JP2010267412A - ワイヤーハーネスの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】熱可塑性材料に不測の変形や熱可塑性材料の分離が発生しないようにできるワイヤーハーネスの製造方法を提供すること。
【解決手段】第一の保持具１ａに電線９１の所定の部分が一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３により挟まれた状態で載置し、加熱手段を備える下型２ａと上型３ａにより一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３とを第一の保持具１ａに載置された状態で押圧することによって、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３を加圧成形しながら加熱して電線９１の所定の部分の周囲を一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３で覆うとともに、一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３との接触面を溶着し、その後一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３で覆われた電線９１の所定の部分を第一の保持具１ａの上側に載置された状態で上型３ａおよび下型２ａから取り外す。
【選択図】図５

Description

本発明は、ワイヤーハーネスの製造方法に関するものであり、詳しくは、ワイヤーハーネスを構成する電線の所定の部分を所定の形状に維持する形状維持部材（この形状維持部材は、ワイヤーハーネスを構成する電線を保護するプロテクタとしての機能も有する）が設けられたワイヤーハーネスの製造方法に関するものである。

自動車などの車両の内部には、電気装置や電子機器などを相互に接続するためのワイヤーハーネスが配索される。このワイヤーハーネスは、車両などの内部を所定の経路に沿って配索されるため、ワイヤーハーネスを製造する段階において、ワイヤーハーネスが配索しやすい形状に形成されることがある。たとえば、ワイヤーハーネス（すなわち、ワイヤーハーネスを構成する電線）が、配索される経路の形状に応じた形状に形成されることがある。

このため、ワイヤーハーネスを構成する電線の所定の箇所（たとえば、電線が分岐している箇所や、電線が屈曲もしくは湾曲している箇所）には、形状維持部材が装着されることがある。また、ワイヤーハーネスを構成する電線を保護するために、所定の箇所にプロテクタが装着されることがある。このような形状維持部材やプロテクタは、一般的には内部が空洞のシェル状の部材（たとえば筒状の部材であって、その軸線が所定の形状に形成される部材）が適用される。そして、このような形状維持部材やプロテクタは、一般的には樹脂材料からなる成形品が適用される。

このような成形品の形状維持部材が適用される構成によれば、ワイヤーハーネスを構成する電線の所定の箇所に形状維持部材を装着することにより、当該装着された箇所を所定の形状に形成することができる。また、成形品のプロテクタが適用される構成によれば、装着された箇所がプロテクタにより保護される。しかしながら、成形品の形状維持部材やプロテクタが適用される構成は、次のような問題を有する。

まず、このような形状維持部材やプロテクタを製造するためには、成形型が必要となる。成形型は一般的に高価であることから、形状維持部材やプロテクタの製造コストや価格が上昇する。このため、このような形状維持部材やプロテクタが装着されたワイヤーハーネスも価格が上昇する。また、ワイヤーハーネスを構成する電線に形状維持部材やプロテクタを装着する作業が必要となるから、作業工数が増加し、このため製造コストの上昇を招くおそれがある。

また、シェル状の形状維持部材やプロテクタがワイヤーハーネスを構成する電線に装着される構成においては、電線と形状維持部材やプロテクタの内周面との間に隙間が存在することがある。このため、ワイヤーハーネスに振動や衝撃が加わると、電線が形状維持部材やプロテクタの内周面に衝突し、打音や衝撃音が発生する。このような打音や衝撃音の発生は、ワイヤーハーネスが適用された車両などの品位を低下させるおそれがある。また、電線が形状維持部材やプロテクタの内周面に衝突することによって、損傷するおそれもある。

電線が形状維持部材やプロテクタの内周面に衝突することを防止する構成としては、たとえば、形状維持部材やプロテクタの内部に緩衝材（たとえばスポンジ状の部材）を配設する構成がある。しかしながらこのような構成では、形状維持部材やプロテクタの内部に緩衝材を配設する作業が必要となるから、作業工数が増加し、製造コストの上昇を招くおそれがある。また、部品点数が増加するため、部品コストの上昇を招くおそれもある。

成形品ではないプロテクタを用いる構成としては、たとえば、フラット回路体の周囲に熱可塑性材料からなるプロテクタを形成する構成が提案されている（特許文献１参照）。すなわち特許文献１に開示される構成は、熱可塑性樹脂材料からなる二枚の被覆材でフラット回路体を挟み、これらを加熱しながら金型によりプレス成形することにより、二枚の被覆材をフラット回路体に密着させるとともに、二枚の被覆材どうしが接触する部分を溶着させる。このような構成によれば、二枚の被覆材がプロテクタとなるから、成形品のプロテクタが不要となる。このため、部品コストの削減を図ることができる。

しかしながら、特許文献１に開示される構成は、次のような問題点を有すると考えられる。プレス成形直後の被覆材は高温であるから、被覆材が塑性変形しやすい状態にある。このため、プレス成形されたワイヤーハーネスを金型から取り出して搬送すると、フラット回路体や被覆材の自重によって撓み変形するおそれがある。また、金型からの取り出しや搬送の際に被覆材に触れると、触れた箇所やその近傍が変形するおそれがある。このように、プレス成形後において、ワイヤーハーネスに望まない変形が生じるおそれがある。

また、プレス成形後に金型から取り出されると、被覆材に加わっていた圧縮力が除去されるため、被覆材が元の形状に戻ろうとして変形することがある（金属などの塑性加工におけるスプリングバックに相当する現象が生じることがある）。また、被覆材が硬化していない状態で金型から取り外されると、被覆材どうしの接触面に加わっていた押し付け力が除去されるため、被覆材どうしの溶着強度が低下するほか、溶着部が剥離するおそれもある。

なお、特許文献１には、金型を冷却してからワイヤーハーネスを取り出す構成が開示されているが、このような構成とすると、ワイヤーハーネスをプレス成形するごとに金型の加熱と冷却を行う必要がある。このため、ワイヤーハーネスの製造に要する時間が長くなる。

また、特許文献１には、金型に凹部を設け、金型により被覆材をプレス成形する際に、フラット回路体がこの凹部に入り込むようにする構成が開示されている。このような構成によれば、フラット回路体に圧縮力が掛からないようにできるから、フラット回路体の損傷を防止することができる。しかしながら、フラット回路体を二枚の被覆材の間に挟んだ状態でプレス成形を行うため、フラット回路体を正確に位置決めすることが困難であり、フラット回路体を金型の凹部に正確に誘導することが困難である。また、プレス成形の前にはフラット回路体を正確に位置決めすることができても、その後フラット回路体が移動して、プレス成形の際には金型の凹部から外れ出ることがある。

また、従来のプロテクタは、成形した後や冷却した後において曲げるなどの形状変更をしようとすると、プロテクタが破損するおそれがあるか、または剛性が高いため形状変更することができない。

特開２００３−１９７０３８号公報

上記実情に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、成形品の形状維持部材やプロテクタを用いることなく、電線や電線束を所定の形状に維持する形状維持部材や電線や電線束を保護するプロテクタを有するワイヤーハーネスの製造方法を提供すること、または、形状維持部材やプロテクタの製造コストや製造工数の削減を図ることができるワイヤーハーネスの製造方法を提供すること、または、熱可塑性材料からなる形状維持部材やプロテクタを有するワイヤーハーネスを製造するに際し、熱可塑性材料に不測の変形や熱可塑性材料の分離が発生しないようにできるワイヤーハーネスの製造方法を提供すること、または、熱可塑性材料からなる形状維持部材やプロテクタを有するワイヤーハーネスを製造するに際し、製造に要する時間の短縮を図ることができるワイヤーハーネスの製造方法を提供すること、または、熱可塑性材料からなる形状維持部材やプロテクタを有するワイヤーハーネスを製造するに際し、電線や電線束を所定の位置に収めることができるワイヤーハーネスの製造方法を提供すること、または、熱可塑性材料からなる形状維持部材やプロテクタを有するワイヤーハーネスを製造するに際し、形状維持部材やプロテクタを成形した後においても形状を変更することができるワイヤーハーネスの製造方法を提供することである。

前記課題を解決するため、本発明は、電線の所定の部分の周囲が熱可塑性材料により覆われたワイヤーハーネスの製造方法であって、第一の保持具の上側に前記電線の前記所定の部分と前記熱可塑性材料とを前記電線の前記所定の部分が前記熱可塑性材料に挟まれた状態で載置し、加熱手段を備える一対の成形型の一方により前記第一の保持具の下側を押圧するとともに前記一対の成形型の他方により前記第一の保持具に載置された前記電線の前記所定の部分を挟む前記熱可塑性材料を押圧することによって、前記電線の前記所定の部分を挟む前記熱可塑性材料を前記第一の保持具の上側に載置された状態で加圧成形しながら所定の温度に加熱して前記電線の前記所定の部分の周囲を前記熱可塑性材料で覆うとともに前記熱可塑性材料どうしの接触面を溶着し、その後前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分を前記第一の保持具の上側に載置された状態で前記一対の成形型から取り外すことを要旨とするものである。

前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分を前記第一の保持具の上側に載置された状態で前記一対の成形型から取り外した後、前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分が前記第一の保持具の上側に載置された状態で前記熱可塑性材料を冷却することが好ましい。

前記一対の成形型の他方と前記第一の保持具の上側の少なくとも一方には前記電線の前記所定の部分を収容可能な凹部が形成されるとともに該凹部の外側には前記熱可塑性材料どうしの接触面に圧縮力を加えるための加圧部が形成され、前記熱可塑性材料の接触面のうち前記加圧部により圧縮力が加えられた部分を溶着させることが好ましい。

本発明は、電線の所定の部分の周囲が熱可塑性材料により覆われたワイヤーハーネスの製造方法であって、第一の保持具の上側と第二の保持具の下側の間に前記電線の前記所定の部分と前記熱可塑性材料とを前記電線の前記所定の部分が前記熱可塑性材料に挟まれた状態で配設し、加熱手段を備える一対の成形型の一方により前記第一の保持具の下側を押圧するとともに前記一対の成形型の他方により前記第二の保持具の上側を押圧することによって前記電線の前記所定の部分を挟む前記熱可塑性材料を前記第一の保持具と前記第二の保持具とに挟まれた状態で加圧成形しながら所定の温度に加熱して前記電線の前記所定の部分の周囲を前記熱可塑性材料で覆うとともに前記熱可塑性材料どうしの接触面を溶着し、その後前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分を前記第一の保持具と前記第二の保持具により挟まれた状態で前記一対の成形型から取り外すことを要旨とするものである。

前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分を前記第一の保持具と前記第二の保持具との間に挟まれた状態で前記一対の成形型から取り外した後、前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分が前記第一の保持具と前記第二の保持具との間に挟まれた状態で前記熱可塑性材料を冷却することが好ましい。

前記第一の保持具の上側と前記第二の保持具の下側の少なくとも一方には前記電線の前記所定の部分を収容可能な凹部が形成されるとともに該凹部の外側には前記熱可塑性材料どうしの接触面に圧縮力を加えるための加圧部が形成され、前記熱可塑性材料の接触面のうち前記加圧部により圧縮力が加えられた部分を溶着させることが好ましい。

前記熱可塑性材料のうち前記凹部に嵌り込んだ部分の表層部を前記所定の温度に加熱することにより塑性変形させて硬化させ、前記熱可塑性材料のうち前記凹部に嵌り込んだ部分の中心部に比較して硬度を向上させる構成であってもよい。

前記第一の保持具には、前記電線を前記凹部に位置決めするためのガイドピンが立設され、前記電線の前記所定の部分は前記熱可塑性材料を貫通して突出する前記ガイドピンにより電線が位置決めされる構成であってもよい。また、成形型にガイドピンを立設し、前記第一の保持具にはガイドピンを挿通可能な貫通孔を形成し、この貫通孔を通じて突出するガイドピンにより電線が位置決めされる構成であってもよい。

前記一対の成形型には、前記熱可塑性材料の不要な部分を切りおとすことができる剪断用段差面が形成され、前記電線の前記所定の部分を挟む前記熱可塑性材料を加圧成形する際に前記熱可塑性材料の不要な部分を切りおとす構成であってもよい。

前記熱可塑性材料の間に前記電線の前記所定の部分を挟むとともに強度向上用の熱可塑性材料を挟み、前記電線の前記所定の部分を挟む前記熱可塑性材料を加圧成形しながら所定の温度に加熱する際に前記強度向上用の熱可塑性材料も加圧成形して前記電線の前記所定の部分の周囲を前記熱可塑性材料で覆うとともに前記熱可塑性材料と前記強度向上用の熱可塑性材料の接触面を溶着する構成であってもよい。

前記一対の成形型の少なくとも一方に前記熱可塑性材料を加圧する加圧突起を立設し、前記電線の前記所定の部分を挟む前記熱可塑性材料を加圧成形する際に前記加圧突起を前記熱可塑性材料に食い込ませることによって前記熱可塑性材料どうしの接触面において前記電線の前記所定の部分を挟む前記熱可塑性材料の一方の面を他方の面に食い込ませる構成であってもよい。

前記電線の前記所定の部分を挟む前記熱可塑性材料を加圧成形する前に、あらかじめ前記電線の前記所定の部分に前記電線と前記熱可塑性材料との結合強度を向上させる結合強度向上部材を固定しておく構成であってもよい。

前記電線の前記所定の部分を挟む前記熱可塑性材料を加圧成形する前に、あらかじめ前記電線の前記所定の部分の外周に延出部を有するシールド材を装着しておき、前記シールド材の延出部を前記熱可塑性材料の間に挟みこんだ状態で前記熱可塑性材料を加圧成形し、前記熱可塑性材料に前記シールド材の延出部と電気的に導通する留め具を装着する構成であってもよい。

前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分を前記一対の成形型から取り外した後、さらに前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分を加圧して曲げながら加熱することにより、前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分を所定の形状に曲げる構成が適用できる。また、前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分を前記一対の成形型から取り外した後、前記熱可塑性材料が軟化しない温度に下がる前に、さらに前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分を加圧して曲げることにより、前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分を所定の形状に曲げる構成であってもよい。

本発明によれば、熱可塑性材料を加圧成形することによりワイヤーハーネスを所定の形状に維持する形状維持部材を形成することができる。そしてこの形状維持部材は、ワイヤーハーネスを構成する電線を保護するプロテクタとしての機能も有する。このため、成形品の形状維持部材やプロテクタを適用することなく、ワイヤーハーネスに形状維持部材やプロテクタを形成することができる。

熱可塑性材料からなる形状維持部材は、熱可塑性材料を加圧成形しながら加熱することにより形成される。熱可塑性材料には、成形品の形状維持部材やプロテクタに比較して安価な材料が適用できるから、形状維持部材の製造コストや部品コストの削減を図ることができる。また、熱可塑性材料を加圧成形するための成形型は、成形品を製造するための成形型に比較して構造が簡単で安価であるから、設備コストの上昇を抑制または設備コストの削減を図ることができる。

さらに、形状維持部材の形成は、ワイヤーハーネスを構成する電線の所定の箇所を熱可塑性材料で挟み、その状態で加圧成形するだけでよい。このため、成形品の形状維持部材やプロテクタを装着する構成と比較して、作業内容が簡単となる。したがって、ワイヤーハーネスの製造時間の短縮や製造コストの削減を図ることができる。

