JP2015098561A - 空気入りタイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】所定のゴム組成物を用いて作製したトレッドを有し、良好なウェットグリップ性能、耐久性を維持しながら、耐摩耗性の大きく改善された空気入りタイヤを提供する。【解決手段】シス含量９５モル％以上、ビニル含量１モル％以下、重量平均分子量５３万以上の油展ブタジエンゴムと、イソプレン系ジエンゴム及び／又はスチレンブタジエンゴムと、窒素吸着比表面積が１１０〜２００ｍ２／ｇであるカーボンブラックと、ステアリン酸とを含有し、前記油展ブタジエンゴムが希土類元素系触媒を用いて合成されたブタジエンゴムであり、総ゴム固形分１００質量％中、前記油展ブタジエンゴムに含まれるブタジエンゴム分の含有量が８〜６５質量％、前記イソプレン系ジエンゴム及び／又はスチレンブタジエンゴムの含有量が２０〜８５質量％、総ゴム固形分１００質量部に対して、前記カーボンブラックの含有量が２０〜１００質量部、前記ステアリン酸の含有量が１．５〜２．９９質量部であり、プロセスオイルの配合量が総ゴム固形分１００質量部に対して９質量部以下であるゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する空気入りタイヤに関する。【選択図】なし

Description

本発明は、所定のゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する空気入りタイヤに関する。

タイヤのトレッドには、ウェットグリップ性能、耐久性、耐摩耗性等の性能が要求される。特に北米市場ではユーザーの平均月間走行距離が長いことから、耐摩耗性が重視されている。このように、ウェットグリップ性能や耐久性、更には製造コストを維持しつつ、耐摩耗性を向上することが望まれている。

一般に、シリカ配合は、良好なウェットグリップ性能が得られるものの、カーボンブラック配合と比較すると、耐摩耗性が劣る。シリカを増量、又は耐摩耗性に優れた微粒子シリカ若しくはポリマーとの結合力の強いシランカップリング剤を用いることで、耐摩耗性の向上を図ることも考えられるが、それに伴いシランカップリング剤のコストが上昇するため、ポリマー、軟化剤の改良によって、耐摩耗性を向上することが期待されている。

特許文献１には、軟化点−２０〜４５℃の液状樹脂及び特定のシリカを配合することで、耐摩耗性、低燃費性及びウェットグリップ性能を改善したタイヤトレッド用ゴム組成物が開示されている。

特開２０１３−０５３２９６号公報

このように、耐摩耗性、ウェットグリップ性能等の性能を改善したタイヤトレッド用ゴム組成物の開発が行われているが、良好なウェットグリップ性能、耐久性を維持しながら、耐摩耗性を改善するという点については、未だ工夫の余地があった。

本発明は、前記課題を解決し、所定のゴム組成物を用いて作製したトレッドを有し、良好なウェットグリップ性能、耐久性を維持しながら、耐摩耗性の大きく改善された空気入りタイヤを提供することを目的とする。

本発明は、シス含量９５モル％以上、ビニル含量１モル％以下、重量平均分子量５３万以上の油展ブタジエンゴムと、イソプレン系ジエンゴム及び／又はスチレンブタジエンゴムと、窒素吸着比表面積が１１０〜２００ｍ^２／ｇであるカーボンブラックと、ステアリン酸とを含有し、前記油展ブタジエンゴムが希土類元素系触媒を用いて合成されたブタジエンゴムであり、総ゴム固形分１００質量％中、前記油展ブタジエンゴムに含まれるブタジエンゴム分の含有量が８〜６５質量％、前記イソプレン系ジエンゴム及び／又はスチレンブタジエンゴムの含有量が２０〜８５質量％、総ゴム固形分１００質量部に対して、前記カーボンブラックの含有量が２０〜１００質量部、前記ステアリン酸の含有量が１．５〜２．９９質量部であり、プロセスオイルの配合量が総ゴム固形分１００質量部に対して９質量部以下であるゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する空気入りタイヤに関する。

前記油展ブタジエンゴムの重量平均分子量が７０万以上であることが好ましい。

前記総ゴム固形分１００質量部に対して、前記カーボンブラックの含有量が４０〜８０質量部であることが好ましい。

本発明によれば、特定の油展ブタジエンゴムと、イソプレン系ジエンゴム及び／又はスチレンブタジエンゴムと、特定のカーボンブラックと、ステアリン酸とを所定量含有し、プロセスオイルの配合量を所定量以下に抑えたゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する空気入りタイヤであるので、良好なウェットグリップ性能、耐久性を維持しながら、耐摩耗性を大きく改善することが可能となる。

本発明の空気入りタイヤは、特定の油展ブタジエンゴムと、イソプレン系ジエンゴム及び／又はスチレンブタジエンゴムと、特定のカーボンブラックとステアリン酸とを所定量含有し、プロセスオイルの配合量を所定量以下に抑えたゴム組成物を用いて作製したトレッドを有するものである。これにより、良好なウェットグリップ性能、耐久性を維持しながら、製造コストを抑制しつつ、耐摩耗性を顕著に改善できる。

なお、本発明において、トレッドとしては、単層トレッド、２層トレッドを構成するキャップトレッド、ベーストレッドの各部材、更には３層以上の多層トレッドを構成する各部材が挙げられる。

本発明の空気入りタイヤにおいては、特定の油展ブタジエンゴムと、イソプレン系ジエンゴム及び／又はスチレンブタジエンゴムとを用いることで、ブタジエンゴムを柔らかくし、高分子量であるためポリマーが切れにくい。また、ブタジエンゴムの相とイソプレン系ジエンゴム及び／又はスチレンブタジエンゴムの相とが微分散し、相互に入り組ませることができる。これらにより、歪みをゴム全体に分散させることができ、また、窒素吸着比表面積の高いカーボンブラックがゴム相によく分配・分散することとなり、上記各種性能が改善されるものと考えられる。また、上記油展ブタジエンゴムを用いることにより、カーボンブラックを通常よりも多く配合しても充分ポリマー相に分散させることが可能となり、ブタジエンゴム相の微細な領域にカーボンブラック等フィラーが分散することによりミクロレベルでの破壊や亀裂の成長が起こりにくくなる。

先ず、上記ゴム組成物について説明する。
本発明におけるゴム組成物は、希土類元素系触媒を用いて合成され、シス含量９５モル％以上、ビニル含量１モル％以下、重量平均分子量５３万以上の油展ブタジエンゴム（油展ＢＲ）と、イソプレン系ジエンゴム及び／又はスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）と、窒素吸着比表面積が１１０〜２００ｍ^２／ｇであるカーボンブラックと、ステアリン酸とを含有する。

