JP2008100239A - プレス加工装置およびプレス加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】明確なキャラクタラインを成形できるプレス加工装置を提供すること。
【解決手段】プレス加工装置１０は、キャラクタラインを有する成形品を成形する。プレス加工装置１０は、鋼板１２を挟んで配置された上型３８および下型５２と、この上型３８を下型５２に対して進退させる上型機構１８と、鋼板１２を挟持してしわ押さえ力を加える第１ホルダ４２および第２ホルダ４４と、上型機構１８および第１ホルダ４２を制御する制御部１６と、を備える。上型３８は、成形品のキャラクタライン上で第１上型４８および第２上型５８に分割され、第１ホルダ４２および第２ホルダ４４は、第１上型４８側および第２上型５８側に配置される。制御部１６は、第１ホルダ４２によるしわ押さえ力を、第２ホルダ４４によるしわ押さえ力よりも大きくして、第２上型５８で鋼板１２をプレス成形し、その後、第１上型４８で鋼板１２を成形する。
【選択図】図２

Description

本発明は、プレス加工装置およびプレス加工方法に関する。詳しくは、キャラクタラインを有する成形品をプレス成形するプレス加工装置およびプレス加工方法に関する。

従来より、例えば、車両のアウタパネル等は、薄板状のワークをプレス成形することにより形成される（特許文献１参照）。この特許文献１に示されたプレス方法およびプレス装置によれば、ワークの両端部をブランクホルダで挟持し、しわ押さえ力をワークに加える。次いで、上型を下降させて、該上型と下型でワークをプレスすることによりプレス成形される。
特開昭６３−１９４８２６号公報

ところで、上述の車両のアウタパネルの表面には、略平坦なパネルに減り張りを付与するため、キャラクタラインと呼ばれる稜線が形成される。このようなキャラクタラインは、上述の従来のプレス装置によれば、下型に突条を形成し、上型にこの突条に対向する溝状部を形成しておき、この上型と下型とでワークをプレスすることで、溝状部がワークに転写され、キャラクタラインが形成される。

しかしながら、これら上型および下型の形状はキャラクタラインの両側で異なる。このような上型と下型とでワークをプレス成形すると、キャラクタラインの両側からの材料の流入量に差が生じてしまい、その結果、キャラクタラインの位置がずれてしまう場合がある。このような場合、従来は、キャラクタラインの両側からの流入量が略等しくなるように、金型の設計を変更せざるを得なかった。

本発明は、明確なキャラクタラインを成形できるプレス加工装置およびプレス加工方法を提供することを目的とする。

本発明に係るプレス加工装置は、キャラクタラインを有する成形品を成形するプレス加工装置において、ワークを挟んで配置された第１の型および第２の型と、前記第１の型を前記第２の型に対して進退させる進退機構と、前記ワークを挟持してしわ押さえ力を加えるホルダと、前記進退機構および前記ホルダを制御する制御手段と、を備え、前記第１の型は、前記成形品のキャラクタライン上で第１パネル型および第２パネル型に分割され、前記ホルダは、前記第１パネル型側および前記第２パネル型側に配置され、前記制御手段は、前記第１パネル型側のホルダによるしわ押さえ力を、前記第２パネル型側のホルダによるしわ押さえ力よりも大きくして、前記第２パネル型で前記ワークをプレス成形し、その後、前記第１パネル型で前記ワークを成形することを特徴とする。

この発明によれば、第１の型を第１パネル型および第２パネル型に分割し、ワークを第２パネル型でプレス成形した後、第１パネル型でプレス成形した。
ここで、第２パネル型でプレス成形することで、キャラクタラインをほぼ成形するが、このとき、キャラクタライン部分への第１パネル型側からの材料の流入量が第２パネル型側からの材料の流入量よりも多くなり、キャラクタラインがずれるおそれがある。

そこで、第１パネル型側のホルダで第２パネル型側のホルダよりも大きなしわ押さえ力を加えて、第１パネル型側からの材料の流入を抑制する。よって、キャラクタライン部分への第１パネル型側および第２パネル型側からの材料の流入量をほぼ均等にでき、キャラクタラインがずれるのを防止できる。

