JP2011131378A - 切削インサート、それを装着したミーリング工具、およびそれを用いた切削方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 切削加工においても好適に使用可能である切削インサートを提供する。
【解決手段】 本発明の切削インサートは、略板状であって、１つの逃げ面４上に複数の溝部６が形成され、主切刃５は溝部６によって分断された複数の分割主切刃５ａからなり、着座面３に向かって凹状に湾曲しているすくい面２には、平面視において、隣接する溝部６の間の領域で且つ分割主切刃５ａに対応する近傍領域に、すくい面２に対して窪んだ凹み部７が形成されている。
【選択図】 図１

Description

本発明は、正面フライスやエンドミル等のミーリング工具に用いられる切削インサート、それを装着したミーリング工具、およびそれを用いた切削方法に関する。

従来、正面フライスやエンドミル等のミーリング工具、特に切刃長が長く多数の刃を取り付けて使用するミーリング工具で切削加工をする場合には、ホルダに曲げ応力が働くが、このような曲げ応力によって大きなたわみが発生することのないように、ホルダは一定の剛性を備えている。しかしながら、実際の切削加工においては、加工条件等によってホルダに働く曲げ応力の大きさが変化するので、ホルダの剛性が不足することにより大きなたわみが発生し、その結果として加工中のびびり振動を誘発することがある。特に、切込み量が大きな重切削加工等においては、切削抵抗が著しく増大するためにびびり振動が発生しやすい。そこで、切削加工等における切削抵抗を減少させるための手段として、主切刃を含む逃げ面を溝部によって分断した切削インサートを複数組み合わせて用いることが広く行われてきた。

このような切削インサートとして、主切刃から連続するすくい面が正のすくい角を備えるとともに主切刃を含む逃げ面を溝部によって分断した切削インサートが知られている（例えば、特許文献１）。このような切削インサートでは、主切刃で生成される切屑の幅が溝部によって小さく分割されるので切削抵抗が減少し、また被削材への食付き性も良くなることから、加工中のびびり振動が抑制されるという効果が得られる。

しかしながら、特に切込み量が大きな切削加工等においては、切削抵抗が著しく増大するために、上記構成のような切削インサートであってもびびり振動の発生を抑えることは必ずしも十分ではなかった。

このような切削加工等におけるびびり振動をさらに抑制するためには、主切刃を含む逃げ面を分断する溝部の数を増加させて切削抵抗を減少させることも一つの手段として考えられるが、そのような場合には、分断された切刃部の強度が大きく低下してしまうために、切削インサートが欠損しやすくなるという問題があった。

特開平７−２９９６３６号公報

本発明は、このような従来技術の課題を解決するためになされたものであり、ミーリング工具、特に切刃長が長く多数の刃を取り付けて使用するミーリング工具に用いられる切削インサートにおいて、切刃部の強度を低下させることなく切削加工等におけるびびり振動を抑制できる、信頼度の高い安定した切削インサートを提供することを目的とする。

本発明は、上面に位置しており該上面とは反対側の下面に向かって凹状に湾曲しているすくい面、および、前記上面の周囲に位置する複数の側面の少なくとも１つである逃げ面、を有する本体部と、
前記すくい面と前記各逃げ面との交差稜線部に形成された主切刃と、
前記各逃げ面に複数形成され、一端が前記すくい面に達する溝部と、を備え、
前記主切刃は、前記複数の溝部によって分断された複数の分割主切刃からなり、
前記すくい面は、平面視において、隣接する前記溝部の間の領域で且つ前記各分割主切刃に対応する近傍領域に凹み部を有することを特徴とする切削インサートである。

また本発明は、前記少なくとも１つの突起部は、前記対応する分割主切刃と対向する対向面を有し、
該対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面に対する立ち上がり角度が漸次大きくなることを特徴とする。

また本発明は、前述のミーリング工具を用いて被削材を切削する切削方法であって、
前記ミーリング工具および前記被削材の少なくともいずれか一方を回転させ、前記分割主切刃を被削材の表面に接触させて、被削材の表面を切削する切削工程と、
前記分割主切刃を被削材から退避させる退避工程と、を備えることを特徴とする被削材の切削方法である。

また本発明は、前述の切削インサートを用いて被削材を切削する切削方法であって、
前記切削インサートを、複数の前記切削インサートを外周位置に着脱可能なミーリング工具用ホルダに装着してミーリング工具を構成する取付工程と、
前記ミーリング工具および前記被削材の少なくともいずれか一方を回転させ、前記分割主切刃を被削材の表面に接触させて、被削材の表面を切削する切削工程と、
前記ミーリング工具を被削材から退避させる退避工程と、を備えることを特徴とする被削材の切削方法である。

本発明によれば、各分割主切刃に対応する近傍領域に、凹状に湾曲しているすくい面に対して窪んだ凹み部が形成されている。このような凹み部を形成することによって、複数の溝部によって分断された複数の分割主切刃によって生成された切屑がすくい面上を通過する際に、切屑とすくい面との接触割合を減少することができる。これによって切削抵抗を低減することができる。このような凹み部を形成することによって、主切刃の切刃構成を変更することがないので、主切刃の切刃構成を維持したまま、換言すると切刃強度を低下させることなく切削加工等におけるびびり振動を抑制することが可能となる。

また、平面視において、隣接する溝部の間の領域に凹み部が形成されるので、隣接する溝部の間の分割主切刃によって生成された切屑が、凹み部上を通過する確率を高くすることができる。これによって必要な部位だけ凹み部を形成することができるので、凹み部を形成することに起因する切刃強度の低下を可及的に小さくし、びびり振動を抑制することができる。

また本発明によれば、前記凹み部が前記各分割主切刃に対して略垂直方向に延設されるので、前記各分割主切刃で生成された切屑が流れる方向に沿って前記凹み部が延設される。したがって切屑がすくい面上を通過する際に切屑とすくい面との接触割合が効果的に減少するので、結果的に切削抵抗を効果的に低減させることができる。

また本発明によれば、前記凹み部が前記各分割主切刃に対して複数設けられているので、切屑がすくい面上を通過する際のすくい面との接触割合を減少させて切削抵抗を効果的に低減できる。また前記各分割主切刃近傍のすくい面領域において形成された隣接する凹み部の間にすくい面があるので、このすくい面によって切削インサートの強度を維持することができる。

