JP2006117368A - ピッキングシステム - Google Patents

Abstract

【課題】 作業効率を向上したピッキングシステムを提供する。
【解決手段】 商品棚１２に沿って設けられた仕分け位置ＳにコンテナＣを搬入し、受注データに基いて受注商品をコンテナＣに受注個数ずつ投入して集品するピッキングシステム１であって、コンテナＣを仕分け位置Ｓに複数個ずつ搬入し、商品棚１２側に備えて複数個のコンテナＣに対する受注個数の合計個数を品目毎に表示する取出個数表示器１２ｂと、商品を仮置きすると共に重量を測定する重量測定器１１ｂを有する仮置き台１１と、コンテナＣ側に備えてコンテナＣ毎の受注個数を表示する投入個数表示器１１ｅと、商品の単位重量を記憶するメモリ２０ａと、商品の品目を識別する品目識別手段１０ａとを有し、仮置きした商品の重量と、仮置き台１１からコンテナＣに商品を投入したときの仮置きした商品の重量と、当該商品の単位重量とに基いて、各コンテナＣへの投入個数を算出し、投入個数を検品する。
【選択図】 図５

Description

本発明は、商品の流通過程で用いられるピッキングシステムに関し、商品の仕分けの技術分野に属する。

スーパーマーケットやコンビニエンスストア向け商品の配送センター等においては、出荷先毎に受注商品を受注個数づつ取り揃える集品作業が行われる。そして、このような集品作業を行うシステムとしてピッキングシステムがある。このピッキングシステムでは、品目毎に商品が収納された商品棚から受注商品を受注個数取り出して、出荷先毎のコンテナに投入するという作業が行われる。

一方、ピッキングシステムには、商品棚から取り出した商品の個数を検品したり、作業効率の向上を図るなどの目的で、商品棚から取り出した商品を一旦仮置きする仮置き台が備えられることがある。

さらに、コンテナをコンベアで搬送する場合、該コンベアの起動停止の頻度を低減させるために、複数のコンテナをブロックとして仕分け位置に停止させ、停止させたコンテナに対して順次集品を行って、搬送時間の短縮及び電力消費の抑制を図ることがある。

ここで、前記仮置き台を備えたシステムとして特許文献１に記載のシステムがある。このシステムは、仕分け位置の商品棚とコンベアとの間に設置された仮置き台に重量測定器とバーコードスキャナとを備え、商品棚から取り出した商品に貼付されたバーコードがバーコードスキャナで読み込まれた上で、商品は仮置き台に仮置きされる。このとき、商品に貼付されたバーコードの読み込みにより取り出した商品の品目が認識され、予め記憶されている商品の単位重量データが読み出される。そして、仮置き台に備えられた重量測定器により、仮置きした商品の重量が測定され、この重量値と前記単位重量データとにより、仮置きされている商品の個数が算出され、この商品個数を受注個数と照会することにより検品が行われる。

なお、特許文献２には、商品を品目毎に積載した商品運搬車を移動させながら、その移動経路に沿って配置された出荷用コンテナに受注個数の商品を投入するソーティングシステムにおいて、商品運搬車には重量測定器が備えられ、該運搬車から商品を取り出したときの重量測定器による減重量に基づいて取り出した商品個数の検品を行うように構成されたシステムが開示されている。

特開２００１−１１４４０７号公報 特開２０００−１４２９２８号公報

ところで、前記特許文献１に記載のシステムでは、仕分け位置に停止したコンテナ毎に、商品棚から品目毎に受注個数の商品を取り出すという作業が繰り返して行われるため、投入すべきコンテナが変わる都度、同一品目の商品を何度も商品棚まで取りに行かなければならなくなる可能性があり、作業効率の点で問題がある。

そこで、本発明は、仮置き台を備えると共に、複数のコンテナをブロックとして仕分け位置に搬入するように構成しつつ、作業効率を一層向上することができるピッキングシステムを提供することを課題とする。