上記油展ＢＲについて、希土類元素系触媒は公知のものを使用でき、例えば、ランタン系列希土類元素化合物、有機アルミニウム化合物、アルミノキサン、ハロゲン含有化合物、必要に応じてルイス塩基を含む触媒が挙げられる。なかでも、ランタン系列希土類元素化合物としてネオジム（Ｎｄ）含有化合物を用いたＮｄ系触媒が特に好ましい。

ランタン系列希土類元素化合物としては、原子番号５７〜７１の希土類金属のハロゲン化物、カルボン酸塩、アルコラート、チオアルコラート、アミド等が挙げられる。なかでも、前述のとおり、Ｎｄ系触媒の使用が高シス含量、低ビニル含量のＢＲが得られる点で好ましい。

上記油展ＢＲのシス含量は、９５モル％以上であり、好ましくは９６モル％以上である。９５モル％未満であると、良好な耐摩耗性、耐久性が得られない。なお、シス含量の上限は特に限定されず、１００モル％でもよい。

上記油展ＢＲのビニル含量は、１モル％以下であり、好ましくは０．５モル％以下である。１モル％を超えると、耐摩耗性、耐久性が低下するおそれがある。なお、ビニル含量の下限は特に限定されず、０モル％でもよい。

上記油展ＢＲの重量平均分子量（Ｍｗ）は、５３万以上であり、好ましくは６０万以上、より好ましくは７０万以上である。一方、Ｍｗの上限は特に限定されないが、好ましくは１００万以下、より好ましくは９５万以下である。５３万未満であると、耐摩耗性、耐久性に劣るおそれがある。１００万を超えると、ポリマーの分散が困難、かつ、フィラーの取り込みが困難となり、耐久性が悪化する傾向がある。

上記油展ＢＲは、ポリマー製造段階から、ブタジエンゴムに、油展成分としてオイルなどを添加したゴムであり、該油展成分としては、パラフィンオイル、アロマオイル、ナフテンオイル、軽度抽出溶媒和物（ＭＥＳ（ｍｉｌｄ ｅｘｔｒａｃｔｉｏｎ ｓｏｌｖａｔｅｓ））、処理留出物芳香族系抽出物（ＴＤＡＥ（ｔｒｅａｔｅｄ ｄｉｓｔｉｌｌａｔｅ ａｒｏｍａｔｉｃ ｅｘｔｒａｃｔｓ））、溶媒残留物芳香族系抽出物（（Ｓ−ＲＡＥ）ｓｏｌｖｅｎｔ ｒｅｓｉｄｕｅ ａｒｏｍａｔｉｃ ｅｘｔｒａｃｔｓ）等が挙げられる。なかでも、ＭＥＳ、ＴＤＡＥが好ましい。耐摩耗性、グリップ性能の面で、特に好ましくは、ＴＤＡＥである。また、氷上グリップ性能を求める場合には、ガラス転移温度（Ｔｇ）の低いＭＥＳが好ましい。

上記油展ＢＲの油展量（ＢＲ分１００質量部に対するオイル成分の含有量）は特に限定されず、適宜設定すれば良く、通常、５〜１００質量部、好ましくは１０〜５０質量部である。

上記油展ＢＲは、例えば、希土類系触媒を用いて公知の方法で調製でき、市販品も使用可能である。市販品としては、ランクセス（株）製のＢＵＮＡ−ＣＢ２９ ＴＤＡＥ（Ｎｄ系触媒を用いて合成した希土類系ＢＲ、ゴム成分１００質量部に対してＴＤＡＥを３７．５質量部含有、シス含量：９５．８モル％、ビニル含量：０．４モル％、Ｍｗ：７６万）、ランクセス（株）製のＢＵＮＡ−ＣＢ２９ ＭＥＳ（Ｎｄ系触媒を用いて合成した希土類系ＢＲ、ゴム成分１００質量部に対してＭＥＳを３７．５質量部含有、シス含量：９６．１モル％、ビニル含量：０．４モル％、Ｍｗ：７３．７万）等が挙げられる。

総ゴム固形分１００質量％中、上記油展ＢＲに含まれるＢＲ分（ＢＲ固形分量）の含有量は、８質量％以上、好ましくは１５質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、更に好ましくは２５質量％以上、特に好ましくは３５質量％以上である。該含有量は、６５質量％以下、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５５質量％以下、更に好ましくは５０質量％以下である。８質量％未満であると、耐摩耗性が悪化するおそれがあり、耐久性が低下する傾向がある。一方、６５質量％を超えると、ゴム配合中の総オイル量が過多となり、ゴム成分に対するフィラーの相溶性が低下し、耐久性、耐摩耗性が悪化するおそれがある。
なお、本明細書中、総ゴム固形分とは、ゴム組成物中に含まれるゴム成分の固形分量を意味する。ただし、ゴム成分に硫黄架橋可能な液状ゴムが含まれる場合には、当該液状ゴムの量も総ゴム固形分に含めることとする。

上記ゴム組成物は、ＢＲ成分として、上記油展ＢＲ以外の他のＢＲ（非油展ＢＲ等）を含んでもよい。

総ゴム固形分１００質量％中、上記油展ＢＲに含まれるＢＲ分及び他のＢＲに含まれるＢＲ分の合計含有量（ＢＲ固形分の総量）は、好ましくは１５質量％以上、より好ましくは２０質量％以上である。また、該含有量は、好ましくは７０質量％以下、より好ましくは６５質量％以下である。上記範囲内であると、本発明の効果を充分に発揮できる。

上記イソプレン系ジエンゴムとしては、合成イソプレンゴム（ＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、改質天然ゴム等が挙げられる。ＮＲには、脱タンパク質天然ゴム（ＤＰＮＲ）、高純度天然ゴム（ＵＰＮＲ）も含まれ、改質天然ゴムとしては、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）、水素添加天然ゴム（ＨＮＲ）、グラフト化天然ゴム等が挙げられる。なかでも、ＮＲ、ＩＲが好ましく、ＮＲがより好ましい。

次に、上記ＳＢＲについて、その結合スチレン量は、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは３４質量％以上である。また、該結合スチレン量は、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４６質量％以下である。３０質量％未満であると、ウェットグリップ性能が不充分となるおそれがあり、５０質量％を超えると、ポリマーの分散が困難になったり、耐久性が悪化したりするおそれがある。