この場合、前記第１パネル型側のホルダには、前記ワークに加えるしわ押さえ力を増減するしわ押さえ力調整機構が設けられ、前記制御手段は、当該しわ押さえ力調整機構を制御することで、前記第１パネル型側のホルダによるしわ押さえ力を、前記第２パネル型側のホルダによるしわ押さえ力よりも大きくすることが好ましい。
このようなしわ押さえ力調整機構を設けることにより、第１パネル型側のホルダによるしわ押さえ力を、成形品の形状つまりキャラクタライン部分への材料の流入量に応じて、容易に調整できる。

また、この場合、前記第１パネル型で前記ワークをプレス成形する際には、前記第２パネル型で前記ワークを押圧した状態で、前記第１パネル型で前記ワークをプレス成形することが好ましい。
これにより、キャラクタラインがずれるのを防止しつつ、第２パネル型でプレス成形される部分にしわが生じるのを防止できる。

本発明に係るプレス加工方法は、キャラクタラインを境界として第１パネル面および第２パネル面に分けられる成形品を成形するプレス加工方法において、ワークの前記第１パネル面側に加えるしわ押さえ力を、前記第２パネル面側に加えるしわ押さえ力よりも大きくした状態で、前記第２パネル面をプレス成形する第１プレス工程と、第１パネル面をプレス成形する第２プレス工程と、を有することを特徴とする。

この発明によれば、キャラクタラインを境界として第１パネル面および第２パネル面に分けられる成形品を、第２パネル面をプレス成形し、次に第１パネル面をプレス成形することによって形成した。
ここで、第２パネル面をプレス成形することで、キャラクタラインをほぼ成形するが、このとき、キャラクタライン部分への第１パネル側からの材料の流入量が第２パネル側からの材料の流入量よりも多くなり、キャラクタラインがずれるおそれがある。

そこで、第２パネル側に加えるしわ押さえ力よりも大きなしわ押さえ力を第１パネル側に加えて、第１パネル側からの材料の流入を抑制する。よって、キャラクタライン部分への第１パネル側および第２パネル側からの材料の流入量をほぼ均等にでき、キャラクタラインがずれるのを防止できる。

この場合、前記第２プレス工程では、前記第２パネル面を押圧した状態を維持しながら、前記第１パネル面をプレス成形することが好ましい。
これにより、キャラクタラインがずれるのを防止しつつ、成形品の第２パネル面にしわが生じるのを防止できる。

本発明に係るプレス加工装置によれば、第１の型を第１パネル型および第２パネル型に分割し、ワークを第２パネル型でプレス成形した後、第１パネル型でプレス成形した。
ここで、第２パネル型でプレス成形することで、キャラクタラインをほぼ成形するが、このとき、キャラクタライン部分への第１パネル型側からの材料の流入量が第２パネル型側からの材料の流入量よりも多くなり、キャラクタラインがずれるおそれがある。
そこで、第１パネル型側のホルダで第２パネル型側のホルダよりも大きなしわ押さえ力を加えて、第１パネル型側からの材料の流入を抑制する。よって、キャラクタライン部分への第１パネル型側および第２パネル型側からの材料の流入量をほぼ均等にでき、キャラクタラインがずれるのを防止できる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

図１は、本発明の実施の形態に係るプレス加工装置およびプレス加工方法によってプレス成形された成形品としての車両のリヤサイドアウタパネル８０の構成を示す正面図である。
リヤサイドアウタパネル８０は、一枚の鋼板からなり、略平らなパネル上部８１およびパネル下部８２と、図示しない車両のドアが嵌合するフランジ部８３とを有する。

このリヤサイドアウタパネル８０には、鋼板を曲げることによって形成された稜線としてのキャラクタライン８５が形成されている。これにより、リヤサイドアウタパネル８０は、このキャラクタライン８５を境界線としてパネル上部８１およびパネル下部８２に、図１中上下に分けられる。
フランジ部８３は、これらパネル上部８１およびパネル下部８２の図１中左側に設けられる。このフランジ部８３は、鋼板の端部を折り曲げて形成され、図１中上下方向に延びる。