また本発明によれば、前記すくい面上に、前記分割主切刃に対向する領域に、少なくとも一つの突起部が形成されているので、分割主切刃によって生成される切屑を、すくい面上に形成された前記突起に当てることできる。これによって切屑を突起部によってカールさせることができるので切屑排出性が向上することができる。また切屑をカールさせることによって、切削インサートが装着されるホルダ本体のチップポケット壁面に切屑が接触することを防止することができる。これによって切屑ポケット１１のホルダ壁面１０ａを切屑によって摩耗させることなくホルダを長期にわたって使用することができる。したがってコストパフォーマンスの高い切削インサートを実現することができる。

また本発明によれば、前記凹み部は、前記突起部と前記分割主切刃との間に延設されるので、切屑が凹み部上を通過する際の切削抵抗の低減効果と、切屑が凹み部上を通過後に突起に当たることによる切屑処理効果とを両立できる。

また本発明によれば、対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面から漸次立ち上がるように形成されるので、対向面に衝突する切屑を対向面に沿って、円滑に案内することができる。これによって突起部が切屑によって損傷することを防止して、切屑排出性を向上することができる。

また本発明によれば、対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて漸次立ち上がり角度が大きくなるように形成されるので、対向面に衝突する切屑を対向面に沿って、切屑をカールさせて、円滑に案内することができる。これによって突起部が切屑によって損傷することを防止して、切屑排出性を向上することができる。

また本発明によれば、対向面が凹曲面であるので、対向面に衝突する切屑を確実にカールさせて、円滑に案内することができる。

また本発明によれば、対向面が、立ち上がり角度が異なる複数の平面を含むので、切屑が対抗面に複数回接触する確率を高くすることができる。これによって切屑排出性を高くすることができる。

また本発明によれば、前記対向面は、前記対向面の主切刃側端部が最も幅が狭く形成される。切屑が最初に対向面に衝突するのは、主切刃側端部である。切屑が最初に衝突する部分が最も大きい応力を切屑から受けるので、この部分を前述のように最も狭くすることによって、切屑に与える圧力を大きくすることができる。これによって切屑の排出方向を対向面に沿って案内することができる。また対応する分割主切刃から離れるに連れて幅が広くなる部分を有するので、対向面の強度は、分割主切刃から離れるに従って大きくなる。これによって対向面が切屑によって損傷することを防止し、切屑排出性が向上する対向面を実現することができる。

また本発明によれば、突起部を対向する分割主切刃に対して複数設けることによって、切屑が突起部に衝突する可能性を大きくすることができる。これによって突起部による切屑排出性を向上することができる。また複数の突起部は、前記対向面よりも前記対向する分割主切刃側から離間した位置で連なっている。各突起部が独立して設けられるよりも、離間した位置で連ならせることによって、突起部の強度を向上することができる。これによって突起部を複数設けた場合であっても、切屑によって損傷することを防止することができる。

また本発明によれば、すくい面の略中央には、下面まで貫通したねじ穴が形成されているので、ねじ穴にねじ部材を螺着して、切削インサートが装着されるホルダ本体にもねじ部材を螺着することによって、切削インサートをホルダ本体に確実に固定することができる。またねじ穴の周りに隆起部を有するので、ねじ穴にねじ部材が装着された状態で、ねじ部材の頭部を隆起部によって覆うことができる。これによってねじ部材の頭部に切屑が衝突して損傷することを防止することができる。また突起部と隆起部とが連なっているので、突起部が独立して設けられるよりも、突起部の強度を向上することができる。

また本発明によれば、ミーリング工具ホルダに、分割主切刃と該分割主切刃に隣接したすくい面上に少なくとも凹み部とを具備した切削インサートが装着されるので、切屑形成段階に生じる切削抵抗を低減することができる。これによって切込み量が大きな切削加工等においてもびびり振動等の発生を抑制することができる。

また本発明によれば、前記分割主切刃のアキシャルレーキが正となるように前記切削インサートを前記ホルダに装着するので、切削時において、被削材に各分割主切刃がくい込む際に生じる切削抵抗を低減できる。これによってさらにびびり振動などの発生を抑制することができる。

また本発明によれば、前述のミーリング工具を用いて被削材の表面を切削するので、切屑形成段階に生じる切削抵抗を低減することができる。これによって切込み量が大きな切削加工等においてもびびり振動等の発生が抑制され、結果的に被削材の加工面状態を良好に仕上げることができる。またミーリング工具自体のびびり振動が抑制されることで切刃に与えられる衝撃（微振動）が少なくなるので、工具寿命をも延ばすことができる。

また本発明によれば、前述の切削インサートをミーリング工具用ホルダに装着してミーリング工具を構成し、ミーリング工具を用いて被削材を切削するので、切屑形成段階に生じる切削抵抗を低減することができる。これによって切込み量が大きな切削加工等においてもびびり振動等の発生が抑制され、結果的に被削材の加工面状態を良好に仕上げることができる。またミーリング工具自体のびびり振動が抑制されることで切刃に与えられる衝撃（微振動）が少なくなるので、工具寿命をも延ばすことができる。

本発明の第一の実施形態による切削インサートの全体斜視図である。 ミーリング工具９を示す斜視図である。 ミーリング工具９の切削インサート１付近を拡大して示す斜視図である。 第２の実施形態による切削インサート１ａの斜視図を示す。 第２の実施形態のインサート１ａを装着したミーリング工具９を示す図であって、切削状態を示す正面図である。 従来のインサートを装着したミーリング工具を示す図であって、切削状態を示す正面図である。 第３の実施形態による切削インサート１ｂの全体斜視図を示す。 第４の実施形態の切削インサート１ｃを示す斜視図である。 第４の実施形態の切削インサート１ｃを示す平面図である。 第４の実施形態の切削インサート１ｃを示す長辺側の側面図である。 インサート１ｃの短辺側を拡大して示す図であって、切削時の切屑１３の生成状態を簡略化して示す側面図である。 第５の実施形態の切削インサート１ｄを示す斜視図である。 第５の実施形態の切削インサート１ｄを示す平面図である。 第５の実施形態の切削インサート１ｄを示す長辺側の側面図である。 第５の実施形態の切削インサート１ｄを示す短辺側の側面図である。 第６の実施形態の切削インサート１ｅを示す斜視図である。 切削方法を段階的に示す図であって、被削材２５を切削する前の準備段階を示す斜視図である。 切削方法を段階的に示す図であって、被削材２５を切削している段階を示す斜視図である。 切削方法を段階的に示す図であって、被削材２５の切削が終了した段階を示す斜視図である。 切削方法を段階的に示す図であって、被削材２５の切削が終了後の段階を示す斜視図である。 ミーリング工具９を用いた切削方法を示すフローチャートである。

