JP2004183035A - ネジ付アルミ缶胴用アルミニウム合金板 - Google Patents

Abstract

【課題】ネジ付アルミ缶のネック加工およびネジ切り加工に優れたアルミニウム合金板を提供すること。
【解決手段】重量比において，Ｓｉ：０．２５〜０．４０％，Ｆｅ：０．３５〜０．５０％，Ｃｕ：０．１５〜０．２５％，Ｍｎ：０．７〜１．３％，Ｍｇ：０．９３〜１．３％，Ｚｎ：≦０．２５％を含み，残部がアルミニウムと不可避的不純物からなる組成を有する。板表面から観察される１μｍ以上の金属間化合物が３５００個／ｍｍ^２以上である。ブランク径が５５ｍｍ，絞り比が１．６７という条件で絞った成形カップにおける４５°耳率が３％以下であると共に，（０−１８０°耳高さの平均値）−（４５°耳高さの平均値）≦０．３ｍｍである。
【選択図】 図２

Description

【０００１】
【技術分野】
本発明は，絞り，しごき加工で成形されるリシール機能のついたネジ付アルミ缶胴用アルミニウム合金板に関する。
【０００２】
【従来技術】
アルミ缶としては，従来から２ピース（蓋と胴）からなる２ピースアルミ缶が用いられてきた。この２ピースアルミ缶の胴部（以下，２ピースアルミ缶胴と称す）を製造するに当たっては，図１に示すように，素材となるアルミ缶胴用アルミニウム合金板（板材Ｓ０）に対し，ブランキング工程Ｓ１１を施してブランク材を打ち抜くと共に，カッピング工程Ｓ１２を施して大径のカップに成形する。次に，カップ絞り（ＤＲＡＷＩＮＧ）としごき（ＩＲＯＮＩＮＧ）を組み合わせたＤＩ成形工程Ｓ１３を施して，細長い円筒状カップを作製する。その後，開口部のトリミングを行うトリミング工程Ｓ１４および内・外面の塗装・印刷を行い，さらに開口部のネック加工を行うネッキング工程Ｓ１５と，蓋部と嵌合させるためのフランジ部を形成するフランジング工程Ｓ１６を施して２ピースアルミ缶胴が完成する。
【０００３】
一方，最近においては，缶デザインの多様化により，従来の２ピースアルミ缶とは異なる，ボトル形状の缶が誕生した。現在のところ，非特許文献１に示すように，ボトル形状には，口部がペットボトルと同サイズの「ニューボトル缶」と，口部が比較的大きい「ボトル缶」の２種類がある。両者共通の特徴はボトル形状とするための大きなネック部と，ネジキャップによるリシール性を得るためのネジ部とを有する点にある。
【０００４】
本明細書では両者を含めたボトル形状の缶を総称して「ネジ付アルミ缶」と称する。ニューボトル缶の製造方法は特許文献２〜特許文献４に，ボトル缶の製造方法は文献５に開示されているが，それらネジ付アルミ缶の胴部（以下，ネジ付アルミ缶胴と称す）の製造方法の主要部を図２，図３に示す。図２は，ボトル缶用の胴部の製造方法を示し，図３は，ニューボトル缶用の胴部の製造方法を示す。
【０００５】
両者の加工方法は異なるものの，従来の２ピースアルミ缶胴にない，大きなネック部を形成するための絞り加工，および絞り加工により形成された口部にネジ切り加工を行うことが特徴となっている。
即ち，両者の製造工程は，それぞれ図２，図３に示すごとく，アルミニウム合金板Ｓ０に対して，ブランキング工程Ｓ２１，Ｓ３１，カッピング工程Ｓ２２，Ｓ３２，ＤＩ成形工程Ｓ２３，Ｓ３３，トリミング工程Ｓ２４，Ｓ３４までは，従来の２ピースアルミ缶胴の製造工程とほぼ同様に行われる。その後は，ボトル缶用としては，カップの開口部側にネッキング工程Ｓ２５を施した後，ネジ切り工程Ｓ２６を施す。一方，ニューボトル缶用としては，カップの底部側にネッキング＋エンド部開口工程Ｓ３５，カップの開口部側にフランジング工程Ｓ３６，底部の巻き締め＋ネジ切り工程Ｓ３７が施される。