図２は、本発明の実施の形態に係るプレス加工装置１０の部分的な構成を示す模式図である。具体的には、図２は、図１に示すリヤサイドアウタパネル８０のＡ−Ａ断面図である。

プレス加工装置１０は、鋼板（ワーク）１２の下側に配置された下型（第２の型）５２を有する下型機構２０と、下型５２に対して上型（第１の型）３８を接近、隔離（進退）させる上型機構（進退機構）１８と、これら下型機構２０および上型機構１８を制御する制御部（制御手段）１６とを有する。

上型機構１８は、サーボモータ２４と、該サーボモータ２４によって図示しない減速ギアを介して回転駆動される回転板２８と、該回転板２８の側面に上端部が揺動可能に軸支されたコネクティングロッド３０とを有する。

サーボモータ２４は、例えばＡＣ型であって、高い応答性を有するとともにトルクむらが小さい。サーボモータ２４の軸回転位置は図示しないエンコーダによって検出され、この検出された軸回転位置に基づいて、サーボモータはフィードバック制御される。

上型機構１８は、さらに、コネクティングロッド３０の下端に軸支されたスライダ３２と、該スライダ３２を上下方向に案内する図示しないガイドと、スライダ３２の位置を検出して制御部１６に信号を供給する第１リニアセンサ３６と、該スライダ３２の下面に設けられた上型３８とを有する。

上型３８は、下型５２とともに鋼板１２を挟んでプレス加工するものであって、図１に示すリヤサイドアウタパネル８０のキャラクタライン８５に相当する線を境界線として、分割型に分割されている。
具体的には、上型３８は、キャラクタライン８５から図１中上方（パネル上部８１）の領域に対応して形成された型面４８ａを有する第１上型（第１パネル型）４８と、キャラクタライン８５から図１中下方（パネル下部８２）の領域に対応して形成された型面５８ａを有する第２上型（第２パネル型）５８とに分割されている。

第１上型４８は、スライダ３２に固定されている。つまり、サーボモータ２４を駆動してスライダ３２を下降させると、第１上型４８は、スライダ３２とともに下降する。

第２上型５８は、スライダ３２に固定された第１上型４８に対して、上下方向に摺動可能に設けられている。この、第２上型５８とスライダ３２との間には、第２上型５８の摺動方向に延びる複数のガススプリング５９が介装されている。

これらガススプリング５９は、第２上型５８を下方に向かって常時付勢している。図２では、これらガススプリング５９が伸びきった状態を示しており、この状態では、第２上型５８の型面５８ａは、第１上型４８の型面４８ａから突出する。つまり、ガススプリング５９が伸びきった状態で、スライダ３２を下降させると、先ず、第２上型５８の型面５８ａが鋼板１２の上面に当接することとなる。

また、これらガススプリング５９は、鋼板１２をプレス成形する際に要する押圧力が、第２上型５８の型面５８ａに加えられた場合に、伸びきった状態から、この押圧力に抗しながら収縮する。また、ガススプリング５９が収縮した状態では、第２上型５８の型面５８ａは第１上型４８の型面４８ａと面一になる（後述の図８参照）。

上型３８の周辺には、環状のホルダが設けられている。この環状のホルダは、図２中右側すなわち第１上型４８側に配置された第１ホルダ４２と、図２中左側すなわち第２上型５８側に配置された第２ホルダ４４と、を含んで構成される。

これら第１ホルダ４２および第２ホルダ４４の先端部には、水平面が形成されているとともに、それぞれ、上述の型面４８ａおよび型面５８ａよりも図２中下方に設けられている。これにより、スライダ３２を下降させた場合には、これら第１ホルダ４２および第２ホルダ４４は、鋼板１２に、型面４８ａおよび型面５８ａよりも先行して当接する。
また、これら第１ホルダ４２および第２ホルダ４４の先端部には、それぞれ、複数のビード４２ｂ，４４ｂが設けられている。

これら第１ホルダ４２および第２ホルダ４４は、下型機構２０に設けられた後述のブランクホルダ５４とともに鋼板１２を挟持して、この鋼板１２にしわ押さえ力を加えるホルダを構成する。