以下、図面を参照しながら本発明を実施するための形態を、複数の形態について説明する。各形態で先行する形態で説明している事項に対応している部分には同一の参照符を付し、重複する説明を略する場合がある。構成の一部のみを説明している場合、構成の他の部分は、先行して説明している形態と同様とする。実施の各形態で具体的に説明している部分の組合せばかりではなく、特に組合せに支障が生じなければ、実施の形態同士を部分的に組合せることも可能である。各フローチャートの開始条件は、記載した開始条件だけに必ずしも限定されるものではない。

図１は、本発明の第１の実施形態による切削インサート１の全体斜視図を示す。図２は、ミーリング工具９を示す斜視図である。図３は、ミーリング工具９の切削インサート１付近を拡大して示す斜視図である。ミーリング工具９は、切削インサート１をミーリング工具用ホルダ（以下、「ホルダ」ということがある）１０に装着して構成される。

図１に示すように、本発明の第１の実施形態による切削インサート（以下、「インサート」ということがある）１は、略多角形板状、具体的には略平行四辺形板状をなしており、その上面にすくい面２を、下面に着座面３を、側面に逃げ面４を具備している。すくい面２は、切削インサート１を上面を構成するための基準となる１つの面である。そして、前記すくい面２と前記逃げ面４との交差稜線部に主切刃５が形成されている。また前記すくい面２は、本実施の形態では図１５に示すように着座面３に向かって凹となるように凹状に湾曲している。

ここで、前記逃げ面４には、その一端が前記すくい面２に達し、他端が着座面３に達する溝部６が複数、本実施の形態では、３つ、形成されている。前記主切刃５は、前記溝部６で分断された複数、本実施の形態では４つの分割主切刃５ａによって構成されている。また、インサート１の角部には、逃げ面４とすくい面２との交差稜線部にコーナー切刃１２が形成されており、主切刃５の最もコーナー切刃１２側に位置する分割主切刃５ａと接続している。そして、前記すくい面２の前記分割主切刃５ａの近傍領域に、前記分割主切刃５ａに対応する位置に、前記すくい面２に対して窪んだ凹み部７が、各分割主切刃５ａと対応するように形成されている。各凹み部７は、着座面３に向かって凹状に湾曲しているすくい面２に対して、さらに窪むように形成される。換言すると、凹み部７は、隣接する溝部６の間の近傍領域に形成されている。また凹み部７は、各分割主切刃５ａに対して略垂直方向に延設されている。換言すると、凹み部７は、逃げ面４に略直交する方向に延びるように形成される。このような凹み部７は、切刃強度を可及的に維持した状態のまま設けられる。またすくい面２の略中央には、下面まで貫通したねじ穴１６が形成されている。ねじ穴１６の周りには、すくい面２に対して隆起した環状の隆起部１５が形成される。

図２に示すように、ミーリング工具９は基本的に、インサート１と、略円柱状をなし、複数のインサート１を外周位置に着脱可能なホルダ１０と、で構成されている。ここで、ホルダ１０の外周の複数箇所に、インサート１が装着される取付部と該取付部に隣接して切屑ポケット１１が形成されている。詳細には、インサート１は、回転方向にすくい面２を向けて外周側に主切刃５が位置するように前記取付部に載置され、ねじ部材などのクランプ手段１４によりホルダ１０へ固定される。主切刃５がホルダ１０とともに回転することによって切削が行われる。

このように本発明のインサート１およびミーリング工具９においては、主切刃５を含む逃げ面４を分断する溝部６の構成は切刃強度を維持した状態のままにとどめつつ、凹み部７を設けられる。このようなインサート１をホルダ１０に装着してミーリング工具９として切削加工に用いた場合に、溝部６によって分断された複数の分割主切刃５ａによって、被削材の表面が切削される。切削時に生成された切屑１３がすくい面２上を通過する際に、すくい面２には凹み部７が配置されていることにより切屑１３とすくい面２との接触割合が減少する。接触割合が減少するので摩擦抵抗を低減がされ、切削抵抗が低減される。

すなわち、凹み部７を設けることで切屑１３がすくい面２上を通過する際の接触割合が減少しているので、従来のように切屑１３が全幅に渡ってすくい面２と接触する場合に比べて、切削抵抗が低減される。したがって、主切刃５の構成を維持したまま、切削抵抗が減少するような構成としていることにより、切刃部の強度を低下させることなく切削加工等におけるびびり振動を抑制することが可能となる。さらには、ミーリング工具９自体のびびり振動が抑制されることで被削材の加工面状態を良好に仕上げることができるとともに、切刃に与えられる衝撃（微振動）が少なくなるので、工具寿命をも延ばすことができ、トータル的にコスト低減を図ることができる。

また本実施の形態では、隣接する溝部６の間の領域に凹み部７が形成されるので、隣接する溝部６の間の分割主切刃５ａによって生成された切屑１３が、凹み部７上を通過する確率を高くすることができる。これによって必要な部位だけ凹み部７を形成することができるので、凹み部７を形成することに起因する切刃強度の低下を可及的に小さくし、びびり振動を抑制することができる。

また各凹み部７は、各分割主切刃５ａに対して略垂直な方向、すなわち各分割主切刃５ａで生成された切屑が流れる方向に凹み部７が延設されている。これによって切屑１３がすくい面２上を通過する際のすくい面２との接触割合が効果的に減少する。その結果として切削抵抗を効果的に低減させることができる。

また、凹み部７が形成されていることによって、切刃近傍のすくい面２の表面積が増加し、より多くの切削熱が放散されるので、切刃部の温度上昇が緩和され、その結果としてインサートの摩耗の進行が抑制されるという効果をも奏する。さらには、凹み部７を各分割主切刃５ａに対して複数形成すれば、この放熱効果はさらに高まるためより好ましい。

また図２に示すように、インサート１をホルダ１０に装着した状態では、クランプ手段１４の頭部が環状の隆起部１５に隠れている。すなわち環状の隆起部１５よりクランプ手段１４の頭部が低い状態であるため、切屑１３の衝突によるクランプ手段１４の頭部の摩滅を防止することができる。

次に、本発明の第２の実施形態に関して説明する。図４は、第２の実施形態による切削インサート１ａの斜視図を示す。本実施の形態のインサート１ａは、すくい面２の分割主切刃５ａの近傍領域に凹み部７が形成されているとともに、分割主切刃５ａに対応して、すくい面２上に少なくとも１つの突起部８が形成されている。具体的には、凹み部７は、突起部８と対応する分割主切刃５ａとの間に延設される。突起部８は、対応する分割主切刃５ａ毎に少なくも１つ設けられ、本実施の形態では、２つ設けられる。突起部８は、対応する分割主切刃５ａと対向する対向面１７を有する。対向面１７は、対応する分割主切刃５ａによって切削された被削材の切屑１３が衝突する位置に形成されている。対向面１７は、各分割主切刃５ａと略平行な部分を備えている場合は、切屑１３を受け止めやすいので好ましい。各対向面１７は、対向する分割主切刃５ａから離れるにつれてすくい面２から漸次立ち上がるように形成される。換言すると、対向面１７は、すくい面２に対して、傾斜するテーパ状に形成される。前述したように凹み部７により切削抵抗が低減されるとともに、分割主切刃５ａによって生成される切屑を、突起部８の対向面１７に当てることで切屑を確実にカールさせることができるので優れた切屑排出性が得られる。これにより、切屑１３が対向面１７に衝突することで小さくカールされる。