前記課題を解決するため、本発明は次のように構成したことを特徴とする。

まず、請求項１に記載の発明は、品目毎に商品を収容した商品棚に沿って設けられた仕分け位置にコンテナを搬入し、該仕分け位置において、受注データに基いて商品棚から取り出した受注商品を、前記コンテナに受注個数ずつ投入して集品するピッキングシステムであって、コンテナは仕分け位置に複数個ずつ搬入するように構成されていると共に、前記商品棚側に備えられて、受注データに基いて仕分け位置に搬入された複数個のコンテナに対する受注個数の合計個数を品目毎に表示する取出個数表示器と、該表示器の表示に従って商品棚から取り出した商品を仮置きすると共に仮置きされた商品の重量を測定する重量測定器を有する仮置き台と、前記コンテナ側に備えられて仕分け位置に搬入されたコンテナ毎の受注個数を表示する投入個数表示器と、品目毎に商品の単位重量を記憶する記憶手段と、商品棚から取り出した商品の品目を識別する品目識別手段とが備えられ、商品棚から取り出して仮置き台に仮置きされた商品の重量と、仮置き台からコンテナに商品が投入されたときの仮置き台に仮置きされた商品の重量と、前記品目識別手段で識別されて前記記憶手段から読み出された当該商品の単位重量とに基いて、前記各コンテナへの投入個数を算出する検品手段が備えられていることを特徴とする。

また、請求項２に記載の発明は、前記請求項１に記載のピッキングシステムにおいて、商品棚から商品の取出完了を指示する取出完了指示手段と、仮置き台からコンテナへの商品の投入完了を指示する投入完了指示手段とが備えられ、仮置き台に備えられた重量測定器は、前記取出完了指示手段により取出完了が指示されたときと、前記投入完了指示手段により投入完了が指示されたときとに、仮置きされた商品の重量を測定することを特徴とする。

そして、請求項３に記載の発明は、前記請求項１または請求項２に記載のピッキングシステムにおいて、作業者が取り出すべき商品の名称もしくは画像を表示させるモニタ手段が備えられ、コンテナに受注商品を受注個数投入したときに、前記モニタ手段は、当該受注商品に係る表示内容を変更することを特徴とする。

また、請求項４に記載の発明は、前記請求項１から請求項３のいずれかに記載のピッキングシステムにおいて、検品手段は、仮置きされた商品の重量と当該商品の単位重量とに基いて仮置きされた商品の個数を算出すると共に、該商品の個数と取出個数表示器に表示された合計個数とが一致しないときは、取出個数表示器は、過不足数を表示することを特徴とする。

さらに、請求項５に記載の発明は、前記請求項１から請求項４のいずれかに記載のピッキングシステムにおいて、検品手段により算出された各コンテナへの投入個数と投入個数表示器に表示された受注個数とが一致しないときは、投入個数表示器は、過不足数を表示することを特徴とする。

そして、請求項６に記載の発明は、前記請求項１から請求項５のいずれかに記載のピッキングシステムにおいて、仕分け位置に搬入された各コンテナの重量を測定するコンテナ重量測定器が設けられ、検品手段は、該コンテナ重量測定器による各コンテナの増重量と、品目識別手段で識別されて記憶手段から読み出された当該商品の単位重量とに基いて投入個数を算出することを特徴とする。

請求項１に記載の発明によれば、まず、複数のコンテナをブロックとして仕分け位置に搬入させる。そして、受注データに基づいてこれらのコンテナに対する受注個数の合計個数が品目毎に取出個数表示器に表示される。作業者は、取出個数表示器の表示に従って商品棚から商品を取り出し、取り出した商品を仮置き台に仮置きする。仮置き台に備えられている重量測定器は、仮置きされた商品の重量を測定する。さらに作業者は、品目識別手段として例えば取り出した商品に貼付されたバーコードをバーコードリーダに読み込ませて、当該商品の品目を認識させる。

次に、作業者は、各コンテナの受注個数を表示する投入個数表示器の表示に従って、仮置き台に仮置きされている商品を各コンテナに分配する。作業者が商品をコンテナに投入したとき、重量測定器により仮置きされた商品の重量が測定され、この重量値と商品棚から取り出した商品を仮置きしたときに測定した重量値とにより、仮置きされている商品の減重量が算出され、この減重量を当該商品の単位重量で除算することにより作業者がコンテナに投入した商品の個数（投入個数）を算出することができる。そして、この投入個数と当該コンテナの受注個数とを照会させて投入個数が正しいか否かを検品することができる。