また、これらホルダのうち、第１ホルダ４２には、その先端部に設けられたビード４２ｂを上下方向に進退させる可動ビード機構（しわ押さえ力調整機構）４３が設けられている。

可動ビード機構４３は、ビード４２ｂに連結された油圧式シリンダと、このシリンダに圧油を供給・回収し、この油圧式シリンダを駆動するシリンダ駆動部とを含んで構成される。このシリンダ駆動部は、制御部１６に接続されており、これにより、ビード４２ｂを上下方向に進退させることができる。
つまり、この可動ビード機構４３を制御することにより、ビード４２ｂが第１ホルダ４２の先端面から突出した状態（図２、および図５から図７参照）にしたり、ビード４２ｂが先端面から埋没した状態（図８参照）にしたりできる。

下型機構２０は、ベースとなる固定台５０と、該固定台５０の上部に設けられた下型５２と、鋼板１２の周辺部を支持する環状のブランクホルダ５４と、該ブランクホルダ５４を昇降させるダイクッション機構５６とを有する。

下型５２は、前記の上型３８（第１上型４８および第２上型５８を含む）とともに鋼板１２を挟んでプレス加工するものであって、その上面には鋼板１２の下面に当接するための型面５２ａが設けられている。この型面５２ａは、第１上型４８の型面４８ａ、および第２上型５８の型面５８ａに対応する形状に形成されている。

ブランクホルダ５４は、上型３８の第１ホルダ４２および第２ホルダ４４と、鋼板１２を挟んで対向する位置に設けられている。これにより、第１ホルダ４２および第２ホルダ４４とともに鋼板１２の端部を挟持し、この鋼板１２にしわ押さえ力を加え、鋼板１２をプレスする際にしわの発生および位置ずれ等を防止できる。
また、このブランクホルダ５４の先端には、第１ホルダ４２および第２ホルダ４４のビード４２ｂ，４４ｂによって、鋼板１２を押し込むための複数の凹部５４ｂが形成されている。

ここで、上述のように、第１ホルダ４２のビード４２ｂは、可動ビード機構４３によって、第１ホルダ４２の先端面から突没可能となっている。すなわち、可動ビード機構４３によって、ビード４２ｂを突出させて鋼板１２を凹部５４ｂに押し込んだり、ビード４２ｂを埋没させて鋼板１２の上記凹部５４ｂへの押し込みを解除したりすることにより、鋼板１２に加えるしわ押さえ力を増減させることができる。

ダイクッション機構５６は、下方から固定台５０および下型５２の取付部５２ｂを貫通してブランクホルダ５４の下部に固定されている複数のピン６０と、これらピン６０の下端部に接続されたプレート６２と、該プレート６２を昇降させる油圧式の昇降機構７０と、プレート６２の位置を検出して制御部１６に信号を供給する第２リニアセンサ７２とを有する。

昇降機構７０は、プレート６２に連結された図示しない油圧シリンダと、この油圧シリンダを駆動する図示しないサーボ機器と、を含んで構成される。このサーボ機器は、制御部１６に接続されており、これにより、所定の圧力制御を行いながら、上型３８の第１ホルダ４２および第２ホルダ４４とともにブランクホルダ５４により鋼板１２の周辺部を適切な圧力で押圧してしわ押さえを行うことができる。

制御部１６は、上型機構１８を駆動する上型駆動部１６ａと、上型３８の可動ビード機構４３を駆動する可動ビード駆動部１６ｂと、ダイクッション機構５６を駆動するダイクッション駆動部１６ｃとを有する。

上型駆動部１６ａは、サーボモータ２４に接続されたエンコーダおよび第１リニアセンサ３６から供給される信号を参照しながらサーボモータ２４を駆動制御し、スライダ３２を昇降する。
可動ビード駆動部１６ｂは、可動ビード機構４３のシリンダ駆動部を制御し、ビード４２ｂを、第１ホルダ４２の先端面から突出させたり、埋没させたりする。
ダイクッション駆動部１６ｃは、第２リニアセンサ７２から供給される信号を参照しながら昇降機構７０のサーボ機器を制御し、ブランクホルダ５４を昇降する。

