JP2008240205A - 伸縮シート - Google Patents

Abstract

【課題】弾性体本来の伸縮力が損なわれず、伸縮性や風合いに優れた伸縮シートを提供すること。
【解決手段】伸縮シート１０は、互いに交差せずに一方向に延びるように配列した多数の弾性体１３が、実質的に非伸長状態で、伸長可能な不織布１１，１２間に配されてなる。２枚の該不織布１１，１２は隣り合う該弾性体１３間の何れかの位置において互い接合されている。弾性体１３はその両端部が２枚の不織布１１，１２と結合しており且つ該両端部以外の部分では不織布１１，１２と結合されていない。一本の弾性体１３おきに、又は複数本の弾性体１３おきに、該弾性体１３の間で不織布１１，１２が接合されていることが好ましい。
【選択図】図１

Description

本発明は、弾性フィラメントと不織布とを複合化してなる伸縮シートに関する。

弾性を有する繊維と不織布とを複合化してなる伸縮シートに関する従来の技術としては、例えば特許文献１に記載の技術が知られている。同文献に記載の伸縮シートは、同文献の図１に記載されているように第１の不織布層１２２と、第２の不織布層１２６と、両不織布層間に位置するエラストマー層１２４とから構成されている。エラストマー層１２４はスクリム、穿孔フィルム、エラストマー織布、不織布から構成されている。同文献の図１には、エラストマー層１２４が、互いに直交する複数の第１のストランド１２５と、複数の第２のストランド１２７とからなるエラストマースクリム１３０から構成されていることが記載されている。エラストマー層１２４がこのような構造になっていることに起因して、特許文献１に記載の伸縮シートは、それをある一方向に伸長させると、伸長方向と直交する方向のシート幅が狭くなる現象、即ち幅縮みの現象が起こる。したがって、この伸縮シートを例えばパンツ型おむつの外包材として用いると、幅縮みに起因しておむつがずれ落ちやすくなったり、おむつに皺が寄ったりする。また、ストランド１２５，１２７は、不織布層１２２，１２６へ熱及び圧力によって接合されているので、ストランド１２５，１２７が不織布層１２２，１２６内へ食い込んでしまい、不織布層１２２，１２６のふんわり感が損なわれる。更に、十分な接合強度を得ようとすると、熱及び圧力によって不織布が溶けてしまいフィルム化してしまうという問題があった。不織布層の構成繊維に融点の高いものを用いれば、該繊維自体は溶けないが、エラストマースクリムと融着しないものとなると共に、柔らかな風合いを有し且つ比較的融点の低い不織布を用いることが困難であった。更にエラストマー層１２４はピッチも大きく、径も大きいために、なめらかさ、肌触りが損なわれる。

伸縮シートの他の技術として、特許文献２に記載の技術も知られている。同文献に記載の伸縮シートは、同文献の図１、図２及び図５に示されているように、ギア形状を有する波形部材２０，２１によってシート１２に多数のアーチ部分１３を形成し、そのアーチ部分１３の頂部（底部）に弾性ストランド１６を融着してなるものである。弾性ストランド１６は、ダイ２２から溶融状態で押し出され、未延伸の状態でシート１２に融着する。したがって弾性ストランド１６は、シート１２と点接触で接合されることになり、それに起因して接合強度を高めることが容易でない。また同文献に記載の伸縮シートは、アーチ部分１３が平たくなる以上には伸長することができず、いわゆる伸び止まりがある。更に、アーチ部分１３を形成してシート１２を弛ませている分だけシート１２の使用量が多くなり経済的ではなく、通気性も低くなる。なお同文献には、弾性ストランド１６と接合される前のシート１２をその原反の状態で既に伸長可能にした状態で該弾性ストランドと接合してもよいことが記載されている。しかし、流れ方向に伸長可能な不織布を、伸長させずに搬送することは困難である。更に巻き取り時の張力によって伸縮力が緩和されてしまうため、保存性に問題があった。

特表２００３−５２４５３４号公報 特表平１０−５０１１９５号公報

したがって本発明の目的は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る伸縮シートを提供することにある。

本発明は、互いに交差せずに一方向に延びるように配列した多数の弾性体が、実質的に非伸長状態で、伸長可能な２枚の不織布間に配されており、２枚の該不織布は隣り合う該弾性体間の何れかの位置において互い接合されており、該弾性体はその両端部が２枚の該不織布と結合しており且つ該両端部以外の部分では該不織布と結合されていない伸縮シートを提供するものである。ここで、「結合されていない」とは、両端部間において、弾性体が不織布に全く結合されていないか、又は両端部間において、弾性体が不織布に結合されている部分の長さ、弾性体の長さの１０％以下であることをいう。

また本発明は、前記の伸縮シートの好ましい製造方法であって、溶融紡糸された溶融状態の多数の弾性体を所定速度で引き取って延伸しつつ、該弾性体が互いに交差せず一方向に配列するように該弾性体を伸長可能な２枚の不織布間に配し、
次いで弾性体が配された２枚の該不織布を、隣り合う該弾性体間の何れかの位置において、熱融着により結合させて複合シートとなし、
該複合シートを、該弾性体の延びる方向に沿って延伸して該不織布に伸長性を付与し、
該弾性体と２枚の該不織布とを、該弾性体の延びる方向と交差する方向に沿って接合する伸縮シートの製造方法を提供するものである。

本発明の伸縮性シートにおいては、弾性体がその両端部以外の部位において不織布と接合していないので、伸縮特性の戻り強度において弾性体の収縮が不織布に阻害されず、弾性体本来の伸縮力を発揮することができる。また、弾性体間の位置において不織布どうしのみを接合することで、それらの接合強度を任意に制御できるので、伸縮性と接合強度の優れた伸縮シートが得られる。また、弾性体のピッチや径を小さくすれば外観や肌触りが一層良好になる。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本発明の伸縮シートの一実施形態の一部破断斜視図が示されている。本実施形態の伸縮シート１０は、第１の不織布１１及び第２の不織布１２の計２枚の不織布と、両不織布間に配された弾性体としての多数の弾性フィラメント１３とから構成されている。第１の不織布１１と第２の不織布１２は、同種のものでもよく、或いは異種のものでもよい。ここで言う同種の不織布とは、不織布の製造プロセス、不織布の構成繊維の種類、構成繊維の繊維径や長さ、不織布の厚みや坪量等がすべて同じである不織布どうしを意味する。これらのうちの少なくとも一つが異なる場合には異種の不織布であるという。

各不織布１１，１２は何れも伸長可能なものである。各不織布１１，１２は、弾性フィラメント１３の延びる方向と同方向に伸長可能になっている。伸長可能とは、（イ）不織布１１，１２の構成繊維自体が伸長する場合と、（ロ）構成繊維自体は伸長しなくても、交点において結合していた繊維どうしが離れたり、繊維どうしの結合等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたりして、不織布全体として伸長する場合とを包含する。