一方、商品棚から取り出した商品を仮置き台に仮置きしたときに、重量測定器による商品の重量と当該商品の単位重量とに基いて作業者が商品棚から取り出した商品の個数（取出個数）を算出することができ、この取出個数と取出個数表示器に表示した合計個数とを紹介させて取出個数が正しいか否かを検品することも可能である。

このように、本発明においては、まず、仕分け位置にある複数のコンテナに対する受注個数の合計個数を品目毎に取り出して仮置き台に仮置きするので、作業者は、少なくとも複数のコンテナに投入すべき商品の合計品目数の回数だけ、つまり1品目当り1回だけ商品棚から商品を取り出す作業をすればよくなり、商品棚と仮置き台との間を往復する回数が大幅に削減されて作業効率が向上することになる。

次に、請求項２に記載の発明によれば、作業者が商品を仮置きしたときに取出完了指示手段で取出完了を指示したタイミングで仮置きされた商品の重量が測定される。同様に、作業者が商品をコンテナに投入したときに投入完了指示手段で投入完了を指示したタイミングで仮置きされた商品の重量が測定され、投入個数の検品が行われる。このように、両指示手段により重量測定器による重量測定のタイミングを明確にすると共に、重量測定を確実に指示することができる。

また、請求項３記載の発明によれば、モニタ手段は、商品棚から取り出すべき商品の名称もしくは画像を表示するので、作業者が順次商品棚から取り出すべき商品の品目を認識することができ、商品棚から誤った品目の商品を取り出すことを防止することができる。また、例えば受注商品を受注個数コンテナに投入したときにモニタ手段に表示された受注品目の一覧において、当該商品に係る表示が消去されるようにするなど、商品が適正にコンテナに投入されたときに表示内容が変更されるようにすることにより、作業者が表示内容の変更を確認して投入個数の過不足の発生を防止することができる。

そして、請求項４に記載の発明によれば、複数のコンテナに対する受注個数の合計個数を検品する場合、仮置きされた商品の個数と取出個数表示器に表示された合計個数とが一致しないときには、取出個数表示器に過不足数を表示するので、作業者は自ら過不足数を数える必要がなく、取出個数表示器を確認して直ちに仮置きした商品の個数を調整することができる。

また、請求項５に記載の発明によれば、投入個数の検品を行う際に、コンテナの受注個数と投入個数とが一致しない場合は、投入個数表示器に過不足数を表示するので、作業者は自ら過不足数を数える必要がなく、投入個数表示器を確認して直ちに投入個数を調整することができる。

そして、請求項６に記載の発明によれば、検品手段は、コンテナへの投入個数を、コンテナ重量測定器によるコンテナの増重量と当該商品の単位重量とに基づいて投入個数の検品を行うので、前述の仮置き台に備えられた重量測定器による仮置きした商品の減重量と当該商品の単位重量とに基づいて行う投入個数の検品と合わせて２重に検品されることになって、より確実な投入個数の検品が行われることになる。

以下、本発明の実施の形態について説明する。

図１に示すように、本実施の形態に係るピッキングシステム１は、コンテナＣ…Ｃを搬送するコンベア１０と、該コンベア１０に隣接して配置された仮置き台１１と、該仮置き台１１を挟んで前記コンベア１０と反対側に配置された商品棚１２とを備えた複数の作業ゾーン２…２を直列に配置したものである。そして、このシステム１では、複数のコンテナＣ…Ｃ（ここでは６個のコンテナ）をブロックとしてコンベア１０で搬送させて、前記仮置き台１１近傍の仕分け位置Ｓに１ブロック分のコンテナＣ…Ｃを停止させ、作業者は停止した各コンテナＣ…Ｃに対して受注商品を受注個数投入して集品する。

図２に示すように、コンベア１０は、コンテナＣを搬送する平ベルトコンベアであって、該コンベア１０の上流側には、コンテナＣ…Ｃに貼付されているバーコードＢｃを読み込むためのコンテナバーコードスキャナ１０ａが備えられている。また、コンベア１０の仮置き台１１側には、該コンベア１０に沿って各コンテナＣが仕分け位置Ｓで停止する位置に対応して、作業者が投入完了を指示すると共に点灯可能な投入完了スイッチ１０ｂ…１０ｂが設けられている。