【０００６】
ここで，注目すべき点は，両ネジ付アルミ缶胴の製造方法では，ネッキングを行う工程Ｓ２５，Ｓ３５において，詳細な工程はそれぞれ異なるが，いずれも，２ピースアルミ缶胴にない，大きなネック部を形成するための絞り加工が施され，さらにその後のネジ切り工程Ｓ２６，Ｓ３６が施される点にある。
【０００７】
これらの加工は，従来の２ピースアルミ缶胴より過酷であるため，従来材ではしわや割れが発生しやすい不具合があった。この不具合を解決するために，特許文献６ではベーキング（印刷後の焼付け）後の耐力を２２０〜２５０Ｎ／ｍｍ^２とすること，さらに好ましくは４５°耳の耳率を２．５％以下にすることが開示されている。しかし，ネジ付アルミ缶胴の過酷な加工に絶えきれるアルミニウム合金板を得るには，更なる研究及び改良が必要であった。
【０００８】
【非特許文献１】
「飲料缶の新展開−機能と差別化をめざす−」ビバリッジジャパンＮｏ．２３７（２００１年第９号）
【特許文献２】
特開２００１−１１４２４５号公報
【特許文献３】
特開２００１−１５８４３６号公報
【特許文献４】
特開２００１−１６２３４４号公報
【特許文献５】
特開２０００−１９１００６号公報
【特許文献６】
特開２００２−２５６３６６号公報
【０００９】
【解決しようとする課題】
本発明は，上記従来の問題点に鑑みてなされたもので，ネジ付アルミ缶のネック加工およびネジ切り加工に優れたアルミニウム合金板を提供しようとするものである。
【００１０】
【課題の解決手段】
本発明は，重量比において，Ｓｉ：０．２５〜０．４０％，Ｆｅ：０．３５〜０．５０％，Ｃｕ：０．１５〜０．２５％，Ｍｎ：０．７〜１．３％，Ｍｇ：０．９３〜１．３％，Ｚｎ：≦０．２５％を含み，残部がアルミニウムと不可避的不純物からなる組成を有し，
板表面から観察される１μｍ以上の金属間化合物が３５００個／ｍｍ^２以上であり，
かつ，ブランク径が５５ｍｍ，絞り比が１．６７という条件で絞った成形カップにおける４５°耳率が３％以下であると共に，（０−１８０°耳高さの平均値）−（４５°耳高さの平均値）≦０．３ｍｍであることを特徴とするネジ付アルミ缶胴用アルミニウム合金板にある（請求項１）。
【００１１】
まず，本発明における各成分の限定範囲について説明する。
Ｓｉ：０．２５〜０．４０％，
Ｓｉは，Ｍｎ，Ｆｅとともに，しごき成形時の素材と工具の焼き付き防止に効果のあるα相化合物（Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系）形成に必要な成分である。また，この他にＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ相も形成し，Ｍｎの固溶量を低下させて，より均一な変形を促進する。したがって，ネック成形性の向上には，その量の最適化が重要である。Ｓｉ含有量は，０．２５％未満では不十分であり，望ましくは０．２８％以上であり，更に望ましくは０．３２％以上である。しかし，Ｓｉ含有量が０．４０％を越えて過剰に添加されると，Ｍｇ_２Ｓｉ相晶出物が形成されやすくなり，成形性が低下するとともに耐食性を損なう。
【００１２】
Ｆｅ：０．３５〜０．５０％，