図５は、本実施の形態のインサート１ａを装着したミーリング工具９を示す正面図であって、切削状態を示す正面図である。図６は、従来のインサートを装着したミーリング工具を示す正面図であって、切削状態を示す正面図である。図６に示すように、すくい面２上に突起部８が形成されていない従来の技術のインサートをホルダへ装着してミーリング工具として一般的な炭素鋼やステンレス鋼などの切削をする場合、切屑の厚みも厚くて剛性も高いために、主切刃で生成された切屑１３がすくい面上をホルダの中心側に向かって流れる。これによって切屑１３が切屑ポケット１１のホルダ壁面１０ａに突き当たり、ホルダ壁面１０ａをガイドとして外部へ排出される。したがってホルダ壁面１０ａと切屑１３との間に摩擦が生じるという不具合が生じる。すなわち、切削加工を繰り返していくと、切屑ポケット１１のホルダ壁面１０ａが次第に摩耗して、ついには削り取られた状態となり、この削り取られたホルダ壁面１０ａに切屑１３が詰まったり、ホルダ１０の剛性が低下して加工精度が悪化したりするという問題がある。特に、切削加工において生成する切屑１３が厚くなってゆくと摩耗の進行が著しく、損傷したホルダ１０を早期に交換しなければならないということが大きな問題である。

これに対して本発明のように、インサート１のすくい面２上に、各分割主切刃５ａに対応して突起部８が設けられている構成とすることにより、図５に示すように、分割主切刃５ａによって生成される切屑１３を突起部８で確実にカールさせることができる。その結果、切屑１３がホルダ壁面１０ａに突き当たることなく外部へ排出させることができる。これによってホルダ１０のホルダ壁面１０ａを傷つけるというような不具合を生じることはなく、ホルダ１０を長期にわたり使用できるため工具費削減というコストメリットをも有する。さらには、切屑１３のカール径が小さくなることで各切屑１３のサイズが小さくなるので、切屑ポケット１１から外部への切屑１３の排出がスムーズとなり、主切刃５の切屑１３のかみこみによる欠損等の不具合が抑制され、インサート１ａをも長寿命とすることができる。なお、上述したような炭素鋼やステンレス鋼などを被削材とする切削においては、切屑が延びやすいため突起部８を有するインサート１ａが有効であるが、鋳鉄などを被削材とする切削においては、切屑が細かく切れやすいため突起部８無しのインサートでも十分に対応可能である。

また、突起部８と分割主切刃５ａとの間に凹み部７が延設されるので、切屑が凹み部７上を通過する際の切削抵抗の低減効果と、切屑が凹み部７上を通過後に突起部８に当たることによる切屑処理効果とを両立することができる。

また、すくい面２の中央部のねじ穴１６周りに環状の隆起部１５が形成されていることにより、突起部８による切屑のカール作用が不十分な条件下においても切屑が確実にカールされるようになる。

次に、本発明の第３の実施形態に関して説明する。図７は、第３の実施形態による切削インサート１ｂの全体斜視図を示す。本実施の形態のインサート１ｂは、対応する各分割主切刃５ａに対して、複数、本実施の形態では、２つまたは３つの凹み部７が設けられる点に特徴を有する。また突起部８も同様に、対応する各分割主切刃５ａに対して、複数、本実施の形態では、１つまたは２つ設けられる点に特徴を有する。また本実施の形態のインサート１ｂでは、隆起部１５に隣接する突起部８と、隆起部１５とが連なって、一体に設けられる。また隆起部１５は、突起部８よりもすくい面２からの高さが大きくなるように形成される。ここで突起部８と隆起部１５とが連なるという意味は、突起部８の隆起部１５側の端部と、隆起部１５の突起部８側の端部とが連結され、連結される部分が突起部８の高さよりも大きくなるように構成される。したがって突起部８と隆起部１５とを全体視すると、前記連結される部分は、突起部８の表面に対して窪むことなく、テーパ状に高くなるように構成される。

このように、凹み部７が各分割主切刃５ａに対して略垂直な方向に延設され且つ複数設けられた構成により、切屑がすくい面２上を通過する際のすくい面２との接触割合を減少させて切削抵抗を効果的に低減できることに加えて、各分割主切刃５ａ近傍のすくい面２領域において形成された複数の凹み部７の間に元のすくい面２部分が桟状に残存することで、切削インサート１ｂの強度を維持できる。

また本実施の形態では、凹み部７が各分割主切刃５ａに対して複数設けられているので、切屑１３がすくい面２上を通過する際のすくい面２との接触割合を減少させて切削抵抗を効果的に低減できる。また各分割主切刃５ａ近傍のすくい面２領域において形成された隣接する凹み部７の間にすくい面２があるので、このすくい面２によって切削インサート１ｂの強度を維持することができる。

また、すくい面２の中央部には、ねじ穴１６の周りに環状の隆起部１５が形成されており、突起部８を隆起部１５と連なって形成しているので突起部８が独立して設けられるよりも、突起部８が補強されている。さらに、隆起部１５が、突起部８よりも高く形成されているので、切屑１３がホルダ壁面１０ａに突き当るのを防止する切屑のガイドの役目を果たす。また突起部８を隆起部１５と連なって形成しているので、隆起部１５と突起部８との間に切屑１３が詰まるという問題がない。

次に、本発明の第４の実施形態に関して説明する。図８は、第４の実施形態の切削インサート１ｃを示す斜視図である。図９は、第４の実施形態の切削インサート１ｃを示す平面図である。図１０は、第４の実施形態の切削インサート１ｃを示す長辺側の側面図である。本実施の形態のインサート１ｃは、突起部８の形状に特徴を有する。

