためのシリコーン系剥離剤としては、従来、汎用されている公知のシリコーン系剥離剤を利用することができる。このようなシリコーン系剥離剤としては、例えば、塗布後に熱によって硬化する熱硬化性シリコーン系剥離剤、電離性放射線（紫外線、α線、β線、γ線、中性子線、電子線等）を照射することによって硬化する電離性放射線硬化性シリコーン系剥離剤等が挙げられる。シリコーン系剥離剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。

また、シリコーン系剥離剤は、溶剤を含まない無溶剤型であってもよいし、有機溶剤に溶解又は分散した溶剤型であってもよい。また、無溶剤型シリコーン系剥離剤に、表面張力の比較的低い溶剤を適量混ぜ合わせ、付与（典型的には塗布）し易いように粘度を調節したものを用いてもよい。なお、シロキサンガスやその他のアウトガスの発生を極力、抑制する等の観点より、シリコーン系剥離剤としては、実質的に有機溶剤を含まず、そのままの状態で塗布可能な無溶剤シリコーン系剥離剤が好ましい。

また、シリコーン系剥離剤としては、本発明の目的を損なわない限り、必要に応じて、例えば、充填剤、帯電防止剤、酸化防止剤、ＵＶ吸収剤、可塑剤、着色剤（顔料、染料等）等の公知の添加剤を適宜、添加してもよい。

シリコーン系剥離剤からなる剥離層を、支持基材上に形成する方法としては、従来公知の方法を採用することができる。例えば、各種コーターを用いて、支持基材に上述のようなシリコーン系剥離剤を塗布乾燥して剥離層を形成することができる。上記コーターとしては、例えば、ダイレクトグラビアコーター、オフセットグラビアコータ−、ロールコーター、バーコーター、ダイコーター等から適宜選択することができる。

剥離層の支持基材に対する付与量（塗布量）（ｇ／ｍ^２）以は、粘着剤層に用いられるアクリル系ポリマーの種類、支持基材の種類、剥離剤の種類等に応じて適宜選択することができる。剥離層の付与量の上限値は、ポリジメチルシロキサン換算（固形分換算）で、０．１５ｇ／ｍ^２以下が好ましく、０．１２ｇ／ｍ^２以下がより好ましい。また、剥離層の付与量の下限値は、ポリジメチルシロキサン換算（固形分換算）で、０．００５ｇ／ｍ^２以上が好ましく、０．０１ｇ／ｍ^２以上がより好ましい。離形層の付与量がこのような範囲であると、剥離ライナーを粘着剤層から確実に剥離することが可能であり、かつ粘着剤層に移行するシリコーン量を抑制することができる。

剥離層は、支持基材に塗布等によって付与された後、乾燥される。乾燥条件としては特に制限されず、使用する剥離剤に適した乾燥条件を適宜選択することができる。典型的には、温度８０〜１５０℃程度で乾燥させる。熱硬化性シリコーン剥離剤を使用した場合、例えば、加熱しながら乾燥させることにより、乾燥工程と硬化工程とを同時に行うこともできる。なお、自然乾燥させた後、加熱して硬化させてもよい。また、電離性放射線硬化性シリコーン剥離剤を使用した場合も、加熱と放射線照射を同時に行うことにより、乾燥工程および硬化工程を同時進行させることができる。なお、乾燥工程を行った後に、硬化工程を行うこともできる。これらの工程は、使用する剥離剤に適した乾燥方法および硬化方法を、従来公知の方法から適宜選択して採用することができる。剥離層の形成に係る各条件は、目的とするシリコーン移行量が実現されるように適宜設定できる。

剥離層の厚みは、粘着剤層に用いられるアクリル系ポリマーの種類、支持基材の種類、剥離剤の種類等に応じて適宜選択することができる。剥離層の厚み（μｍ）の上限値は、０．１８μｍ以下が好ましく、０．１５μｍ以下がより好ましい。また、剥離層の厚み（μｍ）の下限値は、０．０８μｍ以上が好ましく、０．１０μｍ以上がより好ましい。離形層の厚みがこのような範囲であると、剥離ライナーを粘着剤層から剥離することが可能であり、かつ粘着剤層に移行するシリコーン量を抑制することができる。