Ｆｅは，Ｍｎとともに鋳造時にＡｌ_６（Ｍｎ，Ｆｅ）相，α相化合物（Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−Ｓｉ系），Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系の化合物を形成する。これは上述したようにしごき成形時に不可欠である。しかし，Ｆｅ添加量が０．５０％を越えると粗大な化合物を生じやすく，成形加工時に破断の起点となりうるので好ましくない。また，０．３５％未満では，均一変形に寄与する金属間化合物の形成が不十分であり，好ましくない。
【００１３】
Ｃｕ：０．１５〜０．２５％，
Ｃｕは，Ｍｇとともに低温熱処理などにより，Ａｌ−Ｍｇ−Ｃｕ系化合物を形成して強度を高め，塗装焼き付けなどの加熱による軟化を抑制する効果をもつ。Ｃｕ添加量が０．１５％未満であると上記効果が小さく，０．２５％を越えると成形加工時の加工硬化性が大きくなりすぎて成形性が低下し，また耐食性が低下し好ましくない。また，現行の国内の缶ボディ材には，Ｃｕが０．２０〜０．２５％含まれている材料が大半のため，リサイクルの観点からも，上記範囲の量のＣｕを添加した合金が好ましい。
【００１４】
Ｍｎ：０．７〜１．３％，
Ｍｎは，強度に寄与する主要元素であり，またα相化合物（Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系）の生成によるしごき加工時の焼き付き防止に効果のある成分である。Ｍｎ添加量が０．７％未満では上記効果が得られない。１．３％を越えると，Ｍｎ固溶量が増加し，ネック成形時に均一変形しにくくなり，好ましくない。
【００１５】
Ｍｇ：０．９３〜１．３％，
Ｍｇは，Ｍｎとともに強度を付与する不可欠な添加元素であり，固溶して合金を硬化する。Ｍｇ添加量が０．９３％未満では，強度が不十分であり，また後述の０−１８０°耳の抑制の観点からも所定の量以上の添加が好ましい。一方，酸化抑制しフローマークを出にくくするため，添加量は抑制した方が良いので，１．３％を越えて添加することは望ましくなく，望ましくは１．２％以下である。
【００１６】
Ｚｎ：≦０．２５％，
Ｚｎは，絞りおよびしごき加工性，ならびにネック・フランジ成形性の向上に効果がある。しかし，Ｚｎ添加量が１．０％を越えると耐食性を損なう傾向があり，コスト的にも不利となる。ここでは，現行のＡ３００４（Ａ３１０４）と同範囲である０．２５％以下とした。
【００１７】
また，本発明では，板表面から観察される１μｍ以上の金属間化合物が３５００個／ｍｍ^２以上である。これにより，ネック成形時にひずみが均一に入りやすく，成形性の優れた材料となる。望ましくは４０００個／ｍｍ^２以上がよい。一方，この１μｍ以上の金属間化合物が３５００個／ｍｍ^２未満の場合には，上記の成形性向上効果があまり得られない。
ここで，上記金属間化合物としては，例えば，Ａｌ_６（Ｍｎ，Ｆｅ），α相化合物（Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系）等がある。
【００１８】
また，本発明では，ブランク径が５５ｍｍ，絞り比が１．６７という条件で絞った成形カップにおける４５°耳率が３％以下であると共に，（０−１８０°耳高さの平均値）−（４５°耳高さの平均値）≦０．３ｍｍである。
ネジ付アルミ缶胴のネックを成形する際には，板材を何度も絞っていくので，耳率を小さくすることは重要である。このため，上記のごとく，ブランク径５５ｍｍの円板から絞り比１．６７で成形した絞りカップにおいて，耳率を３％以下にすること，かつ（０−１８０°耳高さの平均値）−（４５°耳高さの平均値）の値を０．３ｍｍ以下とする。好ましくは０．１５ｍｍ以下がよい。
