JP2003340935A - 空気入りタイヤの製造方法、その製造方法により製造された空気入りタイヤ及びその製造方法に使用するストリップ材冷却装置 - Google Patents
空気入りタイヤの製造方法、その製造方法により製造された空気入りタイヤ及びその製造方法に使用するストリップ材冷却装置Info
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】
【課題】耐オゾンクラック性を改善することが可能な空
気入りタイヤの製造方法、その製造方法により製造され
た空気入りタイヤ及びその製造方法に使用するストリッ
プ材冷却装置を提供する。 【解決手段】本発明の空気入りタイヤの製造方法は、射
出機２１または押出機から吐出された直後の未加硫ゴム
からなるストリップ材Ｓをタイヤ成形ドラムＸ上に巻き
付けてタイヤ構成部材を成形する際に、ストリップ材Ｓ
を気体を吹きつけることにより冷却しながら巻き付け
る。
気入りタイヤの製造方法、その製造方法により製造され
た空気入りタイヤ及びその製造方法に使用するストリッ
プ材冷却装置を提供する。 【解決手段】本発明の空気入りタイヤの製造方法は、射
出機２１または押出機から吐出された直後の未加硫ゴム
からなるストリップ材Ｓをタイヤ成形ドラムＸ上に巻き
付けてタイヤ構成部材を成形する際に、ストリップ材Ｓ
を気体を吹きつけることにより冷却しながら巻き付け
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ゴムストリップ材
を用いた空気入りタイヤの製造方法、その製造方法によ
り製造された空気入りタイヤ及びその製造方法に使用す
るストリップ材冷却装置に関し、更に詳しくは、耐オゾ
ンクラック性を改善するようにした空気入りタイヤの製
造方法、その製造方法により製造された空気入りタイヤ
及びその製造方法に使用するストリップ材冷却装置に関
する。
を用いた空気入りタイヤの製造方法、その製造方法によ
り製造された空気入りタイヤ及びその製造方法に使用す
るストリップ材冷却装置に関し、更に詳しくは、耐オゾ
ンクラック性を改善するようにした空気入りタイヤの製
造方法、その製造方法により製造された空気入りタイヤ
及びその製造方法に使用するストリップ材冷却装置に関
する。
【０００２】
【従来の技術】通常、グリーンタイヤは、予め各タイヤ
構成部材を成形しておき、製造時にそれら各タイヤ構成
部材をタイヤ成形ドラム上で順次貼り合わせることによ
り成形するようにしている。
構成部材を成形しておき、製造時にそれら各タイヤ構成
部材をタイヤ成形ドラム上で順次貼り合わせることによ
り成形するようにしている。
【０００３】ところで、近年、射出機や押出機を使用
し、未加硫のゴムストリップ材をタイヤ成形ドラム上に
巻き付けて各タイヤ構成部材を成形することによりグリ
ーンタイヤを成形し、多品種少量生産を効率的に行える
ようにした技術が提案されている（例えば、特開平１１
−４８３６３号公報や特開２０００−２０２９２１号公
報など）。
し、未加硫のゴムストリップ材をタイヤ成形ドラム上に
巻き付けて各タイヤ構成部材を成形することによりグリ
ーンタイヤを成形し、多品種少量生産を効率的に行える
ようにした技術が提案されている（例えば、特開平１１
−４８３６３号公報や特開２０００−２０２９２１号公
報など）。
【０００４】しかしながら、上記のようにストリップ材
を用いた空気入りタイヤは、３〜５年が経過すると、表
面にストリップ材相互の接着する界面に沿ってオゾンに
よるクラックが発生するという経時劣化の問題があっ
た。
を用いた空気入りタイヤは、３〜５年が経過すると、表
面にストリップ材相互の接着する界面に沿ってオゾンに
よるクラックが発生するという経時劣化の問題があっ
た。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、耐オ
ゾンクラック性を改善することが可能な空気入りタイヤ
の製造方法、その製造方法により製造された空気入りタ