各不織布１１，１２は、弾性フィラメント１３と合流前の原反の状態で既に伸長可能になっていてもよい。或いは、弾性フィラメント１３と合流される前の原反の状態では伸長可能ではないが、弾性フィラメント１３と合流された後に伸長可能となるように加工が施されて、伸長可能になるものである。不織布を伸長可能にするための具体的な方法としては、熱処理、ロール間延伸、歯溝やギアによるかみ込み延伸、テンターによる引張延伸などが挙げられる。後述する伸縮シート１０の好適な製造方法に鑑みると、弾性フィラメント１３を不織布１１，１２間に配するときの該不織布１１，１２の搬送性が良好になる点から、不織布１１，１２はその原反の状態では伸長可能でないことが好ましい。

各不織布１１，１２は伸長可能であり、且つ実質的に非弾性である。弾性とは、伸ばすことができ且つ伸ばした力から解放したときに収縮する性質であるところ、各不織布１１，１２は、かかる性質を有していない。各不織布１１，１２が弾性を有するためには、その構成繊維として弾性樹脂を含む繊維が必要となるが、弾性樹脂を含む繊維は、不織布の風合いを低下させる一因となるべたつき感を呈する傾向にある。したがって本実施形態においては、各不織布１１，１２を実質的に非弾性となして、その風合いの低下を防止している。

各弾性フィラメント１３は、伸縮シート１０の全長にわたって実質的に連続しており、直線状に延びている。弾性フィラメント１３は弾性樹脂を含んでいる。各弾性フィラメント１３は、互いに交差せずに一方向に延びるように配列している。但し、伸縮シート１０の製造条件の不可避的な変動に起因して、意図せず弾性フィラメント１３が交差することは許容される。弾性フィラメント１３の延びる方向は、第１及び第２の不織布１１，１２の製造時の流れ方向と一致していてもよく、或いは不織布１１，１２の製造時の流れ方向と直交していてもよい。後述する好適な製造方法に従い伸縮シート１０を製造すると、弾性フィラメント１３の延びる方向は、第１及び第２の不織布１１，１２の製造時の流れ方向と一致する。

弾性フィラメント１３は、実質的に非伸長状態で不織布１１，１２に配されている。弾性フィラメント１３が伸長していないため（ここでいう伸長していないとは実質的に伸長していない状態であり搬送のための最低限の伸長は許容される）、伸長による緩和（クリープ）が起こらず、該弾性フィラメント１３を不織布１１，１２間に配した後の原反保存時や延伸等の加工後に、伸縮性の低下がないという利点がある。また、巻き取られた原反の巻き締まりによる変形もない。更に、例えば弾性フィラメント１３を２倍に伸長させて実質的に伸長可能でない不織布１１，１２間に配した場合に、初期の１．３倍まで仮に戻ったとすると、この状態からは１．７倍までしか伸ばすことができないが、非伸長状態で不織布１１，１２間に配した場合には、伸縮シートを伸長させたときの初期原点が異なるので、不織布１１，１２の伸長可能な長さまで又は弾性フィラメント１３の最大伸度まで伸ばすことが可能となるという利点がある。また、弾性フィラメント１３が実質的に非伸長状態で不織布１１，１２に配されていることに起因して、伸縮シート１０には外観上目立つギャザーが形成されていない。

弾性フィラメント１３は、糸状の合成ゴム糸や天然ゴムであり得る。或いは乾式紡糸(溶融紡糸)や、湿式紡糸によって得られたものであり得る。このうち、後述する好適な製造方法に鑑みると、弾性フィラメントを巻き取った場合のブロッキングに起因してハンドリング性が低下することや、弾性フィラメントを狭ピッチで並べるのが困難であることから、弾性フィラメント１３は、これを一旦巻き取ることなしに直接溶融紡糸によって得られたものであることが好ましい。

弾性フィラメント１３は、未延伸糸を延伸して得られたものであることが好ましい。延伸することで、弾性フィラメント１３を構成する高分子が、該弾性フィラメント１３の長さ方向に分子配向するので、後述する５０％伸長時の行き／戻り比が高まり、ヒステリシスロスが小さくなる。また、延伸によって細い弾性フィラメントが得られる。この観点から、弾性フィラメント１３は、１．１〜４００倍、特に４〜１００倍に延伸されたものであることが好ましい。ここでいう延伸は、溶融状態又は軟化状態で行われ、固化した状態では非伸長状態となるものである。これに対して、先に述べた特許文献２においては、ダイから溶融状態で押し出された弾性ストランドが未延伸の状態でシートに接合されるので、該弾性ストランドのヒステリシスロスは十分に高いものとはならない。

特に、弾性フィラメント１３は、弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されて形成されたものであることが好ましい。弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されることで、弾性フィラメントの低ピッチ化、細径化が可能になる。本実施形態における延伸の具体的な操作としては、（イ）弾性フィラメント１３の原料となる樹脂を溶融紡糸して一旦未延伸糸を得、その未延伸糸の弾性フィラメントを再度加熱して軟化温度（ハードセグメントのガラス転移点温度Ｔｇ）以上の状態で延伸する操作や、（ロ）弾性フィラメント１３の原料となる樹脂を溶融紡糸して得られた溶融状態の繊維を直接延伸する操作が挙げられる。後述する好適な製造方法に従い伸縮シート１０を製造すると、弾性フィラメント１３は、溶融紡糸して得られた溶融状態の繊維を直接延伸することで得られる。

延伸により得られた弾性フィラメント１３は、その直径が１０〜２００μｍ、特に２０〜１３０μｍであることが好ましい。この範囲は、伸縮シート１０の風合いや、弾性フィラメント１３の生産性を考慮して決定されたものである。詳細には、弾性フィラメント１３の直径が大きすぎると、伸縮シート１３に触れたときに、弾性フィラメント１３に起因する段差が知覚されやすくなってしまう。この段差は、伸縮シート１０の風合いにマイナスに作用するものである。この観点からは、弾性フィラメント１３の直径は小さいほど、各不織布１１，１２の風合いのみが知覚されやすくなるので好ましい。また、弾性フィラメント１３に隠蔽性を持たせる意味でも細い方が好ましい。更に、後述する歯溝ロールによる延伸において、弾性フィラメント１３の直径を歯溝ロール間の歯と歯のクリアランス以下（好ましいクリアランスとしては歯の耐久性を高める点と噛み込み量による延伸倍率を高くする点でクリアランスが小さくなり、２５０μｍ以下、より好ましくは２００μｍ以下である）にすることで延伸時に弾性フィラメント１３へダメージ（亀裂や切断）を与えないためにも細い方が好ましい。弾性フィラメント１３の直径と前記のクリアランスとの比は０．２〜１、特に０．２〜０．５が好ましい。尤も、弾性フィラメント１３が細径になる程その製造が容易でなくなる。これらを考慮すると、弾性フィラメント１３の直径は前記の範囲内であることが好ましい。

上述の段差を発生させないようにする観点から、伸縮シート１０の厚みに対する弾性フィラメント１３の伸縮シートの厚み方向の直径の割合は、１〜３０％、特に５〜１２％であることが好ましい。