【００１９】
また，製品の板厚が既存のアルミ缶用材料よりも厚くなっている場合には，熱間圧延上がりから冷間圧延上がりまでの冷間圧延の負荷を軽減することが一般的である。しかし，冷間圧延加工度が小さくなると，圧延集合組織の発達が不十分で，また熱間圧延上がりで形成されたＣｕｂｅ方位およびＣｕｂｅ方位から冷間圧延の過程で増加する圧延軸回りに回転したＲＤ−ｒｏｔａｔｅｄ Ｃｕｂｅに起因する０−１８０°耳が多く残存しやすくなる。したがって，０−１８０°耳が大きく残らないように，化学成分および製造条件を規定する必要がある。化学成分として０−１８０°耳を抑制するために最も効果のある元素はＭｇであり，少なくとも０．９３％以上添加する必要がある。
【００２０】
ここで，上記４５°耳率，０−１８０°耳高さの平均値，および４５°耳高さの平均値の定義について説明する。なお，０°，４５°，１８０°等の角度は，いずれも圧延方向を０°とした場合に板面上において時計回り方向に角度をとった方向を意味する。また，耳高さおよび谷高さは，いずれも成形カップの底から上端までの高さをいう。
【００２１】
まず，４５°耳高さ＝Ａ，１３５°耳高さ＝Ｂ，２２５°耳高さ＝Ｃ，３１５°耳高さ＝Ｄ，４５°と１３５°の間の最小谷高さ＝Ｅ，１３５°と２２５°の間の最小谷高さ＝Ｆ，２２５°と３１５°の間の最小谷高さ＝Ｇ，３１５°と４５°の間の最小谷高さ＝Ｈ，と定義する。
また，０°耳高さ＝Ｉ，１８０°耳高さ＝Ｊと定義する。
【００２２】
＜４５°耳率＞
（４５°耳率）＝（Ｍ４５−Ｖ４５）／｛（Ｍ４５＋Ｖ４５）／２｝×１００（％），
ここで，Ｍ４５＝（Ａ＋Ｂ＋Ｃ＋Ｄ）／４，Ｖ４５＝（Ｅ＋Ｆ＋Ｇ＋Ｈ）／４
【００２３】
＜０−１８０°耳高さの平均値＞
（０−１８０°耳高さの平均値）＝（Ｉ＋Ｊ）／２
＜４５°耳高さの平均値＞
（４５°耳高さの平均値）＝（Ａ＋Ｂ＋Ｃ＋Ｄ）／４
【００２４】
【発明の実施の形態】
本発明のネジ付アルミ缶胴用アルミニウム合金板は，上記成分組成において，さらに，Ｔｉ：≦０．１０％を含むことが好ましい。
Ｔｉは，鋳造組織を微細化し，圧延加工性や再結晶特性を向上し，組織を均一化するので，最終硬質板の異方性を軽減し成形加工性を向上させるのに有効である。なお，鋳塊組織微細化剤としてＡｌ−Ｔｉ−Ｂ中間合金を添加する場合は，Ｂが含有されるが，Ｂは０．０２％以下の範囲で添加されるのが好ましい。
Ｔｉ添加量が０．０１％未満では上記効果が十分に得られず，Ｔｉ添加量が０．１０％を越える，あるいはＢ添加量が０．０２％を越えると粗大なＡｌ−ＴｉあるいはＴｉ−Ｂ化合物を形成し，割れやピンホールなどの重大欠陥を誘発するため好ましくない。
【００２５】
次に，上記ネジ付アルミ缶胴用アルミニウム合金板においては，ベーキング後の耐力がベーキング前の耐力より２０〜３０ＭＰａ低いことが好ましい（請求項２）。
ここでいうベーキングとは，ネジ付アルミ缶胴の製造工程の塗料焼き付け工程を想定して，未成形の上記アルミニウム合金板を温度２０５℃に１０分間保持する熱処理を加えることを意味する。そして，ベーキング前の耐力とは，上記アルミニウム合金板にベーキングを加える前に引張試験を行って得られた耐力値を意味し，一方，ベーキング後の耐力とは，上記アルミニウム合金板にベーキングを加えた後に引張試験を行って得られた耐力値を意味する。
【００２６】
そして，上記ベーキング前の耐力とベーキング後の耐力との差が，２０ＭＰａ未満では材料が硬く，ネック成形でしわが発生しやすい。３０ＭＰａを越えると，強度の低下が大きく，缶体としての強度を維持できないという問題がある。それ故，上記のごとく，ベーキング前後の耐力の差は２０〜３０ＭＰａが好ましい。