次に、以上のように構成されるプレス加工装置１０を用いてワークである鋼板１２をプレス加工して、図１に示すような車両のリヤサイドアウタパネル８０を成形する方法について、図３および図４のフローチャートを参照しながら説明する。

先ず、ステップＳ１において、初期設定を行う。つまり、ブランクホルダ５４を所定位置まで上昇させておき、該ブランクホルダ５４によって未加工の鋼板１２を支持する。また、ここで、可動ビード駆動部１６ｂは、可動ビード機構４３のシリンダ駆動部を制御して、ビード４２ｂを第１ホルダ４２の先端面から突出させておく。

ステップＳ２（第１プレス工程）において、上型駆動部１６ａの作用下に、サーボモータ２４を回転駆動してスライダ３２を下降させる。

スライダ３２をある程度下降をさせると、第１ホルダ４２および第２ホルダ４４が、鋼板１２の上面に接触する。
ステップＳ３（第１プレス工程）では、第１ホルダ４２および第２ホルダ４４とブランクホルダ５４とで鋼板１２の両端部を挟持する。より具体的には、図５に示すように、第１ホルダ４２および第２ホルダ４４のビード４２ｂ，４４ｂで、鋼板１２の両端部を、ブランクホルダ５４の凹部５４ｂに押し込む。これにより、鋼板１２の第１ホルダ４２側および第２ホルダ４４側には、しわ押さえ力が加えられた状態となる。

またここで、鋼板１２の第１ホルダ４２側には、図９のＰ_１に示す大きさのしわ押さえ力が加えられ、第２ホルダ４４側には、図１０のＰ_２に示す大きさのしわ押さえ力が加えられる。また、第１ホルダ４２側のビード４２ｂは突出させているので、第１ホルダ側のしわ押さえ力Ｐ_１は、第２ホルダ４４側のしわ押さえ力Ｐ_２より大きくなっている。

ステップＳ４（第１プレス工程）において、ダイクッション駆動部１６ｃの作用下に、昇降機構７０のサーボ機器を制御してブランクホルダ５４を下降させる。ここで、上型駆動部１６ａおよびダイクッション駆動部１６ｃは、ブランクホルダ５４が鋼板１２の下面を押圧気味となるように適度な力を発生させて鋼板１２を確実に保持させながら下降するように圧力制御を行う。つまり、ブランクホルダ５４は、第１ホルダ４２および第２ホルダ４４によって鋼板１２を介して押圧され、該鋼板１２にしわ押さえ力が加えられた状態で下降することとなる。

スライダ３２をさらに下降させると、図６に示すように、第２上型５８の型面５８ａが鋼板１２の上面に接触する。
ステップＳ５（第１プレス工程）では、上型駆動部１６ａは、第１リニアセンサ３６からの信号を参照して、第２上型５８が下死点に達したか否かを確認する。第２上型５８が下死点に達した場合にはステップＳ６に移り、未達の場合には下降を継続する。ここで、第２上型５８の下死点とは、鋼板１２が第２上型５８の型面５８ａと下型５２の型面５２ａとによって隙間なく挟まれた状態における第２上型５８の位置である。

ステップＳ６（第１プレス工程）において、スライダ３２およびブランクホルダ５４の下降を停止させる。このとき、図７に示すように、鋼板１２は、第２上型５８の型面５８ａと、下型５２の型面５２ａとの間に挟まれてプレス成形される。これにより、リヤサイドアウタパネル８０のキャラクタライン８５から図１中下方の領域、すなわち、パネル下部８２が形成される。

ステップＳ７（第２プレス工程）において、可動ビード駆動部１６ｂは、可動ビード機構４３のシリンダ駆動部を制御して、ビード４２ｂを第１ホルダ４２の先端面から埋没させる。これにより、鋼板１２の第１ホルダ４２側に加えるしわ押さえ力を、上記第１プレス工程において加えたしわ押さえ力（図９中Ｐ_１）よりも小さい図９中のＰ_２に示す大きさにする。