なお、剥離層の厚みは、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）を用いて、剥離層の５個所の平均値より求められる。

（シリコーン移行量、及び移行率）
粘着シートは、粘着剤層に、シリコーン系剥離剤からなる剥離層を備えた剥離ライナーを貼り付けても、剥離層から粘着剤層に、シリコーン系剥離剤に由来するシリコーンが移行（転写）することが抑制されている。

粘着シートは、剥離ライナーが粘着剤層から剥離された際に、剥離層から粘着剤層へ移行するシリコーンの量（移行量）が、ポリジメチルシロキサン換算で単位面積当たり０．００５ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。

ここでの「単位面積当たり」とは、「粘着剤層と剥離ライナーとが互いに貼り合わされていた部分の粘着シートの単位面積当たり」のことである。粘着剤層については、「粘着剤層の粘着面の単位面積当たり」のことであり、剥離ライナーについては、「剥離層が形成されている部分（剥離層の表面）の単位面積当たり」のことである。シリコーン移行量は、後述する蛍光Ｘ線分析を用いた方法により求められる。

また、粘着シートは、剥離ライナーが粘着剤層から剥離された際に、剥離層から粘着剤層へ移行するシリコーンの移行量の割合（比率）が、ポリジメチルシロキサン換算で３０質量％未満であることが好ましい。

なお、剥離ライナーの剥離層から粘着剤層へ移行するシリコーンの割合（移行率）については、蛍光Ｘ線分析によるシリコーン移行量の結果を利用して求められる。

（シロキサンガスの発生量）
粘着シートは、上述のように、粘着剤層に、シリコーン系剥離剤からなる剥離層を備えた剥離ライナーを貼り付けても、剥離層から粘着剤層に、シリコーン系剥離剤に由来するシリコーンが移行（転写）することが抑制されている。その結果、粘着剤層から、シリコーン系剥離剤に由来するシロキサンガスが発生することが抑制される。

粘着シートが備える粘着剤層は、剥離ライナーが剥離された状態で、１２０℃で１０分間加熱された後に発生する単位面積当たりのシロキサンガスの量（発生量）が、２０．０ｎｇ／ｃｍ^２未満となっている。

本願明細書において、検出対象のシロキサンガスは、三量体（Ｄ３）、四量体（Ｄ４）、五量体（Ｄ５）及び六量体（Ｄ６）の低分子量の環状シロキサンである。このような低分子量の環状シロキサンは、ハードディスクドライブ等の精密電子機器において、特に、誤検知等の問題を引き起こす原因となっている。なお、シロキサンガスの発生量は、後述するダイナミックヘッドスペース方法により測定される。「粘着剤層の単位面積当たり」とは、「粘着剤層の粘着面の単位面積当たり」のことである。

粘着剤層から発生するシロキサンガスの量が、２０．０ｎｇ／ｃｍ^２未満であると、ハードディスクドライブ等のシロキサンガスを嫌う用途において、好ましく用いることができる。

なお、粘着剤層から発生するシロキサンガスの量は、好ましくは、１０．０ｎｇ／ｃｍ^２未満であり、更に好ましくは、１．０ｎｇ／ｃｍ^２未満である。

（アウトガスの発生量）
また、粘着シートが備える粘着剤層は、剥離ライナーが剥離された状態で、１２０℃で１０分間加熱された後に発生する単位面積当たりのアウトガス（但し、シロキサンガスを除く）の量（発生量）が、５００ｎｇ／ｃｍ^２未満であることが好ましい。