本発明によれば、熱可塑性材料の所定の部分（＝電線が埋め込まれた部分ではない部分）を圧縮することにより、当該所定の部分において熱可塑性材料どうしを強固に溶着することができる。このため、熱可塑性材料どうしが強固に一体化した形状維持部材を形成することができる。

さらに本発明によれば、熱可塑性材料のうち、電線に接触している部分及びその近傍の部分が高温になる前に熱可塑性材料の加圧成形を終了させることができる。このため、形成された形状維持部材のうち、電線に接触している部分及びその近傍の部分は、加圧成形前の性質を維持させることができる。このため、電線が硬化していない熱可塑性材料により弾性的に包み込まれた構成を有するワイヤーハーネスを製造することができる。このような構成のワイヤーハーネスによれば、硬化していない熱可塑性材料が電線を振動や衝撃から保護する緩衝材として機能する。また、電線が硬化していない熱可塑性材料に包み込まれた構成であるから、ワイヤーハーネスに振動や衝撃が加わっても、電線と形状維持部材との間で打音や衝撃音が発生しない。このように、成形品の形状維持部材やプロテクタの内部に緩衝材が充填された構成と同様の作用効果を奏することができる。一方、成形品の形状維持部材やプロテクタの内部に緩衝材が充填された構成に比較して、部品点数や作業工数の削減を図ることができる。

本発明によれば、製造されたワイヤーハーネスを成形型から取り外す際や、取り外された後冷却している間において、不測の変形が発生することを防止できる。すなわち、本発明によれば、製造されたワイヤーハーネスを、第一の保持具に載置された状態で成形型から取り外すことができる。また、成形型から取り外されたワイヤーハーネスを、第一の保持具に載置された状態で冷却することができる。このため、成形型から取り外す際や冷却の際にワイヤーハーネスに直接触れる必要がない。また、ワイヤーハーネスが第一の保持具に載置されていれば、成形型により成形された形状が維持される。このため、ワイヤーハーネスに不測の（または望まない）変形が生じることを防止できる。

さらに本発明によれば、成形型を用いて成形されたワイヤーハーネスを、第一の保持具と第二の保持具との間に挟んでおくことにより、熱可塑性材料どうしの剥離を防止することができるとともに、熱可塑性材料どうしの溶着強度の向上を図ることができる。また、ワイヤーハーネスの断面の寸法精度の向上を図ることができる。

すなわち、成形型により加圧成形した後、熱可塑性材料が塑性変形し難い温度に下がるまでの間に、ワイヤーハーネスを第一の保持具と第二の保持具との間に挟んでおき、その状態でクランプなどで挟持すれば、熱可塑性材料に圧縮力を加えることができる。このため、熱可塑性材料どうしの接合面に押し付け力を加えることができ、熱可塑性材料どうしが分離することを防止し、溶着強度の向上を図ることができる。また、成形型により成形された直後の熱可塑性材料は高温であり、塑性変形しやすい状態にある。この状態で熱可塑性材料に加わっていた圧縮力が除去されると、元の形状に戻ろうとする。そこで、熱可塑性材料が変形しない温度に下がるまで第一の保持具と第二の保持具との間に挟んでおくことにより、ワイヤーハーネスの熱可塑性材料の断面形状の変化を防止し、寸法精度の向上を図ることができる。

本発明によれば、ガイドピンによって電線を所定の位置に位置決めすることができる。したがって、加圧成形の際に電線束や電線が加圧されて損傷することを防止できる。

本発明によれば、熱可塑性材料を加圧成形した後においても、ワイヤーハーネスの所定の部分を所定の形状に形成する（＝所定の形状に曲げる）ことができる。したがって、ワイヤーハーネスの形成や形状の変更が容易となる。また、熱可塑性材料が軟化しない温度に下がる前に曲げを行うことにより、ワイヤーハーネスを再加熱する必要がない。

本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法により製造されるワイヤーハーネス（＝本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス）の構成を、模式的に示した外観斜視図である。 本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において使用される器具の構成を模式的に示した外観斜視図であり、第一の保持具と下型の構成を模式的に示した外観斜視図である。 本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において使用される器具の構成を模式的に示した外観斜視図であり、上型の構成を模式的に示した外観斜視図である。 本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法の所定の工程を模式的に示した断面図であり、第一の保持具に一の熱可塑性材料と電線と他の熱可塑性材料とが配設された状態を模式的に示した断面図である。 本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法の所定の工程を模式的に示した断面図であり、一の熱可塑性材料と電線と他の熱可塑性材料とが配設された第一の保持具が下型に載置された状態を模式的に示した断面図である。 本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法の所定の工程を模式的に示した断面図であり、上型と下型とにより一の熱可塑性材料および他の熱可塑性材料を加圧している状態を模式的に示した断面図である。 本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法の所定の工程を模式的に示した断面図であり、製造された本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスが第一の保持具に載置された状態で上型および下型から取り外された状態を模式的に示した断面図である。 本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において使用される器具の構成を模式的に示した外観斜視図であり、第二の保持具および上型の構成を模式的に示した外観斜視図である。 本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法の所定の工程を模式的に示した断面図であり、第一の保持具と第二の保持具との間に一の熱可塑性材料と電線と他の熱可塑性材料とが配設された状態を模式的に示した断面図である。 本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法の所定の工程を模式的に示した断面図であり、一の熱可塑性材料と電線と他の熱可塑性材料とが配設された第一の保持具および第二の保持具が下型に載置された状態を、模式的に示した断面図である。 本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法の所定の工程を模式的に示した断面図であり、上型と下型とによって一の熱可塑性材料および他の熱可塑性材料を加圧している状態を模式的に示した断面図である。 本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法の所定の工程を模式的に示した断面図であり、製造された本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスが第二の保持具と第一の保持具との間に挟まれたままの状態で上型および下型から取り外された状態を模式的に示した断面図である。 本発明の第三実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法の所定の工程を模式的に示した断面図であり、第二の保持具と第一の保持具との間に一の熱可塑性材料と電線と他の熱可塑性材料と強度向上用の熱可塑性材料とが配設された状態を模式的に示した断面図である。 本発明の第三実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法の所定の工程を模式的に示した断面図であり、一の熱可塑性材料と電線と他の熱可塑性材料と強度向上用の熱可塑性材料とが配設された第二の保持具および第一の保持具が下型に載置された状態を模式的に示した断面図である。 本発明の第三実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法の所定の工程を模式的に示した断面図であり、上型と下型とにより一の熱可塑性材料と電線と他の熱可塑性材料と強度向上用の熱可塑性材料とが加圧される状態を模式的に示した断面図である。 本発明の第三実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法の所定の工程を模式的に示した断面図であり、製造された本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスが第二の保持具と第一の保持具との間に挟まれたままの状態で上型および下型から取り外された状態を模式的に示した断面図である。 本発明の第四実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において使用される器具の構成を模式的に示した外観斜視図であり、第一の保持具と下型の構成を模式的に示した外観斜視図である。 本発明の第四実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において使用される器具の構成を模式的に示した外観斜視図であり、第二の保持具と上型の構成を模式的に示した外観斜視図である。 本発明の第四実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法の所定の工程を模式的に示した断面図であり、一の熱可塑性材料と電線と他の熱可塑性材料とが配設された第二の保持具および第一の保持具が下型に載置された状態を模式的に示した断面図である。 本発明の第四実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法の所定の工程を模式的に示した断面図であり、上型と下型とにより一の熱可塑性材料と電線と他の熱可塑性材料とが加圧される状態を模式的に示した断面図である。 本発明の第四実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法の所定の工程を模式的に示した断面図であり、製造された本発明の第三実施形態にかかるワイヤーハーネスが第二の保持具と第一の保持具との間に挟まれたままの状態で上型および下型から取り外された状態を模式的に示した断面図である。 本発明の第四実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法により製造されるワイヤーハーネス（＝本発明の第三実施形態にかかるワイヤーハーネス）の構成を、模式的に示した外観斜視図である。 一の熱可塑性材料および／または他の熱可塑性材料と電線との結合強度の向上を図ったワイヤーハーネスの断面構造を、模式的に示した断面図である。 一の熱可塑性材料および／または他の熱可塑性材料と電線との結合強度の向上を図ったワイヤーハーネスを構成する部品を模式的に示した図であり、（ａ）は電線と結合強度向上部材と固定部材の構成を模式的に示した分解斜視図、（ｂ）は結合強度向上部材が固定部材によって電線に固定された状態を模式的に示した外観斜視図である。 シールド材で覆われた電線を有するワイヤーハーネスの構成を、模式的に示した断面図である。 本発明のいずれかの実施形態にかかるワイヤーハーネスを曲げ加工する工程を模式的に示した断面図であり、曲げ加工を行う前の状態を模式的に示した断面図である。 本発明のいずれかの実施形態にかかるワイヤーハーネスを曲げ加工する工程を模式的に示した断面図であり、曲げ加工用の上型および曲げ加工用の下型により本発明のいずれかの実施形態にかかるワイヤーハーネスを挟んで曲げ加工を行っている状態を模式的に示した断面図である。 本発明のいずれかの実施形態にかかるワイヤーハーネスを曲げ加工する工程を模式的に示した断面図であり、本発明のいずれかの実施形態にかかるワイヤーハーネスが第二の保持具および第一の保持具との間に保持されており、曲げ加工を行う前の状態を模式的に示した断面図である。 本発明のいずれかの実施形態にかかるワイヤーハーネスを曲げ加工する工程を模式的に示した断面図であり、本発明のいずれかの実施形態にかかるワイヤーハーネスが第二の保持具および第一の保持具との間に保持されており、曲げ加工用の上型および曲げ加工用の下型により本発明のいずれかの実施形態にかかるワイヤーハーネスを挟んで曲げ加工を行っている状態を模式的に示した断面図である。

以下に、本発明の各種実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。

図１は、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法または本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法により製造されるワイヤーハーネス９ａ（以下、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａと称する）の所定の部分（＝所定の一部）の構成を、模式的に示した外観斜視図である。

本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａは、全体として所定の数の電線が束ねられて所定の形状に形成される構成を有する。そして各電線の端部には、コネクタ類が装着される（図略）。図１に示すように、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａの所定の部分は、所定の数の電線９１（単数または複数の電線。複数の場合には電線が電線束を構成する。本発明においては、「電線」という場合には、単数の電線に加え、複数の電線からなる電線束も含む）と、この電線９１を覆う熱可塑性材料９２，９３とを有する。そして電線９１の所定の部分の周囲が、二つの熱可塑性材料９２，９３（以下、説明の便宜上、これらの二つの熱可塑性材料９２を、それぞれ「一の熱可塑性材料９２」、「他の熱可塑性材料９３」と称する。）により覆われる構成を有する。

そして電線９１の所定の部分の周囲を覆う一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３が、電線９１の所定の部分を所定の形状に維持する形状維持部材となる。また、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３（すなわち形状維持部材）は、電線９１の所定の部分を保護するプロテクタの機能も有する。

本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａの一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３は、所定の材料からなる不織布または発泡体により形成される。この不織布および発泡体は熱可塑性を有する。すなわち、ある温度以上に加熱された状態で加えられた変形は主に塑性変形となり、当該ある温度より低い温度で加えられた変形は主に弾性変形となる。そして、当該ある温度以上の温度に加熱された状態で所定の形状に形成され、その後当該ある温度よりも低い温度になると、形成された形状を維持する。

この不織布には、基本繊維とバインダ繊維とが絡み合った構成を有するものが適用できる。基本繊維は、所定の融点を有する熱可塑性樹脂材料により形成される。バインダ繊維は、芯繊維の外周にバインダ材の層が形成される構成を有する。この芯繊維は基本繊維と同じ熱可塑性樹脂材料により形成される。バインダ材の層は、基本繊維および芯繊維よりも融点が低い熱可塑性樹脂材料により形成される。このような構成の不織布は、バインダ材の融点よりも高い温度であって基本繊維の融点よりも低い温度に加熱されると、基本繊維および芯繊維が塑性変形しやすくなるとともに、バインダ材が溶融して基本繊維や芯繊維の間に染み渡る。その後前記温度よりも低い温度に戻ると、基本繊維および芯繊維が加熱時に形成された形状を維持する。また、溶融したバインダ材が固化して基本繊維や芯繊維どうしを結合する。このため、前記温度以上に加熱された部分が、加熱前に比較して硬化する。

不織布の基本繊維は、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）により形成される。バインダ繊維は、ＰＥＴにより形成される芯繊維と、ＰＥＴとＰＥＩ（ポリエチレンイソフタレート）の共重合樹脂により形成されるバインダ材の層とを有する。そして芯繊維の外周にバインダ材の層が形成される。基本繊維や芯繊維（すなわちＰＥＴ）の融点は、約２５０℃である。バインダ材の融点は１１０〜１５０℃である。このため、この不織布は、１１０〜２５０℃の温度に加熱されると、基本繊維および芯繊維が塑性変形しやすくなるとともに、バインダ材が溶融して基本繊維や芯繊維の間に染み渡る。その後、前記温度よりも低い温度に戻ると、加熱時に形成された形状が維持されるとともに、バインダ材が固化して基本繊維や芯繊維どうしが結合し、加熱前に比較して硬化する。

発泡体には、所定の融点を有する熱可塑性樹脂材料により形成されるものが適用できる。熱可塑性樹脂材料からなる発泡体が融点近傍に加熱されると、塑性変形しやすくなる。

図１に示すように、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａの所定の部分は、電線９１の所定の部分が、所定の断面形状に形成された一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３により覆われる構成を有する。

そして、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３には、本体部９４１と溶着部９４２が形成される。

本体部９４１は、電線９１の所定の部分が埋め込まれる部分であり、所定の断面形状を有する棒状に形成される。図１においては、本体部９４１が断面略六角形の棒状または柱状に形成される構成を示す。また、以下の説明では、本体部９４１が断面略六角形の柱状または棒状に形成される構成を例に説明する。

溶着部９４２は、本体部９４１の外周から外側に向かって突起し、本体部９４１の軸線方向に沿って延伸する襞状の部分である。この溶着部９４２は、一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３とが溶着している部分である。すなわち、溶着部９４２の厚さ方向の中間に、一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３の接合面が位置する。溶着部９４２の厚さ寸法（一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３との重ね合わせ方向をいう）は、本体部９４１の厚さ寸法よりも小さく形成される。

一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３のうち、本体部９４１の表層部（＝表面およびその近傍）は、中心部（＝電線９１の所定の部分に接触している部分およびその近傍）に比較して硬く形成される。このため、この硬い表層部が電線９１の所定の部分を所定の形状に維持するとともに、電線９１の所定の部分を保護するプロテクタとしての機能を有する。一方、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３のうち、本体部９４１の中心部は表層部に比較して軟らかく形成される。このため、電線９１の所定の部分を衝撃や振動などから保護する緩衝材として機能する。また、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３が、弾性を有する状態で電線９１の所定の部分に接触して包みこんでいるため、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａに振動や外力が加わった場合であっても、電線９１と一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３との間で打音や衝撃音が発生しない。