【００２７】
また，板表面に付着しているリオイル油の付着量が３０〜２５０ｍｇ／ｍ^２であることが好ましい（請求項３）。
ここでいうリオイル油とは，板製造の最終工程において板面上に塗布するオイルのことであり，キズ防止，耐食性付与，およびプレス加工時の潤滑の補助の役割を果たすものである。例えば，鉱油系，合成油系のものを用いることができる。また，リオイル油量は，上記アルミニウム合金板の片面当たりに換算した付着量である。上記リオイル油量が３０ｍｇ／ｍ^２未満では，成形時に潤滑不良が起こりやすく，一方，２５０ｍｇ／ｍ^２を越える場合には，潤滑過多により成形時に良好な面質を得ることができない。
【００２８】
また，上記ネジ付アルミ缶胴用アルミニウム合金板は，板厚が０．３〜０．４５ｍｍであることが好ましい（請求項４）。板厚が０．３ｍｍ未満では，所定の缶体強度が得られない。０．４５ｍｍを越える場合には，必要以上に板厚が厚すぎてコストアップになり好ましくない。
【００２９】
また，本発明のネジ付アルミ缶胴用アルミニウム合金板は，鋳造された鋳塊を均質化処理した後，熱間圧延し，さらに，中間焼鈍を行うことなく冷間圧延を行うことにより作製されていることが好ましい（請求項５）。これにより，上述した優れたネジ付アルミ缶胴用アルミニウム合金板を得ることができる。
以下に，各工程毎にさらに好ましい方法について説明する。
【００３０】
鋳造，均質化処理：
上述した成分範囲の合金を，通常の方法で溶解，鋳造した後，得られた鋳塊を，５８０℃以上，融点以下の温度で１時間以上均質化処理することが好ましい。また，Ａｌ_６（Ｍｎ，Ｆｅ）から，しごき成形時に焼き付き防止効果のあるα相化合物（Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系）の変態を十分に行うためにも，均質化処理はできるだけ高温，長時間行うのが好ましい。しかし，融点を越えた高温で加熱すると，鋳塊の一部が共晶融解を生じ，板表面の面質が悪化するので好ましくない。保持温度が５８０℃以上融点以下の範囲であれば保持時間は１時間でよく，２０時間よりも長く保持しても経済性において不利となる。
【００３１】
熱間圧延：
均質化処理後の熱間圧延は，好ましくは４５０〜５５０℃で開始する。５５０℃より高温では表面が酸化したり再結晶粒が粗大化して成形性が低下するなどの問題点を生じやすい。また，４５０℃より低温では圧延途中の再結晶が不十分となり製品の耳率（異方性）が悪化する傾向がある。硬質板の耳率は，熱間圧延終了時の再結晶集合組織と，それ以後に加えられる冷間圧延時の圧延集合組織に依存する。熱間圧延は圧延終了時の材料温度が２８０〜３５０℃になるように行うことが好ましい。３５０℃を越えると再結晶粒が粗大化し，２８０℃以下になると再結晶が不十分となり，いずれも耳率を悪化させるので好ましくない。
【００３２】
冷間圧延前あるいは途中の中間焼鈍：
中間焼鈍すると，溶質元素の固溶度を上げ，ネック成形性を低下させるので，好ましくない。従って，上記のごとく，中間焼鈍を行うことなく冷間圧延工程を行うことが好ましい。
【００３３】
冷間圧延：
冷間圧延は材料強度を向上させるために行う。冷間における総圧下量が６０％未満では十分な強度が得られず，また９０％より高いと，圧延集合組織が発達しすぎることにより４５°耳が高くなりすぎ，材料の歩留まりが悪化する。冷間の総圧下量は，強度と耳率の関係から，より好ましくは８０〜８８％が良い。