本願明細書において、検出対象のアウトガスは、粘着剤層から発生するすべてのガスから、上記シロキサンガスを除いたものである。アウトガスは、主として、粘着剤層から発生する未反応モノマー、溶媒、水分等からなる。アウトガスの発生量は、後述するダイナミックヘッドスペース方法により測定される。なお、「粘着剤層の単位面積当たり」とは、「粘着剤層の粘着面の単位面積当たり」のことである。

粘着剤層から発生するアウトガスの量が、５００ｎｇ／ｃｍ^２未満であれば、ハードディスクドライブ等のシロキサンガスを嫌う用途において、好ましく用いることができる。

なお、粘着シートが、粘着剤層を支持する基材を備えている場合（例えば、粘着シート１Ａ，１Ｂ）については、粘着剤層から基材を除いた状態（つまり、粘着剤層のみの状態）で、加熱されて、上記シロキサンガス発生量、アウトガス発生量が測定される。

（１８０°引き剥がし粘着力）
粘着シートの粘着剤層における粘着力は、用途に応じて求められる値が異なっており、特に限定されない。粘着力は、後述する測定方法によって測定される１８０°引き剥がし粘着力（対ＳＵＳ）によって評価される。

例えば、粘着シートの粘着剤層は、１８０°引き剥がし粘着力（対ＳＵＳ）が、６Ｎ／２０ｍｍ以上であることが好ましい。

また、粘着シートの粘着剤層は、１８０°引き剥がし粘着力（対ＳＵＳ）が、１０Ｎ／２０ｍｍ以上であることがより好ましく、１５Ｎ／２０ｍｍ以上であることが更に好ましい。

（その他の性能）
粘着シートは、その他に、作業性（取扱性）、保存安定性、耐久性、追従性（段差追従性）等も良好である。また、粘着シートは、剥離ライナーとして、シリコーン系剥離剤からなる剥離層を有するシリコーン系剥離ライナーを備えているため、非シリコーン系剥離ライナーを利用した従来品と比べて、耐熱性、経済性等にも優れる。

（用途）
粘着シートは、シロキサンガスの発生を嫌う用途に好適である。例えば、ハードディスクドライブを構成する電子部品（電子部材）や筐体等の部品（部材）の固定用途に好適である。ハードディスクドライブの内部でシロキサンガスが発生、或いは内部にシロキサンガスが侵入すると、シロキサンガスが酸化されてＳｉＯ_２となり、そのＳｉＯ_２がヘッドクラッシュの原因となると考えられている。そのため、本実施形態の粘着シートのように、シロキサンガスの発生が極力抑えられていると、ハードディスクドライブの信頼性が飛躍的に向上する。

また、粘着シートは、固定用途以外に、制振、封止、吸音等の様々な用途に用いることができる。粘着シートを、表示ラベルに使用してもよい。粘着シートは、ハードディスクドライブ以外の精密電子機器においても、好適に用いることができる。

また、粘着シートは、シロキサンガスの発生を嫌う塗装時のマスキング用途等にも用いることができる。

粘着シートを、精密電子機器に対して利用する粘着シートの利用方法としては、例えば、剥離ライナーが、粘着剤層から剥離される剥離工程と、粘着剤層が、精密電子機器を構成する部材に貼り付けられる貼付工程とを備えるものからなる。

以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。なお、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。

〔実施例１〕
（シロップの作製）
Ｎ−ビニル−２−ピロリドン（ＮＶＰ）１０質量部及びメチルアクリレート（ＭＡ）９０質量部が混合されてなる液状のモノマー混合物（モノマー組成物）に、光重合開始剤として、商品名「イルガキュア６５１（２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン）」（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．０５質量部及び商品名「イルガキュア１８４（１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン）」（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）０．０５質量部を配合した後、粘度（ＢＨ粘度計Ｎｏ．５ローター、１０ｒｐｍ、測定温度：３０℃）が約２０Ｐａ・ｓになるまで紫外線を照射して、モノマー成分の一部が重合してなる部分重合体を含むシロップ（ＮＶＰ／ＭＡ＝９０／１０）を得た。

