JP2015009541A - 成形体の金型装置および成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 真空成形法を用いる成形体の製造において、圧空成形と成形体の切断を両立させ、製造コストの低減および成形品質の向上が実現できる成形体の金型装置および成形体の製造方法を提供する。【解決手段】 金型装置２０において、駆動手段５０は、圧空機構４５によって表皮材シート１５を圧空成形する際は、圧受け部４２の下端に可動体４３を位置させることにより、成形金型２１が閉じたときに可動体４３の下端を下型２２の合わせ面３３に当接させ、表皮材シート１５から切断部４６を離間させる一方、切断部４６によって成形体が切断される際は、圧受け部４２の下端から上型２３の外方に可動体４３を移動させることにより、成形金型２１が閉じたときに圧受け部４２の下端を下型２２の合わせ面３３に当接させ、切断部４６を成形体に接触させる。【選択図】 図３

Description

本発明は、成形体の金型装置および成形体の製造方法に関する。

従来、真空成形法を用いて成形体を製造する各種の技術が知られている（例えば、特許文献１参照。）。

図８〜図１０は、真空成形法を用いた従来の技術を説明する図である。
図８（ａ）および（ｂ）に示すように、金型装置１００は、芯材１０１および表皮材１０２からなる車両用内装材１０３が複数連なる成形体１０５を成形するものであり、下型１０６のみで構成される。下型１０６には、複数の凸部１０７を有する成形面１０８と、真空吸引機構１１１とが設けられる。この金型装置１００を用いた成形体１０５の製造では、複数の凸部１０７のそれぞれに芯材１０１をセットした後、真空吸引機構１１１により複数の凸部１０７に沿って表皮材１０２を真空成形する。そして、成形体した成形体１０５をいわゆるピアス工程などの切断工程に送り、一点鎖線で示される切断位置で表皮材１０２を切断し、所定形状の複数の車両用内装材１０３を得る。

しかしながら、このような成形体１０５の製造においては、上記のように切断工程が必要であるため、ピアス型やプレス機などが別途必要であり、製造コストが高くなるという問題がある。この問題を解消するには、図９に示すように、切断部１１２を備える上型１１３を追加し、この上型１１３を成形体１０５の成形後に下降して、切断部１１２で表皮材１０２を切断することが有効である。この場合、ピアス型などが不要であるため、製造コストを低く抑えることができる。

また、図８（ａ）に示される金型装置１００においては、真空吸引のみによって成形体１０５を成形するため、凸部１０７に沿って表皮材１０２が十分に伸ばされず、成形品質が低下するおそれがある。このような場合、図１０に示すように、圧空機構１１５を備える上型１１３を追加することが好適である。すなわち、環状の圧受け部１１６を上型１１３に設け、圧受け部１１６の下端１１６ａと下型１０６の合わせ面１１７をシールする。そして、真空吸引機構１１１により表皮材１０２を真空成形しつつ、圧受け部１１６で囲われる密閉空間１１８に圧空機構１１５によって加圧空気を供給し、表皮材１０２を圧空成形する。これにより、表皮材１０２を良好に伸ばすことができ、成形品質を高めることができる。

ところで、品質が高く、しかも安価な成形体が求められる中、真空成形法を用いる成形体の製造には、圧空成形と成形体の切断を両立させる技術が求められている。

特開２００４−３５１９３７号公報

そこで、図１０に示される金型装置１００に切断部を追加する場合について考える。表皮材１０２を切断部で切断するには、圧受け部１１６よりも下方に切断部を突出させる必要がある。また、圧空機構１１５によって、表皮材１０２を圧空成形するには、圧受け部１１６の下端１１６ａと下型１０６の合わせ面１１７をシールして、密閉空間１１８を形成する必要がある。

したがって、圧空機構１１５と切断部を上型１０６に単に組み合わせて設けた場合、圧受け部１１６の下端１１６ａよりも下方に切断部が突出することから、圧受け部１１６の下端１１６ａと合わせ面１１７がシールされる前（圧空成形する前）に、切断部が表皮材１０２に接触してしまい、表皮材１０２が十分に伸ばされる前に切断されることになる。その結果、表皮材１０２が短く形成されるため、高い成形品質が得られない。このため、圧空成形と成形体の切断を両立できる新たな技術開発が望まれる。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、真空成形法を用いる成形体の製造において、圧空成形と成形体の切断を両立させ、製造コストの低減および成形品質の向上が実現できる成形体の金型装置および成形体の製造方法を提供することにある。