本実施の形態では、前記突起部８は、前記対応する分割主切刃側に位置する少なくとも１つの第１突起部分８ａと、該第１突起部分８ａに連なるとともに第１突起部分８ａの対応する分割主切刃５ａの反対側に形成され第１突起部分８ａよりも高い少なくとも１つの第２突起部分８ｂとを具えている。したがって各突起部８は、対応する分割主切刃５ａ寄りに第１突起部分８ａが形成される。ここで第１突起部分８ａと第２突起部分８ｂとが連なるという意味は、第１突起部分８ａの第２突起部分８ｂ側の端部と、第２突起部分８ｂの第１突起部分８ａ側の端部とが連結され、連結される部分が第１突起部分８ａの高さよりも大きくなるように構成される。したがって突起部８を全体視すると、前記連結される部分は、第１突起部分８ａの表面に対して窪むことなく、テーパ状に高くなるように構成される。前述の対向面１７は、第１突起部分８ａに形成される。また当該第２突起部分８ｂは、第２突起部分８ｂの主切刃５側に、対応する分割主切刃５ａと対向する切屑ガイド面１８を有する。

対向面１７は、前記対応する分割主切刃５ａから離れるに連れて前記すくい面に対する立ち上がり角度が漸次大きくなる凹曲面または複数の平面を備えている。これにより、対向面１７において切屑１３が複数箇所に衝突することとなり、第１突起部分８ａにかかる応力が分散される。したがって第１突起部分８ａを有する突起部８にかかる応力を分散することができる。

具体的に説明すると、本発明の構成により、まず、切屑１３が対向面１７のうち、着座面３を基準にして立ち上がり角度が小さい部分に衝突し、次いで前記立ち上がり角度が大きい部分に衝突することとなる。

切屑１３から対向面１７にかかる応力は、最初に当たるときが最も大きいため、対向面１７のうち、着座面３を基準にして立ち上がり角度が大きい部分のみを第１突起部分８ａに形成した場合は、第１突起部分８ａが受ける応力が大きくなる。したがって突起部８が受ける応力が大きくなる。即ち、第１突起部分８ａは、ホルダ壁面１０ａに切屑１３が当たることによる摩滅を防止するものであるところ、切屑１３による大きな応力を受けたインサートは劣化が激しくなり寿命が短くなってしまう。しかし、インサート１ｃの摩滅を避けるため、対向面１７のうち、着座面３を基準にして立ち上がり角度が小さい部分のみを第１突起部分８ａに設けた場合は、切屑１３のカール作用が不十分となり、結果的に切屑がホルダ壁面１０ａに衝突するのを十分に防止できなくなってしまう。

それに対して、本発明は切屑１３が最初に第１突起部分８ａに衝突するときの応力を低減することができるとともに、それ以外の箇所での衝突によりホルダ壁面１０ａに切屑１３が突き当るのを抑制することが可能となる。

図１１は、インサート１ｃの短辺側を拡大して示す図であって、切削時の切屑１３の生成状態を簡略化して示す側面図である。「凹曲面」または「複数の平面」は、図１１に示すように前記対応する分割主切刃５ａから離れるに連れて着座面３を基準に漸次立ち上がり角度が大きっている部分を有している。対向面１７が凹曲面である場合は、対向面１７上で一点を決め、その点の接線と着座面３との角度をαとする。その点より分割主切刃５ａから離れる別の一点を決め、その点の接線と着座面３との角度をβとする。これらの角度α，βが前記対応する分割主切刃５ａから離れるに連れて大きくなる部分を備えている。対向面１７が複数の平面から成る場合においては、複数の平面の内の１つの平面と着座面３との角度をαとして、その平面より分割主切刃５ａから離れる別の平面と着座面３との角度をβとしていき上記要件を満たせばよい。なお、図１１においては、着座面３に平行な補助線Ｌを引き、αおよびβを図示している。

ここで「凹曲面」とは、凹状に形成されている曲面を有するものであれば特に限定はなく、曲面のみでも、平面と曲面の組合せであっても上記要件を満たすものであればよい。

また、「複数の平面」を備える場合は、２以上の平面は角度の異なる面を多く有している程、対向面１７において切屑１３が複数回接触する可能性が高くなり好ましい。

なお、最も好ましくは図１１に示すように凹曲面を有している場合であり、この場合は、対向面１７において複数回衝突する可能性が高いとともに、ホルダ壁面１０ａに切屑１３が応力を有した状態、即ち速い速度での突き当るのを有効に防止することができる。

また、対向面１７の主切刃５側の端部は、第１突起部分８ａの主切刃５側に形成されるので、突起部８のうち、対応する分割主切刃５ａの最も近くに位置している。これにより、対向面１７以外の箇所に最初に切屑１３が衝突する確率が低下するため好ましい。

さらに、第１突起部分８ａは、前記対向面１７の端部が最も幅が狭く、前記対応する分割主切刃５ａから離れるにつれて幅が広くなる部分を有している。上述のとおり、対向面１７は切屑１３が衝突する位置に形成されており、また、切屑１３の応力はホルダ壁面１０ａを摩滅するほど大きいものである。そのため、対向面１７の後方に幅が広くなるように第１突起部分８ａが形成されていることにより、突起部８を補強することができ好ましい。

換言すると、前記第１突起部分８ａの前記主切刃５側は、各々対応する前記分割主切刃５ａに近づくにつれて幅と高さが漸減するように形成されている。これにより、切屑１３と接触する突起部８が、前記分割主切刃５ａに近づくにつれて高さが低くなる、言い換えると分割主切刃５ａから離れるにつれて突起部８の稜線部分の高さが徐々に高くなるので、突起部８と切屑１３との接触がスムーズとなり切削抵抗の急激な増加が抑制される。

また、本実施形態では、各突起部８は、複数の第１突起部分８ａと１つの第２突起部分８ｂと一体に設けられる。換言すると、前記第１突起部分８ａが対向する分割主切刃５ａに対して複数形成されており、当該複数の第１突起部分８ａは前記対向面１７よりも対応する分割主切刃５ａから離間した位置において第２突起部分８ｂによって連なって形成されている。この構成を有することにより、突起部８同士が互いに補強し合う関係になり、複数の突起部８全体としての強度を向上させることができる。

また、１つの前記第２突起部分８ｂには、２つ以上の前記第１突起部分８ａが連なって形成されていることにより、それぞれの第１突起部分８ａにかかる切屑１３からの応力を分散することができる。

また各第２突起部分８ｂは、各突起部８の対応する分割主切刃５ａの反対側に、第１突起部分８ａよりも高く形成されている。これにより、切屑１３がホルダ壁面１０ａに突き当るのを有効に防止することができる。また本実施形態のように、第２突起部分８ｂが、対向面１７を有する第１突起部分８ａと連なって形成されている場合は、切屑１３からの大きな応力を受ける突起部８の強度を補強することとなり好ましい。