弾性フィラメント１３は、その断面が円形であり得るが、場合によっては楕円形の断面のこともある。例えば後述する製造方法に従い伸縮シート１０を製造する場合には、弾性フィラメント１３の断面は楕円形になりやすい傾向にある。この場合、伸縮シート１０中において、弾性フィラメント１３は、楕円形の長軸が伸縮シート１０の平面方向と同方向になり、且つ短軸が伸縮シート１０の厚さ方向と同方向になるように配置されることが好ましい。

弾性フィラメント１３の断面が楕円形である場合、長軸／短軸の比率（平均偏平率）は１．０〜５．０、特に１．１〜２．０であることが、伸縮特性が良好になる点、及び伸縮シート１１の隠蔽性が増す点から好ましい。断面が楕円形である弾性フィラメント１３は、その長軸方向が、伸縮シート１１の平面方向とほぼ一致するように配されている。なお、弾性フィラメント１３の断面が楕円形である場合、弾性フィラメント１３の直径とは、長軸径と短軸径を数平均したものを意味する。

弾性フィラメント１３は、第１及び第２の不織布１１，１２の色と異なる色に着色されていることも好ましい。これによって、弾性フィラメント１３が第１の不織布１１及び／又は第２の不織布１２越しに透けて見えて、伸縮シート１０が縞模様を呈するようになるという意匠的な効果が奏される。このような効果は、特に各不織布の厚み及び坪量が後述する範囲内であると一層顕著なものとなる。

伸縮シート１０が十分な伸縮性を発現する観点から、布様の良好な風合いを発現させる観点、及び必要に応じ上述の意匠的な効果を発現させる観点、隣り合う弾性フィラメント１３のピッチ（つまり、弾性フィラメント１３の延びる方向と直交する方向における該弾性フィラメント１３のピッチ）は、該弾性フィラメント１３の直径が上述した範囲であることを条件として、０．５〜１０ｍｍ、特に１〜５ｍｍであることが好ましい。隣り合う弾性フィラメント１３のピッチは定ピッチでもよく、或いは不定ピッチでもよい。伸縮性シート１０においては、弾性フィラメント１３がその両端部以外の部位において不織布１１，１２と接合していないところ、両端部において不織布１１，１２を必ずしも裁断する必要はなく、不織布１１，１２は長尺状に連続していても良い。本発明において弾性フィラメント１３の端部とは、伸縮シート１０の伸縮方向に離間して、多数の弾性フィラメント１３と不織布１１，１２とを、弾性フィラメント１３と交差する方向にわたって接合している部位（後述する接合部１４）である。したがって、伸縮シートの形態によっては、後述する図５に示すように、弾性フィラメント１３に端部が３箇所以上存在することがある。

弾性フィラメント１３は、その全長にわたって各不織布１１，１２間に配されている。ここで、「その全長にわたって配されている」とは、弾性フィラメント１３は、その両端部以外の部位では不織布１１，１２の構成繊維と意図的に接合されておらず、不織布１１，１２と弾性フィラメント１３が単に積層されている状態のことをいう。なお「接合されておらず」の意味は先に述べたとおりである。弾性フィラメント１３は、その両端部のみで不織布１１，１２と結合している。接合の様式としては、例えば融着、接着剤による接着などが挙げられる。図１においては、弾性フィラメント１３の一方の端部と不織布１１，１２との接合部が符号１４で示されている。接合部１４は、弾性フィラメント１３の延びる方向と交差する方向（具体的には直交する方向）に延びる帯状の形状をしている。弾性フィラメント１３における、不織布１１，１２と非接合状態になっている部位の長さは３〜５０ｃｍ、特に１０〜４０ｃｍであることが、伸縮シート１０に十分な伸縮特性を付与する観点から好ましい。

第１及び第２の不織布１１，１２は、隣り合う弾性フィラメント間の何れかの位置において互いに接合されている。隣り合う弾性フィラメント間のすべての位置において両不織布１１，１２が接合されていてもよいが、両不織布１１，１２の接合状態が十分であれば、隣り合う弾性フィラメント間のすべての位置において両不織布１１，１２が接合されていることは要しない。図１においては、隣り合う弾性フィラメント間で接合されている不織布１１，１２の接合部が符号１５で示されている。図１から明らかなように、隣り合う弾性フィラメント間において、接合部１５は、両不織布１１，１２を部分的に接合している。接合部１５を図１に示すように散点状に形成して、その存在密度を低くすると、伸縮シート１０を伸長させるときに、不織布１１，１２による伸長阻害が少なくなるので好ましい。この観点から、隣り合う弾性フィラメント１３間の面積に対して、接合部１５の面積の総和が５〜３０％、特に１０〜２５％であることが好ましい。また、個々の接合部１５の面積は、０．１５ 〜２．７ｍｍ²、特に０．９〜２．３ｍｍ²であることが好ましい。

先に述べた接合部１４間の距離は、不織布１１，１２を接合する接合部１５の幅方向のピッチ（弾性フィラメント１３の延びる方向と直交する方向のピッチ）に対して十分大きいものであることが好ましい。具体的には、弾性フィラメント１３の延びる方向と直交する方向での接合部１５間のピッチに対して、弾性フィラメント１３の延びる方向での接合部１４間のピッチは、好ましくは５倍〜４００倍である。

図１においては、各接合部１５の形状及び面積は同じであり、規則的に配置されているが、これに代えて、種々の形状及び／又は面積の接合部１５を形成してもよい。或いは接合部１５を不規則に配してもよい。接合部１５の形状としては、例えば円形、楕円形、多角形、星形、又はそれらの二以上の組み合わせが挙げられる。接合部１５を規則的に配置する場合、接合部１５間のピッチは、弾性フィラメント１３の延びる方向及びそれに直交する方向において何れも０．５〜２０ｍｍ、特に１〜５ｍｍであることが好ましい。弾性フィラメント１３の延びる方向（ＭＤ方向）での接合部１５間のピッチと、それと直交する方向（ＣＤ方向）での接合部１５間のピッチとの比（ＭＤ／ＣＤ）は、好ましくは０．５〜２、更に好ましくは１〜１．５である。

なお、散点状の接合部１５を形成することに代えて、隣り合う弾性フィラメント間において、両不織布１１，１２が全面接合するように接合部１５を形成してもよい。この場合には、両不織布１１，１２が接合していない部位によってスリーブ状の空間が形成され、該空間内に弾性フィラメント１３が非接合状態で配される。

不織布１１，１２どうしの接合の様式としては、例えば融着、接着剤による接着などが挙げられる。後述する好適な製造方法に従い伸縮シート１０を製造すると、両不織布１１，１２はエンボスロールでの融着により接合される。両不織布１１，１２を、エンボスロールを用いて接合させる前に、補助的な接合手段として、弾性フィラメント間の位置に接着剤を塗布することができる。或いは別の補助的な接合手段として、不織布１１，１２間に弾性フィラメント１３を配した後に、弾性フィラメント間の位置に機械交絡（ニードルパンチ、スパンレースによる水流交絡）などを行うこともできる。場合によっては、これらの補助的な接合手段は、得られる伸縮シート１０の風合いを損なったり、弾性フィラメント１３にダメージを与えたりすることがある。したがって、隣り合う弾性フィラメント間での不織布１１，１２の接合には、エンボスロールを用いた融着を採用することが好ましい。弾性フィラメント１３の両端部では、弾性フィラメント１３と不織布１１，１２とを接合させる目的から、ヒートシール、ホットメルト接着、加熱エンボスロール、超音波接着、機械交絡、熱風交絡などを単独で又はこれらを組み合わせて採用し、接合を行うことが好ましい。