このような目的を達成するため、本発明は、以下の構成によって把握される。
（１）本発明の成形体の金型装置は、第１の金型と、前記第１の金型に合わさる第２の金型とを備える成形金型を有し、前記第１の金型の成形面に沿ってシート状の成形素材を成形し、成形体を得る成形体の金型装置であって、前記第１の金型は、前記成形面に設けられる凸部と、前記成形面の外周に沿って設けられ前記第２の金型に合わさる合わせ面と、前記凸部に沿って前記成形素材を真空成形する真空吸引機構と、を有し、前記第２の金型は、前記第２の金型の外周壁を形成する圧受け部と、前記第１の金型側に向く前記圧受け部の先端に連なる可動体と、前記成形金型が閉じたときに、前記圧受け部および前記可動体で囲われる密閉空間に加圧空気を供給し、前記成形素材を圧空成形する圧空機構と、前記可動体を前記圧受け部の先端から前記第２の金型の外方に移動させる駆動手段と、前記圧受け部の先端よりも前記第１の金型側に突出し、前記成形体を所定形状に切断する切断部と、を有し、前記駆動手段は、前記圧空機構によって前記成形素材が圧空成形される際は、前記圧受け部の先端に前記可動体を位置させることにより、前記成形金型が閉じたときに前記可動体の先端を前記合わせ面に当接させ、前記成形素材から前記切断部を離間させる一方、前記切断部によって前記成形体が切断される際は、前記圧受け部の先端から前記第２の金型の外方に前記可動体を移動させることにより、前記成形金型が閉じたときに前記圧受け部の先端を前記合わせ面に当接させ、前記成形体に前記切断部を接触させる、ことを特徴とする。

この構成によれば、成形素材を圧空成形する際は、切断部を成形素材に接触させず、成形体を切断する際は、第１の金型および第２の金型をより接近させて成形体に切断部を接触させることができる。これにより、圧空成形と成形体の切断を両立させ、製造コストの低減および成形品質の向上を実現することができる。

（２）本発明の成形体の金型装置では、（１）の構成において、前記成形面は、複数の前記凸部を有し、前記成形体は、複数の車両用内装材が連なる積層体であると共に、前記複数の凸部のそれぞれにセットされる複数の芯材と、前記第２の金型側から前記複数の芯材に圧着される前記成形素材で構成される表皮材と、を有し、前記切断部は、前記芯材の周縁に沿って前記表皮材を切断することにより、前記成形体から前記複数の車両用内装材を切り出す、ことを特徴とする。

この構成によれば、複数の車両用内装材を同時に製造する複数個取りの金型装置において、圧空成形と成形体の切断を両立させ、製造コストの低減および成形品質の向上を実現することができる。

（３）本発明の成形体の製造方法は、第１の金型と、前記第１の金型に合わさる第２の金型とを備える成形金型を用い、前記第１の金型の成形面に沿ってシート状の成形素材を成形し、成形体を得る成形体の製造方法であって、前記第２の金型の外周壁を形成する圧受け部と、前記第１の金型側に向く前記圧受け部の先端に連なる可動体と、前記可動体を前記圧受け部の先端から前記第２の金型の外方に向けて移動させる駆動手段と、前記第２の金型に設けられ、前記圧受け部の先端よりも前記第１の金型側に突出し、前記成形体を切断する切断部と、を用い、前記圧受け部の先端に前記可動体を位置させて前記可動体の先端を前記第１の金型の合わせ面に当接させることにより、前記成形素材から前記切断部を離間させた状態で前記成形金型を閉じ、前記第１の金型において前記成形素材を前記成形面に沿って真空成形しつつ、前記圧受け部および前記可動体で囲われる密閉空間に加圧空気を供給して、前記成形素材を圧空成形する成形工程と、前記成形素材を前記成形体に成形した後、前記駆動手段によって前記圧受け部の先端から前記第２の金型の外方に前記可動体を移動させることにより、前記圧受け部の先端を前記合わせ面に当接させて前記切断部が前記成形体に接触可能な状態で前記成形金型を閉じ、前記成形体を前記切断部で所定形状に切断する切断工程と、を含むことを特徴とする。