さらに、隆起部１５と第２突起部分８ｂが連なって形成されていることにより、隆起部１５と第２突起部分８ｂとの間に切屑１３が詰まるという問題がない。

また、第２突起部分８ｂとして、隆起部１５を利用することも可能であり、この場合は、別途第２突起部分８ｂを設ける必要がなく、生産性に優れている。

また、前述したようにインサート１ｃの角部には、１つの前記分割主切刃５ａに連続してコーナー切刃１２が形成される。このコーナー切刃１２側に位置する分割主切刃５ａに対応する前記突起部８は前記コーナー切刃１２に向かって幅と高さが漸減するように形成されている。これによって前記コーナー切刃１２によって断面の一部分が円弧状に形成された切屑１３を最も効率よくかつ一定の方向にカールさせることができる。

また、図９に示すように、コーナー切刃１２に対応する突起部８のコーナー切刃１２側における稜線と、分割主切刃５ａとのなす角θが６０°〜８５°であることが、コーナー切刃１２によって形成された切屑１３をより確実に小さくカールさせることができるという点で好適である。θが６０°より小さいと切屑１３が詰まりやすくなり、切削抵抗が増加する恐れがある。またθが８５°より大きいと切屑１３がカールしにくくなるため、ホルダ壁面１０ａの摩滅が改善されないばかりでなく、切屑１３のサイズが大きくなって切屑１３の排出性が低下するとともに切屑１３のかみこみによる切刃の欠損等の不具合を生じる恐れがある。

また当該第２突起部分８ｂは、第２突起部分８ｂの主切刃５側に、対応する分割主切刃５ａと対向する切屑ガイド面１８を有する。切屑ガイド面１８は、第１突起部分８ａの対向面１７と同様の構成によって実現され、対向する分割主切刃５ａから離れるに連れてすくい面２から漸次立ち上がる。このような切屑ガイド面１８は、切屑１３が対向する分割主切刃５ａの方向と反対方向に進むのを抑制する。このような切屑ガイド面１８を設けた場合は、当該切屑ガイド面１８に沿って切屑１３の排出方向が決定するため、切屑排出性をさらに高め、切屑によるホルダ壁面１０ａの損傷を防止することができる。

次に、本発明の第５の実施形態に関して説明する。図１２は、第５の実施形態の切削インサート１ｄを示す斜視図である。図１３は、第５の実施形態の切削インサート１ｄを示す平面図である。図１４は、第５の実施形態の切削インサート１ｄを示す長辺側の側面図である。図１５は、第５の実施形態の切削インサート１ｄを示す短辺側の側面図である。本実施の形態のインサート１ｄは、前述の第４の実施形態のインサート１ｃと特に類似しており、第４の実施形態のインサート１ｃとは、コーナー切刃１２に対応する突起部（以下、単に「コーナー突起部」ということがある）８ｃに関する構成が異なる。

本実施の形態のインサート１ｄでは、コーナー突起部８ｃは、他の突起部８と同様の構成によって実現される。具体的には、コーナー突起部８ｃは、２つの第１突起部分８ａと１つの第２突起部分８ｂとが連なって、一体に構成される。２つの第１突起部分８ａのうち、インサート１ｄの外方側の第１突起部分８ａは、前述のようにその稜線と、分割主切刃５ａとのなす角θが６０°〜８５°に設定される。また２つの第１突起部分８ａのうち、インサート１ｄの内方側の第１突起部分８ａは、その稜線とコーナー切刃１２に連続する分割主切刃５ａが延びる方向と略直交するように設定される。

このように２つの第１突起部分８ａが形成されることによって、コーナー切刃１２によって形成された切屑１３を小さくカールさせることができ、かつコーナー切刃１２に連続する分割主切刃５ａによって形成された切屑１３をも小さくカールさせることができる。これによって切屑排出性をより向上することができる。

次に、本発明の第６の実施形態に関して説明する。図１６は、第６の実施形態の切削インサート１ｅを示す斜視図である。本実施の形態のインサート１ｅは、前述の第５の実施形態のインサート１ｄと特に類似しており、第５の実施形態のインサート１ｄとは、形成される溝部６の数が異なる。

本実施の形態のインサート１ｄでは、逃げ面４に、その一端が前記すくい面２に達し、他端が着座面３に達する溝部６が複数、本実施の形態では、３つ、形成される。また逃げ面４には、その一端が前記すくい面２に達し、他端が着座面３に達しない溝部６ａが複数、本実施の形態では、２つ、形成される。このような着座面３に達しない溝部６ａは、長手方向の両側に形成される。換言すると、コーナー切刃１２に隣接する部分に、着座面３に達しない溝部６ａが形成される。主切刃５は、溝部６，６ａで分断された複数、本実施の形態では６つの分割主切刃５ａによって構成されている。このように分割主切刃５ａを小さくすることによって、切屑１３を小さくすることができる。したがって切屑排出性を向上することができる。

次に、前述の各実施の形態のインサート１，１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ，１ｅ（以下、単に「インサート１」ということがある）が装着されたミーリング工具９およびミーリング工具９を用いた切削方法にについてさらに詳細に説明する。図１７は、切削方法を段階的に示す図であって、被削材２５を切削する前の準備段階を示す斜視図である。図１８は、切削方法を段階的に示す図であって、被削材２５を切削している段階を示す斜視図である。図１９は、切削方法を段階的に示す図であって、被削材２５の切削が終了した段階を示す斜視図である。図２０は、切削方法を段階的に示す図であって、被削材２５の切削が終了後の段階を示す斜視図である。図２１は、ミーリング工具９を用いた切削方法を示すフローチャートである。以下では、ミーリング工具９を用いた切削方法について図２１に示すフローチャートに沿って説明する。切削方法を開始すると、ステップａ１へ移行する。

ステップａ１は、取付工程であって、図１７に示すように、分割主切刃５ａのアキシャルレーキが正となるようにインサート１をホルダ１０に装着し、ステップａ２に移る。このような取付工程によってミーリング工具９が構成される。ここで、本実施形態のように主切刃５に溝部６を具備したインサート１では、溝部６では切削が行われないために、単一種類のインサート１だけをホルダに複数装着した場合には、被削材２５の加工壁面には帯状の削り残し部が発生してしまう。そこで、前述のインサートであって、図１２および図１６で示すように、溝部６の配置が互いに異なるインサート１ｄ，１ｅをホルダ１０の同一円周上に交互に配置する。