次に、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法について説明する。図２と図３は、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において使用される器具の構成を、模式的に示した外観斜視図である。本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法においては、第一の保持具１ａ、上型２ａと下型３ａからなる一対の成形型（たとえば金型）が使用される。それぞれ、図２は、第一の保持具１ａと下型２ａの構成を模式的に示した外観斜視図であり、図３は、上型３ａの構成を模式的に示した外観斜視図である。なお、図２においては、上方が上型３ａに対向する側となり、図３においては、上方が下型２ａに対向する側となる。

以下説明の便宜上、図２の上方を、第一の保持具１ａおよび下型２ａの上側と称し、下方を下側と称する。また、図３の上方を、上型３ａの下側と称し、下方を上側と称する。

第一の保持具１ａは、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａを製造する工程において、一の熱可塑性材料９２または他の熱可塑性材料９３を加圧形成する機能や、製造された本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａが所定の形状を維持する（換言すると、不測のまたは望まない変形をしないようにする）などの機能を有する部材である。

第一の保持具１ａの上側には、電線９１の所定の部分を収容可能な溝状の凹部が形成される。この凹部は底部１２と底部１２の両側の側部１３からなる部分であり、本体部９４１を形成するための部分である。このため、底部１１及び側部１３の断面形状は、本体部９４１の断面形状に基づいて設定される。前記のように、本体部９４１の断面形状が略六角形に形成される場合には、底部１２は細長い平面に形成され、側部１３は上側に向かって広がる斜面に形成される。すなわち、この凹部の断面形状は、底面が平面で上側に向かうにしたがって幅が広がる形状に形成される。

溝状の凹部の両側には、加圧部１１が形成される。この加圧部１１は、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３を加圧して圧縮させることにより、溶着部９４２を形成するための部分である。具体的には、側部１３の外側に、側部１３の長手方向に沿って形成される平面である。

そして、側部１３には、ガイドピン１４が、所定の間隔をおいて上側に向かって立設される。このガイドピン１４は、電線９１の所定の部分を位置決めして保持するための部材であり、特に、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａの製造工程において、第一の保持具１ａの上側に配設された電線９１の所定の部分が凹部に収まった状態（加圧部１１にはみ出ささない状態）に維持するための部材である。ガイドピン１４は針状または細い棒状の部材であり、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３に突き刺さる（または貫通する）ことができるように、先端が尖っていることが好ましい。また、ガイドピン１４の長さ（加圧部１１の上側の面からの突出長さ）は、加圧成形前の一の熱可塑性材料９２の厚さよりも大きい寸法に設定される。より好ましくは、「（成形前の一の熱可塑性材料９２の厚さ）＋（電線９１の直径（または電線束の外径））」よりも大きい寸法に設定される。

なお、ガイドピン１４が立設される位置や、ガイドピン１４の数は特に限定されるものではない。前記のように、電線９１の所定の部分が加圧部１１の上側にはみ出さないようにすることができればよい。このため、ガイドピン１４は加圧部１１の内側に立設されればよく、側部１３に立設される構成のほか、底部１２の両外側近傍に立設される構成であってもよい。また、ガイドピン１４が立設される間隔も特に限定されるものではない。たとえば、底部１４が直線状に形成される場合には、ガイドピン１４の間隔を大きくし、底部１４がカーブしている場合には、ガイドピン１４の間隔を小さくするなどしてもよい。この場合、特にカーブの内側においてガイドピン１４の間隔を小さくしてもよい。また、底部１１がカーブしている場合には、カーブの内側にのみガイドピン１４が立設される構成であってもよい。

この第一の保持具１ａは、熱伝導率の高い材料により形成され、蓄熱量が小さい（すなわち、周りの温度変化に追従しやすい）構成を有する。特に、上下方向に熱を伝えやすい構成を有する。たとえば薄い金属板などからなり、板金加工などにより形成される構成を有する。薄い金属板などからなれば、上下方向（金属板の厚さ方向）に熱を伝えやすく、また、第一の保持具１ａの質量を小さくできるから、蓄熱量を小さくすることができる。

第一の保持具１ａの下側の形状は、特に限定されるものではない。第一の保持具１ａが板金加工などにより形成される場合には、第一の保持具１ａの下側には、上側に形成される凹部（底部１１と側部１３）に応じた形状の凸部が形成される。

下型２ａは、第一の保持具１ａを介して上型３ａとともに一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３を加圧成形しながら加熱する部材である。すなわち、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３を塑性変形させて所定の断面形状に加圧形成するとともに、一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３とを溶着させることができる。

下型２ａの上側には、第一の保持具１ａの下側の面の形状に倣った形状を有する部分が形成される。すなわち、下型２ａの上側には、第一の保持具１ａを載置することができ、かつ、載置した状態においては、第一の保持具１ａの下側の面（＝加圧部１１、側部１３および底部１２のそれぞれの下側の面）が、ほぼ全体にわたって下型２ａに接触する部分が形成される。具体的には、下型２ａには、第一の保持具１ａの加圧部１１の下側の面に当接する第一の加圧部２１、底部１２の下側の面に当接する第二の加圧部２２、側部１３の下側の面に当接する第三の加圧部２３が形成される。このように、下型２ａの上側には、第一の保持具１ａの底部１２および側部１３を落とし込むように嵌め込むことができる溝状の凹部（第二の加圧部２２が凹部の底面に相当し、第三の加圧部２３が凹部の側面に相当する）が形成される。そして、この凹部の両側には、第一の保持具１ａの加圧部１１の下側の面に当接する第一の加圧部２１が形成される。また、第一の加圧部２１の両外側には、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３をトリミングするための剪断用段差面２４が形成される。

下型２ａは、図略の加熱手段を備える。そして、この加熱手段により第一の加圧部２１、第二の加圧部２２、第三の加圧部２３を所定の温度に維持することができる。なお、所定の温度については後述する。また、加熱手段には公知の各種加熱手段が適用できる。たとえば、加熱手段として電熱線が適用され、この電熱線が下型２ａの内部に埋め込まれた構成や、下型２ａの外周に電熱線が装着された構成が適用できる。また、下型２ａの内部に流体が通過することができる経路（たとえば孔）が形成され、この経路に温度調整された流体（温度調整された空気、液体（油など）、蒸気（過熱蒸気など））を通過させる構成が適用できる。

上型３ａは、下型２ａとともに一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３を加圧成形しながら加熱することができる部材である。そして、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３を所定の断面形状に加圧形成するとともに、一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３とを溶着する。上型３ａの下側の面（図３においては上方の面）には、所定の断面形状を有する溝が形成される。この溝の中心線の形状は、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａの中心線の形状に沿った形状に形成される。図３においては所定の曲率で湾曲している形状を示す。

溝の底面は、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａの断面形状と略同じ形状に形成される。すなわち溝の底部には、電線９１の所定の部分を収容可能な溝状の凹部（第二の加圧部３２と第三の加圧部３３とからなる部分）と、一の熱可塑性材料９２や他の熱可塑性材料９３の接触面に圧縮力を加えて溶着するための第一の加圧部３１が形成される。

このため、この溝の底面にさらに幅の細い溝（＝凹部）が形成される構成を有する。そしてこの幅の細い溝の底面が第二の加圧部３２となり、この幅の細い溝の側面が第三の加圧部３３となり、この幅の細い溝の両外側が第一の加圧部３１となる。さらに、この溝の側面（＝第一の加圧部３１の外側の段差面）が、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３をトリミングするための剪断用段差面３４となる。また、第三の加圧部３３の所定の位置には、ガイドピン逃がし孔３５が形成される。

上型３ａは、図略の加熱手段を備える。そして、この加熱手段により第一の加圧部３１、第二の加圧部３２および第三の加圧部３３を所定の温度に維持することができる。この所定の温度は下型２ａと同じである。また、加熱手段も、下型２ａと同じ加熱手段が適用できる。したがって説明は省略する。

そして、下型２ａの上側に第一の保持具１ａを載置し、その状態で上型３ａと下型２ａとを突き合わせると、下型２ａのうち、第一の加圧部２１と第二の加圧部２２と第三の加圧部２３と剪断用段差面２４が形成される部分が、上型３ａの溝（＝剪断用段差面３４に挟まれる部分）に嵌り込むことができる。そして、第一の保持具１ａのガイドピン１４の先端が、上型３ａのガイドピン逃がし孔３５に入り込むことができる。このため、下型２ａおよび下型２ａに載置された第一の保持具１ａと、上型３ａとを、所定の距離にまで接近させることができる。

下型２ａのうち、第一の加圧部２１と第二の加圧部２２と第三の加圧部２３と剪断用段差面２４が形成される部分が、上型３ａの溝（＝剪断用段差面３４に挟まれる部分）に嵌り込むと、第一の保持具１ａの加圧部１１の上側の面と、上型３ａの第一の加圧部３１とが所定の間隔をおいて対向する。同様に、第一の保持具１ａの底部１１の上側の面と上型３ａの第二の加圧部３２が所定の間隔をおいて対向し、第一の保持具１ａの側部１３の上側の面と上型３ａの第三の加圧部３３が所定の間隔をおいて対向する。

そして、第一の保持具１ａの加圧部１１の上側の面と底部１２の上側の面と側部１３の上側の面、および上型３ａの剪断用段差面３４と第一の加圧部３１と第二の加圧部３２と第三の加圧部３３に囲まれる空隙の断面形状が、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａの断面形状（＝電線９１の所定の部分を覆う一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３の断面形状）となる。この状態においては、第一の保持具１ａの加圧部１１の上側の面と上型３ａの第一の加圧部３１との間の距離は、第一の保持具１ａの底部１２の上側の面と上型３ａの第二の加圧部３２との間の距離よりも小さくなる。

さらに、下型２ａの剪断用段差面２４と、上型３ａの剪断用段差面３４とは接触するか、所定の微小な間隔をおいて対向する。

本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法は、次のとおりである。図４〜図７は、それぞれ、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法の所定の工程を、模式的に示した断面図である。具体的には、図４は、第一の保持具１ａに一の熱可塑性材料９２と電線９１の所定の部分と他の熱可塑性材料９３とが配設された状態を示した図、図５は、一の熱可塑性材料９２と電線９１の所定の部分と他の熱可塑性材料９３とが配設された第一の保持具１ａが、下型２ａに載置された状態を示した図、図６は、上型２ａと下型３ａとにより一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３を加圧している状態を示した図、図７は、製造された本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａの所定の部分が第一の保持具１ａに載置された状態で上型３ａおよび下型２ａから取り外された状態を示した図である。

まず、図４に示すように、第一の保持具１ａの上側に一の熱可塑性材料９２が載置される。そして、ガイドピン１４の先端部が一の熱可塑性材料９２を貫通して突出するようにする。この状態で、一の熱可塑性材料９２の上側に電線９１の所定の部分が載置される。前記のように、ガイドピン１４の長さ（加圧部１１の上側の面からの突出長さ）が、一の熱可塑性材料９２の厚さよりも大きく設定されると、図４に示すように、一の熱可塑性材料９２の一方の面が第一の保持具１ａの加圧部１１の上側の面に接触する場合には、ガイドピン１４の先端部が一の熱可塑性材料９２を貫通して他方の面から突出する。このため、この突出したガイドピン１４により電線９１の所定の部分を位置決めして配設することができる。具体的には、電線９１の所定の部分を第一の保持具１ａの凹部（＝底部１２および側部１３）に収まる位置に配設することができるとともに、加圧部１１の上側にはみ出さないようにすることができる。

また、ガイドピン１４の長さ（加圧部１１の上側の面からの突出長さ）が、前記のように「（成形前の一の熱可塑性材料９２の厚さ）＋（電線９１の直径（または電線束の外径））」よりも長く設定されると、一の熱可塑性材料９１を貫通して突出している部分の長さが、電線９１の直径（または電線束の外径）よりも大きくなる。このため、ガイドピン１４の間に配設された電線９１の所定の部分が、ガイドピン１４に挟まれた位置から外れ出ることが防止または抑制される。

そして、一の熱可塑性材料９２の上側に電線９１の所定の部分が配設された状態で、さらにその上側に他の熱可塑性材料９３が配設される。ガイドピン１４の長さが前記長さであれば、ガイドピン１４の先端が他の熱可塑性材料９３に突き刺さる。このため、他の熱可塑性材料９３が配設された後に、電線９１の所定の部分がガイドピン１４の間から外れ出ることが防止される。また、ガイドピン１４の先端が他の熱可塑性材料９３に突き刺さると、第一の保持具１ａと一の熱可塑性材料９２と電線９１の所定の部分と他の熱可塑性材料９３とが一体に結合するから、バラバラになることが防止または抑制される。このため、取り扱いが容易となる。このように、電線９１の所定の部分が、一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３とに挟まれた状態で、第一の保持具１ａに載置される。

次いで、図５に示すように、一の熱可塑性材料９２と電線９１と他の熱可塑性材料９３とが配設された第一の保持具１ａが、上型３ａと下型２ａとの間に挿入され、下型２ａに載置される。

なお、上型３ａの第一の加圧部３１と第二の加圧部３２と第三の加圧部３３、および下型２ａの第一の加圧部２１と第二の加圧部２２と第三の加圧部２３とは、加熱手段により所定の温度に維持されている。

「所定の温度」とは、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３が前記不織布により形成される場合には、バインダ材の融点よりも高い温度であって基本繊維および芯繊維の融点よりも低い温度である。一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３に前記不織布が適用される場合には、所定の温度には、１１０〜２５０℃の温度が適用される。また、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３が熱可塑性の樹脂材料からなる発泡体が適用される場合には、「所定の温度」は、軟化点またはバインダ材などの接合用の樹脂の融点以上の温度が適用される。

そして、図６に示すように、上型３ａと下型２ａと接近させる。具体的には、第一の保持具１ａの加圧部１１の上側の面と上型３ａの第一の加圧部３１との間の距離が、加圧成形前の一の熱可塑性材料９２の厚さと他の熱可塑性材料９３の厚さの合計よりも小さい距離となるようにする。前記のように、第一の保持具１ａのガイドピン１４が、上型３ａのガイドピン逃がし孔３５に入り込むことにより、第一の保持具１ａおよび下型２ａと上型３ａとを、前記距離になるように接近させることができる。また、下型２ａの剪断用段差面２４と上型３ａの剪断用段差面３４とが接触（または微小な距離をおいて対向）する。

これにより、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３の加圧成形を行う。そして、所定の時間にわたって、この状態を維持する（すなわち、加圧成形を継続する）。「所定の時間」については後述する。

一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３のうち、第一の保持具１ａの加圧部１１の上側の面と上型３ａの第一の加圧部３１とにより挟まれる部分は、下型２ａの第一の加圧部（により押圧される第一の保持具１ａの加圧部１１の上側の面）と上型３ａの第一の加圧部３１とにより加圧されて圧縮変形する。そして上型３ａおよび下型２ａの加熱手段が発する熱により、当該部分が軟化して塑性変形する。このため、この部分は密度が高くなるとともに、一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３とが押し付けられる。そして、一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３との接触面が加熱されて溶着する。