前記シロップ（１００質量部）に、架橋成分（多官能性モノマー）としてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（ＤＰＨＡ、商品名「ＫＡＹＡＲＡＤ」、日本化薬株式会社製）を、０．０５質量部を添加し、それらを混合することにより、粘着剤組成物を得た。

（剥離ライナー）
ＰＥＴ（厚み：７５μｍ）からなる支持基材の片面に、シリコーン系剥離剤からなる剥離層が、０．１μｍの厚みで形成されているもの（以下、剥離ライナーＡ）を利用した。なお、剥離層は、支持基材の片面上に０．１０ｇ／ｍ^２の塗布量で塗布したシリコーン系剥離剤を、１２０℃で１分間加熱して乾燥及び硬化したものからなる。

（粘着シートの作製）
１組の剥離ライナーＡを用意した。前記粘着剤組成物を、一方の剥離ライナーＡの剥離処理（シリコーン系剥離剤による剥離処理）されている片面上に、硬化後の厚みが５０μｍとなるように塗布して、塗布層を得た。そして前記塗布層上に他方の剥離ライナーＡを、剥離処理シリコーン系剥離剤による剥離処理）されている片面側から貼り合わせた。

次いで、前記塗布層に対して、照度５ｍＷ／ｃｍ^２の紫外線を剥離ライナーＡ越しに両面から２分間照射し、前記塗布層を硬化させて、厚み５０μｍの粘着剤層を得た。なお、紫外線の発生源として、東芝株式会社製の「ブラックライト」を使用した。また、紫外線の照度は、ＵＶチェッカー（商品名「ＵＶＲ−Ｔ１」、株式会社トプコン製、最大感度：３５０ｎ、で測定）を使用して調節した。

以上のようにして、実施例１の粘着シート（基材レス両面粘着シート）を得た。

〔実施例２〕
メチルアクリレート（ＭＡ）９０質量部を、エチルアクリレート（ＥＡ）９０質量部に替えたこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤組成物等を調製し、実施例２の粘着シートを得た。

〔実施例３〕
メチルアクリレート（ＭＡ）９０質量部を、ブチルアクリレート（ＢＡ）９０質量部に替えたこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤組成物等を調製し、実施例３の粘着シートを得た。

〔実施例４〕
メチルアクリレート（ＭＡ）９０質量部を、２−エチルヘキシルアクリレート（２ＥＨＡ）９０質量部に替えたこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤組成物等を調製し、実施例４の粘着シートを得た。

〔実施例５〕
メチルアクリレート（ＭＡ）９０質量部を、イソオクチルアクリレート（ｉＯＡ）９０質量部に替えたこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤組成物等を調製し、実施例５の粘着シートを得た。

〔実施例６〕
メチルアクリレート（ＭＡ）９０質量部を、イソノニルアクリレート（ｉＮＡ）９０質量部に替えたこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤組成物等を調製し、実施例６の粘着シートを得た。

〔実施例７〕
メチルアクリレート（ＭＡ）９０質量部を、ラウリルアクリレート（ＬＡ）９０質量部に替えたこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤組成物等を調製し、実施例７の粘着シートを得た。

〔実施例８〕
メチルアクリレート（ＭＡ）９０質量部を、イソステアリルアクリレート（ｉＳＴＡ）９０質量部に替えたこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤組成物等を調製し、実施例８の粘着シートを得た。

〔実施例９〕
メチルアクリレート（ＭＡ）９０質量部を、ステアリルアクリレート（ＳＴＡ）４５質量部及び２−エチルヘキシルアクリレート（２ＥＨＡ）４５質量部に替えたこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤組成物等を調製し、実施例９の粘着シートを得た。

〔実施例１０〕
メチルアクリレート（ＭＡ）９０質量部を、イソステアリルアクリレート（ｉＳＴＡ）４５質量部及び２−エチルヘキシルアクリレート（２ＥＨＡ）４５質量部に替えたこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤組成物等を調製し、実施例１０の粘着シートを得た。