この構成によれば、成形素材を圧空成形する成形工程では、切断部を成形素材に接触させず、成形体を切断する切断工程では、第１の金型および第２の金型をより接近させて成形体に切断部を接触させることができる。これにより、圧空成形と成形体の切断を両立させ、製造コストの低減および成形品質の向上を実現することができる。

本発明によれば、真空成形法を用いる成形体の製造において、圧空成形と成形体の切断を両立させ、製造コストの低減および成形品質の向上が実現できる成形体の金型装置および成形体の製造方法を提供することができる。

本発明に係る成形体の断面図である。 車両用内装材の断面図である。 本発明の金型装置の断面図である。 図３のＡ部拡大図である。 （ａ）は成形工程の第１段階を説明する図、（ｂ）は成形工程の第２段階を説明する図である。 （ａ）は切断工程の第１段階を説明する図、（ｂ）は切断工程の第２段階を説明する図である。 （ａ）は図５のＢ部拡大図、（ｂ）は図６のＣ部拡大図である。 （ａ）は従来の金型装置の断面図、（ｂ）は成形体の断面図である。 他の従来の金型装置の断面図である。 さらに他の従来の金型装置の断面図である。

（実施形態）
以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、「実施形態」と称する。）について詳細に説明する。実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。

実施形態に係る成形体の金型装置および製造方法の説明に先立ち、製造対象である成形体１０および車両用内装材１１を図１、図２に基づいて説明する。

（成形体１０の構成）
図１に示すように、成形体１０は、複数の車両用内装材１１が連なる積層体であり、複数の芯材１２と、複数の芯材１２に圧着される表皮材１３とを有する。本実施形態では、後述する金型装置２０（図３参照）を用いて、成形体１０を成形すると共に各芯材１２の周縁に沿って（一点鎖線で示される切断位置で）、表皮材１３を切断することにより、所定形状の複数の車両用内装材１１を切り出す。

なお、本発明にいう「車両用内装材」には、ドアトリム、リヤサイドトリム、ラゲージサイドトリム、ルーフトリムなど、車両の車室や荷室を内装する各種の内装材が含まれる。

芯材１２には、例えば、発泡樹脂シートを加熱・軟化した後、プレス成形により所定形状に成形した発泡樹脂成形体を用いることができる。発泡樹脂シートは、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加したものであり、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用でき、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤や重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤を用いることができる。

表皮材１３には、成形性および芯材１２への良好な圧着を考慮すると、非通気性を備える材料を用いることが好ましく、例えば、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）、熱可塑性樹脂シートの裏面に、ポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォームなどのクッション層を積層した積層シートを用いることができる。

（金型装置２０の全体構成）
次に、金型装置２０を図３、図４に基づいて説明する。
図３に示すように、金型装置２０は、平面形状が略長方形状の成形金型２１を有する。成形金型２１は、下型２２（本発明にいう「第１の金型」に相当）と、この下型２２に上方から合わさり下型２２に対して昇降可能な上型２３（本発明にいう「第２の金型」に相当）とを備える。

成形に供する材料には、予め湾曲状に成形された複数の芯材１２、および、表皮材１３（図２参照）の素材である表皮材シート１５（本発明にいう「シート状の成形素材」に相当）を用いる。表皮材シート１５は、クランプ２５で両端が保持された状態で、上型２３と下型２２の間にセットされる。

（下型２２の構成）
下型２２は、いわゆる雄型であり、真空吸引機構２６を備える。下型２２は、下部基盤２７と、この下部基盤２７の上側に設けられる下型本体部２８とを有し、下型本体部２８の上部には、複数（この例では、４個）の凸部３１を有する成形面３２と、この成形面３２の外周に沿って設けられ上型２３に合わさる合わせ面３３とが形成される。複数の凸部３１のそれぞれには、複数の芯材１２がセットされる。合わせ面３３は、環状の平滑な面であり、成形面３２の下端と略同じ高さ位置に形成される。

真空吸引機構２６は、表皮材シート１５を凸部３１に沿って真空成形するものであり、下型本体部２８の内部に設けられる真空吸引室３５と、この真空吸引室３５および成形面３２を連通する吸引通路３６と、真空吸引室３５に弁３７を介して接続される真空ポンプ３８とを有する。複数の凸部３１のそれぞれには、吸引通路３６が複数対応しており、これら複数の吸引通路３６は、略等間隔に配置される。