上記ＳＢＲの重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは７０万以上、より好ましくは８０万以上、更に好ましくは９０万以上、特に好ましくは１００万以上である。一方、Ｍｗの上限は特に限定されないが、好ましくは１５０万以下、より好ましくは１３０万以下である。７０万未満であると、耐摩耗性が低下するおそれがあり、１５０万を超えると、ポリマーの分散が困難、かつ、フィラーの取り込みが困難となり、耐久性が悪化する傾向がある。

上記ＳＢＲのビニル含量は、好ましくは５モル％以上、より好ましくは１０モル％以上、更に好ましくは１５モル％以上である。また、該ビニル含量は、好ましくは６０モル％以下、より好ましくは５０モル％以下である。上記範囲内であると、本発明の効果を充分に発揮できる。

上記ＳＢＲとしては、特に限定されず、乳化重合ＳＢＲ（Ｅ−ＳＢＲ）、溶液重合ＳＢＲ（Ｓ−ＳＢＲ）などが挙げられ、油展されていても、油展されていなくてもよい。なかでも、耐摩耗性の観点から、油展Ｅ−ＳＢＲが好ましく、また、油展各種シリカ用変性ＳＢＲ（各種変性剤でポリマーの末端や主鎖が変性された油展ＳＢＲなど）も使用可能である。

油展ＳＢＲを配合する場合、ポリマー製造段階から、スチレンブタジエンゴムに、油展成分としてオイルなどを添加したゴムであり、該油展成分としては、前記の同様のもの等が挙げられる。なかでも、アロマオイル、ＴＤＡＥ、ナフテンオイル、ＭＥＳ、Ｓ−ＲＡＥが好ましく、耐摩耗性の観点から、ＴＤＡＥ、Ｓ−ＲＡＥが特に好ましい。

上記油展ＳＢＲの油展量（ＳＢＲ分１００質量部に対するオイル成分の含有量）は特に限定されず、適宜設定すれば良く、通常、５〜１００質量部、好ましくは１０〜５０質量部である。

上記ＳＢＲは、例えば、アニオン重合法、溶液重合法、乳化重合法等、公知の方法を用いて調製でき、市販品も使用可能である。市販品としては、日本ゼオン（株）製のＮｉｐｏｌ ９５４８、ＪＳＲ（株）製の０１２２等が挙げられる。

総ゴム固形分１００質量％中、上記イソプレン系ジエンゴム及び／又はＳＢＲの含有量は、２０質量％以上、好ましくは２５質量％以上である。また、該含有量は、８５質量％以下、好ましくは８０質量％以下である。２０質量％未満であると、ウェットグリップ性能が悪化するおそれがあり、８５質量％を超えると、高発熱、ＢＲ量の減量につながり、低燃費性及び耐摩耗性が悪化するおそれがある。なお、上記ＳＢＲが油展ＳＢＲの場合、上記ＳＢＲの含有量とは、油展ＳＢＲに含まれるＳＢＲ分（ＳＢＲ固形分量）の含有量のことである。
ここで、本明細書において、上記イソプレン系ジエンゴム及び／又はＳＢＲの含有量とは、上記ゴム組成物がイソプレン系ジエンゴム又はＳＢＲのどちらかのみを含有している場合には、イソプレン系ジエンゴム又はＳＢＲの含有量を表し、上記ゴム組成物がイソプレン系ジエンゴムとＳＢＲとの両成分を含有する場合には、イソプレン系ジエンゴムとＳＢＲとの合計の含有量を表す。

上記イソプレン系ジエンゴム及び／又はＳＢＲの含有量は、上述したように、総ゴム固形分１００質量％中、２０〜８５質量％であれば本発明の効果を奏することができるが、タイヤ部材の適用箇所に応じて特に好ましい範囲がある。例えば、上記ゴム組成物をスタッドレスタイヤのトレッドゴムとして用いる場合には、該含有量は、３０質量％以上が好ましく、３５質量％以上がより好ましい。一方、５０質量％以下が好ましく、４５質量％以下がより好ましい。また、サマータイヤのトレッドゴムとして用いる場合には、該含有量は、６０質量％以上が好ましく、６２質量％以上がより好ましい。一方、８５質量％以下が好ましく、８０質量％以下がより好ましい。その他、使用中、路面に接してもグリップ力を有するような配合系のベーストレッドや燃費性を重視しないベーストレッドに用いる場合には、該含有量は、６０質量％以上が好ましく、６５質量％以上がより好ましい。一方、８０質量％以下が好ましく、７８質量％以下がより好ましい。なお、燃費性を重視するベーストレッドではＳＢＲは用いない方が好ましい。

上記ゴム組成物は、ＳＢＲ成分として、上記ＳＢＲ以外の他のＳＢＲを含んでもよい。

総ゴム固形分１００質量％中、上記ＳＢＲ及び他のＳＢＲに含まれるＳＢＲ分の合計含有量（ＳＢＲ固形分の総量）は、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは３５質量％以上である。また、該含有量は、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下である。上記範囲内であると、摩耗に良いＢＲを適量使用し、ゴム配合中の総オイル量を適量にでき、本発明の効果を充分に発揮できる。

なお、本明細書において、ＢＲのシス含量（シス−１，４−結合ブタジエン単位量）及びビニル含量（１，２−結合ブタジエン単位量）、ＳＢＲのビニル含量は、赤外吸収スペクトル分析法により測定でき、ＳＢＲの結合スチレン量は、Ｈ^１−ＮＭＲ測定により算出される。ＢＲ、ＳＢＲの重量平均分子量（Ｍｗ）は、実施例で示す方法により、求めることができる。

上記ゴム組成物において、上記油展ＢＲに含まれるＢＲ分と、イソプレン系ジエンゴム及び／又はＳＢＲ分との配合比率〔（ＢＲ分質量）／（イソプレン系ジエンゴム及び／又はＳＢＲ分質量）〕は、好ましくは２０／８０〜８０／２０、より好ましくは３０／７０〜７０／３０、更に好ましくは３０／７０〜６７／３３である。当該配合比率が２０／８０未満の場合や８０／２０を超える場合、本発明の効果が充分に発揮されない傾向がある。なお、ライトトラック用タイヤの場合、乗用車用タイヤの場合に比べ、単位面積当たりの接地面圧力が高く、ウェットグリップ性能は自動的に高くなるため、イソプレン系ジエンゴムやＳＢＲ、特にＴｇの高いＳＢＲ、は比較的少量で良い。
なお、上記イソプレン系ジエンゴム及び／又はＳＢＲ分質量は、上記ゴム組成物がイソプレン系ジエンゴム又はＳＢＲのどちらかのみを含有している場合には、イソプレン系ジエンゴム又はＳＢＲに含まれるＳＢＲ分の含有量を表し、上記ゴム組成物がイソプレン系ジエンゴムとＳＢＲとの両成分を含有する場合には、イソプレン系ジエンゴムとＳＢＲに含まれるＳＢＲ分との合計の含有量を表す。