ステップａ２は、近接工程であって、図１７に示すように、直方体状の被削材２５にミーリング工９具を近接させ、ステップａ３に移る。ステップａ４は、切削工程であって、図１８に示すように、ミーリング工具９を回転させ、分割主切刃５ａを被削材２５の表面に接触させて、被削材２５の表面を切削し、ステップａ４に移る。したがってステップａ３にて、図１９に示すように、被削材２５が所望の形状に加工される。本実施の形態では、ミーリング工具９を回転させて切削しているが、これに限ることはなく、いわゆる旋盤のように被削材２５を回転させて、回転する被削材２５にミーリング工具９を近接および当接させて切削してもよい。ステップａ４は、退避工程であって、図２０に示すように、ミーリング工具９を被削材２５から退避させ、本フローを終了する。

以上説明したように、本実施の形態の切削方法では、マシニングセンタ等の工作機械（図示せず）へミーリング工具９を装着し、ミーリング工具９を回転させながら被削材２５の側面にあてがい、主切刃５が繰り返し被削材２５に切り込むことによって肩加工などの切削が行われる。本実施の形態のミーリング工具９では、ステップａ１にて説明したように、溝部６の配置が互いに異なるインサート１ｄ，１ｅをホルダ１０の同一円周上に交互に配置する。これによって一方のインサート１ｄの溝部６による削り残しを、他方のインサート１ｅの分割主切刃５ａが切削するので、結果的に溝部６による削り残しが防がれ、切削後の被削材２５の加工壁面に生じる段差を抑えることができる。そして、このように溝部６の配置が互いに異なるインサート１ｄ，１ｅを装着したミーリング工具９で加工した際の切屑１３は、その断面において幅方向中央近辺が最も切屑厚みが厚くなっているため、凹み部７が各分割主切刃５ａの中央位置に形成されていれば、最も切屑厚みの厚い領域での接触面積が最も少なくなっているので、切削抵抗減少の効果を最大限に発揮することができる。

また、上記本発明の切削インサート１を装着したミーリング工具９を用いて被削材２５を加工する切削方法を用いた場合は、切屑１３のカール径が小さくなることで各切屑１３のサイズが小さくなるので、切屑ポケット１１から外部への切屑１３の排出がスムーズとなり、主切刃の切屑１３のかみこみによる欠損等の不具合が抑制することができ効果的である。

本発明は、その精神または主要な特徴から逸脱することなく、他のいろいろな形態で実施できる。したがって、前述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、本発明の範囲は特許請求の範囲に示すものであって、明細書本文には何ら拘束されない。さらに、特許請求の範囲に属する変形や変更は全て本発明の範囲内のものである。

本発明は、以下の実施の形態が可能である。
（１）上面にすくい面を具備し、側面に逃げ面を具備する本体部と、
前記すくい面と前記逃げ面との交差稜線部に形成された主切刃と、
前記逃げ面に形成され、一端が前記すくい面に達する溝部と、を備えており、
前記主切刃は、前記溝部によって分断された複数の分割主切刃からなり、
前記すくい面は、前記各分割主切刃に対応する近傍領域に、当該すくい面に対して窪んだ凹み部および少なくとも１つの突起部が形成されており、
前記突起部は、第１突起部分と、
前記第１突起部分の前記対応する分割主切刃に対する反対側に形成されており、前記第１突起部分よりも高さが大きい第２突起部分とを備えることを特徴とする切削インサート。

各分割主切刃に対応する近傍領域に、すくい面に対して窪んだ凹み部が形成されている。このような凹み部を形成することによって、溝部によって分断された複数の分割主切刃によって生成された切屑がすくい面上を通過する際に、切屑とすくい面との接触割合を減少することができる。これによって切削抵抗を低減することができる。このような凹み部を形成することによって、主切刃の切刃構成を変更することがないので、主切刃の切刃構成を維持したまま、換言すると切刃強度を低下させることなく切削加工等におけるびびり振動を抑制することが可能となる。

また近傍領域に、少なくとも一つの突起部が形成され、突起部は、第１突起部分と第２突起部分とを備える。第１突起部分は第２突起部分より分割主切刃側に形成されるので、分割主切刃によって生成される切屑は、第１突起部分に最初に衝突する。これによって第１突起部分に沿って切屑は排出することができる。また第２突起部分は、第１突起部分より高さが大きいので、第１突起部分に衝突した後の切屑を、さらに第２突起部分に衝突させることができる。これによって切屑の排出方向を第２突起部分によって決定することができる。したがって切削インサートが装着されるホルダ本体のチップポケット壁面を切屑の接触することを防止することができる。これによって切屑ポケット１１のホルダ壁面１０ａを切屑によって摩耗させることなくホルダを長期にわたって使用することができる。したがってコストパフォーマンスの高い切削インサートを実現することができる。

（２）前記突起部は、
１つの前記第２突起部分と、
１つの第２突起部分に一体に設けられる複数の前記第１突起部分とを備えることを特徴とする切削インサート。

突起部に、複数の第１突起部分を有するので、切屑が突起部に衝突する可能性を大きくすることができる。これによって突起部による切屑排出性を向上することができる。また複数の第１突起部分は、１つの第２突起部分と一体に設けられる。これによって１つの第１突起部分と１つの第２突起部分とを一体に構成した突起部を独立して複数設けるよりも、複数の第１突起部分を１つの第２突起部分と一体に設けることによって、突起部の強度を向上し、複数の第１突起部分を設けることができる。これによって第１突起部分を複数設けた場合であっても、切屑によって損傷することを防止することができる。

（３）前記第１突起部分は、前記対向する分割主切刃に近づくに連れて、幅と高さとが漸減するように先細りした形状であることを特徴とする切削インサート。

前記第１突起部分は、分割主切刃に近づくに連れて先細りする形状である。切屑が最初に対向面に衝突するのは、分割主切刃側である。切屑が最初に衝突する部分が最も大きい応力を切屑から受けるので、この部分を前述のように先細りした形状にしって、最も狭くすることによって、切屑に与える圧力を大きくすることができる。これによって切屑の排出方向を対向面に沿って案内することができる。また対応する分割主切刃から離れるに連れて幅が広くなる部分を有するので、第１突起部分の強度は、分割主切刃から離れるに従って大きくなる。これによって第１突起部分が切屑によって損傷することを防止し、切屑排出性が向上することができる。

（４）前記第１突起部分の前記主切刃側は、前記対応する分割主切刃と対向する対向面を有し、
前記対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面から漸次立ち上がることを特徴とする切削インサート。

対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面から漸次立ち上がるように形成されるので、対向面に衝突する切屑を対向面に沿って、円滑に案内することができる。これによって第１突起部分が切屑によって損傷することを防止して、切屑排出性を向上することができる。

（５）前記第１突起部分の前記主切刃側は、前記対応する分割主切刃と対向する対向面を有し、
前記対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面に対する立ち上がり角度が漸次大きくなることを特徴とする切削インサート。