伸縮シート１０は、弾性フィラメント１３の延びる方向と±６０度の範囲内で同方向に伸縮可能になっている。伸縮シート１０の伸縮性は、弾性フィラメント１３の弾性に起因して発現する。伸縮シート１０を、弾性フィラメント１３の延びる方向と同方向に引き伸ばすと、弾性フィラメント１３並びに第１及び第２の不織布１１，１２が伸長する。そして伸縮シート１０の引き伸ばしを解除すると、弾性フィラメント１３が収縮し、その収縮に連れて第１及び第２の不織布１１，１２が引き伸ばし前の状態に復帰する。なお上述のとおり、伸縮シート１０においては、弾性フィラメント１３はその両端部以外の部位が不織布１１，１２に接合されていない状態であり、両端部でのみ不織布１１，１２に接合されている。

先に述べた特許文献１に記載のシートと異なり、本実施形態の伸縮シート１０においては、弾性フィラメント１３と直交ないし交差した状態で結合している他の弾性フィラメントは存在していない。したがって伸縮シート１０を、弾性フィラメント１３の延びる方向と同方向に引き伸ばしたときには、該伸縮シート１０が幅縮みをほとんど起こさずに伸長する。つまり、伸縮シート１０はその引き伸ばし状態において、その長手方向にわたり幅がほぼ一様になっている。その結果、伸縮シート１０を、その伸長状態で搬送させてこれを加工するときのハンドリング性が良好になる。また、伸縮シート１０を例えばパンツ型おむつの外包材として用いた場合、おむつの着用中にずれ落ちが起こったり、皺が寄ったりすることが効果的に防止される。この観点から、伸縮シート１０は、これを１．５倍に伸長したときの幅縮みの割合が、伸長前の幅の９０％〜９９％、特に９５％〜９９％であることが好ましい。幅縮みは伸長後の幅を伸長前の幅で割った値として求めることができる。測定は長さ１ｍ、幅３００ｍｍのサンプルを切り出し、伸長する両端の間隔を幅３００ｍｍに保った状態で１．５倍に伸長させて行う。伸長後の幅の測定位置は中央部とする。

次に、伸縮シート１０を構成する第１及び第２の不織布１１，１２並びに弾性フィラメント１３の構成材料について説明する。各不織布１１，１２を構成する繊維としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。各不織布１１，１２を構成する繊維は、短繊維でも長繊維でもよく、親水性でも撥水性でもよい。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイドの複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は、一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。各不織布１１，１２は、連続フィラメント又は短繊維の不織布であり得る。特に、伸縮シート１０を厚みのある嵩高なものとする観点からは、各不織布１１，１２は、短繊維の不織布であることが好ましい。伸縮シート１０を、肌に接触する部材として用いる場合には、肌の接触する側に風合いの良い短繊維不織布を用い、その反対面に強度の高い連続フィラメントの不織布を用いてもよい。

各不織布１１，１２は、その構成繊維が低融点成分及び高融点成分の２成分以上からなることが好ましい。その場合には、少なくとも低融点成分の熱融着により、その構成繊維同士が繊維交点で接合される。低融点成分及び高融点成分の２成分以上からなる芯鞘型の複合繊維としては、芯が高融点ＰＥＴ、ＰＰで、鞘が低融点ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＥのものが好ましい。特にこれらの複合繊維を用いると、両不織布間での剥離が起こりにくくなるので好ましい。

各不織布１１，１２の構成繊維は高伸度（例えば繊維の最大伸度が１５０〜４００％）のものであることが、最大強度の高い伸縮シート１０が得られる点で好ましい。繊維の伸度は、ＪＩＳ Ｌ−１０１５に準拠し、測定環境温湿度２０±２℃、６５±５％ＲＨ、引張試験機のつかみ間隔２０ｍｍ、引張速度２０ｍｍ／ｍｉｎの条件での測定を基準する。なお、既に製造された不織布から繊維を採取して伸度を測定するときを始めとして、つかみ間隔を２０ｍｍにできない場合、つまり測定する繊維の長さが２０ｍｍに満たない場合には、つかみ間隔を１０ｍｍ又は５ｍｍに設定して測定する。

各不織布１１，１２の厚みは、好ましくは０．０５〜５ｍｍ、更に好ましくは０．１〜１．０ｍｍ、一層好ましくは０．１５〜０．５ｍｍある。厚みの測定は、０．５ｃＮ／ｃｍ²の荷重にて平板間に挟み伸縮シートの断面をマイクロスコープにより５０〜２００倍の倍率で観察し、各視野において平均厚みをそれぞれ求め、３視野の厚みの平均値として求めることができる。伸縮シート全体の厚みは平板間の距離を測ることで求められる。各不織布１１，１２の坪量は、風合い、厚み及び意匠性等の観点から、それぞれ３〜１００ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²であることが好ましい。

弾性フィラメント１３は、例えば熱可塑性エラストマーやゴムなどを原料とするものである。特に熱可塑性エラストマーを原料として用いると、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸が可能なので、本実施形態の伸縮シートに好適である。熱可塑性エラストマーとしては、ＳＢＳ（スチレン−ブタジエン−スチレン）、ＳＩＳ（スチレン−イソプレン−スチレン）、ＳＥＢＳ（スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン）、ＳＥＰＳ（スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン）等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー（エチレン系のα-オレフィンエラストマー、エチレン・ブテン・オクテン等を共重合したプロピレン系エラストマー）、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーを挙げることができる。これらは、一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。またこれらの樹脂からなる芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維を用いることもできる。特にスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、又はそれらを組み合わせて用いることが、弾性フィラメント１３の成形性、伸縮特性、コストの面で好ましい。

本実施形態の伸縮シート１０の好ましい製造方法は次のとおりである。本製造方法においては、図２に示すように、紡糸ノズル１６から紡出された、即ち溶融紡糸された溶融状態の多数の弾性フィラメント１３を所定速度で引き取って延伸しつつ、該弾性フィラメント１３が互いに交差せず一方向に配列するように該弾性フィラメント１３を不織布１１，１２間に配しする。次いで弾性フィラメント１３が配された２枚の不織布１１，１２を、隣り合う弾性フィラメント１３間の位置において、熱融着により結合させて複合体１９となす。更に複合体１９を、弾性フィラメント１３の延びる方向に沿って延伸して該不織布１１，１２に伸長性を付与する。更に、弾性フィラメント１３と２枚の不織布１１，１２とを、弾性フィラメント１３の延びる方向と交差する方向、例えば直交する方向に沿って接合する。