また、仮置き台１１には、商品に貼付されたバーコードＢｘを読み込む商品バーコードスキャナ１１ａと、仮置き台１１上の商品の重量を測定する重量測定器１１ｂと、仮置き台１１上の商品の個数検品を開始する検品スイッチ１１ｃと、前記コンベア１０を起動させるコンベア起動スイッチ１１ｄと、各コンテナＣへの商品の投入個数を表示するコンテナ数分の投入個数表示器１１ｅ…１１ｅとが備えられている。商品に貼付されたバーコードＢｘには、商品の品目コード等のデータが含まれている。

また、仕分け位置Ｓのコンベア１０の上方には、集品作業の進捗状況を表示するモニタ１３が設けられている。このモニタ１３には、コンテナＣに投入すべき商品名及び該商品の画像の一覧が表示され、商品の投入が完了すると、該商品に係る品目についての表示が消去される。また、モニタ１３は、作業者が仮置き台１１に仮置きすべき商品の個数、コンテナＣ毎の受注個数、検品の際に算出される商品の過不足数などが表示されるようになっている。

図３に示すように、商品棚１２には、商品を品目毎に収容するための複数のポケット１２ａ…１２ａ（ここでは縦４列、横６列の合計２４つのポケット）が設けられ、各ポケット１２ａ毎に、作業者が取り出すべき商品の個数を表示する取出個数表示器１２ｂと、作業者が取り出した商品の品目を指示すると共に点灯可能な取出スイッチ１２ｃとが備えられている。

このピッキングシステム１における集品作業のプロセスについて説明すると、コンベア１０は、６個のコンテナＣ…Ｃをブロックとして搬送しつつ、搬送途中でコンテナバーコードスキャナ１０ａによりコンテナＣに貼付されているバーコードＢｃが読み取られる。そして、仕分け位置Ｓに６個のコンテナＣ…Ｃが搬入されてコンベア１０は停止する。

一方、取出個数表示器１２ｂ…１２ｂは、搬入された６個のコンテナＣ…Ｃに投入すべき受注個数の合計個数を各品目毎に表示する。作業者は、この表示器１２ｂの表示に従って商品棚１２の各ポケット１２ａから商品を取り出すと共に、取出スイッチ１２ｃを押下操作して取出スイッチ１２ｃを消灯させ、商品を仮置き台１１に仮置きする。そして、作業者が検品スイッチ１１ｃを押下操作したときに、仮置き台１１上の商品個数が検品され、過不足数を取出個数表示器１２ｂ及びモニタ１３に表示する。

仮置き台１１上の商品個数について検品結果がＯＫ（過不足数ゼロ）の場合は、各投入個数表示器１１ｅは、各コンテナＣ毎の受注個数を表示すると共に、受注個数が１以上の各コンテナＣに対応する投入完了スイッチ１０ｂが点灯する。この時、各コンテナＣが仕分け位置Ｓに到着していなければ、投入完了スイッチ１０ｂは点灯せず、例えば各コンテナ用に配置された投入個数表示器１１ｅが点滅表示するなどの方法で、作業者に投入不可の旨を知らせる。そして、各コンテナＣが仕分け位置Ｓに到着したときに、投入完了スイッチ１０ｂは点灯すると共に、投入個数表示器１１ｅの点滅表示が点灯表示に切り換えられて、作業者に投入可の旨を知らせる。

そして、作業者は、投入個数表示器１１ｅの表示に従って商品をコンテナＣに投入する。作業者が商品投入後、投入完了スイッチ１０ｂを押下操作すると、コンテナＣに投入した商品の投入個数が検品され、検品ＯＫの場合は、投入完了スイッチ１０ｂが消灯する。この操作を最大６個のコンテナＣ…Ｃについて繰り返すことにより１品目について各コンテナＣへの商品の分配が終了し、続いて各品目について同様の作業を行うことにより各コンテナＣへの全受注商品の集品が行われることになる。そして、各コンテナＣへの集品が終了すると、作業者は、コンベア起動スイッチ１１ｄを押下操作して、コンテナＣ…Ｃを下流側に搬送させる。