イヤ及びその製造方法に使用するストリップ材冷却装置
を提供することにある。
ゾンクラック性を改善することが可能な空気入りタイヤ
の製造方法、その製造方法により製造された空気入りタ
イヤ及びその製造方法に使用するストリップ材冷却装置
を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明の空気入りタイヤの製造方法は、射出機または押出機
から吐出された直後の未加硫ゴムからなるストリップ材
をタイヤ成形ドラム上に巻き付けてタイヤ構成部材を成
形するようにした空気入りタイヤの製造方法において、
前記ストリップ材を気体を吹きつけることにより冷却し
ながら巻き付けることを特徴とする。
明の空気入りタイヤの製造方法は、射出機または押出機
から吐出された直後の未加硫ゴムからなるストリップ材
をタイヤ成形ドラム上に巻き付けてタイヤ構成部材を成
形するようにした空気入りタイヤの製造方法において、
前記ストリップ材を気体を吹きつけることにより冷却し
ながら巻き付けることを特徴とする。
【０００７】本発明の他の空気入りタイヤの製造方法
は、射出機または押出機から吐出された直後の未加硫ゴ
ムからなるストリップ材をタイヤ成形ドラム上に巻き付
けてタイヤ構成部材を成形するようにした空気入りタイ
ヤの製造方法において、前記ストリップ材を不活性ガス
の雰囲気中で巻き付けることを特徴とする。
は、射出機または押出機から吐出された直後の未加硫ゴ
ムからなるストリップ材をタイヤ成形ドラム上に巻き付
けてタイヤ構成部材を成形するようにした空気入りタイ
ヤの製造方法において、前記ストリップ材を不活性ガス
の雰囲気中で巻き付けることを特徴とする。
【０００８】本発明の空気入りタイヤは、上記空気入り
タイヤの製造方法により製造されることを特徴とする。
タイヤの製造方法により製造されることを特徴とする。
【０００９】本発明のストリップ材冷却装置は、射出機
または押出機の吐出口近傍に、前記射出機または押出機
から吐出された直後の未加硫ゴムからなるストリップ材
に気体を吹きつける気体吹きつけ口を配置し、該気体吹
きつけ口に気体供給源を接続したことを特徴とする。
または押出機の吐出口近傍に、前記射出機または押出機
から吐出された直後の未加硫ゴムからなるストリップ材
に気体を吹きつける気体吹きつけ口を配置し、該気体吹
きつけ口に気体供給源を接続したことを特徴とする。
【００１０】上記構成よりなる本発明によれば、ストリ
ップ材を気体に吹きつけることにより冷却しながら巻き
付けることで、ストリップ材の表面温度を低下させて未
加硫ゴムの活性状態を緩和させることができるので、加
硫後のストリップ材相互の接着力を高めて、界面におけ
る耐オゾンクラック性を改善することができる。
ップ材を気体に吹きつけることにより冷却しながら巻き
付けることで、ストリップ材の表面温度を低下させて未
加硫ゴムの活性状態を緩和させることができるので、加
硫後のストリップ材相互の接着力を高めて、界面におけ
る耐オゾンクラック性を改善することができる。
【００１１】また、ストリップ材を不活性ガス雰囲気中
で巻き付けることにより、吐出直後高温のために酸素結
合し易い状態にあるストリップ材の酸化作用を抑制する
ことができるので、加硫後のストリップ材相互の接着能
力が向上し、耐オゾンクラック性の改善が可能になる。
で巻き付けることにより、吐出直後高温のために酸素結
合し易い状態にあるストリップ材の酸化作用を抑制する
ことができるので、加硫後のストリップ材相互の接着能
力が向上し、耐オゾンクラック性の改善が可能になる。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の構成について添付
の図面を参照しながら詳細に説明する。
の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１３】図１は、本発明の製造方法により製造され
た空気入りタイヤの一例を示し、１はトレッド部、２は