上記ゴム組成物のゴム成分として、上記ＢＲ分並びにイソプレン系ジエンゴム及び／又はＳＢＲ分の他に、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）等のジエン系ゴム、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム（Ｘ−ＩＩＲ）等の非ジエン系ゴム等が挙げられる。

上記ゴム組成物には、窒素吸着比表面積が１１０〜２００ｍ^２／ｇであるカーボンブラックが含まれる。当該カーボンブラックとしては、例えば、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦなどが挙げられる。

カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、１１０ｍ^２／ｇ以上、好ましくは１３０ｍ^２／ｇ以上である。また、該Ｎ_２ＳＡは、２００ｍ^２／ｇ以下、好ましくは１８０ｍ^２／ｇ以下である。なお、Ｎ_２ＳＡが１１０ｍ^２／ｇ未満では、グリップ性能、耐摩耗性が低下するおそれがあり、２００ｍ^２／ｇを超えると、充分な分散性が得られず、耐久性に劣るおそれがある。また、耐摩耗性も低下する傾向がある。なお、カーボンブラックのＮ_２ＳＡは、ＪＩＳ Ｋ ６２１７−２：２００１によって求められる。

カーボンブラックの含有量は、総ゴム固形分１００質量部に対して、２０質量部以上、好ましくは３０質量部以上、より好ましくは４０質量部以上である。本発明においては、上記油展ＢＲを用いているために、カーボンブラックを通常よりも多く配合しても充分ポリマー相に分散させることが可能である。また、該含有量は、１００質量部以下、好ましくは９０質量部以下、より好ましくは８０質量部以下、更に好ましくは７０質量部以下である。２０質量部未満であると、上記油展ＢＲに取り込まれるフィラー量が少なく、耐摩耗性が充分に得られず、ゴムの紫外線耐劣化性が大幅に低下するおそれがあり、１００質量部を超えると、耐久性、耐摩耗性が悪化するおそれがある。中でも特に、ライトトラック用タイヤに適用する場合には、良好な耐摩耗性が期待できることから、カーボンブラックの含有量は、総ゴム固形分１００質量部に対して、４０〜８０質量部であることが好ましい。特に、例えば窒素吸着比表面積（ＢＥＴ比表面積）が１６５程度の微粒子カーボンブラックを用いる場合には、カーボンブラックの含有量は、総ゴム固形分１００質量部に対して、４５〜５５質量部であることが好ましい。

上記ゴム組成物は、更にシリカを含むことが好ましい。当該シリカとしては、特に限定されず、例えば、乾式法シリカ（無水シリカ）、湿式法シリカ（含水シリカ）などを用いることができる。シラノール基が多いという理由から、湿式法シリカ（含水シリカ）が好ましい。

シリカの窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、好ましくは８０ｍ^２／ｇ以上、より好ましくは１００ｍ^２／ｇ以上である。また、該Ｎ_２ＳＡは、２８０ｍ^２／ｇ以下、より好ましくは２５０ｍ^２／ｇ以下である。上記範囲内であると、本発明の効果を充分に発揮できる。
なお、シリカのＮ_２ＳＡは、ＡＳＴＭ Ｄ３０３７−８１に準じて測定される。

シリカの含有量は、例えば、乗用車用タイヤの場合にはウェットグリップ性能やスノー性が期待されることから、総ゴム固形分１００質量部に対して、好ましくは１５質量部以上、より好ましくは２０質量部以上である。本発明においては、上記油展ＢＲを用いているために、シリカを通常よりも多く配合する場合であっても充分ポリマー相に分散させることが可能である。また、該含有量は、好ましくは１２５質量部以下、より好ましくは１２０質量部以下である。１５質量部未満であると、上記ＳＢＲに取り込まれるフィラー量が少なく、ウェットグリップ性能、補強性（耐摩耗性）が充分に得られないおそれがあり、１２５質量部を超えると、フィラー量が多くなりすぎて、フィラーの分散が困難となり、低燃費性が低下するおそれがある。

上記ゴム組成物がシリカを含有する場合、シリカ及びカーボンブラックの合計含有量は、総ゴム固形分１００質量部に対して、好ましくは６０質量部以上、より好ましくは６５質量部以上である。また、該合計含有量は、好ましくは１３５質量部以下、より好ましくは１３０質量部以下である。６０質量部未満であると、耐摩耗性が低下するおそれがあり、１３５質量部を超えると、低燃費性が低下するおそれがある。

上記ゴム組成物がシリカを含有する場合、シリカ及びカーボンブラックの配合比率（シリカ／カーボンブラック（質量比））は、好ましくは２０／８０〜９６／４、より好ましくは２５／７５〜８５／１５である。２０／８０未満では、低燃費性及びウェットグリップ性能が低下するおそれがあり、９６／４を超えると、耐久性及び耐摩耗性が低下するおそれがある。

本発明におけるゴム組成物には、ステアリン酸が、前記総ゴム固形分１００質量部に対して、１．５〜２．９９質量部含まれる。ステアリン酸の含有量として好ましくは１．８質量部以上であり、より好ましくは２．０質量部以上である。また、好ましくは２．７５質量部以下、より好ましくは２．５質量部以下である。１．５質量部未満であると、ゴム組成物の加硫速度や硬度が充分とはならず、操縦安定性、耐摩耗性が低下する傾向がある。一方、２．９９質量部を超えると、特に、低粘度配合の場合ポリマー相間の滑りが生じ、ポリマー相が相互に入り組んだ構造となりにくくなり、練りトルクが作用し難くなるおそれがある。そして、ウェットグリップ性能、耐摩耗性が低下する傾向にあり、操縦安定性も悪化するおそれがある。