【００３４】
そして，上記の好ましい圧下量による冷間圧延まで終えることにより，材料の板表面には，１５μｍを越える化合物が存在せず，観察した板面の面積を１００％とした場合に１〜１５μｍの化合物の面積率が５．０％以上であり，この１〜１５μｍの化合物の面積全体を１００％とした場合に，α相化合物の面積率が５０％以上であり，且つＭｇ_２Ｓｉ相の面積率が１．０％以下である状態を得ることが好ましい。
【００３５】
１５μｍを越える化合物が存在すると，しごき成形およびネック成形後のフランジ成形時に割れの起点となる。１〜１５μｍの化合物は主に鋳造時に生成したＡｌ_６（Ｍｎ，Ｆｅ）相晶出物および均質化処理によってα相化したものであり，しごき成形時の焼き付き防止となる。この絶対量が５％未満ではその効果が少ない。さらに，このうち，α相化した化合物が５０％未満でも効果が少ない。Ｍｇ_２Ｓｉ相は，塗装焼き付け処理後の強度を維持するために必要なＭｇ固溶量の減少および耐食性に不利となるために，板表面における面積率で１．０％以下とすることが好ましい。
【００３６】
【実施例】
本例では，表１に示すごとく，本発明の実施例としての５種類のアルミニウム合金板（Ｅ１〜Ｅ５）と，比較例としての４種類のアルミニウム合金板（Ｃ１〜Ｃ４）を製造し，さらにこれらの特性を測定した。
まず，表１に示す成分を含有するアルミニウム合金鋳塊を半連続鋳造にて造塊し，表面を面削後，５８０℃の温度に１２時間保持する均質化処理を行い，直ちに熱間圧延を開始し，３５０℃の温度で終了し，３ｍｍ厚の熱間圧延板を得た。得られた熱間圧延板が常温になってから８７％の圧延率で０．４ｍｍ厚まで冷間圧延を行って，上記５種類の実施例（Ｅ１〜Ｅ５）および４種類の比較例（Ｃ１〜Ｃ４）の供試材を得た。
【００３７】
次に，すべての供試材に対し，板面における金属間化合物の観察，耳率の測定，ベーキング後の耐力低下の測定を行い，その特性を評価した。
板面における金属間化合物の観察は，供試材の表面を脱脂洗浄後，ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）の組成像で板表面を撮影して行った。そして，画像解析装置（（株）ニレコ製ルーゼクス５００）を用いて金属間化合物の分布密度およびその面積率を測定した。金属間化合物の大きさとしては，その直径を測定した。この場合，金属間化合物の直径は円相当直径，すなわち写真における金属間化合物の面積と同じ面積を有する円の直径として測定した。
判定は，１μｍ以上の金属間化合物が３５００個／ｍｍ^２以上の場合に合格，３５００個／ｍｍ^２未満の場合を不合格とした。
【００３８】
耳率の測定は，ダイス径３４ｍｍ，ポンチ径３３ｍｍ，ポンチ肩Ｒ１．５ｍｍの金型を用い，供試材ブランク径５５ｍｍ，絞り比１．６７の条件でカップ絞りを実施した。得られた絞りカップを用い，前述の式により，４５°耳率と，（０−１８０°耳高さの平均値）−（４５°耳高さの平均値）の値を求めた。
４５°耳率は，３％以下を合格，３％越えを不合格とした。また，（０−１８０°耳高さの平均値）−（４５°耳高さの平均値）は０．３ｍｍ以下を合格，０．３ｍｍ越えを不合格とした。
【００３９】
上記ベーキングの条件は，２０５℃の温度に１０分間保持する条件とした。そして，このベーキングを行っていない供試材とベーキングを完了した供試材をそれぞれＪＩＳ５号試験片に加工して，ＪＩＳ Ｚ２２４１に準拠して引張試験をを行った。そして，ベーキング前の試験片の耐力値からベーキング後の試験片の耐力値を差し引いて耐力低下値として求めた。