紡糸ノズル１６は、紡糸ヘッド１７に設けられている。紡糸ヘッド１７は、押出機（図示せず）に接続されている。ギアポンプ（図示せず）を介して紡糸ヘッド１７へ樹脂を供給することもできる。該押出機によって溶融混練された樹脂（弾性樹脂）は、紡糸ヘッド１７に供給される。紡糸ヘッド１７には、多数の紡糸ノズル１６が直線状に一列に配置されている。紡糸ノズル１６は、第１及び第２の不織布１１，１２の幅方向に沿って配置されている。隣り合う紡糸ノズル１６の間隔は、目的とする伸縮シート１０における弾性フィラメント１３の間隔に相当する。紡糸ノズル１６は通常円形であり、その直径は弾性フィラメント１３の直径及び延伸倍率に影響を及ぼす。この観点から、紡糸ノズル１６の直径は０．１〜２ｍｍ、特に０．２〜０．６ｍｍであることが好ましい。不織布１１，１２との接合強度を高める目的、弾性フィラメント１３の紡糸性を上げる目的、及び伸縮シート１０の伸縮特性を向上させる目的で、弾性フィラメント１３を複合の形態（サイドバイサイド、芯鞘、海島構造）とすることもできる。具体的にはＰＰ系のエラストマー樹脂とスチレン系のエラストマー樹脂とを組み合わせることが好ましい。

紡出された溶融状態の弾性フィラメント１３は、それぞれ原反から同速度で繰り出された第１の不織布１１及び第２の不織布１２と合流し、両不織布１１，１２間に配されて所定速度で引き取られる。弾性フィラメント１３の引き取り速度は、両不織布１１，１２の繰り出し速度と一致している。弾性フィラメント１３の引き取り速度は、該弾性フィラメント１３の直径及び延伸倍率に影響を及ぼす。延伸によって弾性フィラメント１３に生じる張力は、該弾性フィラメント１３を不織布１１，１２間に配するときの風や静電気に起因する該弾性フィラメント１３の乱れを防止する。それによって弾性フィラメントどうしを交差させずに一方向へ配列させることができる。これらの観点から、弾性フィラメント１３の引き取り速度は、紡糸ノズル孔内の樹脂吐出速度に対し、その延伸倍率が１．１〜４００倍、特に４〜１００倍、更に１０〜８０倍となるように調整されることが好ましい。

弾性フィラメント１３は、固化ないし半固化した状態で、第１及び第２の不織布１１，１２間に配されることが好ましい。固化ないし半固化した状態とは、弾性フィラメント１３が不織布１１，１２に融着しない状態のことである。

紡出された弾性フィラメント１３が、第１及び第２の不織布１１，１２間に配されるまでの間、該弾性フィラメント１３は延伸されて延伸方向に分子が配向する。また直径が小さくなる。分子配向によって、５０％伸長時強度の行き／戻り比（ヒステリシス）の小さな弾性フィラメント１３が得られる。弾性フィラメント１３を十分に延伸させる観点及び弾性フィラメント１３の糸切れを紡糸する観点から、紡出された弾性フィラメント１３に所定温度の風（熱風、冷風）を吹き付けて、該弾性フィラメント１３の温度を調整してもよい。

弾性フィラメント１３の延伸は、弾性樹脂の溶融状態での延伸（溶融延伸）だけでなく、その冷却過程における軟化状態の延伸（軟化延伸）であってもよい。溶融状態とは、外力を加えたとき樹脂が流動する状態である。樹脂の溶融温度は粘弾性測定による（例えば円形並行平板間に挟んだ樹脂に回転方向の振動歪を加えて測定される）Ｔａｎδのピーク温度として測定される。弾性樹脂の延伸時に糸切れが起こらないようにするために、延伸区間を長く確保することがよい。この観点から、弾性樹脂の溶融温度は１３０〜３００℃が好ましい。また、弾性樹脂の耐熱性（成形温度）の観点から、溶融温度は１３０〜２２０℃が好ましい。軟化温度は、シート状にした弾性樹脂の測定試料の粘弾性特性におけるＴｇ温度として測定される。軟化温度から溶融温度までの範囲を軟化状態という。軟化温度は、伸縮シート１０の保存時における弾性樹脂の結晶の成長や、体温による伸縮シート１０の伸縮特性の低下の観点から、６０℃以上が好ましく、８０℃〜１８０℃がより好ましい。

弾性フィラメント１３が不織布１１，１２間に配されるときには、弾性フィラメント１３は実質的に非伸長状態（外力を取り除いたときに縮まない状態）である。弾性フィラメント１３が不織布１１，１２間に配された状態においては、不織布１１，１２を構成する繊維と弾性フィラメント１３とは、融着することなく、両者は非接合状態になっている。このような状態になっていることで、十分な伸縮特性が得られる。得られる伸縮シート１０の伸縮特性は、不織布１１，１２どうしの接合部１５（図１参照）の形成パターンに影響を受ける。例えば接合部１５を散点状に形成して、その存在密度を低くすると、不織布１１，１２による伸長阻害が少なくなり、且つ十分な接合強度を有する伸縮シート１０が得られるので好ましい。また、延伸前の状態において、弾性フィラメント１３と不織布１１，１２とが両端部以外の部分において接合されている場合には、両端部以外の部分における弾性フィラメント１３と不織布１１，１２との非接合状態を、不織布１１，１２の延伸による接合点の外れによって達成することもできる。

弾性フィラメント１３を第１及び第２の不織布１１，１２間に配するときには、各弾性フィラメント１３が互いに交差せず一方向に配列するようにする。そして、弾性フィラメント１３を第１及び第２の不織布１１，１２間に配した状態で、不織布１１，１２を一対のエンボス装置１８によって挟圧する。エンボス装置１８は、彫刻ロール１８ａと平滑ロール１８ｂとを備えている。エンボス装置１８による挟圧の条件は、得られる伸縮シート１０の伸縮特性に影響を及ぼす。挟圧面積が大きいと両不織布１１，１２の強度が大きくなり、伸縮シート１０の伸縮性が阻害される。それに起因して得られる伸縮シート１０の風合いが低下しやすい。この観点から、エンボス装置１８による挟圧面積は、両不織布１１，１２が剥離しない程度で足り、過度に高い挟圧面積は必要とされない。

エンボス装置１８による挟圧の別の条件として、ロール１８ａ，１８ｂの温度が挙げられる。本発明者らの検討の結果、ロール１８ａ，１８ｂを９０〜１７０℃に加熱した状態で挟圧を行うことが、風合いの良好な伸縮シート１０が得られることが判明した。

エンボス装置１８によって、不織布１１と不織布１２とを間欠的に部分接合したり、流れ方向に連続してストライプ状に接合しても良い。不織布１１，１２は、一本の弾性フィラメント１３おきに、又は複数本の弾性フィラメント１３おきに、該弾性フィラメント１３の間で接合されていることが好ましい。後者の場合、例えば２〜５本の弾性フィラメントおきに不織布１１，１２の接合を行うことができる。このようにすることで、伸縮シート１０にデザイン性を付与させたり、接着強度・伸縮特性を部分的に変えたりすることができるという効果が奏される。