図４に示すように、このピッキングシステム１を制御するコンピュータ２０は、コンテナバーコードスキャナ１０ａ、投入完了スイッチ１０ｂ、商品バーコードスキャナ１１ａ、重量測定器１１ｂ、検品スイッチ１１ｃ、コンベア起動スイッチ１１ｄ、及び取出スイッチ１２ｃ等からの信号を入力し、コンベア１０、投入個数表示器１１ｅ、取出個数表示器１２ｂ、及びモニタ１３等に制御信号を出力する。また、コンピュータ２０は、投入完了スイッチ１０ｂ及び取出スイッチ１２ｃを点灯、消灯させるための制御信号を出力する。一方、コンピュータ２０には、受注先に対する受注商品及び受注個数等の受注データや、品目毎の単位重量データを記憶したメモリ２０ａが備えられている。

次に、ピッキングシステム１におけるコンピュータ制御の例を図５〜７のフローチャートを用いて説明する。

まず、図５のステップＳ１において、コンベア１０で搬送されている６個のコンテナＣ…Ｃに貼付されたバーコードＢｃを、バーコードスキャナ１０ａで読み込み、コンピュータ２０は各コンテナＣへの受注品目及び受注個数等を含む受注データを読み出す。次に、ステップＳ２で各コンテナＣの受注データにより各コンテナＣへの受注個数の合計個数Ｎｔを品目毎に算出すると共に該当する取出スイッチ１２ｃを点灯させる。そして、ステップＳ３で、各品目に対応する取出個数表示器１２ｂ…１２ｂに、前記ステップＳ２で算出した合計個数Ｎｔを表示する。このとき、モニタ１３には、受注商品の名称及び画像が一覧として表示されている。そして、ステップＳ４に進み、作業者が取出個数表示器１２ｂの表示に従って商品棚１２のポケット１２ａから取り出すと共に取出スイッチ１２ｃを押下操作して消灯させ、仮置き台１１に仮置きした商品の個数（取出個数）の検品を行う。

ステップＳ４の取出個数の検品は、図６のサブルーチンにより行う。即ち、ステップＳ２１で、取出スイッチ１２ｃのＯＮ信号を受信して、ステップＳ２２で、作業者が仮置き台１１に仮置きした商品の品目を識別する。このとき、ステップＳ２３で、取出スイッチ１２ｃを消灯させる。なお、ステップＳ２３は、取出スイッチ１２ｃのＯＮ信号だけでなく、仮置き台１１に備えられたバーコードスキャナ１１ａにより商品に貼付されたバーコードＢｘを読み取らせるようにしてもよい。

次に、ステップＳ２４で、検品スイッチ１１ｃのＯＮ信号を受信して、ステップＳ２５で、仮置き台１１上の商品の重量Ｗ１を重量測定器１１ｂにより測定する。そして、ステップＳ２６で、ステップＳ２２で識別した商品の単位重量データをメモリ２０ａから読み出し、ステップＳ２７で、前記重量Ｗ１を単位重量で除算して取出個数Ｎｏを算出する。そして、ステップＳ２８で、取出個数Ｎｏが合計個数Ｎｔと一致するか否かを判定する。

ステップＳ２８で、取出個数Ｎｏと合計個数Ｎｔとが一致すれば、即ち検品ＯＫであれば、ステップＳ２９に進んで、今回の検品された品目についてのフラグＦｉ＝１（ｉ＝１〜ｍ、ｍ：６つのコンテナに投入すべき合計品目数）として、図５のステップＳ５に進む。

一方、ステップＳ２８で、取出個数Ｎｏと合計個数Ｎｔとが一致しない場合は検品ＮＧとして、ステップＳ３０で、アラームを鳴らすことにより作業者に検品ＮＧを知らせると共に、ステップＳ３１で、取出個数表示器１２ｂとモニタ１３とに過不足数（Ｎｏ−Ｎｔ）を表示し、ステップＳ２３に戻る。なお、過不足数（Ｎｏ−Ｎｔ）が表示されると、作業者は仮置き台１１に仮置きした商品の個数を調整することになる。