具体的には、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３として前記不織布が適用される場合には、不織布の基本繊維およびバインダ繊維の芯繊維が熱によって軟化し、塑性変形する。ただし、基本繊維および芯繊維の融点よりも低い温度であるため、軟化はするが溶融はせず、繊維の状態が維持される。一方、バインダ材の融点より高い温度であるため、バインダ繊維のバインダ材が溶融し、基本繊維や芯繊維の間に染み渡るとともに、第一の保持具１ａの加圧部１１の上側の面と上型３ａの第一の加圧部３１との間に挟まれる部分においては、溶融したバインダ材が、一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３との接触面にも広がる。

また、一の熱可塑性材料９２のうち、第一の保持具１ａの底部１２の上側の面や側部１３の上側の面に接触している部分の表層部も、加圧および加熱されて塑性変形する。同様に、他の熱可塑性材料９３のうち、上型３ａの第二の加圧部３２と第三の加圧部３３に接触している部分の表層部も、加圧および加熱されて塑性変形する。このため、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３の断面形状が、全体として第一の保持具１ａと上型３ａとの間に形成される空隙の形状に略等しい形状に塑性変形する。

この結果、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３のうち、第一の保持具１ａの底部１２の上側の面や側部１３の上側の面と、上型３ａの第二の加圧部３２や第三の加圧部３３に挟まれる部分が、本体部９４１となる。また、第一の保持具１ａの加圧部１１の上側の面と上型３ａの第一の加圧部３１とに挟まれて加圧される部分が溶着部９４２となる。

そして、一の熱可塑性材料９２のうち、第一の保持具１ａの底部１２の上側の面と側部１３の上側の面に接触している部分の表層部にあるバインダ材が熱により溶融し、表層部に広がって基本繊維や芯繊維どうしの間に染み渡る。同様に、他の熱可塑性材料のうち、上型３ａの第二の加圧部３２や第三の加圧部３３に接触している部分の表層部にあるバインダ材が熱により溶融し、表層部に広がって基本繊維や芯繊維どうしの間に染み渡る。

また、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３として熱可塑性の樹脂材料からなる発泡体が適用される場合には、発泡体が熱によって軟化し、塑性変形する。そして、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３のうち、第一の保持具１ａの加圧部１１の上側の面と上型３ａの第一の加圧部３１との間に挟まれる部分は、圧縮変形して密度が高くなる。

また、一の熱可塑性材料９２のうち、第一の保持具１ａの底部１２の上側の面や側部１３の上側の面に接触している部分の表層部も、加圧および加熱されて塑性変形する。同様に、他の熱可塑性材料９３のうち、上型３ａの第二の加圧部３２と第三の加圧部３３に接触している部分の表層部も、加圧および加熱されて塑性変形する。このため、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３の断面形状が、全体として第一の保持具１ａと上型３ａとの間に形成される空隙の形状に略等しい形状に塑性変形する。そして、一の熱可塑性材料９２のうち、第一の保持具１ａの底部１２の上側の面と側部１３の上側の面に接触している部分の表層部が熱により軟化するともに圧縮され、塑性変形して密度が高くなる。同様に、他の熱可塑性材料９３のうち、上型３ａの第二の加圧部３２や第三の加圧部３３に接触している部分の表層部が熱により軟化するとともに圧縮され、密度が高くなる。

なお、下型２ａが発する熱は、第一の保持具１ａを通じて一の熱可塑性材料９２や他の熱可塑性材料９３に伝わる。前記のとおり第一の保持具１ａが熱伝導率の高い材料から形成され、かつ上下方向に熱を伝えやすい構成であるから、下型２ａが発する熱は一の熱可塑性材料９２や他の熱可塑性材料９３に伝わりやすい。このため、前記「所定の時間」を長くする必要がない。

また、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３のうち、上型３ａの第一の加圧部３１および第一の保持具１ａの加圧部１１（＝下型２ａの第一の加圧部２１）よりも外側にはみ出している部分９２’，９３’は、上型３ａの剪断用段差面３４と下型２ａの剪断用段差面２４とにより切り離される。このように、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３は、上型３ａと下型２ａとにより加圧成形されると同時に不要な部分が除去される（すなわち、トリミングされる）。

次いで、図７に示すように、所定の時間経過後、上型３ａと下型２ａとが分離される。

「所定の時間」とは、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３のうち、溶着部９４２（＝第一の保持具１ａの加圧部１１と上型３ａの第一の加圧部３１との間に挟まれる部分）が、上下方向の全長にわたって前記所定の温度に達するのに必要な時間よりも長い時間であって、本体部９４１の中心部（＝電線９１およびその近傍の部分）は前記所定の温度に達しない時間である。前記のように、溶着部９４２の厚さは本体部９４１の厚さよりも薄いから、本体部９４１の中心部が前記所定の温度に達するよりも前に、溶着部９４２の全体を前記所定の温度に加熱することができる。

このような時間とすると、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３に前記不織布が適用される場合には、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３のうち、第一の保持具１ａの加圧部１１と上型３ａの第一の加圧部３１との間に挟まれる部分が塑性変形して上下方向寸法が縮まるとともに、当該部分の全体においてバインダ材が溶融し、バインダ材が当該部分の全体にわたって染み渡る。一方、本体部９４１の中心部（＝電線９１およびその近傍）は前記所定の温度に達しないから、電線９１に触れている部分およびその近傍においてはバインダ材が溶融しない。

また、一の熱可塑性材料および他の熱可塑性材料に発泡体が適用される場合には、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３のうち、第一の保持具１ａの加圧部１１と上型３ａの第一の加圧部３１との間に挟まれる部分が塑性変形して上下方向寸法が縮まる。また、本体部９４１も、第一の保持具１ａの底部１２の上側の面や側部１３の上側の面と、上型３ａの第二の加圧部３２や第三の加圧部３３により加圧されて圧縮する。この際に、本体部９４１の表層部は塑性変形しやすい温度に達しているが、中心部（すなわち電線９１の所定の部分の近傍）は温度が低く塑性変形しにくいから、表層部のみが塑性変形し、中心部は変形しない（加圧開始直後は中心部も弾性変形すると考えられるが、表層部が塑性変形することによって、中心部は変形のない状態に戻る）。

そして、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａの所定の部分が、第一の保持具１ａに載置された状態で、下型２ａから取り外される。その後、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａの所定の部分が第一の保持具１ａに載置された状態で冷却される。そして、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａの所定の部分が、他の所定の温度以下になった後、第一の保持具１ａから取り外される。なお、冷却方法は特に限定されるものではない。たとえば、冷蔵庫内に収納する方法、常温または低温の気体を吹き付ける方法のほか、常温中に放置する方法であってもよい。

「他の所定の温度」とは、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３に前記不織布が適用される場合には、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３が軟化しない温度であり、かつバインダ材が固体の状態にある温度をいう。一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３に熱可塑性樹脂材料からなる発泡体が適用される場合には、当該熱可塑性樹脂材料が固体の状態にあり、かつ軟化しない温度をいう。

なお、第一の保持具１ａが熱伝導率の高い材料から形成され、かつ上下方向に熱を伝えやすい構成であるから、一の熱可塑性材料９２や他の熱可塑性材料９３が有する熱は、第一の保持具１ａを通じて迅速に外部に放熱される。また、第一の保持具１ａが金属板などからなり板金加工などにより形成される構成であれば蓄熱量が小さいから、下型２ａから取り外されるとただちに温度が下がり始める。このため、第一の保持具１ａに載置されたワイヤーハーネスの所定の部分（特に、一の熱可塑性材料９２や他の熱可塑性材料９３）は、下型２ａから取り外された後においては、第一の保持具１ａの有する熱によって加熱されることがない。このため、必要以上に加熱されることを防止でき、一の熱可塑性材料９２や他の熱可塑性材料９３の性質の制御が容易となる。

本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａ（の一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３）が他の所定の温度以下となると、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３の基本繊維や芯繊維が塑性変形しにくくなり、加圧成形により形成された形状に確定する。また、バインダ材が固化する。基本繊維や芯繊維の間に染み渡ったバインダ材が固化すると、バインダ材が基本繊維や芯繊維どうしを接着する。このため、バインダ材が溶融して固化した部分は、その他の部分に比較して硬くなる。

前記のように、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３のうち第一の保持具１ａの加圧部１１と上型３ａの第一の加圧部３１との間に挟まれる部分（すなわち、溶着部９４２）は、厚さ方向の全長にわたってバインダ材が溶融しその後固化している。また、溶着部９４２は圧縮されて基本繊維や芯繊維の密度が高くなっている。このため、溶着部９４２は他の部分に比較して硬度が高くなっている。また、バインダ材が固化することによって、一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３とが接着されて一体化している。

一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３のうち、本体部９４１（＝第一の保持具１ａの底部１２と上型３ａの第二の加圧部３２に挟まれた部分、および第一の保持具１ａの側部１３と上型３ａの第三の加圧部３３に挟まれた部分）の表層部は、加圧成形の際に前記所定の温度に達しているから、バインダ材が溶融しその後固化している。このため、本体部９４１の表層部は、バインダ材により基本繊維や芯繊維どうしが接着されている。また、加圧されているから密度が高くなっている。したがって、加圧成形前に比較すると硬くなっている。

これに対して、本体部９４１の中心部（すなわち、電線９１に接触している部分およびその近傍）は、前記所定の温度に達していないから、バインダ材は溶融していない。したがって、この部分は、成形前の状態とほぼ同じ状態である（ただし、加圧成形により多少密度が上がっている）。

一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３に発泡体が適用される場合には、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３のうち、溶着部９４２（＝第一の保持具１ａの加圧部１１と上型３ａの第一の加圧部３１との間に挟まれる部分）は、は圧縮されて密度が高くなっている。このため、溶着部９４２は他の部分に比較して硬度が高くなっている。一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３のうち、本体部９４１の表層部は、塑性変形して密度が高くなっている。このため、塑性変形前に比較して硬くなっている。これに対して中心部は塑性変形しておらず、加圧成形前の状態のままである。

このように、本体部９４１は、表層部が硬くなるが中心部の硬さは加圧成形前とほぼ同じである。したがって、本体部９４１の表層部に硬い層を形成することによって、表層部に本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａの所定の部分の形状を維持する機能を持たせることができるとともに、プロテクタとしての機能を持たせることができる。さらに、本体部９４１の中心部は、加圧成形前の軟らかい状態に維持することができるから、電線９１の緩衝材や防音材としての機能をもたせることができる。

以上の工程により、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａが製造される。

本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法によれば、樹脂成形品のプロテクタや形状維持部材を用いる構成に比較して、次のような作用効果を奏することができる。

まず、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において使用される上型３ａおよび下型２ａは、成形品を製造する金型に比較して構造が簡単で安価に製造できるから、設備コストの削減を図ることができる。また、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法によれば、樹脂成形品のプロテクタや形状維持部材を用いる構成に比較して、安価な材料（熱可塑性材料）が適用できるから、ワイヤーハーネスを安価に製造することができる。このため、製品価格の低廉化を図ることができる。

また、成形品のプロテクタや形状維持部材に電線を嵌め込む構成に比較して、作業が簡単である。

また、成形品のプロテクタや形状維持部材を用いる構成においては、プロテクタや形状維持部材の内面と電線との間に隙間があると、振動などによって電線がプロテクタや形状維持部材の内面と衝突し、打音や衝撃音が発生する。なお、成形品のプロテクタや形状維持部材の内部にスポンジなどの緩衝材を挿入して打音や衝撃音を防止する構成があるが、このような構成とすると、部品点数や作業工数が増加し、製造コストや製品価格の上昇を招くおそれがある。

これに対して本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａによれば、電線９１の所定の部分は一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３の間に埋め込まれており、電線９１の所定の部分は一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３に弾性的に接触している。このため、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３との間で打音や衝撃音などが発生しない。また、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３が形状維持部材やプロテクタとして機能するとともに、電線９１の所定の部分を衝撃や振動から保護する緩衝材としても機能する。このように、部品点数の増加や作業工数の増加を招かないから、部品コストや製造コストの削減を図ることができる。

さらに、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法によれば（すなわち、第一の保持具１ａを用いる構成によれば）、第一の保持具１ａを用いない構成に比較して次のような効果を奏することができる。

第一の保持具を用いずに、上型と下型とによって一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３を直接的に加圧成形する構成においては、下型の上側の面に直接的に一の熱可塑性材料９２を配設し、さらにその上側に電線９１の所定の部分を配設し、さらにその上側に他の熱可塑性材料９３を配設するという作業が必要になる。このため、これらの作業に時間がかかると（特に、下型の上側に一の熱可塑性材料９２を配設した後に時間が経過すると）、下型に載置された一の熱可塑性材料９２が、加圧成形する前に下型の熱によって予定しない形状に塑性変形するおそれがある。このため、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３を所定の形状に成形することができなくなるおそれがある。

一の熱可塑性材料９２が下型に載置された状態で長時間経過すると、下型の熱が一の熱可塑性材料９２の全体に伝わり、電線９１の被覆材が熱により破損するおそれがある。

また、上型および下型は、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３が塑性変形することができる温度に維持されているから、この状態で、一の熱可塑性材料９２と電線９１と他の熱可塑性材料９３を下型に載置する作業を行うと、作業者が上型および／または下型に触れて、火傷をするおそれがある。

なお、一の熱可塑性材料９２の不測の変形や作業者の火傷を防止するため、下型に一の熱可塑性材料９２と電線９１の所定の部分と他の熱可塑性材料９３とを配設する作業を、下型が低温（＝一の熱可塑性材料９２が塑性変形しない温度および作業者が火傷をしない温度）のときに行い、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３を加圧成形するときにのみ、上型と下型を加熱する構成が考えられる。しかしながらこのような構成は、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａを製造するたびに、上型と下型の加熱と冷却が必要となるため、製造に要する時間が大幅に増加する。さらにこの方法では、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３に与える熱量の制御が難しくなる。

さらに、加圧成形時にのみ上型および下型を加熱する構成（すなわち、加圧開始後に上型および下型の加熱を解する構成）では、上型および下型が前記所定の温度に達するまでの間にも一の熱可塑性材料９２と電線９１と他の熱可塑性材料９３に熱が与えられる。そうすると、下型や上型が前記所定の温度に達するころには、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３の表面から内部にまで熱が伝達し、電線９１の所定の部分やその近傍まで高温になるおそれがある。電線９１の所定の部分やその近傍が高温になると、電線９１の所定の部分の被覆材（一般的には合成樹脂材料により形成される）が熱により損傷するおそれがある。電線９１の所定の部分の被覆材が熱により損傷すると、電線９１どうしの間の絶縁が維持できなくなるなど、ワイヤーハーネスが所定の性能を維持できなくなるおそれがある。

これに対して本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法によれば、第一の保持具１ａに一の熱可塑性材料９２と電線９１と他の熱可塑性材料９３を配設する作業においては、第一の保持具１ａを加熱する必要がない。したがって、上型３ａおよび下型２ａにより加圧成形するときにのみ、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３を加熱することができる。このように、加圧成形前に一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３とが加熱されることがないため、加圧成形前に一の熱可塑性材料９２および／または他の熱可塑性材料９３が予定しない変形を起こすおそれがない。したがって、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３を、所定の形状に正確に形成することができる。