このようにして２枚の不織布１１，１２間に弾性フィラメント１３が配された複合体１９が得られる。この複合体１９は、図２に示すように一旦巻き取られる。不織布１１，１２として本来的に伸長性を有するものを用いた場合には、この複合体１９における弾性フィラメント１３の両端部を不織布１１，１２に接合固定することで伸縮シート１０が得られる。一方、不織布１１，１２として本来的に伸長性を有しないものを用いた場合には、該不織布１１，１２を含む複合体１９を、弾性フィラメント１３の延びる方向に沿って延伸して、該不織布１１，１２に伸長性を付与する操作を行う。本製造方法においては、この操作を、それぞれ歯と歯底が周方向に交互に形成された一対の歯溝ロール２０，２１を備えた延伸装置２２を用い、複合体１９をその搬送方向、即ち弾性フィラメント１３の延びる方向に沿って延伸させることで行う。

図３に示すように、一旦巻き取られた複合体１９は、ロールから繰り出されて延伸装置２２に搬送される。延伸装置２２は、一方又は双方の歯溝ロール２０，２１の枢支部を上下に変位させる公知の昇降機構（図示せず）を有し、歯溝ロール２０，２１間の間隔が調節可能になっている。本製造方法においては、各歯溝ロール２０，２１を、一方の歯溝ロール２０の歯が他方の歯溝ロール２１の歯間に遊挿され、他方の歯溝ロール２１の歯が一方の歯溝ロール２０の歯間に遊挿されるように組み合わせ、その状態の両歯溝ロール２０，２１間に、複合体１９を挿入してこれを延伸させる。

延伸装置２２においては、一対の歯溝ロール２０，２１の両方が駆動源によって駆動するようになっていてもよく（共回りロール）、一方の歯溝ロール２０又は２１のみが駆動源によって駆動するようになっていてもよい（連れ回りロール）が、本製造方法においては、下側の歯溝ロール２１のみが駆動源によって駆動し、上側の歯溝ロール２０は駆動源に接続されておらず、歯溝ロール２１の回転に伴って従動する（連れ回る）ようになっている。歯溝ロール２０，２１の歯形としては、一般的なインボリュート歯形、サイクロイド歯形が用いられ、特にこれらの歯幅を細くしたものが好ましい。

図４には、複合体１９が延伸される状態が模式的に示されている。複合体１９が歯溝ロール２０，２１間を通過する際には、複合体１９は、歯溝ロール２０，２１の歯２３，２４に当接する領域（Ｐ３−Ｐ２間、Ｐ１−Ｐ４間）においては、ほとんど延伸されない。これに対し、駆動ロールである歯溝ロール２１の歯２４の歯面によって、従動ロールである歯溝ロール２０の歯２３の歯面に向けて押圧される領域（Ｐ２−Ｐ１間）においては、両歯２０，２１によって大きく延伸される。また、歯溝ロール２１の歯２４の先端部によって、歯溝ロール２０の歯２３から引き離される領域（Ｐ４−Ｐ３間）においては、前記領域（Ｐ２−Ｐ１間）程ではないが、大きく延伸される。

また複合体１９は、歯溝ロール２０，２１の歯２３，２４の先端部に当接する領域（Ｐ３−Ｐ２間、Ｐ１−Ｐ４間）においては、前述のとおりほとんど延伸されないが、歯２３，２４の先端部によって、その径方向に、つまり複合体１９の厚み方向に片押しされるので、厚み方向に薄くなる。但し領域（Ｐ３−Ｐ２間）と領域（Ｐ１−Ｐ４間）とは片押しされる方向が反対向きであるため、薄くなる方向が反対向きとなる。このような延伸プロセスによって、複合体１９における両不織布１１，１２を効率的に延伸させ、伸長性を付与することができる。

複合体１９が一対の歯溝ロール２０，２１によって延伸されることで、不織布１１，１２に伸長性が付与される。次いで複合体１９は、シール装置２５へ搬送される。シール装置２５は、シールブロック２３ａを備えたシールロール２３と、アンビルロール２４とを備えている。これらのロール２３，２４はそれぞれ所定温度に加熱されている。シールブロック２３は、シールロール２３の軸方向に沿って一対設けられている。各シールブロック２３は、シールロール２３の中心に対して１８０度対向する位置に設けられている。複合体１９がシールロール２３とアンビルロール２４との間を通過すると、シールブロック２３とアンビルロール２４との挟圧力及び熱によって、複合体１９の幅方向に延びる接合部１４が形成される。接合部１４において、２枚の不織布１１，１２と弾性フィラメント１３とが接合固定される。接合部１４は、複合体１９の長手方向に一定の間隔をおいて形成される。延伸装置２２とシール装置２５とは、その設置の順序が反対でもよい。即ち、先ずシール装置２５によって、複合体１９の幅方向に延びる接合部１４を形成し、次いで延伸装置２２によって不織布１１，１２を延伸させてもよい。尤も、延伸後にシールを行うことが、ピッチを合わせる点で好ましい。

接合部１４が形成された複合体１９は次いで、裁断装置２８へ搬送される。裁断装置２８は、ロータリーダイカッター２６とアンビルロール２７とを備えている。これらのロール２６，２７はそれぞれ所定温度に加熱されているか、又は加熱されていない。裁断装置２８では、前述のシール装置２５において形成された接合部１４の位置において、複合体１９がその幅方向へ裁断される。裁断は、接合部１４が縦に略二分されるように、その幅方向の中央部の位置において行われる。

以上の操作によって目的とする伸縮シート１０が得られる。前記の延伸加工によって、伸縮シート１０の厚みは、延伸加工前の複合体１９の厚みに対して１．１倍〜４倍、特に１．３倍〜３倍に増すことが好ましい。これによって、両不織布１１，１２の構成繊維が塑性変形して伸びることで繊維が細くなる。これと同時に、両不織布１１，１２が一層嵩高となり、肌触りが良く、クッション性が良好になる。

このようにして得られた伸縮シート１０は、弾性フィラメント１３の延びる方向に沿って１００％伸長させ、その状態から５０％戻したときの荷重Ａ（以下、５０％戻り強度ともいう）と、弾性フィラメント１３の延びる方向に沿って５０％伸長させたときの荷重Ｂ（以下、５０％行き強度ともいう）との比（Ａ／Ｂ）が５０％以上、特に６５％以上となることが、十分な伸縮特性の発現の点から好ましい。

また、具体的な用途にもよるが、伸縮シート１０は、その全体の坪量が１０〜１５０ｇ／ｍ²、特に２５〜５０ｇ／ｍ²であることが好ましい。伸縮シート１０の厚みに関しては、０．０５〜５ｍｍ、特に０．５〜２ｍｍであることが好ましい。伸縮シート１０の厚みは、先に述べた各不織布１１，１２の厚みの測定と同様の方法で測定される。