〔実施例１１〕
Ｎ−ビニル−２−ピロリドン（ＮＶＰ）の配合量を５質量部に替え、かつ２−エチルヘキシルアクリレート（２ＥＨＡ）の配合量を９５質量部に替えたこと以外は、実施例４と同様にして粘着剤組成物等を調製し、実施例１１の粘着シートを得た。

〔実施例１２〕
Ｎ−ビニル−２−ピロリドン（ＮＶＰ）の配合量を１５質量部に替え、かつ２−エチルヘキシルアクリレート（２ＥＨＡ）の配合量を８５質量部に替えたこと以外は、実施例４と同様にして粘着剤組成物等を調製し、実施例１２の粘着シートを得た。

〔実施例１３〕
Ｎ−ビニル−２−ピロリドン（ＮＶＰ）の配合量を２０質量部に替え、かつ２−エチルヘキシルアクリレート（２ＥＨＡ）の配合量を８０質量部に替えたこと以外は、実施例４と同様にして粘着剤組成物等を調製し、実施例１２の粘着シートを得た。

〔比較例１〕
Ｎ−ビニル−２−ピロリドン（ＮＶＰ）１０質量部を、アクリル酸（ＡＡ）１００質量部に替え、かつメチルアクリレート（ＭＡ）９０質量部を、２−エチルヘキシルアクリレート（２ＥＨＡ）９０質量部に替えたこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤組成物等を調製し、比較例１の粘着シートを得た。

〔比較例２〕
Ｎ−ビニル−２−ピロリドン（ＮＶＰ）１０質量部を、アクリル酸（ＡＡ）１００質量部に替え、かつメチルアクリレート（ＭＡ）９０質量部を、イソオクチルアクリレート（ｉＯＡ）９０質量部に替えたこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤組成物等を調製し、比較例２の粘着シートを得た。

〔比較例３〕
Ｎ−ビニル−２−ピロリドン（ＮＶＰ）１０質量部を、アクリル酸（ＡＡ）１００質量部に替え、かつメチルアクリレート（ＭＡ）９０質量部を、イソノニルアクリレート（ｉＮＡ）９０質量部に替えたこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤組成物等を調製し、比較例３の粘着シートを得た。

〔実施例１４〕
剥離ライナーＡを、後述する剥離ライナーＢに替えたこと以外は、実施例４と同様にして、実施例１４の粘着シートを得た。剥離ライナーＢとしては、ＰＥＴ（厚み：７５μｍ）からなる支持基材の片面に、シリコーン系剥離剤からなる剥離層が、０．１４μｍの厚みで形成されているものを利用した。剥離層は、支持基材の片面上に０．１４３ｇ／ｍ^２の塗布量で塗布したシリコーン系剥離剤を、１２０℃で１分間加熱して乾燥及び硬化したものからなる。

〔比較例４〕
剥離ライナーＡを、支持基材（ＰＥＴ製、厚み：７５μｍ）のみに替えたこと以外は、実施例４と同様にして、比較例４の粘着シートを得た。

〔比較例５〕
剥離ライナーＡを、後述する剥離ライナーＣに替えたこと以外は、実施例４と同様にして、比較例５の粘着シートを得た。剥離ライナーＣとしては、ＰＥＴ（厚み：７５μｍ）からなる支持基材の片面に、シリコーン系剥離剤からなる剥離層が、０．２２μｍの厚みで形成されているものを利用した。剥離層は、支持基材の片面上に０．２１５ｇ／ｍ^２の塗布量で塗布したシリコーン系剥離剤を、１２０℃で１分間加熱して乾燥及び硬化したものからなる。

〔比較例６〕
剥離ライナーＡを、後述する剥離ライナーＤに替えたこと以外は、実施例４と同様にして、比較例６の粘着シートを得た。剥離ライナーＤとしては、ＰＥＴ（厚み：７５μｍ）からなる支持基材の片面に、シリコーン系剥離剤からなる剥離層が、０．５１μｍの厚みで形成されているものを利用した。剥離層は、支持基材の片面上に０．５０５ｇ／ｍ^２の塗布量で塗布したシリコーン系剥離剤を、１２０℃で１分間加熱して乾燥及び硬化したものからなる。