図５のステップＳ５では、ステップＳ１で読み込まれた受注データに基いて、コンテナＣ毎の受注個数Ｎａを各投入個数表示器１１ｅに表示し、ステップＳ６で、受注個数Ｎａが1以上のコンテナＣに対応する投入完了スイッチ１０ｂを点灯させる。そして、ステップＳ７で、コンテナＣに商品が投入されると、コンテナＣに投入された商品の個数（投入個数）の検品を行う。

ステップＳ７の投入個数の検品は、図７のサブルーチンにより行う。即ちステップＳ４１で、作業者による投入完了スイッチ１０ｂのＯＮ信号を受信することにより、ステップＳ４２で、仮置き台１１に仮置きされた商品の重量Ｗ２を重量測定器１１ｂにより測定する。次に、ステップＳ４３で、取出個数Ｎｏの検品時に測定した商品の重量Ｗ１から前記重量Ｗ２を減算し、つまり作業者が仮置き台１１上の商品をコンテナＣに投入した結果生じた仮置き台１１上の商品の減重量（Ｗ１−Ｗ２）を算出し、この減重量（Ｗ１−Ｗ２）とメモリ２０ａから読み出した当該商品の単位重量とに基いて投入個数Ｎｉを算出する。そして、ステップＳ４４で、投入個数Ｎｉが受注個数Ｎａと一致するか否かを判定する。

ステップＳ４４で投入個数Ｎｉが受注個数Ｎａと一致する場合は、検品ＯＫとしてステップＳ４５に進み、一致しない場合は検品ＮＧとしてステップＳ４６に進んでアラームを鳴らすことにより作業者に検品ＮＧを知らせると共に、ステップＳ４７で、投入個数表示器１１ｅとモニタ１３とに過不足数（Ｎａ−Ｎｉ）を表示する。なお、これらに過不足数が表示されると、作業者はコンテナＣに投入した商品の個数を調整することになる。

ステップＳ４５では、商品を投入したコンテナＣに対応する投入完了スイッチ１０ｂを消灯させる。そして、ステップＳ４８で、当該コンテナＣに係るコンテナ別フラグｆｊ＝１（ｊ＝１〜ｎ、ｎ：受注個数Ｎａが１以上のコンテナ数）としてステップＳ４９に進み、コンテナ別フラグｆ１〜ｆｎ＝１か否かを判定する。コンテナ別フラグｆ１〜ｆｎが１でない場合は、当該品目について受注商品が投入されていないコンテナＣが存在することになるので、ステップＳ４１に戻って、受注個数Ｎａが１以上のコンテナＣ…Ｃ全てについて当該品目の商品の投入が終了するまで商品投入の作業を繰り返すことになる。

そして、コンテナ別フラグｆ１〜ｆｎ＝１の場合は、受注個数Ｎａが１以上の全てのコンテナＣ…Ｃに対して当該品目の商品が受注個数投入されていることになるので、ステップＳ５０に進んでコンテナ別フラグｆ１〜ｆｎ＝０とした上で、図５のステップＳ８に進む。このとき、モニタ１３の表示において、当該品目に係る表示が消去される。

図５のステップＳ８では、商品別フラグＦ１〜Ｆｍ＝１か否かを判定する。商品別フラグＦ１〜Ｆｍが１でない場合は、コンテナＣ…Ｃに投入すべき品目の商品が残っていることになるので、ステップＳ４に戻って商品別フラグＦ１〜Ｆｍ＝１になるまで、同様に作業が繰り返されることになる。

商品別フラグＦ１〜Ｆｍ＝１の場合は、各コンテナＣに受注商品が投入されたことになるので、ステップＳ９で商品別フラグＦ１〜Ｆｍ＝０として、ステップＳ１０でコンベア起動スイッチ１１ｄのＯＮ信号を受信して、仕分け位置Ｓにある６個のコンテナＣ…Ｃをコンベア１０で下流側に搬送させて、リターンする。

以上のように、本実施の形態に係るピッキングシステム１によれば、仕分け位置Ｓにある複数のコンテナＣ…Ｃに対する受注個数の合計個数を品目毎に取り出して仮置き台１１に仮置きするので、作業者は、少なくとも複数のコンテナＣ…Ｃに投入すべき商品の合計品目数の回数だけ、つまり1品目当り1回だけ商品棚１２から商品を取り出す作業をすればよくなり、商品棚１２と仮置き台１１との間を往復する回数が大幅に削減されて作業効率が向上することになる。