また、一の熱可塑性材料９２と電線９１と他の熱可塑性材料９３とが載置された第一の保持具１ａを下型２ａに載置した後、ただちに加圧成形を行うことができる。すなわち、加圧成形を行う前に、長時間にわたって一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３が加熱されることがない。したがって、一の熱可塑性材料９２の内部に熱が伝達する前に、加圧成形を行うことができる。このため、一の熱可塑性材料９２の内部（特に電線９１の所定の部分に接している部分およびその近傍）が、前記所定の温度に達する前に加圧成形を行うことができる。したがって、一の熱可塑性材料９２の内部が硬化することがないから、一の熱可塑性材料９２が防音材や緩衝材としての機能を失うことがない。

また、第一の保持具１ａに一の熱可塑性材料９２と電線９１と他の熱可塑性材料９３を配設する作業は、上型３ａおよび下型２ａから離れた位置で行うことができる。このため、作業空間を広くとることができ、作業を容易に行うことができる。すなわち、上型３ａおよび下型２ａは一般的にプレス機に組み付けられていることから、下型に直接的に一の熱可塑性材料９２などを配設する作業は、上型と下型の間の限られた空間で行う必要があり、上型が作業を阻害することがある。これに対して第一の保持具１ａを用いる構成では、作業場所を問わず、作業を阻害するものがない箇所で作業を行うことができる。また、一の熱可塑性材料９２と電線９１と他の熱可塑性材料９３を第一の保持具１ａに配設する作業において、作業者が火傷を負うおそれがなくなる。

また、加圧成形時にのみ上型および下型を加熱する構成と比較すると、加圧成形時のみならず、それ以外のとき（たとえば待機時）においても、上型３ａおよび下型２ａを前記所定の温度に維持しておくことができる。このため、第一の保持具１ａに一の熱可塑性材料９２と電線９１の所定の部分と他の熱可塑性材料９３を配設する作業が完了した後、ただちに加圧成形を行うことができる。このため、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａの製造に要する時間を短縮することができる。また、上型３ａおよび下型２ａを常に所定の温度に維持しておくことができるから、加圧成形時において一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３の温度の制御が容易となる。

また、第一の保持具１ａを用いる構成では、上型３ａおよび下型２ａを常に前記所定の温度に維持できるから、加圧成形開始と同時に所定の温度に加熱することができる。このため、電線９１や電線９１の近傍に熱が伝わって高温になる前に、溶着部９４２において一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３とを溶着することができる。

さらに、本体部９４１の表層部のみを前記所定の温度にして塑性変形させ、かつ表層部のみのバインダ材を溶かすことができる。したがって、本体部９４１においてはその表層部のみ、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３を塑性変形させることができるとともに、バインダ材を基本繊維や芯繊維どうしの間に染み渡らせることができる。このため、冷却した後は、表層部のみが硬化し、中心部は加圧成形前の状態のままである。このため、硬化した部分がワイヤーハーネスの形状を所定の形状に維持する機能を有するとともに、プロテクタとしての機能も有する。さらに、本体部９４１の中心部の硬化していない部分が、電線９１の防音材や緩衝材として機能する。

さらに、第一の保持具１ａを用いる構成では、製造された本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａが下型２ａから取り外される際や、取り外された後、他の所定の温度以下の温度に下がるまでの間に、予定しない（または望まない）変形が生じることを防止できる。すなわち、上型３ａおよび下型２ａにより加圧成形された直後の本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａは、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３の少なくとも表層部が高温（＝塑性変形を起こす温度）にある。このため、第一の保持具１ａを用いない構成では、加圧成形後において下型２ａから取り外す際に、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａを掴む必要があり、その際に一の熱可塑性材料９２および／または他の熱可塑性材料９３のうち、掴んだ部分及びその近傍が変形するおそれがある。また、取り外す際に、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａが、自重などによって撓み変形することもある。さらに、下型２ａから取り外した後であって、前記他の所定の温度以下の温度に下がるまでの間にも、変形が生じるおそれがある。

これに対して本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法によれば、加圧成形された本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａは、第一の保持具１ａに載置された状態で下型２ａから取り外すことができる。さらに、下型２ａから取り外された本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａは、第一の保持具１ａに載置された状態で冷却することができる。

すなわち、下型２ａから取り外す際には、第一の保持具１ａを掴んで取り外せばよいから、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａに直接触れる必要ない。また、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａは、第一の保持具１ａにより支持されているから、加圧成形された形状を維持した状態で下型から取り外すことができる。さらに、第一の保持具１ａに載置された状態で冷却することができる。このため、加圧成形後に一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３に予定しない（または望まない）変形が発生することを防止できる。

なお、加圧成形後に予定しない変形が発生することを防止するために、上型および下型を冷却してから取り外す構成が適用できるが、この構成では、上型および下型の冷却に時間を要するため、ワイヤーハーネスの製造に要する時間が長くなる。また、加圧成形ごとに上型および下型の加熱と冷却を行う必要があるから、前記のような問題を有する。

また、複数の第一の保持具１ａを用意することにより、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａを大量生産する場合において、作業サイクルの短縮を図ることができる。たとえば、三つの第一の保持具１ａを用意すると、次のような作業が可能となる。

一つ目の第一の保持具１ａに載置された一の熱可塑性材料９２と電線９１の所定の部分と他の熱可塑性材料９３とを上型３ａおよび下型２ａにより加圧成形している間に、二つ目の第一の保持具１ａに、一の熱可塑性材料９２と電線９１と他の熱可塑性材料９３を配設する作業を行う。一つ目の第一の保持具１ａに載置された一の熱可塑性材料９２と電線９１の所定の部分と他の熱可塑性材料９３との加圧成形が終了後であって冷却している間に、二つ目の第一の保持具１ａに載置された一の熱可塑性材料９２と電線９１の所定の部分と他の熱可塑性材料９３とを上型３ａおよび下型２ａにより加圧成形する。これと同時並行して、三つ目の第一の保持具１ａに、一の熱可塑性材料９２と電線９１の所定の部分と他の熱可塑性材料９３を載置する作業を行う。

そして、二つ目の第一の保持具１ａに載置された一の熱可塑性材料９２と電線９１の所定の部分と他の熱可塑性材料９３との加圧成形が終了後であって冷却している間に、三つ目の第一の保持具１ａに載置された一の熱可塑性材料９２と電線９１の所定の部分と他の熱可塑性材料９３とを上型３ａおよび下型２ａにより加圧成形する。これと同時並行して、一つ目の第一の保持具１ａ（冷却後、製造された本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａが取り外されて空の状態となっている）に、一の熱可塑性材料９２と電線９１と他の熱可塑性材料９３を配設する作業を行う。以下、このような工程を繰り返す。

このように、複数の第一の保持具１ａを用い、上型３ａおよび下型２ａを常に所定の温度に維持しておくことにより、「第一の保持具１ａに一の熱可塑性材料９２と電線９１と他の熱可塑性材料９３を配設する作業」と、「加圧成形」と、「冷却」を同時並行的に行うことができる。このため、作業サイクルの短縮を図ることができ、大量生産などにおいて製造に要する時間の短縮を図ることができる。

なお、前記本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法においては、第一の保持具１ａにガイドピン１４が形成される構成を示したが、下型２ａにガイドピンが形成される構成であってもよい。具体的には、下型２ａ第三の加圧部２３に、上側に向かって突起するガイドピンを形成するとともに、第一の保持具１ａの側部１３に、ガイドピンが挿通可能な貫通孔を形成する。このような構成であっても、前記同様の作用効果を奏することができる。

次に、本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法について説明する。なお、以下、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法と相違する部分について主に説明し、共通する部分については説明を省略することがある。

本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法においては、上型３ｂ、下型２ａ、第一の保持具１ａおよび第二の保持具４ｂが使用される。下型２ａおよび第一の保持具１ａは、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において使用されるものと同じ構成を有する。したがって、説明は省略する。

図８は、本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において使用される上型３ｂおよび第二の保持具４ｂの構成を、模式的に示した外観斜視図である。図８においては、図中の上方が下型２ａに対向する側である。以下説明の便宜上、図８の上方を、上型３ｂおよび第二の保持具４ｂの下側と称し、下方を上側と称する。

第二の保持具４ｂは、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａを製造する工程において、一の熱可塑性材料９２または他の熱可塑性材料９３を所定の形状に加圧成形する機能や、製造された本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａの所定の部分を所定の形状に維持するなどの機能を有する部材である。

第二の保持具４ｂの下側には、電線９１の所定の部分を収納可能な（換言すると本体部９４１を形成するための）溝状の凹部（側部４３および底部４２からなる部分）が形成される。そして溝状の凹部の外側には、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３を加圧するための（換言すると溶着部９４２を形成するための）加圧部４１が形成される。すなわち、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａの軸線方向に沿って延伸する細長い底部４２と、この底部４２の両側に形成される側部４３と、さらに側部４３の両外側に形成される加圧部４１とが形成される。

そして側部４３には、第一の保持具１ａに対向させた際に第一の保持具１ａのガイドピン１４の先端部が通過できるガイドピン逃がし孔４４が形成される。このガイドピン逃がし孔４４は貫通孔である。ガイドピン逃がし孔４４の位置や数は、第一の保持具１ａのガイドピン１４の位置や数に応じて設定される。

この第二の保持具４ｂは、熱伝導率の高い材料により形成され、蓄熱量が小さい（すなわち、周りの温度変化に追従しやすい）構成を有する。特に、上下方向に熱を伝えやすい構成を有する。このため、たとえば薄い金属板などからなり、板金加工などにより形成される構成を有する。

第一の保持具１ａの上側の形状は、特に限定されるものではない。たとえば、第二の保持具４ｂが板金加工などにより形成される場合には、第二の保持具４ｂの上側には、溝状の凹部に対応した凸条が形成される。

上型３ｂは、下型２ａとともに一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３を加圧しながら加熱して、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３を所定の断面形状に形成するとともに、一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３とを溶着する部材である。上型３ａの下側の面（図３においては上方の面）には、所定の断面形状を有する溝が形成される。この溝の中心線の形状は、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａの中心線の形状に沿った形状に形成される。図８においては所定の曲率で湾曲している形状を示す。

溝の底面の断面形状は、第二の保持具４ｂの上側の面の断面形状と略同じ形状に形成される。すなわちこの溝の底面は、この溝に第二の保持具４ｂが嵌め込まれた場合、第二の保持具４ｂの上側の面が、ほぼ全体にわたって接触することができる形状に形成される。具体的には、第二の保持具４ｂが薄板状の部材により形成される場合には、溝の底面には、第二の保持具４ｂの加圧部４１の上側の面に当接する第一の加圧部３１、底部４２の上側の面に当接する第二の加圧部３２、側部４３の上側の面に当接する第三の加圧部３３が形成される。第三の加圧部３３の所定の位置には、ガイドピン逃がし孔３５が形成される。また、溝の側面（＝第一の加圧部３１の外側の段差面）が、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３をトリミングするための剪断用段差面３４となる。

上型３ｂは、図略の加熱手段を備える。そして、この加熱手段により第一の加圧部３１、第二の加圧部３２および第三の加圧部３３を所定の温度に維持することができる。この所定の温度は下型２ａと同じである。また、加熱手段も、下型２ａと同じ加熱手段が適用できる。したがって説明は省略する。

そして、下型２ａの上側に第一の保持具１ａを載置するとともに上型３ｂの溝に第二の保持具４ｂを挿入し、その状態で上型３ｂと下型２ａとを突き合わせると、下型２ａの第一の加圧部２１と第二の加圧部２２と第三の加圧部２３と剪断用段差面２４が形成される部分が、上型３ｂの溝（＝剪断用段差面３４に挟まれる部分）に嵌り込むことができる。そして、第一の保持具１ａのガイドピン１４の先端部が、第二の保持具４ｂのガイドピン逃がし孔４４を通過し、上型３ｂのガイドピン逃がし孔３５に入り込むことができる。このため、下型２ａおよび下型２ａに載置された第一の保持具１ａと、上型３ａおよび上型の溝に嵌め込まれた第二の保持具４ｂとを、所定の距離にまで接近させることができる。

下型２ａの第一の加圧部２１と第二の加圧部２２と第三の加圧部２３と剪断用段差面２４が形成される部分が、上型３ｂの溝（＝剪断用段差面３４に挟まれる部分）に嵌り込むと、第一の保持具１ａの加圧部１１の上側の面と、第二の保持具４ｂの加圧部４１の下側の面が所定の間隔をおいて対向する。同様に、第一の保持具１ａの底部１１の上側の面と第二の保持具４ｂの底部４２の下側の面とが所定の間隔をおいて対向し、第一の保持具１ａの側部１３の上側の面と第二の保持具４ｂの側部４３の下側の面が所定の間隔をおいて対向する。

そして、第一の保持具１ａの加圧部１１の上側の面と底部１２の上側の面と側部１３の上側の面、第二の保持具４ｂの加圧部４１の下側の面と底部４２の下側の面と側部４３の下側の面と、上型３ｂの剪断用段差面３４に囲まれる空隙の断面形状が、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａの断面形状となる。この状態においては、第一の保持具１ａの加圧部１１の上側の面と第二の保持具４ｂの加圧部４１の下側の面との間の距離は、第一の保持具１ａの底部１２の上側の面と第二の保持具４ｂの底部４２の下側の面との間の距離よりも小さくなる。

さらに、下型２ａの剪断用段差面２４と、上型３ｂの剪断用段差面３４とは接触するか、所定の微小な間隔をおいて対向する。

また、第一の保持具１ａのガイドピン１４の先端部は、第二の保持具４ｂに形成されるガイドピン逃がし孔４４および上型３ｂに形成されるガイドピン逃がし孔３５に入り込むことができる。このため、下型２ａに載置された第一の保持具１ａと第二の保持具４ｂが嵌め込まれた上型３ｂとを、ガイドピン１４に阻害されることなく所定の距離にまで近接させることができる。

本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法は、次のとおりである。図９〜図１２は、本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法の所定の工程を模式的に示した断面図である。それぞれ、図９は、第一の保持具１ａと第二の保持具４ｂとの間に一の熱可塑性材料９２と電線９１の所定の部分と他の熱可塑性材料９３とが配設された状態を示した図であり、図１０は、一の熱可塑性材料９２と電線９１の所定の部分と他の熱可塑性材料９３とが配設された第一の保持具１ａおよび第二の保持具４ｂが下型２ａに載置された状態を示した図であり、図１１は、上型３ｂと下型２ａとによって一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３を加圧している状態を示した図であり、図１２は、製造された本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａの所定の部分が第二の保持具４ｂと第一の保持具１ａとの間に挟まれた状態で上型３ｂおよび下型１ａから取り外された状態を示した図である。

まず、図９に示すように、第一の保持具１ａの上側に一の熱可塑性材料９２が載置される。具体的には、ガイドピン１４が一の熱可塑性材料９２を貫通して突出するようにする。そしてこの状態で、一の熱可塑性材料９２の上側に電線９１の所定の部分が配設される。ガイドピン１４により電線９１の所定の部分を位置決めして配設できる構成、および配設された電線９１の所定の部分が所定の位置から外れ出ない構成は、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法と同じである。さらに電線９１の所定の部分の上側に、他の熱可塑性材料９３が載置される。そして、他の熱可塑性材料９３の上側に、第二の保持具４ｂが配設される。