そして，ベーキング後の耐力低下が２０〜３０ＭＰａの範囲内の場合には合格，これをはみ出した場合を不合格とした。
【００４０】
得られた結果を表２に示す。表２より知られるごとく，実施例Ｅ１〜Ｅ５は，すべての評価項目において合格となり，総合的に合格（○）の判定が得られた。一方，比較例Ｃ１〜Ｃ４は，少なくとも１つの評価項目において不合格となり，総合的にすべて不合格（×）の判定となった。
【００４１】
具体的には，比較例Ｃ１においては，Ｍｇ量が少ないため，４５°耳の形成が少なくなり，（０−１８０°耳高さの平均値）−（４５°耳高さの平均値）が大きくなった。
また，比較例Ｃ２においては，Ｓｉ量が多いため，ベーキングによる軟化量が多く，必要とする缶体強度が得られない。
また，比較例Ｃ３においては，Ｍｎ量が多く，Ｓｉ，Ｆｅ量が少ないため，晶出物は多くなるがＭｎ固溶量が多くベーキングによる軟化量が少なくなった。
また，比較例Ｃ４においては，Ｓｉ，Ｆｅ量が少ないため，晶出物が少ない。そのため，ベーキングによる軟化量が少なくなったと考えられる。
【００４２】
【表１】

【００４３】
【表２】

【図面の簡単な説明】
【図１】２ピースアルミ缶胴の製造工程を示す説明図。
【図２】ネジ付アルミ缶胴（ボトル缶）の胴部の製造工程を示す説明図。
【図３】ネジ付アルミ缶胴（ニューボトル缶）の胴部の製造工程を示す説明図。
【符号の説明】
Ｓ０．．．アルミニウム合金板，
Ｓ１１，Ｓ２１，Ｓ３１．．．ブランキング工程，
Ｓ１２，Ｓ２２，Ｓ３２．．．カッピング工程
Ｓ１３，Ｓ２３，Ｓ３３．．．ＤＩ成形工程，
Ｓ１４，Ｓ２４，Ｓ３４．．．トリミング工程，
Ｓ１５，Ｓ２５．．．ネッキング工程，
Ｓ１６，Ｓ３６．．．フランジング工程，
Ｓ２６，Ｓ３６．．．ネジ切り工程，
Ｓ３５．．．ネッキング＋エンド部開口工程，
Ｓ３７．．．底部の巻き締め＋ネジ切り工程，

Claims (5)

1. 重量比において，Ｓｉ：０．２５〜０．４０％，Ｆｅ：０．３５〜０．５０％，Ｃｕ：０．１５〜０．２５％，Ｍｎ：０．７〜１．３％，Ｍｇ：０．９３〜１．３％，Ｚｎ：≦０．２５％を含み，残部がアルミニウムと不可避的不純物からなる組成を有し，
   板表面から観察される１μｍ以上の金属間化合物が３５００個／ｍｍ^２以上であり，
   かつ，ブランク径が５５ｍｍ，絞り比が１．６７という条件で絞った成形カップにおける４５°耳率が３％以下であると共に，（０−１８０°耳高さの平均値）−（４５°耳高さの平均値）≦０．３ｍｍであることを特徴とするネジ付アルミ缶胴用アルミニウム合金板。
2. 請求項１において，ベーキング後の耐力がベーキング前の耐力より２０〜３０ＭＰａ低いことを特徴とするネジ付アルミ缶胴用アルミニウム合金板。
3. 請求項１又は２において，板表面に付着しているリオイル油の付着量が３０〜２５０ｍｇ／ｍ^２であることを特徴とするネジ付アルミ缶胴用アルミニウム合金板。
4. 請求項１〜３のいずれか１項において，板厚が０．３〜０．４５ｍｍであることを特徴とするネジ付アルミ缶胴用アルミニウム合金板。
5. 請求項１〜４のいずれか１項において，鋳造された鋳塊を均質化処理した後，熱間圧延し，さらに，中間焼鈍を行うことなく冷間圧延を行うことにより作製されていることを特徴とするネジ付アルミ缶胴用アルミニウム合金板。

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