（上型２３の構成）
一方、上型２３は、上部基盤４１と、この上部基盤４１の下側に設けられる圧受け部４２と、下型２２側に向く圧受け部４２の下端４２ａ（本発明にいう「圧受け部の先端」に相当）に連なる可動体４３と、この可動体４３を移動させる駆動手段５０とを備える。さらに、上型２３には、圧空機構４５および複数の切断部４６が設けられる。

圧受け部４２は、上部基盤４１の下面に設けられると共に上部基盤４１の外周に沿って環状に設けられる。この例では、上部基盤４１の下方空間を４方向から囲うようにして、合計の４個の板状の圧受け部４２（図では、対向する２個の圧受け部４２を示す）を設ける。すなわち、４個の圧受け部４２によって、４つの側面からなる上型２３の外周壁が形成される。

図４に示すように、可動体４３は、圧受け部４２と同程度の厚みで形成される板状の部材であり、４個の圧受け部４２のそれぞれの下端４２ａに設けられる。４個の可動体４３のそれぞれは、駆動手段５０により、圧受け部４２の下端４２ａから上型２３の外方に向けて（矢印（Ａ）で示す向きに）移動可能である。

駆動手段５０は、圧受け部４２に固定されるガイド軸５１と、このガイド軸５１にすべり軸受け５２を介して設けられガイド軸５１の軸方向に沿って移動可能な支持プレート５３と、この支持プレート５３の外面に固定されるシリンダユニット５５とによって構成される。可動体４３は、支持プレート５３の内面の下部に固定される。

シリンダユニット５５は、空圧または油圧で作動するものであり、支持プレート５３の外面に固定されるシリンダ５６と、このシリンダ５６から支持プレート５３を貫通して圧受け部４２の外面に固定されるロッド５７とで構成される。

なお、圧受け部４２とガイド軸５１を固定する手段や、可動体４３と支持プレート５３を固定する手段、支持プレート５３とシリンダ５６を固定する手段、圧受け部４２とロッド５７を固定する手段は、ねじ部材による締結を含む各種の固定手段から選択可能である。

図４では、シリンダ５６内にロッド５７が没入した状態のシリンダユニット５５を示しており、この状態では、支持プレート５３が圧受け部４２の外面に接近し、可動体４３が圧受け部４２の下端４２ａに（圧受け部４２の直下に）位置している。

このように可動体４３が圧受け部４２の下端４２ａに位置した状態から、シリンダユニット５５が作動すると、ロッド５７が伸びてシリンダ５６が圧受け部４２から離れる方向（矢印（Ａ）で示す向き）に移動する。これにより、支持プレート５３がガイド軸５１に案内されながら、圧受け部４２の外面から離れる方向に移動するため、可動体４３も支持プレート５３と共に矢印（Ａ）で示す向きに移動し、圧受け部４２の下端４２ａから外れる。

圧受け部４２の下端４２ａから可動体４３が外れた状態において、ロッド５７がシリンダ５６に没入すると、シリンダ５６が圧受け部４２に接近する方向（矢印（Ｂ）で示す向き）に移動する。これにより、支持プレート５３がガイド軸５１に案内されながら、圧受け部４２に接近する方向に移動するため、可動体４３も矢印（Ｂ）で示す向きに移動して支持プレート５３の下端４２ａに戻る。

なお、駆動手段５０の構成は、格別に限定されるものではないが、上記のように支持プレート５３の動作をガイド軸５１で案内する構成を採用することで、可動体４３を高い位置精度で円滑に動作させることができる。

以上のように、圧受け部４２に対して可動体４３を移動させることにより、金型装置２０では、可動体４３を嵩上げ部品として機能させ、成形金型２１のダイハイト（型締め状態における上部基盤４１から下部基盤２７までの距離）を調整する。すなわち、可動体４３が圧受け部４２の下端４２ａに位置した状態で成形金型２１が閉じると、下型２２の合わせ面３３に可動体４３の下端４３ａ（本発明にいう「可動体の先端」に相当）が当接し、上型２３と下型２２の間に可動体４３が挟まれるため、ダイハイトは、可動体４３の高さ方向の寸法ｈ（例えば、２０ｍｍ程度）を含む大きさになる。一方、圧受け部４２の下端４２ａから可動体４３が移動して抜かれた状態で成形金型２１が閉じると、下型２２の合わせ面３３に圧受け部４２の下端４２ａが当接するため、上型２３と下型２２の間に可動体４３が挟まれたときよりも、可動体４３の寸法ｈだけダイハイトが小さくなる。