また、作業者が商品を仮置きしたときに検品スイッチ１１ｃで取出完了を指示したタイミングで仮置きされた商品の重量が測定されると共に、作業者が商品をコンテナＣに投入したときに投入完了スイッチ１０ｂで投入完了を指示したタイミングで仮置きされた商品の重量が測定され、投入個数の検品が行われる。このように、両スイッチ１１ｃ，１０ｂにより重量測定器１１ｂによる重量測定のタイミングを明確にすると共に、重量測定を確実に指示することができる。

また、モニタ１３は、商品棚１２から取り出すべき商品の名称もしくは画像を表示するので、作業者が順次商品棚１２から取り出すべき商品の品目を認識することができ、商品棚１２から誤った品目の商品を取り出すことを防止することができる。また、商品が適正にコンテナＣに投入されたときにモニタ１３の表示内容が変更されるようにすることにより、作業者が表示内容の変更を確認して投入個数の過不足の発生を防止することができる。

そして、複数のコンテナＣ…Ｃに対する受注個数の合計個数を検品する場合、仮置きされた商品の個数と取出個数表示器１２ｂに表示された合計個数とが一致しないときには、取出個数表示器１２ｂに過不足数を表示するので、作業者は自ら過不足数を数える必要がなく、取出個数表示器１２ｂの表示を確認して直ちに仮置きした商品の個数を調整することができる。

また、投入個数の検品を行う際に、コンテナＣの受注個数と投入個数とが一致しない場合は、投入個数表示器１１ｅに過不足数を表示するので、作業者は自ら過不足数を数える必要がなく、投入個数表示器１１ｅの表示を確認して直ちに投入個数を調整することができる。

一方、仕分け位置Ｓに各コンテナＣの重量を測定する機能を設け、コンテナＣに商品を投入した際の各コンテナＣの増重量に基いて投入個数の検品を行い、前述の仮置き台１１上の商品の減重量に基く投入個数の検品と合わせて２重の検品を行うように構成することができる。

このような構成とした例を図８に示す。これによると、図８（ａ）に示すように、コンテナＣ…Ｃをローラコンベア３０で搬送するように構成すると共に、該コンベア３０のローラ３０ａ，３０ａ間を通過してコンテナＣを支持可能なコンテナ重量測定器３１を備え、図８（ｂ）に示すように、各コンテナＣが仕分け位置Ｓに搬入されたときに、ローラコンベア３０を下方に移動させ（矢印Ａ参照）、前記コンテナ重量測定器３１により各コンテナＣの重量を測定するようにしている。そして、コンテナＣの増重量と商品の単位重量とにより、投入個数を算出することができる。なお、ローラコンベア３０の位置を固定して、重量測定器３１が上動するように構成し、該測定器３１が上動することによりコンテナ重量測定器３１にコンテナＣを支持させるようにしてもよい。

そして、このように２重に検品を行うことにより、より確実な投入個数の検品を行うことができる。また、重量測定器１１ｂ又はコンテナ重量測定器３１の測定に基く検品機能のうち、片方の検品機能が故障した場合でも作業を続けることができるという利点もある。

なお、コンテナＣの搬入をコンベア１０、３０を用いずに、手作業で仕分け位置Ｓに搬入するようにしてもよい。

一方、図９に示すように、仮置き台１１には、検品済みの商品を一旦待機させる待機スペース１１ｆを設けるようにしてもよい。待機スペース１１ｆは、仮置き台１１において投入個数表示器１１ｅのコンベア１０側に位置するように設けられている。このように仮置き台１１に待機スペース１１ｆを設けることによって、検品ＯＫの際に各コンテナＣが仕分け位置Ｓに搬入されていない場合、作業者は、検品済みの商品を前記待機スペース１１ｆに置いて、当該商品について投入待ちをさせることができる。投入待ちの間に、作業者は別品目の商品について、商品棚１２から商品を取り出して検品作業を行うことができるので、作業効率が向上することになる。