上記ゴム組成物は、プロセスオイルの配合量が総ゴム固形分１００質量部に対して９質量部以下である。より好ましくは７質量部以下、更に好ましくは５質量部以下であり、配合しなくてもよい。本明細書において、プロセスオイルとは、上記油展ＢＲや油展ＳＢＲ等の油展ゴムに含まれる油以外に別途添加されるオイルを表している。本発明においては、油展ゴムを使用していることで、配合剤としてのプロセスオイルの減量が可能となり、加工中の練りローター滑りやポリマー相間の滑りが抑制され、ポリマー相（ゴム成分）が混ざりやすくなる。
なお、上記プロセスオイルの種類としては、上記油展ＢＲや油展ＳＢＲに油展成分として添加されるオイルと同様のものが挙げられる。

前記ゴム組成物は、通常、硫黄、ハイブリッド架橋剤等の架橋剤を含有する。硫黄としては、ゴム工業において一般的に用いられる粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄、可溶性硫黄などが挙げられる。ハイブリッド架橋剤としては、市販品ＫＡ９１８８等が挙げられる。

前記ゴム組成物において、架橋剤由来の全硫黄量は、総ゴム固形分１００質量部に対して、好ましくは０．４質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、更に好ましくは０．８質量部以上である。また、該全硫黄量は、好ましくは１．６質量部以下、より好ましくは１．４質量部以下、更に好ましくは１．３質量部以下である。０．４質量部未満であると、加硫後の硬度（Ｈｓ）や隣接ゴム配合との共架橋が充分に得られないおそれがあり、１．６質量部を超えると、耐摩耗性が悪化するおそれがある。なお、架橋剤由来の全硫黄量とは、仕上げ練りで投入する全架橋剤中に含まれる純硫黄成分量であり、例えば、架橋剤として不溶性硫黄（オイル含有）を用いる場合はオイル分を除いた純硫黄量を意味する。

上記ゴム組成物は、従来からタイヤ用ゴム組成物に慣用されるレジンを含んでもよい。上記レジンとしては、特に限定されず、例えば、クマロンインデン樹脂等のクマロン系樹脂、芳香族ビニル重合体（α−メチルスチレン及び／又はスチレンを重合して得られる樹脂）、ポリテルペン樹脂・芳香族変性テルペン樹脂・テルペンフェノール樹脂等のテルペン系樹脂、ロジン系樹脂などが挙げられる。なかでも、ウェットグリップ性能を向上させる観点から、テルペン系樹脂が好ましく、ポリテルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂がより好ましい。また、ポリテルペン樹脂とテルペンフェノール樹脂とを併用する形態も好ましい形態の１つである。なお、クマロン系樹脂は、グリップ性能のみならず、破断強度を向上させ、耐久性を向上させることも期待できる。

上記クマロン系樹脂としては、軟化点が−２０〜４５℃のクマロンインデン樹脂が好ましい。クマロンインデン樹脂は、樹脂の骨格（主鎖）を構成するモノマー成分として、クマロン及びインデンを含む樹脂であり、クマロン、インデン以外に骨格に含まれるモノマー成分としては、スチレン、α−メチルスチレン、メチルインデン、ビニルトルエンなどが挙げられる。

上記クマロンインデン樹脂の軟化点は、−２０℃以上であり、好ましくは−１０℃以上である。−２０℃未満であると、低燃費性、耐久性の改善効果が充分に得られないおそれがある。該軟化点は、４５℃以下、好ましくは４０℃以下である。４５℃を超えると、低燃費性、耐久性が悪化する傾向がある。
なお、クマロンインデン樹脂の軟化点は、ＪＩＳ Ｋ ６２２０−１：２００１に規定される軟化点を環球式軟化点測定装置で測定し、球が降下した温度である。

上記テルペン系樹脂としては、テルペン化合物を重合して得られるポリテルペン樹脂や、テルペン化合物と芳香族化合物とを重合して得られる芳香族変性テルペン樹脂などを使用できる。また、これらの水素添加物を使用することもできる。

上記ポリテルペン樹脂は、テルペン化合物を重合して得られる樹脂である。該テルペン化合物は、（Ｃ_５Ｈ_８）_ｎの組成で表される炭化水素及びその含酸素誘導体で、モノテルペン（Ｃ_１０Ｈ_１６）、セスキテルペン（Ｃ_１５Ｈ_２４）、ジテルペン（Ｃ_２０Ｈ_３２）などに分類されるテルペンを基本骨格とする化合物であり、例えば、α−ピネン、β−ピネン、ジペンテン、リモネン、ミルセン、アロオシメン、オシメン、α−フェランドレン、α−テルピネン、γ−テルピネン、テルピノレン、１，８−シネオール、１，４−シネオール、α−テルピネオール、β−テルピネオール、γ−テルピネオールなどが挙げられる。

上記ポリテルペン樹脂としては、上述したテルペン化合物を原料とするピネン樹脂、リモネン樹脂、ジペンテン樹脂、ピネン／リモネン樹脂などが挙げられる。ピネン樹脂は、通常、異性体の関係にあるα−ピネン及びβ−ピネンの両方を含んでいるが、含有する成分の違いにより、β−ピネンを主成分とするβ−ピネン樹脂と、α−ピネンを主成分とするα−ピネン樹脂とに分類される。本発明においては、β−ピネン樹脂、リモネン樹脂を好適に使用できる。

上記芳香族変性テルペン樹脂としては、上記テルペン化合物及びフェノール系化合物を原料とするテルペンフェノール樹脂や、上記テルペン化合物及びスチレン系化合物を原料とするテルペンスチレン樹脂などが挙げられる。また、上記テルペン化合物、フェノール系化合物及びスチレン系化合物を原料とするテルペンフェノールスチレン樹脂を使用することもできる。なお、フェノール系化合物としては、例えば、フェノール、ビスフェノールＡ、クレゾール、キシレノールなどが挙げられる。また、スチレン系化合物としては、スチレン、α−メチルスチレンなどが挙げられる。

上記テルペン系樹脂の軟化点は、１０４〜１２６℃であることが好ましい。このような特定範囲の軟化点を有するテルペン系樹脂は、ゴム組成物中のイソプレン系ジエンゴム及び／又はスチレンブタジエンゴムの相に選択的に分配されるため、上記油展ＢＲの低温可塑性を悪化させることがなく、他方、上記テルペン系樹脂の軟化点が当該範囲外であると、ウェットグリップ性能、耐摩耗性、耐久性が充分に得られないおそれがある。上記テルペン系樹脂の軟化点としてより好ましくは１０６℃以上、更に好ましくは１１０℃以上であり、一方、より好ましくは１２４℃以下、更に好ましくは１２０℃以下である。
なお、テルペン系樹脂の軟化点は、ＪＩＳ Ｋ ６２２０−１：２００１に規定される軟化点を環球式軟化点測定装置で測定し、球が降下した温度である。