ステップＳ８（第２プレス工程）において、上型駆動部１６ａおよびダイクッション駆動部１６ｃの作用下に上型機構１８のサーボモータ２４およびダイクッション機構５６のサーボ機器を制御して、スライダ３２およびブランクホルダ５４を下降させる。

ステップＳ９（第２プレス工程）において、上型駆動部１６ａは、第１リニアセンサ３６からの信号を参照して、第１上型４８が下死点に達したか否かを確認する。第１上型４８が下死点に達した場合にはステップＳ１０に移り、未達の場合には下降を継続する。ここで、第１上型の下死点とは、鋼板１２が第１上型４８の型面４８ａと下型５２の型面５２ａとによって隙間なく挟まれた状態における第１上型４８の位置である。
ここで、第２上型５８には押圧力が付加され、これにより、第２上型５８は、ガススプリング５９を収縮させながらスライダ３２側へ押し戻されることとなる。

ステップＳ１０（第２プレス工程）において、スライダ３２およびブランクホルダ５４の下降を停止させる。このとき、図８に示すように、鋼板１２は、第１上型４８の型面４８ａと、下型５２の型面５２ａとの間に挟まれてプレス成形されるとともに、第１上型４８の型面４８ａと第２上型５８の型面５８ａとが面一になる。これにより、リヤサイドアウタパネル８０のキャラクタライン８５より図１中上方の領域、すなわち、パネル上部８１が形成される。
またここで、第１上型４８で鋼板１２をプレス成形する際には、第２上型５８で鋼板１２を押圧した状態が維持されることとなる。

ステップＳ１１において、上型駆動部１６ａの作用下に、サーボモータ２４を回転駆動してスライダ３２を上昇させる。ここで、スライダ３２を上昇させると、第１ホルダ４２および第２ホルダ４４は、鋼板１２から離れるので、該鋼板１２に加わるしわ押さえ力は解除されることとなる（図９参照）。

ステップＳ１２において、ダイクッション駆動部１６ｃの作用下に、ダイクッション機構５６のサーボ機器を制御して、ブランクホルダ５４をパネル搬送位置まで上昇させる。

ステップＳ１３において、ブランクホルダ５４に載置されたプレス加工済みの鋼板１２を所定の搬送手段によって次工程のステーションへ搬送する。

ステップＳ１４において、ダイクッション駆動部１６ｃは、ブランクホルダ５４を加工待機位置まで再上昇させ、未加工の鋼板を所定の位置に配置する。なお、この間もスライダ３２は上昇を継続している。

ステップＳ１５において、上型駆動部１６ａは、第１リニアセンサ３６の信号を参照してスライダ３２が上死点に達したか否かを確認する。スライダ３２が上死点に対して未達であるときには上昇を継続し、上死点に達したときには、鋼板１２の加工を終了する。

以上、プレス加工装置１０を用いたプレス加工の手順を、１つのフローチャート上で表わしたが、例えば、上型駆動部１６ａ、可動ビード駆動部１６ｂ、およびダイクッション駆動部１６ｃの各駆動部が、相互に同期確認を行いながら独立的に動作してもよい。

本実施の形態によれば、以下のような効果がある。

（１） 本実施の形態のプレス加工装置１０およびプレス加工方法によれば、上型３８を第１上型４８および第２上型５８に分割し、鋼板１２を第２上型５８でプレス成形した後、第１上型４８でプレス成形した。
ここで、第２上型５８でプレス成形することで、キャラクタライン８５をほぼ成形するが、このとき、キャラクタライン８５部分への第１上型４８側からの材料の流入量が第２上型５８側からの材料の流入量よりも多くなり、キャラクタライン８５がずれるおそれがある。
そこで、第１上型４８側の第１ホルダ４２で第２上型５８側の第２ホルダ４４よりも大きなしわ押さえ力を加えて、第１上型４８側からの材料の流入を抑制する。よって、キャラクタライン８５部分への第１上型４８側および第２上型５８側からの材料の流入量をほぼ均等にでき、キャラクタライン８５がずれるのを防止できる。

（２） 可動ビード機構４３を設けることにより、第１ホルダ４２によるしわ押さえ力を、成形品の形状つまりキャラクタライン８５部分への材料の流入量に応じて、容易に調整できる。