このように、第一の保持具１ａの上側と第二の保持具４ｂの下側との間に、電線９１の所定の部分が、一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３に挟まれた状態で配設される。

なお、本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において使用される第一の保持具１ａのガイドピン１４の長さ（加圧部１１の上側の面から突出する部分の長さ）は、前記本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において記した長さであってもよいが、「（一の熱可塑性材料９２の厚さ）＋（電線９１の直径（または電線束の外径））＋（他の熱可塑性材料９３の厚さ）＋（第二の保持具４ｂの高さ）」よりも大きい長さであることが好ましい。このような寸法とすると、ガイドピン１４の先端が他の熱可塑性材料９３を貫通して突出する。そして、突出したガイドピン１４の先端を、第二の保持具のガイドピン逃がし孔４４に挿入することができる。このような構成によれば、第二の保持具４ｂの位置決めが容易となる。また、ガイドピン１４によって第二の保持具４ｂが位置決めされた状態に維持されるから、第二の保持具４ｂが位置ずれることを防止できる。

次いで、図１０に示すように、一の熱可塑性材料９２と電線９１と他の熱可塑性材料９３と第二の保持具４ｂとが配設された第一の保持具１ａを、上型３ｂと下型２ａの間に挿入し、下型２ａの上側の面に載置する。

そして図１１に示すように、上型３ｂと下型２ａとを接近させる。具体的には、上型３ｂにより第二の保持具４ｂを押圧するとともに、下型２ａにより第一の保持具１ａを押圧する。そして第一の保持具１ａの加圧部１１の上側の面と第二の保持具４ｂの加圧部４１の下側の面との間の距離が、加圧成形前の一の熱可塑性材料９２の厚さと加圧成形前の他の熱可塑性材料９３の厚さの合計値よりも小さくなるようにする。これにより第一の保持具１ａと第二の保持具４ｂとを接近させ、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３を加圧成形する。前記のように、第一の保持具１ａのガイドピン１４の先端が、第二の保持具４ｂのガイドピン逃がし孔４４および上型３ｂのガイドピン逃がし孔３５に刺さることにより、第一の保持具１ａおよび下型２ａと第二の保持具４ｂおよび上型３ｂとを、ガイドピン１４に阻害されることなく、所定の距離にまで接近させることができる。また、下型２ａの剪断用段差面２４と上型３ｂの剪断用段差面３４とが接触（または微小な距離おいて対向）する。

そして、所定の時間、この状態を維持する。すなわち、所定の時間だけ加圧成形を行う。この所定の時間は、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法における所定の時間と同じ時間である。

また、この工程においては、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法とは、上型３ａにより直接的に一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３を加圧するか、第二の保持具４ｂを介して加圧するかが相違するのみである。すなわち、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３の塑性変形の態様やバインダ材の溶融の態様などは、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法と同じである。

図１１に示す状態が維持されると、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３のうち、第一の保持具１ａの加圧部１１の上側の面と第二の保持具４ｂの加圧部４１の下側の面との間に挟まれる部分は、加圧されて圧縮変形する。そして上型３ｂおよび下型２ａの加熱手段が発する熱により塑性変形するとともに、当該部分の上下方向全長にわたって、バインダ繊維のバインダ材が溶融し、基本繊維や芯繊維どうしの間に染み渡る。また、溶融したバインダ材は、一の熱可塑性材料と他の熱可塑性材料との接触面にも広がる。

また、一の熱可塑性材料９２のうち、第一の保持具１ａの底部１２の上側の面や側部１３の上側の面に接触している部分の表層部も、加圧および加熱されて塑性変形する。同様に、他の熱可塑性材料９３のうち、第二の保持具４ｂの底部４２の下側の面や側部４３の下側の面に接触している部分の表層部も、加圧および加熱されて塑性変形する。このため、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３の断面形状が、全体として第一の保持具１ａと第二の保持具４ｂとの間に形成される空隙の形状に略等しい形状に形成される。そして、一の熱可塑性材料９２のうち、第一の保持具１ａの底部１２の上側の面と側部１３の上側の面に接触している部分の表層部にあるバインダ材が熱により溶融して、表層部に広がって基本繊維や芯繊維どうしの間に染み渡る。同様に、他の熱可塑性材料のうち、第二の保持具４ｂの底部４２の下側の面や側部４３の下側の面に接触している部分の表層部にあるバインダ材が熱により溶融して、表層部に広がって基本繊維や芯繊維どうしの間に染み渡る。

なお、下型２ａが発する熱は、第一の保持具１ａを通じて一の熱可塑性材料９２や他の熱可塑性材料９３に伝わり、上型３ｂが発する熱は、第二の保持具４ｂを通じて一の熱可塑性材料９２や他の熱可塑性材料９３に伝わる。前記のとおり第一の保持具１ａが熱伝導率の高い材料から形成され、かつ上下方向に熱を伝えやすい構成であるから、下型２ａが発する熱は一の熱可塑性材料９２や他の熱可塑性材料９３に伝わりやすい。同様に、第二の保持具４ｂが熱伝導率の高い材料から形成され、かつ上下方向に熱を伝えやすい構成であるから、上型３ｂが発する熱は一の熱可塑性材料９２や他の熱可塑性材料９３に伝わりやすい。このため、前記「所定の時間」を長くする必要がない。

また、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３のうち、第二の保持具４ｂの加圧部４１（＝上型３ｂの第一の加圧部３１）および第一の保持具１ａの加圧部１１（＝下型２ａの第一の加圧部２１）よりも外側にはみ出している部分９２’，９３’は、上型３ｂの剪断用段差面３４と下型２ａの剪断用段差面２４とにより切り離される。このように、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３は、上型３ａと下型２ａとにより加圧成形されると同時に不要な部分が除去される（すなわち、トリミングされる）。

次いで、図１２に示すように、所定の時間経過後、上型と下型とが分離され、加圧成形された一の熱可塑性材料９２と電線９１と加圧成形された他の熱可塑性材料９３（すなわち、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａ）が、第一の保持具１ａと第二の保持具４ｂとに挟まれた状態のまま、下型２ａから取り外される。そして、そのまま冷却される。この際、第二の保持具４ｂと第一の保持具１ａとをクランプなどで挟むことにより、第二の保持具４ｂと第一の保持具１ａとの間の寸法が変化すること（特に寸法が大きくなること）を防止してもよい。そして、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスが前記他の所定の温度以下になった後、第二の保持具４ｂおよび第一の保持具１ａから取り外す。

なお、第一の保持具１ａおよび第二の保持具４ｂが熱伝導率の高い材料から形成され、かつ上下方向に熱を伝えやすい構成であるから、一の熱可塑性材料９２や他の熱可塑性材料９３が有する熱は、第一の保持具１ａおよび第二の保持具４ｂを通じて迅速に外部に放熱される。また、第一の保持具１ａおよび第二の保持具４ｂが金属板などからなり板金加工などにより形成される構成であれば、蓄熱量が小さく、上型３ｂや下型２ａから取り外されるとただちに温度が下がり始める。このため、第一の保持具１ａと第二の保持具４ｂとの間に挟まれた一の熱可塑性材料９２や他の熱可塑性材料９３は、下型２ａから取り外された後において第一の保持具１ａや第二の保持具４ｂの有する熱によって加熱され続けるということがない。このため、必要以上に加熱されることを防止できるから、一の熱可塑性材料９２や他の熱可塑性材料９３の性質の制御が容易となる。

以上の工程により、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスが製造される。本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法されるワイヤーハーネスは、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において製造されるワイヤーハーネスとほぼ同じ構成を有する。

このような構成によれば、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法と同様の作用効果を奏することができる。さらに、次のような作用効果を奏することができる。

上型３ｂおよび下型２ａで加圧成形後、上型３ｂと下型２ａとが分離されると、加圧成形された一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３に加わっていた圧力がなくなるため、本体部９４１の加熱時の温度が低く塑性変形が少なく弾性変形の多い部分も含めて、元の形状に戻ろうとする（すなわち、金属などの塑性加工におけるスプリングバックに相当する現象が生じる）ことがある。このため、加圧成形された一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３の断面形状や寸法が変化することがある。

本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法によれば、上型３ｂと下型２ａから取り出された後、前記他の所定の温度よりも低い温度になるまでの間は、第二の保持具４ｂの自重によって一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３に圧縮力を加え続けることができる。このため、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３が元の形状に戻ることを防止する。本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａが前記他の所定の温度以下の温度になれば、バインダ材が固化して形状が確定する。これにより、製造される本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの形状形成を図ることができる。

また、加圧成形後、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３の温度が高い（塑性変形する温度にある状態）うちに加圧力を除去すると、本体部９４１のの加熱時の温度が低く塑性変形が少なく弾性変形の多い部分も含めてスプリングバックにより接合部が引き剥がされ、一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３の溶着部９４２における溶着が弱くなるおそれがある。このため、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３が前記他の所定の温度よりも低い温度となるまで（すなわち、バインダ材が固化するまで）、第二の保持具４ｂの自重を加え続けることにより、溶着部９４２における溶着強度の向上を図ることができる。

なお、第二の保持具４ｂと第一の保持具１ａとをクランプなどで挟めば、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３の変形をより確実に防止することができる。同様に、溶着部９４２における溶着強度の向上を図ることができる。

さらに、加圧成形後、上型と下型とが分離される際に、一の熱可塑性材料９２が下型２ａに貼り付き、他の熱可塑性材料９３が上型３ｂに貼り付くことが防止できる。このため、一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３とが分離することを防止できる。

次に、本発明の第三実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法について説明する。本発明の第三実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法は、一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３との溶着強度の向上を図ることができる方法である。なお、本発明の第三実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において使用する器具は、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法または本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において使用される器具と同じである。ここでは、本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において使用する器具を用いる構成を例に挙げて説明する。このため、本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法と共通する部分については説明を省略することがある。なお、本発明の第三実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において製造されるワイヤーハーネスを、本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネス９ｂと称する。

図１３〜図１６は、本発明の第三実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法の所定の工程を、模式的に示した断面図である。それぞれ、図１３は、第二の保持具４ｂと第一の保持具１ａとの間に一の熱可塑性材料９２と電線９１の所定の部分と他の熱可塑性材料９３と強度向上用の熱可塑性材料９５とが配設された状態を示した図であり、図１４は、一の熱可塑性材料９２と電線９１の所定の部分と他の熱可塑性材料９３と強度向上用の熱可塑性材料９５とが配設された第二の保持具４ｂおよび第一の保持具１ａが下型２ａに載置された状態を示した図であり、図１５は、上型３ｂと下型２ａとにより一の熱可塑性材料９２と電線９１の所定の部分と他の熱可塑性材料９３と強度向上用の熱可塑性材料９５とが加圧される状態を示した図であり、図１６は、製造された本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネス９ｂの所定の部分が第二の保持具４ｂと第一の保持具１ａとの間に挟まれたままの状態で上型３ｂおよび下型２ａから取り外された状態を示した図である。

まず、図１３に示すように、第一の保持具１ａの上側に一の熱可塑性材料９２が載置される。この際、図１３に示すように、ガイドピン１４を一の熱可塑性材料９２を貫通させて突出させる。そして、その状態で、一の熱可塑性材料９２の上側に電線９１が配置される。さらに、第一の保持具１ａの加圧部１１に対応する位置に、強度向上用の熱可塑性材料９５が配設される。そして、電線９１および強度向上用の熱可塑性材料９５が配設された状態で、さらにその上側に他の成形部材９３が配設される。すなわち、電線９１の所定の部分および強度向上用の熱可塑性材料９５が、一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３との間に挟まれる。このため、強度向上用の熱可塑性材料９５の少なくとも一部が、第一の保持具１ａの加圧部１１と第二の保持具４ｂの加圧部４１との間に位置する。

なお、この強度向上用の熱可塑性材料９５は、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３と同じ材料からなり、所定の断面形状を有する棒状の部材である。図１３においては、断面略四辺形の形状を示す。

次いで、図１４に示すように、一の熱可塑性材料９２と電線９１と強度向上用の熱可塑性材料９５と他の熱可塑性材料９３と第二の保持具４ｂとが配設された第一の保持具１ａが、上型３ｂと下型２ａの間に挿入され、下型２ａの上側に載置される。

そして図１５に示すように、上型３ｂと下型２ａとを接近させる。具体的には、上型３ｂにより第二の保持具４ｂを押圧し、下型２ａにより第一の保持具１ａを押圧し、互いに接近させる。そして第一の保持具１ａの加圧部１１の上側の面と第二の保持具４ｂの加圧部４１の下側の面との間の距離が、加圧成形前の一の熱可塑性材料９２の厚さと加圧成形前の他の熱可塑性材料９３の厚さと強度向上用の熱可塑性材料９５の厚さの合計の値よりも小さくなるようにする。

そして、この状態（図１５に示す状態）が、所定の時間だけ維持される。この「所定の時間」は、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法における所定の時間と同じである。

この状態が維持されると、一の熱可塑性材料９２と強度向上用の熱可塑性材料９５と他の熱可塑性材料９３のうち、第一の保持具１ａの加圧部１１の上側の面と第二の保持具４ｂの加圧部４１の下側の面との間に挟まれる部分（溶着部９４２となる部分）は、加圧されて圧縮変形する。そして上型３ｂおよび下型２ａの加熱手段が発する熱により所定の温度に加熱されて塑性変形する。

そして、一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３と強度向上用の熱可塑性材料９５が前記不織布または発泡体からなる場合には、溶着部９４２の厚さ方向の全長にわたって、一の熱可塑性材料９２と強度向上用の熱可塑性材料９５と他の熱可塑性材料９３のバインダ材が溶融し、この部分の全体にわたって染み渡る。さらに、溶融したバインダ材は、一の熱可塑性材料９２と強度向上用の熱可塑性材料９５との接触面および強度向上用の熱可塑性材料９５と他の熱可塑性材料９３との接触面にも広がる。また、一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３と強度向上用の熱可塑性部材９５が前記不織布または発泡体からなる場合には、溶着部９４２の厚さ方向の全長にわたって、一の熱可塑性材料９２と強度向上用の熱可塑性材料９５と他の熱可塑性材料が溶融する。

また、一の熱可塑性材料９２と強度向上用の熱可塑性材料９５と他の熱可塑性材料９３のうち、第二の保持具４ｂの加圧部１１および上型３ｂの第一の加圧部より外側の部分と、第一の保持具１ａの加圧部１１および下型２ａの第一の加圧部より外側にはみ出す部分９２’，９３’，９５’は、上型３ｂの剪断用段差面３４と下型２ａの剪断用段差面２４とにより切り離される。このように、一の熱可塑性材料９２と強度向上用の熱可塑性材料９５と他の熱可塑性材料９３は、上型３ｂと下型２ａとにより加圧成形すると同時に不要な部分が除去される（トリミングされる）。

なお、本体部９４１における一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３の変形の態様や、バインダ材の溶融の態様は、本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法における態様と同じである。したがって説明は省略する。