上記テルペン系樹脂の水酸基価（ｍｇＫＯＨ／ｇ−ｇｅｌ）は、好ましくは１００以下、より好ましくは５０以下、更に好ましくは５以下、特に好ましくは１以下、最も好ましくは０である。１００を超えると、ウェットグリップ性能、耐摩耗性、耐久性が充分に得られないおそれがある。
なお、テルペン系樹脂の水酸基価は、テルペン系樹脂１ｇをアセチル化するとき、水酸基と結合した酢酸を中和するのに要する水酸化カリウムの量をミリグラム数で表したものであり、電位差滴定法（ＪＩＳ Ｋ００７０：１９９２）により測定した値である。従って、フェノール系化合物を含まないテルペン系樹脂の場合、通常、水酸基価は０となる。

上記レジンを配合する場合、レジンの含有量は、総ゴム固形分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上である。また、該含有量は、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２０質量部以下である。１質量部未満であると、低燃費性、耐久性が充分に得られないおそれがあり、３０質量部を超えると、充分な低温可塑性が得られず、スノー性が悪化するおそれがある。

上記ゴム組成物には、加工助剤を配合してもよい。これにより、フィラー（特に、シリカ）やイソプレン系ジエンゴムゲルの分散性を向上でき、ウェットグリップ性能、耐摩耗性及びロール加工性を向上できる。

上記加工助剤としては、例えば、脂肪酸金属塩、脂肪酸アミド、アミドエステル、シリカ表面活性剤、脂肪酸エステル、脂肪酸金属塩とアミドエステルとの混合物、脂肪酸金属塩と脂肪酸アミドとの混合物等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、脂肪酸金属塩、アミドエステル、脂肪酸金属塩とアミドエステル若しくは脂肪酸アミドとの混合物が好ましく、脂肪酸金属塩と脂肪酸アミドとの混合物が特に好ましい。

上記脂肪酸金属塩を構成する脂肪酸としては、特に限定されないが、飽和又は不飽和脂肪酸（好ましくは炭素数６〜２８（より好ましくは炭素数１０〜２５、更に好ましくは炭素数１４〜２０）の飽和又は不飽和脂肪酸）が挙げられ、例えば、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、アラキジン酸、ベヘン酸、ネルボン酸等が挙げられる。これらは１種または２種以上を混合して用いることができる。なかでも、飽和脂肪酸が好ましく、炭素数１４〜２０の飽和脂肪酸がより好ましい。

上記脂肪酸金属塩を構成する金属としては、例えば、カリウム、ナトリウム等のアルカリ金属、マグネシウム、カルシウム、バリウム等のアルカリ土類金属、亜鉛、ニッケル、モリブデン等が挙げられる。なかでも、亜鉛、カルシウムが好ましく、亜鉛がより好ましい。

上記脂肪酸アミドとしては、飽和脂肪酸アミドでも不飽和脂肪酸アミドでもよい。飽和脂肪酸アミドとしては、例えば、Ｎ−（１−オキソオクタデシル）サルコシン、ステアリン酸アミド、ベヘニン酸アミド等が挙げられる。不飽和脂肪酸アミドとしては、例えば、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド等が挙げられる。

上記脂肪酸金属塩と脂肪酸アミドとの混合物の具体例としては、脂肪酸カルシウムと脂肪酸アミドとの混合物であるストラクトール社製のＷＢ１６等が挙げられる。

上記加工助剤の配合量は、総ゴム固形分１００質量部に対して、好ましくは０．３質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上である。０．３質量部未満であると、添加による効果が充分に得られないおそれがある。また、該含有量は、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは７質量部以下、更に好ましくは５質量部以下、特に好ましくは２質量部以下、最も好ましくは１．５質量部以下である。１０質量部を超えると、ポリマー相間の滑りが生じ、ポリマー相が相互に入り組んだ構造となりにくくなり、耐摩耗性が悪化する傾向がある。

上記ゴム組成物には、前記成分以外にも、ゴム組成物の製造に一般に使用される配合剤、例えば、シランカップリング剤、酸化亜鉛、老化防止剤、ワックス、加硫促進剤などを適宜配合することができる。

本発明のゴム組成物は、以下の方法など、従来公知の方法で製造できる。
先ず、バンバリーミキサー、オープンロールなどのゴム混練装置に架橋剤及び加硫促進剤以外の成分を配合（添加）して混練りした後（ベース練り工程）、得られた混練物に、更に架橋剤及び加硫促進剤を配合（添加）して混練りし（Ｆ練り）、その後加硫する方法などにより製造できる。該ゴム組成物は、タイヤのトレッドに使用される。

前記ベース練り工程は、前記ゴム成分等を混練するものであれば特に限定されず、１工程でベース練り工程を行う方法の他に、例えば、ゴム成分、シリカ半量、カーボンブラック、シランカップリング剤半量を混練するＸ練り、Ｘ練りで混練した混練物、残りのシリカ、残りのシランカップリング剤、架橋剤及び加硫促進剤を除くその他の成分を混練するＹ練り等に分割したベース練り工程でもよい。

本発明の空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。
すなわち、前記成分を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でトレッドの形状にあわせて押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによりタイヤを得る。これにより、前述の成分を配合したトレッドを有する空気入りタイヤが得られる。

本発明の空気入りタイヤは、乗用車用タイヤ、大型乗用車用、大型ＳＵＶ用タイヤ、トラック、バスなどの重荷重用タイヤ、ライトトラック用タイヤに好適であり、それぞれのウィンタータイヤ、スタッドレスタイヤとして使用可能である。

実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。

以下で製造するポリマーの物性については次のように測定した。
〔シス含量〕
赤外吸収スペクトル分析法により測定した。

〔重量平均分子量（Ｍｗ）〕
下記の条件（１）〜（８）でゲル・パーミエイション・クロマトグラフ（ＧＰＣ）法により、重量平均分子量（Ｍｗ）を測定した。
（１）装置：東ソー（株）製のＨＬＣ−８２２０
（２）分離カラム：東ソー（株）製のＨＭ―Ｈ（２本直列）
（３）測定温度：４０℃
（４）キャリア：テトラヒドロフラン
（５）流量：０．６ｍＬ／分
（６）注入量：５μＬ
（７）検出器：示差屈折
（８）分子量標準：標準ポリスチレン