本実施形態の伸縮シート１０は、先に述べたとおりパンツ型使い捨ておむつの外装シートとして好適に用いられる。またこの用途以外に、その良好な風合いや、毛羽立ち防止性、伸縮性、通気性等の利点を生かし、外科用衣類や清掃シート等の各種の用途に用いることもできる。特に生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの吸収性物品の構成材料として好ましく用いられる。該構成材料としては、例えば、吸収体よりも肌側に位置する液透過性のシート（サブレイヤー等を含む）である表面シートや、使い捨ておむつの外面を構成するシート、胴回り部やウエスト部、脚周り部等に弾性伸縮性を付与するためのシート等が挙げられる。また、ナプキンの伸縮性ウイングを形成するシート等として用いることができる。また、それ以外の部位であっても、伸縮性を付与したい部位等に用いることができる。伸縮シート１０の坪量や厚みは、その具体的な用途に応じて適切に調整できる。例えば吸収性物品の構成材料として用いる場合には、坪量２０〜６０ｇ／ｍ²程度、厚み０．５〜１．５ｍｍ程度とすることが望ましい。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記実施形態においては、弾性フィラメント１３はすべて同径で、等ピッチで配置されていたので、伸縮シート１０のどの部分をとっても伸長応力は同じになっていた。しかし、これに代えて、弾性フィラメントの伸長方向における伸長応力が異なる２以上の領域からなるように伸縮シートを構成してもよい。２つ以上の該領域は、該伸長方向に対してほぼ並列配置されている。この場合、伸長応力が異なる各領域間では、隣り合う弾性フィラメントのピッチが異なっているか、及び／又は、弾性フィラメントの直径が異なっている。それによって各領域間での伸長応力を異ならせることができる。伸縮シートの製造時に、２種以上の異なる樹脂を、任意の紡糸ノズルに導入して紡糸を行うことでも、各領域間での伸長応力を異ならせることができる。

また前記実施形態においては、接合部１４は、伸縮シート１０に２箇所形成されていたが、これに代えて、３箇所以上の接合部１４を形成してもよい。

伸縮シート１０に部分的にエンボス加工を行ったり、弾性フィラメント１３を部分的にカットしたり部分的に熱シールしたりすることもできる。これらの操作は、伸縮シート１０に伸縮しない部分を形成する目的等で行われる。或いは、他の部材と貼り合わせたり、デザイン性を持たせたりする目的でも行う。

また、前記の延伸操作における延伸方向は不織布１１，１２の流れ方向のみでなく、例えば斜めであっても良い。更に、２種以上の延伸方法を組み合わせたり、段階的に延伸倍率を上げたり、部分的に延伸を行ったりすることもできる。延伸方向は一方向のみでなく、直交する二方向であってもよい。一方向に伸縮する不織布とこれに直交する方向に伸縮する不織布とを接合して、伸縮シートの全方向に伸縮性を付与することもできる。

また前記実施形態の製造方法においては、複合体１９の延伸加工に一対の歯溝ロール２０，２１を備えた延伸装置を用いたが、これに代えてテンターを備えた延伸装置を用いて延伸加工を行ってもよい。

また前記の製造方法においては、製造された複合体１９を一旦巻き取り、その後に巻き取られた複合体１９を繰り出して、延伸、シール、裁断を行ったが、これに代えて、複合体１９の製造から延伸、シール、裁断までを一連の工程として行ってもよい。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例に制限されない。

〔実施例１〕
図２及び図３３に示す装置を用いて図１に示す構造の伸縮シートを製造した。第１及び第２の不織布１１，１２としては、坪量２０ｇ／ｍ²のエアスルー不織布を用いた。この不織布の構成繊維は直径１９μｍ、最大伸度１８０％、繊維長４４ｍｍの芯鞘型複合繊維（芯：ＰＥＴ、鞘：ＰＥ）であった。弾性フィラメント１３の原料樹脂としては、ＳＥＰＳ樹脂（重量平均分子量５万、ＭＦＲ６０ｇ／分（２３０℃、２．１６ｋｇ））からなるエラストマーを用いた。紡糸条件は、紡糸ヘッド１７の温度２７０℃、紡糸ノズル１６の径４００μｍ、紡糸ノズル１６のピッチ１ｍｍ、延伸倍率１１倍とした。２枚の不織布を接合させるためのエンボスロールとしては、円形の凸状ドットが格子の交点の位置に配置されたものを用いた。ドットの配置は、ロールの軸方向のピッチが２ｍｍ、円周方向のピッチが２ｍｍであった。ドットの面積の総和は、ロール周面の面積の約１０％であった。エンボスロールの対ロールとしては、スチールロール（鏡面仕上）を用いた。両ロールの加熱温度は１２８℃、接圧は５ｋｇ／ｃｍとした。エンボスロールによる２枚の不織布の接合は、隣り合う弾性フィラメント間のすべて部位において行った。得られた複合体１９における弾性フィラメント１３と接合部１５との位置関係を図６（ａ）に示す。得られた複合体１９における弾性フィラメント１３の直径は１２０μｍであった。弾性フィラメント１３の坪量は８ｇ／ｍ²であった。

複合体１９の延伸加工は、歯と歯底が軸長方向に交互に形成された一対の歯溝ロール２０，２１を備えた延伸装置２２を用いて行った。歯間及び歯底間のピッチはそれぞれ２．０ｍｍであった（噛み合った状態での歯間のピッチＰは１．０ｍｍとなる）。上下の歯溝ロールの押し込み量を調整し、延伸倍率３．０倍にて、弾性フィラメント１３の延びる方向に複合体１９を延伸させた。延伸後、２枚の不織布と弾性フィラメントとを、加圧下に熱シールした。シール幅は３ｍｍとした。シールのピッチは１５ｃｍとした。次いで熱シールした部分が縦に二分されるように複合体１９をその幅方向にわたって裁断した。これにより弾性フィラメントの延びる方向に伸縮する坪量４７ｇ／ｍ²の伸縮シート１０が得られた。得られた伸縮シート１０は、不織布越しに弾性フィラメント１３に起因する縞模様を呈していた。また、伸縮シート１０における弾性フィラメント１３は、該シート１０の平面方向に長軸を有する楕円形の断面を有しており、長軸／短軸の比は１．２であった。１．５倍伸長時の幅縮みは９６％であった。

〔実施例２〕
弾性フィラメントを紡糸するための紡糸ヘッドとして、ノズルのピッチが、１ｍｍと２ｍｍとが交互に配置されたものを用いた。またエンボスロールとして、円形の凸状ドットが、ロールの軸方向にピッチ３ｍｍで、円周方向にピッチ３ｍｍで配置されたものを用いた。２枚の不織布を接合するための接合部１５は、２本の弾性フィラメントおきに形成された。得られた複合体１９における弾性フィラメント１３と接合部１５との位置関係を図６（ｂ）に示す。これら以外は実施例１と同様にして伸縮シートを得た。

〔比較例１〕
特許文献１に記載の方法に従い伸縮シートを製造した。即ちＣＯＮＷＥＤ社の伸縮ネット（坪量４５ｇ／ｍ²）を用い、第１及び第２の不織布１１，１２として坪量１５ｇ／ｍ²のエアスルー不織布を用いた。この不織布の構成繊維は、直径１７μｍ、最大伸度３０％、繊維長４４ｍｍの芯鞘型複合繊維（芯：ＰＥＴ、鞘：ＰＥ）であった。１２０℃と７０℃にそれぞれ加熱した金属プレス機を用い、これらを約１０ｋｇ／ｃｍ²の圧力にて１０秒間熱／圧力結合を行った。得られたシートを、大径部と小径部とが軸長方向に交互に形成された一対の凹凸ロール（噛み合った状態での歯間のピッチＰは１．０ｍｍ）を備えた延伸装置を用いてＭＤ方向へ３．５倍延伸した。延伸の程度は、上下の凹凸ロールの押し込み量を調整することでコントロールした。得られた伸縮シートの単位坪量当たりの５０％戻り強度は２．２ｃＮ／５０ｍｍ／ｇ／ｍ²となり低いものであった。