各実施例及び各比較例で得られた各粘着シートに対して、以下に示される評価を行った。

〔評価１：発生ガス量（シロキサンガス、その他のアウトガス）〕
粘着シートを７ｃｍ^２サイズに切断した。その切断された粘着シートから剥離ライナーを剥がしたものを測定サンプルとした。その測定サンプルをヘッドスペースサンプラーで、１２０℃、１０分間の条件で加熱した。測定サンプルから発生したガスについて、ガスクロマトグラフ／質量分析計（ＧＣ−ＭＳ）を用いて、発生ガス量を測定した。測定対象の発生ガスは、シロキサンガス（環状シロキサン：三量体Ｄ３、四量体Ｄ４、五量体Ｄ５、六量体Ｄ６）と、それ以外のアウトガスである。アウトガスは、発生ガス総量からシロキサンガス量を除いたものである。シロキサンガス量及びアウトガス量は、粘着シートの単位面積当たりの発生ガス量（単位：ｎｇ／ｃｍ^２）とした。結果は表１，２に示した。

なお、発生ガス量の測定で用いた、ダイナミックヘッドスペース法（装置）の諸条件は、以下の通りである。オートサンプラとして、ヘッドスペースオートサンプラ（製品名「ＥＱ−１２０３１ＨＳＡ」、株式会社ＪＥＯＬ製）を用いた。サンプルは、５０ｍｌバイアル中に封入し、１２０℃、１０分間の条件で加熱した。測定サンプルから発生したガスについて、ガスクロマトグラフ／質量分析計（ＧＣ−ＭＳ）を用いて、発生ガス量を測定した。ＧＣ−ＭＳとしては、製品名「ＪＭＳ−Ｑ１０００ＧＣ」（株式会社ＪＥＯＬ製）を用いた。

〔評価２：シリコーン移行量、及び移行率〕
粘着シートから一方の剥離ライナーを剥がし、厚み５０μｍのＰＥＴフィルムを貼り合わせて裏打ちした。この裏打ちされた粘着シートを５０ｍｍ×５０ｍｍの矩形状に切断して測定サンプルを得た。この測定サンプルを、７０℃の乾燥器中で５ｋｇの荷重を付与して２４時間、次いで該荷重を取り除いて該乾燥器から取り出し、更に２３℃で２時間保持した。その測定サンプルから他方の剥離ライナーを剥がし、露出した粘着面と、剥がされた剥離ライナーの剥離処理面（剥離層表面）とについて、それぞれ直径３０ｍｍの円に相当する面積当たりに存在するＳｉ量を、蛍光Ｘ線分析装置により、Ｘ線強度（ｃｐｓ：ｃｏｕｎｔｓ ｐｅｒ ｓｅｃｏｎｄ）として求めた。

得られた粘着剤層の粘着面のＸ線強度（ｃｐｓ）と、剥離ライナーの剥離層表面のＸ線強度（ｃｐｓ）より、粘着剤層のシリコーン量（シリコーン移行量）（ｇ／ｍ^２）と、剥離層のシリコーン量（シリコーン残存量）（ｇ／ｍ^２）とを、ポリジメチルシロキサン換算で求めた。換算式は、１００ｋｃｐｓ＝０．６０ｇ／ｍ^２である。結果は、表１，２に示した。

また、粘着剤層のＸ線強度（ｃｐｓ）の結果と、剥離ライナーの剥離層表面のＸ線強度（ｃｐｓ）の結果より、剥離層から粘着剤層へ移行（転写）するシリコーンの割合（移行率、転写率）を算出した。結果は、表１，２に示した。