本発明は、仮置き台を備えると共に、複数のコンテナをブロックとして仕分け位置に搬入するように構成しつつ、作業効率を一層向上することができるピッキングシステムを提供する。本発明は、商品の流通過程で用いられるピッキングシステムに関し、商品の仕分けの技術分野に広く好適である。

本発明の実施の形態に係るピッキングシステムの平面図である。 コンベア及び仮置き台の斜視図である。 商品棚の正面図である。 ピッキングシステムの制御系統を示すブロック図である。 ピッキングシステムのコンピュータ制御を示すフローチャートである。 同フローチャートである。 同フローチャートである。 コンテナ重量を測定して検品を行う構成の説明図である。 待機スペースを設けた仮置き台の説明図である。

符号の説明

１ ピッキングシステム
１０ｂ 投入完了スイッチ（投入完了指示手段）
１１ 仮置き台
１１ａ 商品バーコードスキャナ（品目識別手段）
１１ｂ 重量測定器
１１ｃ 検品スイッチ（取出完了指示手段）
１１ｅ 投入個数表示器
１２ 商品棚
１２ｂ 取出個数表示器
１２ｃ 取出スイッチ（品目識別手段）
１３ モニタ（モニタ手段）
２０ コンピュータ（検品手段）
２０ａ メモリ（記憶手段）
３１ コンテナ重量測定器

Claims (6)

1. 品目毎に商品を収容した商品棚に沿って設けられた仕分け位置にコンテナを搬入し、該仕分け位置において、受注データに基いて商品棚から取り出した受注商品を、前記コンテナに受注個数ずつ投入して集品するピッキングシステムであって、コンテナは仕分け位置に複数個ずつ搬入するように構成されていると共に、前記商品棚側に備えられて、受注データに基いて仕分け位置に搬入された複数個のコンテナに対する受注個数の合計個数を品目毎に表示する取出個数表示器と、該表示器の表示に従って商品棚から取り出した商品を仮置きすると共に仮置きされた商品の重量を測定する重量測定器を有する仮置き台と、前記コンテナ側に備えられて仕分け位置に搬入されたコンテナ毎の受注個数を表示する投入個数表示器と、品目毎に商品の単位重量を記憶する記憶手段と、商品棚から取り出した商品の品目を識別する品目識別手段とが備えられ、商品棚から取り出して仮置き台に仮置きされた商品の重量と、仮置き台からコンテナに商品が投入されたときの仮置き台に仮置きされた商品の重量と、前記品目識別手段で識別されて前記記憶手段から読み出された当該商品の単位重量とに基いて、前記各コンテナへの投入個数を算出する検品手段が備えられていることを特徴とするピッキングシステム。
2. 商品棚から商品の取出完了を指示する取出完了指示手段と、仮置き台からコンテナへの商品の投入完了を指示する投入完了指示手段とが備えられ、仮置き台に備えられた重量測定器は、前記取出完了指示手段により取出完了が指示されたときと、前記投入完了指示手段により投入完了が指示されたときとに、仮置きされた商品の重量を測定することを特徴とする請求項１に記載のピッキングシステム。
3. 作業者が取り出すべき商品の名称もしくは画像を表示させるモニタ手段が備えられ、コンテナに受注商品を受注個数投入したときに、前記モニタ手段は、当該受注商品に係る表示内容を変更することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のピッキングシステム。
4. 検品手段は、仮置きされた商品の重量と当該商品の単位重量とに基いて仮置きされた商品の個数を算出すると共に、該商品の個数と取出個数表示器に表示された合計個数とが一致しないときは、取出個数表示器は、過不足数を表示することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のピッキングシステム。
5. 検品手段により算出された各コンテナへの投入個数と投入個数表示器に表示された受注個数とが一致しないときは、投入個数表示器は、過不足数を表示することを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載のピッキングシステム。
6. 仕分け位置に搬入された各コンテナの重量を測定するコンテナ重量測定器が設けられ、検品手段は、該コンテナ重量測定器による各コンテナの増重量と、品目識別手段で識別されて記憶手段から読み出された当該商品の単位重量とに基いて投入個数を算出することを特徴とする請求項１から請求項５のいずれかに記載のピッキングシステム。
   

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