〔比較例２〕
市販品ベビー用おむつに使用されている伸縮部材を切り取り、評価を行った。伸縮部材における糸ゴムはウレタン弾性糸であり、その平均坪量は約２０ｇ／ｍ²であった。弾性糸のピッチは約６ｍｍであり、ホットメルトで全面固定されていた。なお、本例では市販品を用いたので評価のサイズが他と合わず、そのため数値は換算した。

〔評価〕
実施例及び比較例で得られた伸縮シートについて、５０％戻り強度／５０％行き強度、５０％戻り強度、不織布間の剥離強度、伸縮シートの幅縮み率、風合い、外観を以下の方法で測定、評価した。また伸縮シート及び不織布の厚みを上述の方法で測定した。それらの結果を以下の表１に示す。

〔５０％戻り強度／５０％行き強度、５０％戻り強度〕
伸縮シートを、その伸縮方向へ２００ｍｍ、それと直交する方向へ５０ｍｍの大きさで切り出し試験片を得た。株式会社オリエンテック製：テンシロン ＲＴＣ１２１０Ａに試験片をチャック間距離：１５０ｍｍで装着した。試験片をその伸縮方向へ３００ｍｍ／分の速度で伸長させた。５０％伸長させた時点での荷重を記録し、その値を５０％行き強度とした。引き続き試験片を１００％まで伸長させ、次いで戻り方向（収縮方向）へ同速度で収縮させ、５０％伸長させた状態とした。その時点の荷重を記録し、５０％戻り強度とした。

〔不織布間の剥離強度〕
伸縮シートを、その伸縮方向へ１５０ｍｍ、それと直交する方向へ２５ｍｍの大きさで切り出し試験片を得た。試験片の端から約３０ｍｍを剥がし、引張試験機（株式会社オリエンテック製、テンシロン、ＲＴＣ１２１０Ａ）に試験片をチャック間距離３０ｍｍで装着した。試験片をその伸縮方向へ３００ｍｍ／分の速度で１００ｍｍ剥離させた。その剥離間最大点荷重５点の平均値を剥離強度とした。

〔伸縮シートの幅縮み率〕
伸縮シートを、その伸縮方向へ２００ｍｍ、それと直交する方向へ１００ｍｍの大きさで切り出し試験片を得た。試験片における伸縮方向の両端をガムテープで止めた（テープ代は２５ｍｍ）。そのテープ間距離は１５０ｍｍとした。片方のテープを台に貼り付けてからもう片方のテープを伸長方向に伸ばし、伸び止まりするところで台に貼り付け、試験片の中央部の幅を測定した。その値と元の寸法（１００ｍｍ）の比率を伸縮シートの幅縮み率とした。

〔風合い〕
女性モニター１０人に、伸縮シートが見えない暗箱内で、該伸縮シートの風合いの評価を、温度：２５℃、湿度：４０％の環境下で行わせた。各モニターの評価に応じて、下記の点数を付け、モニター１０人の平均点（小数点以下を四捨五入）を風合いの評価点とした。
５点：風合いが良い。
４点：風合いがやや良い。
３点：普通。
２点：風合いがやや悪い。
１点：風合いが悪い。

〔外観〕
モニター１０人に、該伸縮シート、比較例１，２の試作品、ベビー用おむつ市販品の伸縮シート４点の外観評価をシート状態で実施した。評価点の付け方は上記風合いの評価点と同様。
５点：好み。
４点：やや好み。
３点：普通。
２点：やや嫌い。
１点：嫌い。

表１に示す結果から明らかなように、各実施例の伸縮シートは、比較例の伸縮シートに比べて伸縮特性が良好であることが判る。また厚みがあり良好な風合いを有することが判る。更に各実施例の伸縮シートは、弾性フィラメントが互いにほぼ交差せず、且つ互いに接触せずに離間配置されていた。これに対して比較例１の伸縮シートは弾性体がプレスにより潰れネットが目立つと共に、ネットの光沢があり外観が良好とは言えなかった。

図１は、本発明の伸縮シートの一実施形態を示す一部破断斜視図である。 図２は、図１に示す伸縮シートの製造に好適に用いられる装置の一部を示す模式図である。 図３は、図１に示す伸縮シートの製造に好適に用いられる装置の他の一部を示す模式図である。 図４は、図３に示す装置によって複合体が延伸される状態を示す模式図である。 図５は、本発明の別の実施形態を示す模式図である。 図６（ａ）及び（ｂ）は、実施例１及び２で製造された伸縮シートにおける弾性フィラメント１３と接合部１５との位置関係を示す模式図である。

符号の説明

１０ 伸縮シート
１１ 第１の不織布
１２ 第２の不織布
１３ 弾性フィラメント

Claims (7)

1. 互いに交差せずに一方向に延びるように配列した多数の弾性体が、実質的に非伸長状態で、伸長可能な２枚の不織布間に配されており、２枚の該不織布は隣り合う該弾性体間の何れかの位置において互い接合されており、該弾性体はその両端部が２枚の該不織布と結合しており且つ該両端部以外の部分では該不織布と結合されていない伸縮シート。
2. 前記弾性体がフィラメントである請求項１記載の伸縮シート。
3. 前記弾性体の伸びる方向と直交する方向における該弾性体のピッチが０．５〜１０ｍｍであり、
   一本の前記弾性体おきに、又は複数本の前記弾性体おきに、該弾性体の間で前記不織布どうしが接合されている請求項１又は２記載の伸縮シート。
4. 前記弾性フィラメントが直接溶融紡糸により得られたものである請求項２記載の伸縮シート。
5. 前記弾性体が、同一の２枚の不織布間に配されている請求項１ないし４の何れかに記載の伸縮シート。
6. 請求項１記載の伸縮シートの製造方法であって、
   溶融紡糸された溶融状態の多数の弾性体を所定速度で引き取って延伸しつつ、該弾性体が互いに交差せず一方向に配列するように該弾性体を伸長可能な２枚の不織布間に配し、
   次いで弾性体が配された２枚の該不織布を、隣り合う該弾性体間の何れかの位置において、熱融着により結合させて複合シートとなし、
   該複合シートを、該弾性体の延びる方向に沿って延伸して該不織布に伸長性を付与し、
   該弾性体と２枚の該不織布とを、該弾性体の延びる方向と交差する方向に沿って接合する伸縮シートの製造方法。
7. 歯と歯底が周方向に交互に形成された一対の歯溝ロール間に、前記弾性体が配された前記不織布を、その流れ方向に沿って通すことで、該不織布の流れ方向に伸長性を付与する請求項６記載の伸縮シートの製造方法。

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