なお、シリコーン移行量の測定では、蛍光Ｘ線分析装置として、製品名「ＺＳＸ１００Ｅ」（株式会社ＲＩＧＡＫＵ製）を用い、Ｘ線源としてはＲｈを用いた。分光結晶としてはＲＸ−４を用い、出力を５０ｋＶで７０ｍＡに設定してＸ線強度を測定した。

〔評価３：１８０°引き剥がし粘着力〕
粘着シートから一方の剥離ライナーを剥がし、厚み２５μｍのＰＥＴフィルムを貼り合わせて裏打ちした。この裏打ちされた粘着シートを２０ｍｍ×１５０ｍｍの矩形状に切断して測定サンプルを得た。この測定サンプルから他方の剥離ライナーを剥がし、露出した粘着面を、被着体としてのステンレス鋼（ＳＵＳ：Ｂ３０４）板に、２ｋｇのローラーを一往復させて貼り付けた。これを２３℃、ＲＨ５０％の環境下に３０分間保持した後、引張試験機（島津製作所社製、商品名「テンシロン」）を用い、ＪＩＳ Ｚ ０２３７に準拠して、２３℃、ＲＨ５０％環境下、剥離角度１８０°、引張速度３００ｍｍ／分の条件で、対ＳＵＳ１８０°引き剥がし粘着力（Ｎ／２０ｍｍ）を測定した。結果は表１，２に示した。

表１，２に示されるように、実施例１〜１４の粘着シートでは、何れもシロキサンガス発生量が、２０．０ｎｇ／ｃｍ^２以下となっていることが確かめられた。これは、従来のシリコンフリー製品と同等のシロキサンガス発生量である。また、実施例３〜１４については、シロキサンガス発生量が、２．０ｎｇ／ｃｍ^２以下となっており、特に、実施例３〜１２については、シロキサンガスの発生を検出できないレベルであった。

これに対し、比較例１〜３の粘着シートでは、何れもシロキサンガス発生量が１００ｎｇ／ｃｍ^２以上であり、ハードディスクドライブ等のシロキサンガスを嫌う用途では使用できない。

なお、比較例４の粘着シートは、粘着剤層から剥離ライナー（剥離層を備えていない支持基材のみからなる剥離ライナー）を剥離することができなかった。そのため、比較例４については、評価１〜３を行うことができなかった。表２では、評価できなかったことを、符号「−」を用いて示した。

また、比較例５の粘着シートのシロキサンガス発生量は、７８ｎｇ／ｃｍ^２であり、比較例６の粘着シートのシロキサンガス発生量は、５２５ｎｇ／ｃｍ^２であった。比較例５，６の粘着シートは、粘着剤層の構成は実施例４と同じであるものの、剥離ライナーの剥離層の厚みが、実施例４よりも大きく設定されている。換言すれば、比較例５，６の粘着シートは、剥離ライナーの剥離層を形成するために支持基材上に塗布されたシリコーン系剥離剤の塗布量が、実施例４よりも多く設定されている。剥離ライナーの剥離層の厚みが大きくなると（換言すれば、シリコーン系剥離剤の塗布量が多くなると）、粘着剤層と剥離層との間の相互作用として、アンカー効果（投錨効果）による機械的結合の影響が大きくなると推測される。そのため、比較例５，６の粘着シートでは、剥離ライナーから粘着剤層へ移行するシリコーン量が多くなり、シロキサンガス発生量が多くなったと推測される。

また、実施例１４の粘着シートは、粘着剤層の構成は実施例４と同じであるものの、剥離ライナーの剥離層の厚みが、実施例４よりも大きく設定されている。ただし、実施例１４における剥離ライナーの剥離層の厚みは、比較例５，６よりも小さく設定されている。このような実施例１４の粘着シートでは、シロキサンガス発生量が１．５ｎｇ／ｃｍ^２となっている。