次いで、図１６に示すように、所定の時間経過後、上型３ｂと下型２ａとが分離され、加圧成形された一の熱可塑性材料９２と電線９１と加圧成形された他の熱可塑性材料９３と加圧成形された強度向上用の熱可塑性材料９５（すなわち、本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネス９ｂの所定の部分）が、第一の保持具２ａと第二の保持具４ｂに挟まれた状態のまま、下型２ａから取り外される。そして、そのまま冷却される。そして、本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネス９ｂが前記他の所定の温度よりも低い温度になった後、第二の保持具４ｂおよび第一の保持具１ａから取り外される。

これにより、本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネス９ｂが製造される。

本発明の第三実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法によれば、本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法と同様の作用効果を奏することができる。さらに、溶着部９４２は一の熱可塑性材料９２と強度向上用の熱可塑性材料９５と他の熱可塑性材料９３とにより形成されるから、溶着部９４２における密度が高くなり、溶着強度が向上する。このため、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３の溶着強度の向上を図ることができる。なお、本発明の第三実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法においては、第二の保持具４ｂを使用する構成を示したが、第二の保持具４ｂを使用しない構成であってもよい。すなわち、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法と略同じ方法であってもよい。

次に、本発明の第四実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法について説明する。図１７と図１８は、本発明の第四実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において使用される器具の構成を、模式的に示した外観斜視図である。具体的には、図１７は、第一の保持具１ｃと下型２ｃの構成を模式的に示した外観斜視図であり、図１８は、第二の保持具４ｃと上型３ｃの構成を模式的に示した外観斜視図である。なお、本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において使用される器具と共通する部分については同じ符号を付して示し、説明は省略することがある。

図１７に示すように、下型２ｃには、第一の加圧部２１、第二の加圧部２２、第三の加圧部２３、剪断用段差面２４が形成される。これらの構成は、本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において使用される下型２ａと同じ構成が適用される。そして、第一の加圧部２１には、加圧突起２５が形成される。この加圧突起２５は、上側に向かって突起する部材である。この加圧突起２５の形状は特に限定されるものではないが、たとえばピン状に形成される構成や、柱状に形成される構成が適用できる。また、必ずしも上下方向に長い形状である必要はなく、横長の形状であってもよい。加圧突起２５は第一の加圧部２１に形成されるものであればよく、数や第一の加圧部２１上における位置は特に限定されるものではない。

また、第一の保持具１ｃの加圧部１１には、加圧突起逃がし孔１５が形成される。この加圧突起逃がし孔２５は貫通孔である。それ以外の構成は、本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において使用される第一の保持具１ａと同じ構成が適用できる。この加圧突起逃がし孔１５は、下型２ｃの加圧突起２５の位置や数に応じて形成される。すなわち、第一の保持具１ｃが下型に載置された場合に、下型２ｃの加圧突起２５が第一の保持具１ｃの加圧突起逃がし孔１５を通過することができるように形成される。

図１８に示すように、上型３ｃには、第一の加圧部３１、第二の加圧部３２、第三の加圧部３３、剪断用段差面３４が形成される。第三の加圧部３３には、ガイドピン逃がし孔３５が形成される。また第一の加圧部３１の両外側には剪断用段差面３４が形成される。これらの構成は、本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において使用される上型３ｂと同じ構成が適用できる。そして第一の加圧部３１には、逃がし孔３６が形成される。

第二の保持具４ｃの加圧部４１には、逃がし孔４５が形成される。この逃がし孔４５は貫通孔である。それ以外の構成は、本発明の第四実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において使用される第二の保持具４ｂと同じ構成が適用できる。

上型３ｃの逃がし孔３６および第二の保持具４ｃの逃がし孔４５は、下型２ｃの加圧突起２５の位置や数に応じて形成される。すなわち、第二の保持具４ｃが上型３ｃに嵌め込まれた状態で上型３ｃと下型２ｃとが位置決めして対向させられると、下型２ｃの加圧突起２５の位置と上型３ｃの逃がし孔３６および第二の保持具４ｃの逃がし孔４５の位置が略一致する。

本発明の第四実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法は、次のとおりである。図１９〜図２１は、本発明の第四実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法の所定の工程を模式的に示した断面図である。それぞれ、図１９は、一の熱可塑性材料９２と電線９１の所定の部分と他の熱可塑性材料９３とが配設された第二の保持具４ｃおよび第一の保持具１ｃが下型２ｃに載置された状態を示した図であり、図２０は、上型３ｃと下型２ｃとにより一の熱可塑性材料９２と電線９１の所定の部分と他の熱可塑性材料９３とが加圧される状態を示した図であり、図２１は、製造された本発明の第三実施形態にかかるワイヤーハーネス９ｃが第二の保持具４ｃと第一の保持具１ｃとの間に挟まれたままの状態で上型３ｃおよび下型２ｃから取り外された状態を示した図である。なお、本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法と共通する部分については説明を省略することがある。

まず、図１９に示すように、第一の保持具１ｃの上側に一の熱可塑性材料９２が配設される。そして、その状態で、一の熱可塑性材料９２の上側に電線９１が配設される。そして、電線９１の所定の部分が配設された状態で、さらにその上側に他の成形部材９３が配設される。そして、他の熱可塑性材料の上側に、第二の保持具４ｃが配設される。このように、電線９１の所定の部分が一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３との間に挟まれた状態で、第一の保持具１ｃと第二の保持具４ｃとの間に配設される。

次いで、一の熱可塑性材料９２と電線９１と他の熱可塑性材料９３と第二の保持具４ｃとが配設された第一の保持具１ｃが、上型３ｃと下型２ｃとの間に挿入され、下型２ｃに載置される。そして図２０に示すように、上型３ｃと下型２ｃとを接近させる。具体的には、上型３ｃにより第二の保持具４ｃを押圧し、下型２ｃにより第一の保持具１ｃを押圧する。そして第二の保持具４ｃと第一の保持具１ｃとを接近させ、第二の保持具４ｃの加圧部４１の下側の面と第一の保持具１ｃの加圧部１１の下側の面との間の距離が、加圧成形前の一の熱可塑性材料９２の厚さと加圧成形前の他の熱可塑性材料９３の厚さの合計の値も小さくなるようにする。

そして、所定の時間、この状態を維持する。ここでいう所定の時間は、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法における所定の時間と同じである。この間における一の熱可塑性材料および他の熱可塑性材料の変形の態様などは、本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法における工程とほぼ同じである。したがって、説明は省略する。

ここで、下型２ｃの加圧突起２５が、第一の保持具１ｃの加圧突起逃がし孔１５を貫通し、一の熱可塑性材料９２に食い込む。そして、加圧突起２５により押圧された一の熱可塑性材料９２が、他の熱可塑性材料９３に食い込む。さらに、加圧突起２５により押圧された一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３は、第二の保持具４ｃの逃がし孔４５および上型３ｃの逃がし孔３６の内部に入り込む。

次いで、図２１に示すように、所定の時間経過後、上型３ｃと下型２ｃとが分離され、加圧成形された一の熱可塑性材料９２と電線９１の所定の部分と加圧成形された他の熱可塑性材料９３（すなわち、本発明の第三実施形態にかかるワイヤーハーネス９ｃの所定の部分）が、第二の保持具４ｃと第一の保持具１ｃに挟まれた状態のまま、下型２ｃから取り外される。そして、その状態のまま冷却される。そして、本発明の第三実施形態にかかるワイヤーハーネス９ｃが前記他の所定の温度よりも低い温度になった後、第二の保持具４ｃおよび第一の保持具１ｃから取り外される。

以上の工程により、本発明の第三実施形態にかかるワイヤーハーネス９ｃが製造される。

図２２は、本発明の第三実施形態にかかるワイヤーハーネス９ｃの構成を、模式的に示した外観斜視図である。本発明の第三実施形態にかかるワイヤーハーネス９ｃは、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス９ａとほぼ同じ構成を有する。ただし、溶着部９４２には、下型２ｃの加圧突起２５により押圧されて第二の保持具４ｃの逃がし孔４５および上型３ｃの逃がし孔３６に充填した一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３が突起９６を形成する。なお、反対側には、下型２ｃの加圧突起２５による凹部が形成される（図２２においては隠れて見えない）。

本発明の第四実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法によれば、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法または本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法と同様の作用効果を奏することができる。それに加えて、加圧突起２５により押圧された一の熱可塑性材料９２が他の熱可塑性材料９３に食い込むから、食い込んだ箇所において一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３との溶着強度が向上する。なお、本発明の第四実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法においては、第二の保持具４ｃを使用する構成を示したが、第二の保持具４ｃを使用しない構成であってもよい。すなわち、本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法に対して適用してもよい。

次に、電線９１と一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３との結合強度の向上を図る構成について説明する。図２３は、結合強度の向上を図ったワイヤーハーネス９ｄの断面構造を、模式的に示した図である。図２４は、このワイヤーハーネス９ｄの電線９１の所定の部分と、この電線９１の所定の部分に取り付けられる結合強度向上部材９９と、固定部材９８との構成を模式的に示した図であり、（ａ）は分解斜視図、（ｂ）は組み付けた状態を示した外観斜視図である。

図２３と図２４に示すように、このワイヤーハーネス９ｄの所定の部分は、電線９１と、一の熱可塑性材料９２と、他の熱可塑性材料９３と、結合強度向上部材９９と、固定部材９８とを有する。図２３に示すように、結合強度向上部材９９は、断面略Ｕ字形状の円弧状の部材であり、電線９１の所定の部分の外周に沿った形状に形成される（たとえば電線の半径と略等しい曲率半径を有する円弧状に形成される）底面９９２と、底面９９２の両側から起立する側壁９９１とを有する。そして側壁９９１の上端は、図２３や図２４に示すように凹凸が形成される。

固定部材９８は、結合強度向上部材９９を電線９１に固定するための部材であり、その構成は限定されるものではない。たとえば図２３や図２４に示すように、リング状の部材であってもよく、紐状の部材であってもよい。また、タイバンド（tie band）であってもよい。要は、結合強度向上部材９９を電線９１に固定する（少なくとも、結合強度向上部材が電線９１の所定の部分の軸線方向に移動することが困難なる）ことができればよい。具体的には、図２３と図２４のそれぞれに示すように、結合強度向上部材９９の側壁９９１の間に固定部材９８を嵌め込み、底面９９２を外側から固定部材９８によって、電線９１の外周に巻き付けるように固定する。なお、固定部材９８を使用せずに、接着剤によって結合強度向上部材を電線に固定する構成であってもよい。

そして、結合強度向上部材９９が固定された電線９１について、本発明の前記いずれかの実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法によってワイヤーハーネスを製造する。そうすると、図２３に示すように、結合強度向上部材９９の側壁９９１の上端に形成される凹凸が、一の熱可塑性材料９２および／または他の熱可塑性材料９３に食い込む。このため、電線９１に軸線方向の引っ張り力（電線９１を一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３から引き抜くような力）が加わった場合であっても、一の熱可塑性材料９２および／または他の熱可塑性材料９３に食い込んだ結合強度向上部材９９により、電線９１が軸線方向に移動することを防止する。

なお、結合強度向上部材９９の構成、および結合強度向上部材９９を電線９１に固定する構成は、前記構成に限定されるものではない。要は、結合強度向上部材９９が一の熱可塑性材料９２および／または他の熱可塑性材料９３に食い込むことができるような形状であり（たとえば、突起や凹凸が形成される構成であり）、かつこの結合強度向上部材９９が電線９１に固定される構成であればよい。

次に、電線９１の所定の部分がシールド材により覆われたワイヤーハーネス９ｅの製造方法について説明する。図２５は、電線９１の所定の部分がシールド材により覆われたワイヤーハーネス９ｅの断面構造を模式的に示した断面図である。図２５に示すように、このワイヤーハーネス９ｅは、電線９１と、この電線９１の所定の部分をシールドするシールド材９７０と、電線９１の所定の部分およびシールド材９７０の周囲を覆う一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３と、留め具９７３とを有する。

図２５に示すように、電線９１の所定の部分、一の熱可塑性材料９２、他の熱可塑性材料９３の構成は、前記いずれかの実施形態にかかるワイヤーハーネスと略同じである。シールド材９７０は、電線９１の所定の部分を覆う本体部９７１と、本体部９７１に電気的に導通しており、本体部９７１から延出する延出部９７２とを有する。このシールド材９７０には、導電性の材料からなる箔、板金、テープ、編組、網などが適用できる。留め具９７３には、導体からなる鳩目（環状の金具）が適用できる。

このような構成のワイヤーハーネス９ｅの製造方法は次のとおりである。まず、電線９１の所定の部分の外周をシールド材９７０で覆う。たとえばアルミテープを電線９１の所定の部分の外周に巻き付けるとともに、アルミテープにより延出部９７２を形成する構成などが適用できる。

そして、シールド材９７０に覆われた電線９１の所定の部分に対して、前記本発明のいずれかの実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法を適用し、ワイヤーハーネス９ｅを製造する。一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３（および、場合によっては強度向上用の熱可塑性材料９５）を加圧成形する際に、シールド材９７０の延出部が、一の熱可塑性材料９２と他の熱可塑性材料９３との間に挟まれるようにする。なお、強度向上用の熱可塑性材料９５を用いる場合には、一の熱可塑性材料９２と強度向上用の熱可塑性材料９５との間、または強度向上用の熱可塑性材料９５と他の熱可塑性材料９３との間に挟まれるようにする。このような構成によれば、シールド材９７０の延出部９７２が、溶着部９４２の内部に埋め込まれた構造が得られる。

そして、溶着部９４２および溶着部９４２に埋め込まれたシールド材９７０の延出部９７２に貫通孔を形成し、この貫通孔に留め具９７３を装着する。なお、上型または下型に突起を設け、この突起により一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３（および場合によっては強度向上用の熱可塑性材料９５）を加圧成形する際に同時に貫通孔を形成する構成であってもよい。このような工程により、このワイヤーハーネス９ｅが製造される。

この貫通孔に留め具９７３が装着されると、シールド材９７０の延出部９７２と留め具９７３とが接触して電気的に導通する。このため、留め具９７３をアース接続することにより、シールド材９７０を接地することができる。

次に、本発明の前記いずれかの実施形態により製造されたワイヤーハーネスを、所定の形状に形成する（所定の形状に曲げる）方法について説明する。

一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３（さらに強度向上用の熱可塑性材料９５）は、熱可塑性を有することから、前記所定の温度以上に加熱することにより、容易に塑性変形させることができ、その後冷却することにより、その形状を維持することができる。

図２６と図２７は、本発明のいずれかの実施形態にかかる製造方法により製造されたワイヤーハーネス９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄ，９ｅ（以下、符号「９」を付す）をさらに曲げ加工する方法を、模式的に示した断面図である。それぞれ、図２６は、曲げ加工を行う前の状態を示し、図２７は、曲げ加工を行っている状態を示す。図２６と図２７のそれぞれに示すように、曲げ加工においては、曲げ加工用の上型６ａと曲げ加工用の下型７ａが使用される。曲げ加工用の上型６ａと曲げ加工用の下型７ａの一方が凸部を有し、他方が凹部を有する。図２６と図２７においては、曲げ加工用の上型６ａが凸部を有し、曲げ加工用の下型７ａが凹部を有する。そして、曲げ加工用の上型６ａの凸部と曲げ加工用の下型７ａの凹部の間に製造されたワイヤーハーネス９を挟みこみ、その状態で前記所定の温度に加熱することによって、ワイヤーハーネス９を所定の形状（凹部と凸部の形状）に曲げる。