〔ビニル含量〕
赤外吸収スペクトル分析法により測定した。

〔結合スチレン量〕
日本電子（株）製ＪＮＭ−ＥＣＡシリーズのＮＭＲ装置を用いて測定した。

＜末端変性剤の作製＞
窒素雰囲気下、２５０ｍｌメスフラスコに３−（Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノ）プロピルトリメトキシシラン（アヅマックス（株）製）を２０．８ｇ入れ、さらに無水ヘキサン（関東化学（株）製）を加え、全量を２５０ｍｌにして作製した。

＜製造例１（油展Ｓ−ＳＢＲ）＞
充分に窒素置換した３０Ｌ耐圧容器にｎ−ヘキサンを１８Ｌ、スチレン（関東化学（株）製）を８００ｇ、ブタジエンを１２００ｇ、テトラメチルエチレンジアミンを１．１ｍｍｏｌ加え、４０℃に昇温した。次に、１．６Ｍブチルリチウム（関東化学（株）製）を１．８ｍＬ加えた後、５０℃に昇温させ３時間撹拌した。次に上記末端変性剤を４．１ｍＬ追加し３０分間撹拌を行った。反応溶液にメタノール１５ｍＬ及び２，６−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール（大内新興化学工業（株）製）０．１ｇを添加後、ＴＤＡＥ１２００ｇ添加し１０分間撹拌を行った。その後、スチームストリッピング処理によって重合体溶液から凝集体を回収した。得られた凝集体を２４時間減圧乾燥させ、変性ＳＢＲ（ＳＢＲ３）を得た。結合スチレン量は４１質量％であった。Ｍｗは１，１９６，０００であり、ビニル含量は４０モル％であった。

＜製造例２（非油展Ｓ−ＳＢＲ）＞
充分に窒素置換した３０Ｌ耐圧容器にｎ−ヘキサンを１８Ｌ、スチレン（関東化学（株）製）を７４０ｇ、ブタジエンを１２６０ｇ、テトラメチルエチレンジアミンを１７ｍｍｏｌ加え、４０℃に昇温した。次に、ブチルリチウムを１０．５ｍＬ加えた後、５０℃に昇温させ３時間撹拌した。次に０．４ｍｏｌ／Ｌの四塩化ケイ素／ヘキサン溶液を３．５ｍｌ加え、３０分撹拌を行った。次に、上記末端変性剤を３０ｍＬ追加し３０分間撹拌を行った。反応溶液に２，６−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール（大内新興化学工業（株）製）０．２ｇを溶かしたメタノール（関東化学（株）製）２ｍＬを添加後、反応溶液を１８Ｌのメタノールが入ったステンレス容器に入れて凝集体を回収した。得られた凝集体を２４時間減圧乾燥させ、変性ＳＢＲ（ＳＢＲ４）を得た。結合スチレン量は３７．５質量％であった。Ｍｗは９２５，０００であり、ビニル含量は５５．８モル％であった。

以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
ＮＲ：ＴＳＲ２０
ＢＲ１：宇部興産社製のＢＲ１３３Ｐ（Ｃｏ系触媒を用いて合成されたＣｏ系ＢＲ、ゴム成分１００質量部に対してパラフィンオイルを３７．５質量部含有、ビニル含量：２モル％、シス含量：９６モル％、Ｍｗ：４０万）
ＢＲ２：ランクセス社製のＢＵＮＡ−ＣＢ２４（Ｎｄ系ＢＲ、非油展）
ＢＲ３：ランクセス社製のＢＵＮＡ−ＣＢ２９ ＴＤＡＥ（ＮｄＢＲ、ゴム成分１００質量部に対してＴＤＡＥオイルを３７．５質量部含有）
ＢＲ４：ランクセス社製のＢＵＮＡ−ＣＢ２９ ＭＥＳ（ＮｄＢＲ、ゴム成分１００質量部に対してＭＥＳオイルを３７．５質量部含有）
ＳＢＲ１：ＪＳＲ（株）製の０１２２（Ｅ−ＳＢＲ、油展）
ＳＢＲ２：日本ゼオン（株）製のＮｉｐｏｌ ９５４８（Ｅ−ＳＢＲ、油展）
ＳＢＲ３：製造例１で作製したシリカ変性ＳＢＲ（油展）
ＳＢＲ４：製造例２で作製したシリカ変性ＳＢＲ（非油展）
カーボンブラック１：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ３３０Ｔ（Ｎ_２ＳＡ：７１ｍ^２／ｇ）
カーボンブラック２：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ２２０（Ｎ_２ＳＡ：１１４ｍ^２／ｇ）
カーボンブラック３：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ１３４（Ｎ_２ＳＡ：１４８ｍ^２／ｇ）
カーボンブラック４：コロンビアカーボン（株）製のＨＰ１６０（Ｎ_２ＳＡ：１６５ｍ^２／ｇ）
カーボンブラック５：三菱化学（株）製の試作品（Ｎ_２ＳＡ：２３１ｍ^２／ｇ、圧縮試料オイル吸収量（ＣＯＡＮ）：１９０ｍｌ／１００ｇ）
シリカ：Ｅｖｏｎｉｋ社製のＵＬＴＲＡＳＩＬ ＶＮ３（Ｎ_２ＳＡ：１７５ｍ^２／ｇ）
レジン１：Ｒｕｔｇｅｒｓ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社製のＮＯＶＡＲＥＳ Ｃ１０（液状クマロンインデン樹脂、軟化点：５〜１５℃）
レジン２：Ａｒｉｚｏｎａ ｃｈｅｍｉｃａｌ社製のＳＹＬＶＡＲＥＳ ＳＡ８５（α−メチルスチレンとスチレンとの共重合体、軟化点：８５℃、Ｍｗ：１０００）
レジン３：アリゾナケミカル社製のＳｙｌｖａｒｅｓ ＴＲ５１４７（ポリテルペン樹脂（リモネン樹脂）、軟化点：１１５℃、水酸基価：約０）
レジン４：アリゾナケミカル社製のＳｙｌｖａｒｅｓ ＴＰ１１５（軟化点：１１５℃、Ｔｇ：５５℃、水酸基価：５０、テルペンフェノール樹脂）
プロセスオイル：Ｈ＆Ｒ（株）製のＶｉｖａＴｅｃ４００（ＴＤＡＥオイル）
ワックス：日本精鑞（株）製のオゾエース０３５５
老化防止剤１：住友化学（株）製のアンチゲン６Ｃ（Ｎ−フェニル−Ｎ’−（１，３−ジメチルブチル）−ｐ−フェニレンジアミン）
老化防止剤２：大内新興化学（株）製のノクラック２２４（２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン重合体）
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
加工助剤：ストラクトール社製のＷＢ１６（脂肪酸金属塩（脂肪酸カルシウム）と脂肪酸アミドとの混合物）
亜鉛華：東邦亜鉛（株）製の銀嶺Ｒ
シランカップリング剤：Ｅｖｏｎｉｋ社製のＳｉ７５
硫黄：細井化学工業（株）製のＨＫ−２００−５（５％オイル含有粉末硫黄）
加硫促進剤１：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ−Ｇ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）
加硫促進剤２：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤ（１，３−ジフェニルグアニジン）