なお、実施例３〜１４について、アクリル酸アルキルエステルは、炭素数が４〜１８の直鎖又は分岐鎖状のアルキル基を備えている。これに対し、実施例１，２について、アクリル酸アルキルエステルは、炭素数が１又は２の直鎖状のアルキル基を備えている。実施例３〜１４と、実施例１及び２とでは、評価２の結果より、剥離ライナーから粘着剤層に移行するシリコーン量は、共に極僅かである。ただし、評価１の結果より、加熱処理後に粘着剤層から発生するシロキサンガス量については、実施例３〜１４の方が、実施例１及び２よりも少なくなっている。これは、実施例３〜１４では、粘着剤層に極僅かに移行したシリコーン（シロキサンガス）が、粘着剤層によって保持されているものと推測される。

１，１Ａ，１Ｂ…粘着シート、２…粘着剤層、３…基材、４…剥離ライナー、４１…シリコーン系剥離剤からなる剥離層、４２…支持基材

Claims (12)

1. アクリル系ポリマーを含む粘着剤層と、
   シリコーン系剥離剤からなる剥離層を有し、前記剥離層が前記粘着剤層に積層する形で貼り付けられる剥離ライナーとを備える粘着シートであって、
   前記アクリル系ポリマーは、炭素数が１〜１８の直鎖又は分岐鎖状のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルをモノマー単位として少なくとも１種含有し、
   前記剥離ライナーが剥離された状態で、１２０℃で１０分間加熱された後に前記粘着剤層から発生する単位面積当たりのシロキサンガスの量が、２０．０ｎｇ／ｃｍ^２未満であることを特徴とする粘着シート。
2. 前記剥離ライナーが剥離された状態で、１２０℃で１０分間加熱された後に前記粘着剤層から発生する単位面積当たりのアウトガス（但し、前記シロキサンガスを除く）の量が、５００ｎｇ／ｃｍ^２未満である請求項１に記載の粘着シート。
3. 前記剥離層は、ポリジメチルシロキサン換算で単位面積当たり０．１５ｇ／ｍ^２以下のシリコーン系剥離剤からなる請求項１又は２に記載の粘着シート。
4. 前記剥離ライナーが前記粘着剤層から剥離された際に、前記剥離層から前記粘着剤層へ移行するシリコーンの量が、ポリジメチルシロキサン換算で単位面積当たり０．００５ｇ／ｍ^２以下である請求項１〜３の何れか一項に記載の粘着シート。
5. 前記剥離ライナーが前記粘着剤層から剥離された際に、前記剥離層から前記粘着剤層へ移行するシリコーンの割合が、ポリジメチルシロキサン換算で３０質量％未満である請求項１〜４の何れか一項に記載の粘着シート。
6. 前記アクリル系ポリマーは、極性基含有モノマーをモノマー単位として少なくとも１種含有し、かつ
   前記極性基含有モノマーは、前記極性基として酸性基を含まない非酸性極性モノマーのみからなる請求項１〜５の何れか一項に記載の粘着シート。
7. 前記非酸性極性モノマーのモノマー単位としての含有率（質量％）は、前記アクリル系ポリマーを構成するモノマー単位全量（１００質量％）に対して、３質量％以上である請求項６に記載の粘着シート。
8. 前記（メタ）アクリル酸アルキルエステルが、炭素数が４〜１８の直鎖又は分岐鎖状のアルキル基を有する請求項１〜７の何れか一項に記載の粘着シート。
9. 前記粘着剤層の１８０°引き剥がし粘着力が、１０Ｎ／２０ｍｍ以上である請求項１〜７の何れか一項に記載の粘着シート。
10. 精密電子機器に利用される請求項１〜８の何れか一項に記載の粘着シート。
11. 請求項１〜１０の何れか一項に記載の粘着シートを、精密電子機器に対して利用する粘着シートの利用方法であって、
    前記剥離ライナーが、前記粘着剤層から剥離される剥離工程と、
    前記粘着剤層が、精密電子機器を構成する部材に貼り付けられる貼付工程とを備える粘着シートの利用方法。
12. 請求項１〜１０の何れか一項に記載の粘着シートを備える精密電子機器。

Images