なお、ワイヤーハーネス９を加熱する構成としては、次のような構成が適用される。

１．曲げ加工用の上型６ａと曲げ加工用の下型７ａが加熱手段を有する構成。この構成によれば、曲げ加工用の上型６ａと曲げ加工用の下型７ａとの間にワイヤーハーネス９を挟みこむことによって、曲げ加工しつつ加熱が行われる。そして曲げ加工用の上型６ａと曲げ加工用の下型７ａからワイヤーハーネスが取り外されて冷却されると、ワイヤーハーネス９の形状が確定する。加熱手段には、上型や下型と同じ加熱手段が適用できる。

２．曲げ加工用の上型６ａと曲げ加工用の下型７ａが加熱手段を有さず、ワイヤーハーネス９を曲げ加工用の上型６ａと曲げ加工用の下型７ａに挟みこんだ状態で、外部からワイヤーハーネス９を加熱する構成。たとえば、曲げ加工用の上型６ａと曲げ加工用の下型７ａとの間にワイヤーハーネス９を挟みこみ、その状態で、ワイヤーハーネス９に前記所定の温度の気体（加熱した空気や過熱蒸気）を吹き付け、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３塑性変形させる。その後、気体の吹き付けを停止し、ワイヤーハーネス９が前記他の所定の温度よりも低い温度になった後、曲げ加工用の上型６ａと曲げ加工用の下型７ａから取り外される。

３．曲げ加工用の上型６ａと曲げ加工用の下型７ａが加熱手段を有さず、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３の加圧成形の後、他の所定の温度よりも低い温度に下がるまでの間に、曲げ加工を行う構成。本発明の前記いずれかの実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法により製造された直後のワイヤーハーネス９は、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３の温度が高い状態（可塑性を有する状態）にある。そのため、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３が前記他の所定の温度よりも低い温度に下がる前に、曲げ加工用の上型６ａと曲げ加工用の下型７ａとの間に挟み、その状態でワイヤーハーネス９を冷却する。これにより、ワイヤーハーネス９の形状が確定する。この方法によれば、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３を再加熱する必要がない。このため、曲げ加工を行う設備の簡略化を図ることができる。

このような構成によれば、一の熱可塑性材料９２および他の熱可塑性材料９３を加圧成形した後においても、ワイヤーハーネス９を所定の形状に形成する（＝所定の形状に曲げる）ことができる。したがって、ワイヤーハーネス９の形成や形状の変更が容易となる。

なお、ワイヤーハーネス９を曲げ加工する際に、曲げ加工を行う部分以外の部分が変形しないように、第二の保持具４ｅおよび第一の保持具１ｅとの間にワイヤーハーネス９を挟んだ状態で曲げ加工する構成であってもよい。図２８と図２９は、第二の保持具４ｅと第一の保持具１ｅとの間にワイヤーハーネス９を挟んだ状態で曲げ加工を行う構成を、模式的に示した断面図である。それぞれ図２８は、曲げ加工を行う前の状態を示し、図２９は曲げ加工を行っている状態を示す。

図２８と図２９に示すように、第二の保持具４ｅは、曲げ加工を行う部分において分割されており、蝶番４９により結合されている。このため、蝶番４９の部分において屈曲することができる。なお、それ以外の構成は、前記本発明のいずれかの実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において使用される第二の保持具と同じ構成が適用できる。また、第一の保持具１ｅも、曲げ加工を行う部分において分割されている。すなわち、第一の保持具１ｅは、複数の部材からなる。それ以外の構成は、前記本発明のいずれかの実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法において使用される第一の保持具と同じ構成が適用できる。

そして、図２８に示すように、第二の保持具４ｅの分割している箇所（＝蝶番４９により結合している箇所）および第一の保持具１ｅの分割している箇所が、曲げ加工用の上型６ｂと曲げ加工用の下型７ｂとの間に配置される。次いで、図２９に示すように、当該箇所を曲げ加工用の上型６ａと曲げ加工用の下型７ｂとの間に挟み、ワイヤーハーネス９を曲げる。この際に、ワイヤーハーネスを加熱する。加熱方法は、前記いずれかの方法が適用できる。

このような構成によれば、必要な部分のみを曲げ加工することができ、曲げない部分に不測の変形が生じることを防止することができる。

以上、本発明の各種実施形態について詳細に説明したが、本発明は、前記各実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の改変が可能である。

たとえば、前記本発明の各実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法においては、電線を一の熱可塑性材料と他の熱可塑性材料の二つの熱可塑性材料の間に挟む構成を示したが、一つの熱可塑性材料を折り曲げ、その内側に電線を包みこむようにしてもよい。

また、前記本発明の各実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法においては、本体部の断面形状が略六角形に形成される構成を示したが、ワイヤーハーネスの断面形状は限定されるものではない。一般的に、ワイヤーハーネスの断面形状は、製造されたワイヤーハーネスが配索される場所の形状に応じて設定される。

たとえば本体部９４１の断面形状は、略円形や略四辺形などであってもよい。また、上下、左右に非対称な形状であってもよい。本体部９４１の断面形状が略円形の場合には、第一の保持具には、上側に断面略円形の溝状の凹部が形成され、この溝状の凹部の両側に加圧部が形成される構成が適用される。そして上型の下側には（第二の保持具が用いられる場合には第二の保持具の下側には）、断面略円形の溝状の凹部が形成され、この溝状の凹部の両側に加圧部が形成される構成が適用される。本体部９４１の断面形状が略四辺形の場合には、第一の保持具には、上側に断面略四辺形の溝状の凹部が形成され、この溝状の凹部の両側に加圧部が形成される構成が適用される。そして上型の下側には（第二の保持具が用いられる場合には第二の保持具の下側には）、断面四辺形の溝状の凹部が形成され、この溝状の凹部の両側に加圧部が形成される構成のものが適用される。このように、第一の保持具の上側に形成される溝状の凹部と、上型の下側（第二の保持具が用いられる場合には第二の保持具の下側）に形成される溝状の凹部の断面形状を所定の形状に形成することにより、各種断面形状のワイヤーハーネスを形成することができる。

１ａ，１ｃ，１ｄ 第一の保持具
１１ 第一の保持具の加圧部
１２ 第一の保持具の底部
１３ 第一の保持具の側部
１４ ガイドピン
１５ 加圧突起逃がし孔
２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ 下型
２１ 下型の第一の加圧部
２２ 下型の第二の加圧部
２３ 下型の第三の加圧部
２４ 下型の剪断用段差面
２５ 加圧突起
３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ，３ｅ 上型
３１ 上型の第一の加圧部
３２ 上型の第二の加圧部
３３ 上型の第三の加圧部
３４ 上型の剪断用段差面
３５ ガイドピン逃がし孔
３６ 逃がし孔
４ｂ，４ｃ，４ｄ，４ｅ 第二の保持具
４１ 第二の保持具の加圧部
４２ 第二の保持具の底部
４３ 第二の保持具の側部
４４ ガイドピン逃がし孔
４５ 逃がし孔
４９ 蝶番
６ａ，６ｂ 曲げ加工用の上型
７ａ，７ｂ 曲げ加工用の下型
９ 本発明の各実施形態にかかるワイヤーハーネス
９ａ 本発明の第一実施形態にかかるワイヤーハーネス
９ｂ 本発明の第二実施形態にかかるワイヤーハーネス
９ｃ 本発明の第三実施形態にかかるワイヤーハーネス
９ｄ 熱可塑性材料との結合力の向上を図ったワイヤーハーネス
９ｅ 電線の所定の部分がシールド材で覆われたワイヤーハーネス
９１ 電線
９２ 一の熱可塑性材料
９３ 他の熱可塑性材料
９４１ 本体部
９４２ 溶着部
９５ 強度向上用の熱可塑性材料
９６ 突起
９７０ シールド材
９７１ シールド材９７０の本体部
９７２ シールド材９７０の延出部
９７３ 留め具
９８ 固定部材
９９ 結合強度向上部材
９９１ 結合強度向上部材の側壁
９９２ 結合強度向上部材の底面

Claims (15)

1. 電線の所定の部分の周囲が熱可塑性材料により覆われたワイヤーハーネスの製造方法であって、
   第一の保持具の上側に前記電線の前記所定の部分と前記熱可塑性材料とを前記電線の前記所定の部分が前記熱可塑性材料に挟まれた状態で載置し、
   加熱手段を備える一対の成形型の一方により前記第一の保持具の下側を押圧するとともに前記一対の成形型の他方により前記第一の保持具に載置された前記電線の前記所定の部分を挟む前記熱可塑性材料を押圧することによって、前記電線の前記所定の部分を挟む前記熱可塑性材料を前記第一の保持具の上側に載置された状態で加圧成形しながら所定の温度に加熱して前記電線の前記所定の部分の周囲を前記熱可塑性材料で覆うとともに前記熱可塑性材料どうしの接触面を溶着し、
   その後前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分を前記第一の保持具の上側に載置された状態で前記一対の成形型から取り外す
   ことを特徴とするワイヤーハーネスの製造方法。
2. 前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分を前記第一の保持具の上側に載置された状態で前記一対の成形型から取り外した後、前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分が前記第一の保持具の上側に載置された状態で前記熱可塑性材料を冷却することを特徴とする請求項１に記載のワイヤーハーネスの製造方法。
3. 前記一対の成形型の他方と前記第一の保持具の上側の少なくとも一方には前記電線の前記所定の部分を収容可能な凹部が形成されるとともに該凹部の外側には前記熱可塑性材料どうしの接触面に圧縮力を加えるための加圧部が形成され、前記熱可塑性材料の接触面のうち前記加圧部により圧縮力が加えられた部分を溶着させることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のワイヤーハーネスの製造方法。
4. 電線の所定の部分の周囲が熱可塑性材料により覆われたワイヤーハーネスの製造方法であって、
   第一の保持具の上側と第二の保持具の下側の間に前記電線の前記所定の部分と前記熱可塑性材料とを前記電線の前記所定の部分が前記熱可塑性材料に挟まれた状態で配設し、
   加熱手段を備える一対の成形型の一方により前記第一の保持具の下側を押圧するとともに前記一対の成形型の他方により前記第二の保持具の上側を押圧することによって前記電線の前記所定の部分を挟む前記熱可塑性材料を前記第一の保持具と前記第二の保持具とに挟まれた状態で加圧成形しながら所定の温度に加熱して前記電線の前記所定の部分の周囲を前記熱可塑性材料で覆うとともに前記熱可塑性材料どうしの接触面を溶着し、
   その後前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分を前記第一の保持具と前記第二の保持具により挟まれた状態で前記一対の成形型から取り外す
   ことを特徴とするワイヤーハーネスの製造方法。
5. 前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分を前記第一の保持具と前記第二の保持具との間に挟まれた状態で前記一対の成形型から取り外した後、前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分が前記第一の保持具と前記第二の保持具との間に挟まれた状態で前記熱可塑性材料を冷却することを特徴とする請求項４に記載のワイヤーハーネスの製造方法。
6. 前記第一の保持具の上側と前記第二の保持具の下側の少なくとも一方には前記電線の前記所定の部分を収容可能な凹部が形成されるとともに該凹部の外側には前記熱可塑性材料どうしの接触面に圧縮力を加えるための加圧部が形成され、前記熱可塑性材料の接触面のうち前記加圧部により圧縮力が加えられた部分を溶着させることを特徴とする請求項４または請求項５に記載のワイヤーハーネスの製造方法。
7. 前記熱可塑性材料のうち前記凹部に嵌り込んだ部分の表層部を前記所定の温度に加熱することにより塑性変形させて硬化させ、前記熱可塑性材料のうち前記凹部に嵌り込んだ部分の中心部に比較して硬度を向上させることを特徴とする請求項３または請求項６に記載のワイヤーハーネスの製造方法。
8. 前記第一の保持具には、前記電線を前記凹部に位置決めするためのガイドピンが立設され、前記電線の前記所定の部分は前記熱可塑性材料を貫通して突出する前記ガイドピンにより位置決めされることを特徴とする請求項３、請求項６、請求項７のいずれか１項に記載のワイヤーハーネスの製造方法。
9. 前記一対の成形型には、前記熱可塑性材料の不要な部分を切りおとすことができる剪断用段差面が形成され、前記電線の前記所定の部分を挟む前記熱可塑性材料を加圧成形する際に前記熱可塑性材料の不要な部分を切りおとすことを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか１項に記載のワイヤーハーネスの製造方法。
10. 前記熱可塑性材料の間に前記電線の前記所定の部分を挟むとともに強度向上用の熱可塑性材料を挟み、
    前記電線の前記所定の部分を挟む前記熱可塑性材料を加圧成形しながら所定の温度に加熱する際に前記強度向上用の熱可塑性材料も加圧成形して前記電線の前記所定の部分の周囲を前記熱可塑性材料で覆うとともに前記熱可塑性材料と前記強度向上用の熱可塑性材料の接触面を溶着することを特徴とする請求項１から請求項９のいずれか１項に記載のワイヤーハーネスの製造方法。
11. 前記一対の成形型の少なくとも一方に前記熱可塑性材料を加圧する加圧突起を立設し、前記電線の前記所定の部分を挟む前記熱可塑性材料を加圧成形する際に前記加圧突起を前記熱可塑性材料に食い込ませることによって前記熱可塑性材料どうしの接触面において前記電線の前記所定の部分を挟む前記熱可塑性材料の一方の面を他方の面に食い込ませることを特徴とする請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載のワイヤーハーネスの製造方法。
12. 前記電線の前記所定の部分を挟む前記熱可塑性材料を加圧成形する前に、あらかじめ前記電線の前記所定の部分に前記電線と前記熱可塑性材料との結合強度を向上させる結合強度向上部材を固定しておくことを特徴とする請求項１から請求項１１のいずれか１項に記載のワイヤーハーネスの製造方法。
13. 前記電線の前記所定の部分を挟む前記熱可塑性材料を加圧成形する前に、あらかじめ前記電線の前記所定の部分の外周に延出部を有するシールド材を装着しておき、前記シールド材の延出部を前記熱可塑性材料の間に挟みこんだ状態で前記熱可塑性材料を加圧成形し、前記熱可塑性材料に前記シールド材の延出部と電気的に導通する留め具を装着することを特徴とする請求項１から請求項１２のいずれか１項に記載のワイヤーハーネスの製造方法。
14. 前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分を前記一対の成形型から取り外した後、さらに前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分を加圧して曲げながら加熱することにより、前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分を所定の形状に曲げることを特徴とする請求項１から請求項１３のいずれか１項に記載のワイヤーハーネスの製造方法。
15. 前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分を前記一対の成形型から取り外した後、前記熱可塑性材料が軟化しない温度に下がる前に、さらに前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分を加圧して曲げることにより、前記熱可塑性材料で覆われた前記電線の前記所定の部分を所定の形状に曲げることを特徴とする請求項１から請求項１３のいずれか１項に記載のワイヤーハーネスの製造方法。

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