図３に戻る。図３に示すように、圧空機構４５は、可動体４３が圧受け部４２の下端４２ａに位置した状態において成形金型２１が閉じたとき、圧受け部４２、可動体４３、上部基盤４１および表皮材シート１５で囲われる密閉空間６２（図５（ｂ）参照）に、空圧源６１から弁６３を介して加圧空気を供給し、表皮材シート１５を圧空成形する。

図４に示すように、切断部４６は、複数の凸部３１のそれぞれに対応して配置される環状の切断刃である。各切断部４６の下端４６ａは、圧受け部４２の下端４２ａよりも下方（下型２２側）に突出し、且つ、高さ方向において可動体４３の寸法ｈの範囲内に位置する。また、凸部３１の周縁近傍には、切断部４６の下端４６ａを受ける環状の嵌合溝６５が設けられており、各切断部４６は、後述する切断工程において成形金型２１が閉じたとき、環状の嵌合溝６５に嵌合する。

（成形体１０の製造方法）
続いて、成形体１０の製造方法を図５〜図７に基づいて説明する。
この製造方法は、成形工程および切断工程を含む。

（成形工程）
図５（ａ）に示すように、成形工程の第１段階では、芯材１２を凸部３１にセットした後、クランプ２５で保持された表皮材シート１５を、真空吸引機構２６（図３参照）により成形面３２に沿って真空成形する（矢印（１））。すなわち、表皮材シート１５を芯材１２に圧着させながら、凸部３１に沿って伸ばす。

図５（ｂ）に示すように、成形工程の第２段階では、圧受け部４２の下端４２ａ（図４参照）に可動体４３を位置させた状態で、上型２３を下降し（矢印（２））、成形金型２１を閉じる。これにより、可動体４３の下端４３ａ（図４参照）が下型２２の合わせ面３３（図４参照）に当接するため、可動体４３と合わせ面３３（図４参照）とがシールされ、圧受け部４２、可動体４３、上部基盤４１および表皮材シート１５で囲われる密閉空間６２が形成される。次に、下型２２において真空成形を行いつつ（矢印（１））、圧空機構４５（図３参照）により、密閉空間６２に加圧空気を供給して表皮材シート１５を圧空成形する（矢印（３））。この圧空成形により、表皮材シート１５が凸部３１に沿ってさらに伸びるため、成形面３２の形状通りに成形された成形体１０が得られる。

図７（ａ）に示すように、この成形工程の第２段階では、切断部４６が下型２２に対して離間した状態で成形金型２１が閉じており、切断部４６は、表皮材シート１５に接触していない。

（切断工程）
図６（ａ）に示すように、切断工程の第１段階では、成形体１０が成形された後、上型２３を上昇させ（矢印（４））、成形金型２１を開く。そして、駆動手段５０により、圧受け部４２の下端４２ａから可動体４３を上型２３の外方に移動し（矢印（５））、クランプ２５を外して成形体１０の両端を解放する。

図６（ｂ）に示すように、切断工程の第２段階では、上型２３を再度下降し（矢印（６））、成形金型２１を閉じる。この型閉めでは、図７（ｂ）に示すように、圧受け部４２の下端４２ａが下型２２の合わせ面３３に当接するため、成形時の型閉め（図７（ａ）参照）よりも下型２２および上型２３が接近する。すなわち、切断工程におけるダイハイトＨ１は、成形工程におけるダイハイトＨ２（図７（ａ）参照）よりも可動体４３の寸法ｈ（図４参照）だけ小さくなる。これにより、切断部４６が表皮材１３に接触可能な状態で成形金型２１が閉じるため、切断部４６の下端４６ａを嵌合溝６５に嵌合させながら表皮材１３に食い込ませ（矢印（７））、芯材１２の周縁に沿って、表皮材１３を所定の外形形状に切断（トリミング）することができる。

以上、説明した実施形態の効果について述べる。
本実施形態によれば、表皮材シート１５を圧空成形する際は、切断部４６を表皮材シート１５に接触させず、成形体１０を切断する際は、下型２２および上型２３をより接近させて成形体１０に切断部４６を接触させることができる。これにより、複数の車両用内装材１１を同時に製造する複数個取りの成形体１０の製造において、圧空成形と成形体１０の切断を両立させ、型費、設備費、製造工数を抑えて製造コストを低減することができる。また、成形面３２において大きく伸ばされる高展開部を有する成形体１０の製造においても、圧空成形を行うことができるため、高い成形品質を得ることができる。