（３） 第１上型４８で鋼板１２をプレス成形する際には、第２上型５８で鋼板１２を押圧した状態で、第１上型４８で鋼板１２をプレス成形することにより、キャラクタライン８５がずれるのを防止しつつ、第２上型５８でプレス成形される部分にしわが生じるのを防止できる。

なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。

本実施の形態に係るプレス加工装置およびプレス加工方法によってプレス成形された車両のリヤサイドアウタパネルの構成を示す正面図である。 本実施の形態に係るプレス加工装置の構成を示す模式図である。 本実施の形態に係るプレス加工方法の手順を示すフローチャート（その１）である。 本実施の形態に係るプレス加工方法の手順を示すフローチャート（その２）である。 第１ホルダのビードを突出させた状態で、第１ホルダおよび第２ホルダとブランクホルダとで鋼板を挟持した状態におけるプレス加工装置の一部断面拡大図である。 第２上型の型面が鋼板の上面に接触した状態におけるプレス加工装置の一部断面拡大図である。 第２上型が下死点に達した状態におけるプレス加工装置の一部断面拡大図である。 第１上型が下死点に達した状態におけるプレス加工装置の一部断面拡大図である。 １サイクルにおける鋼板の第１ホルダ側に加わるしわ押さえ力の変位を示すグラフである。 １サイクルにおける鋼板の第２ホルダ側に加わるしわ押さえ力の変位を示すグラフである。

符号の説明

１０…プレス加工装置
１２…鋼板
１６…制御部
１８…上型機構
２０…下型機構
３２…スライダ
３８…上型
４２…第１ホルダ
４２ｂ…ビード
４３…可動ビード機構
４４…第２ホルダ
４４ｂ…ビード
４８…第１上型
５２…下型
５４…ブランクホルダ
５８…第２上型
５９…ガススプリング
８０…リヤサイドアウタパネル
８５…キャラクタライン

Claims (5)

1. キャラクタラインを有する成形品を成形するプレス加工装置において、
   ワークを挟んで配置された第１の型および第２の型と、
   前記第１の型を前記第２の型に対して進退させる進退機構と、
   前記ワークを挟持してしわ押さえ力を加えるホルダと、
   前記進退機構および前記ホルダを制御する制御手段と、を備え、
   前記第１の型は、前記成形品のキャラクタライン上で第１パネル型および第２パネル型に分割され、
   前記ホルダは、前記第１パネル型側および前記第２パネル型側に配置され、
   前記制御手段は、前記第１パネル型側のホルダによるしわ押さえ力を、前記第２パネル型側のホルダによるしわ押さえ力よりも大きくして、前記第２パネル型で前記ワークをプレス成形し、その後、前記第１パネル型で前記ワークを成形することを特徴とするプレス加工装置。
2. 請求項１に記載のプレス加工装置において、
   前記第１パネル型側のホルダには、前記ワークに加えるしわ押さえ力を増減するしわ押さえ力調整機構が設けられ、
   前記制御手段は、当該しわ押さえ力調整機構を制御することで、前記第１パネル型側のホルダによるしわ押さえ力を、前記第２パネル型側のホルダによるしわ押さえ力よりも大きくすることを特徴とするプレス加工装置。
3. 請求項１または２に記載のプレス加工装置において、
   前記第１パネル型で前記ワークをプレス成形する際には、前記第２パネル型で前記ワークを押圧した状態で、前記第１パネル型で前記ワークをプレス成形することを特徴とするプレス加工装置。
4. キャラクタラインを境界として第１パネル面および第２パネル面に分けられる成形品を成形するプレス加工方法において、
   ワークの前記第１パネル面側に加えるしわ押さえ力を、前記第２パネル面側に加えるしわ押さえ力よりも大きくした状態で、前記第２パネル面をプレス成形する第１プレス工程と、
   第１パネル面をプレス成形する第２プレス工程と、を有することを特徴とするプレス加工方法。
5. 請求項４に記載のプレス加工方法において、
   前記第２プレス工程では、前記第２パネル面を押圧した状態を維持しながら、前記第１パネル面をプレス成形することを特徴とするプレス加工方法。

Images