対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて漸次立ち上がり角度が大きくなるように形成されるので、対向面に衝突する切屑を対向面に沿って、切屑をカールさせて、円滑に案内することができる。これによって突起部が切屑によって損傷することを防止して、切屑排出性を向上することができる。

（６）前記対向面は、凹曲面であることを特徴とする切削インサート。
対向面が凹曲面であるので、対向面に衝突する切屑を確実にカールさせて、円滑に案内することができる。

（７）前記対向面は、前記すくい面に対する立ち上がり角度が異なる複数の面を含むことを特徴とする切削インサート。
対向面が、立ち上がり角度が異なる複数の平面を含むので、切屑が対抗面に複数回接触する確率を高くすることができる。これによって切屑排出性を高くすることができる。

（８）前記第２突起部分の前記主切刃側は、前記対応する分割主切刃と対向する切屑ガイド面を有し、
前記切屑ガイド面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面から漸次立ち上がることを特徴とする切削インサート。

切屑ガイド面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面から漸次立ち上がるように形成されるので、第１突起部分の対向面から案内された切屑を、第２突起部分の切屑ガイド面に沿って、円滑に案内することができる。これによって第２突起部分が切屑によって損傷することを防止して、切屑排出性をさらに向上することができる。

（９）前記第２突起部分は、切屑が前記対向する分割主切刃の方向と反対方向に進むのを抑制する切屑ガイド面を有することを特徴とする切削インサート。
切屑ガイド面は、切屑が前記対向する分割主切刃の方向と反対方向に進むのを抑制するので、切削インサートが装着されるホルダ本体のチップポケット壁面に切屑が接触することを確実に防止することができる。

（１０）前記すくい面の略中央には、下面まで貫通したねじ穴が形成されているとともに、
前記ねじ穴の周りに隆起部を有し、
前記第２突起部分と前記隆起部とが連なっていることを特徴とする切削インサート。
（１１）前記第２突起部分は、隆起部であることを特徴とする切削インサート。

すくい面の略中央には、下面まで貫通したねじ穴が形成されているので、ねじ穴にねじ部材を螺着して、切削インサートが装着されるホルダ本体にもねじ部材を螺着することによって、切削インサートをホルダ本体に確実に固定することができる。またねじ穴の周りに隆起部を有するので、ねじ穴にねじ部材が装着された状態で、ねじ部材の頭部を隆起部によって覆うことができる。これによってねじ部材の頭部に切屑が衝突して損傷することを防止することができる。また第２突起部分と隆起部とが連なっているので、第２突起部分が独立して設けられるよりも、第２突起部分の強度を向上することができる。したがって突起部の強度を向上することができる。

Claims (16)

1. 上面に位置しており該上面とは反対側の下面に向かって凹状に湾曲しているすくい面、および、前記上面の周囲に位置する複数の側面の少なくとも１つである逃げ面、を有する本体部と、
   前記すくい面と前記各逃げ面との交差稜線部に形成された主切刃と、
   前記各逃げ面に複数形成され、一端が前記すくい面に達する溝部と、を備え、
   前記主切刃は、前記複数の溝部によって分断された複数の分割主切刃からなり、
   前記すくい面は、平面視において、隣接する前記溝部の間の領域で且つ前記各分割主切刃に対応する近傍領域に凹み部を有することを特徴とする切削インサート。
2. 前記凹み部は、前記各分割主切刃に対して略垂直方向に延設されていることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
3. 前記凹み部は、前記各分割主切刃に対して複数形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の切削インサート。
4. 前記すくい面上に、前記分割主切刃に対向する領域に、少なくとも１つの突起部が形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の切削インサート。
5. 前記凹み部は、前記突起部と前記分割主切刃との間に延設されていることを特徴とする請求項４に記載の切削インサート。
6. 前記突起部は、前記対応する分割主切刃と対向する対向面を有し、
   該対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面から漸次立ち上がることを特徴とする請求項４または５に記載の切削インサート。
7. 前記少なくとも１つの突起部は、前記対応する分割主切刃と対向する対向面を有し、
   該対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面に対する立ち上がり角度が漸次大きくなることを特徴とする請求項４または５に記載の切削インサート。
8. 前記対向面は、凹曲面であることを特徴とする請求項７に記載の切削インサート。
9. 前記対向面は、前記すくい面に対する立ち上がり角度が異なる複数の平面を含むことを特徴とする請求項７に記載の切削インサート。
10. 前記対向面の主切刃側端部は、前記突起部のうち、前記対応する分割主切刃の最も近くに位置しており、
    前記突起部は、前記対向面の主切刃側端部が最も幅が狭く、前記対応する分割主切刃から離れるに連れて幅が広くなる部分を有することを特徴とする請求項６〜９のいずれか１つに記載の切削インサート。
11. 前記突起部は、前記対向する分割主切刃に対して複数設けられており、当該複数の突起部は、前記対向面よりも前記対向する分割主切刃側から離間した位置で連なっていることを特徴とする請求項６〜９のいずれか１つに記載の切削インサート。
12. 前記すくい面の略中央には、下面まで貫通したねじ穴が形成されているとともに、
    前記ねじ穴の周りに隆起部を有し、
    前記突起部と前記隆起部とが連なっていることを特徴とする請求項４〜１１のいずれか１つに記載の切削インサート。
13. 請求項１〜１２のいずれか１つに記載の切削インサートと、
    複数の前記切削インサートを外周位置に着脱可能なミーリング工具用ホルダと、を含むことを特徴とするミーリング工具。
14. 前記分割主切刃のアキシャルレーキが正となるように前記切削インサートを前記ミーリング工具用ホルダに装着することを特徴とする請求項１３に記載のミーリング工具。
15. 請求項１３または請求項１４に記載のミーリング工具を用いて被削材を切削する切削方法であって、
    前記ミーリング工具および前記被削材の少なくともいずれか一方を回転させ、前記分割主切刃を被削材の表面に接触させて、被削材の表面を切削する切削工程と、
    前記分割主切刃を被削材から退避させる退避工程と、を備えることを特徴とする被削材の切削方法。
16. 請求項１〜１２のいずれか１つに記載の切削インサートを用いて被削材を切削する切削方法であって、
    前記切削インサートを、複数の前記切削インサートを外周位置に着脱可能なミーリング工具用ホルダに装着してミーリング工具を構成する取付工程と、
    前記ミーリング工具および前記被削材の少なくともいずれか一方を回転させ、前記分割主切刃を被削材の表面に接触させて、被削材の表面を切削する切削工程と、
    前記ミーリング工具を被削材から退避させる退避工程と、を備えることを特徴とする被削材の切削方法。

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