以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またその様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

１０ 成形体
１１ 車両用内装材
１２ 芯材
１３ 表皮材
１５ 表皮材シート（成形素材）
２０ 金型装置
２１ 成形金型
２２ 下型（第１の金型）
２３ 上型（第２の金型）
２６ 真空吸引機構
３１ 凸部
３２ 成形面
３３ 合わせ面
４２ 圧受け部
４２ａ 下端（圧受け部の先端）
４３ 可動体
４３ａ 下端（可動体の先端）
４５ 圧空機構
４６ 切断部
５０ 駆動手段
６２ 密閉空間

Claims (3)

1. 第１の金型と、前記第１の金型に合わさる第２の金型とを備える成形金型を有し、前記第１の金型の成形面に沿ってシート状の成形素材を成形し、成形体を得る成形体の金型装置であって、
   前記第１の金型は、
   前記成形面に設けられる凸部と、
   前記成形面の外周に沿って設けられ前記第２の金型に合わさる合わせ面と、
   前記凸部に沿って前記成形素材を真空成形する真空吸引機構と、
   を有し、
   前記第２の金型は、
   前記第２の金型の外周壁を形成する圧受け部と、
   前記第１の金型側に向く前記圧受け部の先端に連なる可動体と、
   前記成形金型が閉じたときに、前記圧受け部および前記可動体で囲われる密閉空間に加圧空気を供給し、前記成形素材を圧空成形する圧空機構と、
   前記可動体を前記圧受け部の先端から前記第２の金型の外方に移動させる駆動手段と、
   前記圧受け部の先端よりも前記第１の金型側に突出し、前記成形体を所定形状に切断する切断部と、
   を有し、
   前記駆動手段は、
   前記圧空機構によって前記成形素材が圧空成形される際は、前記圧受け部の先端に前記可動体を位置させることにより、前記成形金型が閉じたときに前記可動体の先端を前記合わせ面に当接させ、前記成形素材から前記切断部を離間させる一方、
   前記切断部によって前記成形体が切断される際は、前記圧受け部の先端から前記第２の金型の外方に前記可動体を移動させることにより、前記成形金型が閉じたときに前記圧受け部の先端を前記合わせ面に当接させ、前記成形体に前記切断部を接触させる、
   ことを特徴とする成形体の金型装置。
2. 前記成形面は、複数の前記凸部を有し、
   前記成形体は、
   複数の車両用内装材が連なる積層体であると共に、
   前記複数の凸部のそれぞれにセットされる複数の芯材と、前記第２の金型側から前記複数の芯材に圧着される前記成形素材で構成される表皮材と、
   を有し、
   前記切断部は、
   前記芯材の周縁に沿って前記表皮材を切断することにより、前記成形体から前記複数の車両用内装材を切り出す、
   ことを特徴とする請求項１に記載の金型装置。
3. 第１の金型と、前記第１の金型に合わさる第２の金型とを備える成形金型を用い、前記第１の金型の成形面に沿ってシート状の成形素材を成形し、成形体を得る成形体の製造方法であって、
   前記第２の金型の外周壁を形成する圧受け部と、前記第１の金型側に向く前記圧受け部の先端に連なる可動体と、前記可動体を前記圧受け部の先端から前記第２の金型の外方に向けて移動させる駆動手段と、前記第２の金型に設けられ、前記圧受け部の先端よりも前記第１の金型側に突出し、前記成形体を切断する切断部と、
   を用い、
   前記圧受け部の先端に前記可動体を位置させて前記可動体の先端を前記第１の金型の合わせ面に当接させることにより、前記成形素材から前記切断部を離間させた状態で前記成形金型を閉じ、前記第１の金型において前記成形素材を前記成形面に沿って真空成形しつつ、前記圧受け部および前記可動体で囲われる密閉空間に加圧空気を供給して、前記成形素材を圧空成形する成形工程と、
   前記成形素材を前記成形体に成形した後、前記駆動手段によって前記圧受け部の先端から前記第２の金型の外方に前記可動体を移動させることにより、前記圧受け部の先端を前記合わせ面に当接させて前記切断部が前記成形体に接触可能な状態で前記成形金型を閉じ、前記成形体を前記切断部で所定形状に切断する切断工程と、
   を含むことを特徴とする成形体の製造方法。

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