なお、上記ＢＲ１〜４、ＳＢＲ１〜４の物性値を、以下の表１、２にまとめて示す。

＜実施例及び比較例＞
表３に示す配合内容に従い、バンバリーミキサーを用いて、まず、ゴム成分及びカーボンブラックの全量と、シリカ及びシランカップリング剤の１／２量ずつとを１５０℃の条件下で５分間混練りした後（Ｘ練り）、シリカ及びシランカップリング剤の残りと、架橋剤及び加硫促進剤以外の残りの材料（老化防止剤、亜鉛化、レジンなど）を添加して１５０℃の条件下で４分間混練りし（Ｙ練り）、混練り物を得た。次に、得られた混練り物に架橋剤及び加硫促進剤を添加し、２軸オープンロールを用いて、１０５℃の条件下で４分間練り込み（Ｆ練り）、未加硫ゴム組成物を得た。
得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃の条件下で１２分間プレス加硫し、加硫ゴム組成物を得た。
また、得られた未加硫ゴム組成物をトレッドの形状に押出し成形し、タイヤ成形機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、１７０℃の条件下で１２分間加硫し、試験用タイヤ（タイヤサイズ：２４５／４０Ｒ１８、乗用車用タイヤ）を得た。

得られた加硫ゴム組成物及び試験用タイヤを使用して、下記の評価を行った。評価結果を表３に示す。

（硬度）
ＪＩＳ Ｋ６２５３「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−硬さの求め方」に準じて、タイプＡデュロメーターにより、２５℃における加硫ゴム組成物の硬度（ショアＡ）を測定した。
なお、安全性（操縦安定性）確保の面から、実施例及び比較例では、２５℃での硬度が一定の範囲内（６０±１）となるように配合内容を調節している。硬度を一定の範囲内に揃えて初めて破断時伸びの適切な比較が可能となる。

（破断時伸び）
加硫ゴム組成物からなる３号ダンベル型試験片を用いて、ＪＩＳ Ｋ６２５１「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準じて、室温にて引張試験を実施し、破断時伸びＥＢ（％）を測定した。ＥＢが大きいほど、耐久性に優れることを示し、４７０を超えるなら、実用的に問題ない耐久性である。また、比較例１を１００として、指数表示しＥＢ指数とした。指数が大きいほど破断時伸びが高く、耐久性に優れることを示し、指数１０２以上なら、実用的に問題ない耐久性である。

（ウェットグリップ性能）
上記試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ乗用車に装着し、ウェットアスファルト路面のテストコースにて１０周の実車走行を行った。その際における、操舵時のコントロールの安定性をテストドライバーが評価し、比較例１を１００として指数表示をした。指数が大きいほどウェットグリップ性能に優れることを示し、指数１００なら、実用的に問題ないウェットグリップ性能である。

（耐摩耗性）
上記試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ乗用車に装着し、ドライアスファルト路面のテストコースにて実車走行を行った。その際におけるタイヤトレッドゴムの残溝量を計測した（新品時８．０ｍｍ）。比較例１の残溝量を１００として指数表示し、指数が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示し、指数１０５以上なら、実用的に問題ない耐摩耗性であり、指数１１０以上ならば特に耐摩耗性に優れているといえる。

表３の結果より、特定の油展ブタジエンゴムと、イソプレン系ジエンゴム及び／又はスチレンブタジエンゴムと、特定のカーボンブラックと、ステアリン酸とを所定量含有し、プロセスオイルの配合量を所定量以下に抑えたゴム組成物を用いた実施例では、良好なウェットグリップ性能、耐久性を維持しながら、耐摩耗性を大きく改善できることが明らかとなった。
特に、本発明における特定の油展ブタジエンゴムに含まれるブタジエンゴム分の含有量を総ゴム固形分１００質量％中３５〜６５質量％とし、本発明における特定のカーボンブラックの含有量を総ゴム固形分１００質量部に対して５０質量部とし、ステアリン酸の含有量を総ゴム固形分１００質量部に対して１．５〜２．５質量部とし、プロセスオイルの配合量を総ゴム固形分１００質量部に対して５質量部以下に抑え、加工助剤の配合量を総ゴム固形分１００質量部に対して１．５質量部以下に抑えた実施例において、耐摩耗性指数が１１０以上を示し、特に耐摩耗性に優れることが分かる。

Claims (3)

1. シス含量９５モル％以上、ビニル含量１モル％以下、重量平均分子量５３万以上の油展ブタジエンゴムと、イソプレン系ジエンゴム及び／又はスチレンブタジエンゴムと、窒素吸着比表面積が１１０〜２００ｍ^２／ｇであるカーボンブラックと、ステアリン酸とを含有し、
   前記油展ブタジエンゴムが希土類元素系触媒を用いて合成されたブタジエンゴムであり、
   総ゴム固形分１００質量％中、前記油展ブタジエンゴムに含まれるブタジエンゴム分の含有量が８〜６５質量％、前記イソプレン系ジエンゴム及び／又はスチレンブタジエンゴムの含有量が２０〜８５質量％、総ゴム固形分１００質量部に対して、前記カーボンブラックの含有量が２０〜１００質量部、前記ステアリン酸の含有量が１．５〜２．９９質量部であり、
   プロセスオイルの配合量が総ゴム固形分１００質量部に対して９質量部以下であるゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する空気入りタイヤ。
2. 前記油展ブタジエンゴムの重量平均分子量が７０万以上である請求項１記載の空気入りタイヤ。
3. 前記総ゴム固形分１００質量部に対して、前記カーボンブラックの含有量が４０〜８０質量部である請求項１又は２記載の空気入りタイヤ。