サイドウォール部、３はビード部である。左右のビード
部３間にカーカス層４が装架され、その両端部４ａがビ
ード部３に埋設されたビードコア５の周りに、ビードフ
ィラー６を挟み込むようにしてタイヤ内側から外側に折
り返されている。
た空気入りタイヤの一例を示し、１はトレッド部、２は
サイドウォール部、３はビード部である。左右のビード
部３間にカーカス層４が装架され、その両端部４ａがビ
ード部３に埋設されたビードコア５の周りに、ビードフ
ィラー６を挟み込むようにしてタイヤ内側から外側に折
り返されている。
【００１４】カーカス層４の内側にはインナーライナー
７が配置してある。トレッド部１のカーカス層４外周側
にはベルト層８が設けられている。ベルト層８の外周側
には、内周側の第１トレッドゴム層９と外周側の第２ト
レッドゴム層１０が順次積層されている。サイドウォー
ル部２のカーカス層４外側には、サイドゴム層１１が配
置されており、ビード部３にはクッションゴム層１２が
設けられている。
７が配置してある。トレッド部１のカーカス層４外周側
にはベルト層８が設けられている。ベルト層８の外周側
には、内周側の第１トレッドゴム層９と外周側の第２ト
レッドゴム層１０が順次積層されている。サイドウォー
ル部２のカーカス層４外側には、サイドゴム層１１が配
置されており、ビード部３にはクッションゴム層１２が
設けられている。
【００１５】第１トレッドゴム層９、第２トレッドゴム
層１０、サイドゴム層１１、及びクッションゴム層１２
は、それぞれタイヤ周方向に連続して螺旋状に巻き付け
たゴムストリップ材より構成されている。
層１０、サイドゴム層１１、及びクッションゴム層１２
は、それぞれタイヤ周方向に連続して螺旋状に巻き付け
たゴムストリップ材より構成されている。
【００１６】図２に、本発明の空気入りタイヤの製造方
法の要部を示す。Ｘはタイヤ成形ドラム、２１は未加硫
ゴムからなる帯状のストリップ材Ｓを吐出する射出機で
ある。射出機２１に代えて押出機を使用してもよい。
法の要部を示す。Ｘはタイヤ成形ドラム、２１は未加硫
ゴムからなる帯状のストリップ材Ｓを吐出する射出機で
ある。射出機２１に代えて押出機を使用してもよい。
【００１７】２２はストリップ材Ｓの巻付け開始時にそ
の先端部をタイヤ成形ドラムＸに自動圧着する圧着装置
であり、圧着ローラー２２Ａがシリンダ２２Ｂの作動に
よりタイヤ成形ドラムＸに向けて進退するようになって
いる。
の先端部をタイヤ成形ドラムＸに自動圧着する圧着装置
であり、圧着ローラー２２Ａがシリンダ２２Ｂの作動に
よりタイヤ成形ドラムＸに向けて進退するようになって
いる。
【００１８】２３はストリップ材Ｓに気体を吹きつけて
冷却するストリップ材冷却装置であり、このストリップ
材冷却装置２３は、射出機２１のダイス２１Ａの吐出口
２１ａ近傍に、ストリップ材Ｓに気体を吹きつける気体
吹きつけ口２４を配置した配管２５と、この配管２５に
開閉弁２６を介して冷却用の気体を気体吹きつけ口２４
に供給する気体供給源２７を接続した構成になってい
る。気体供給源２７は、不活性ガス供給源から構成して
ある。
冷却するストリップ材冷却装置であり、このストリップ
材冷却装置２３は、射出機２１のダイス２１Ａの吐出口
２１ａ近傍に、ストリップ材Ｓに気体を吹きつける気体
吹きつけ口２４を配置した配管２５と、この配管２５に
開閉弁２６を介して冷却用の気体を気体吹きつけ口２４
に供給する気体供給源２７を接続した構成になってい
る。気体供給源２７は、不活性ガス供給源から構成して
ある。
【００１９】なお、ここで言う不活性ガスとは、周期率
表に記載されるアルゴンやネオンなどの不活性ガスの他
に、窒素ガスを不活性ガスに含めるものとする。
表に記載されるアルゴンやネオンなどの不活性ガスの他
に、窒素ガスを不活性ガスに含めるものとする。
【００２０】本発明の空気入りタイヤの製造方法では、
上述したストリップ材よりなる各タイヤ構成部材を以下
のようにして成形する。
上述したストリップ材よりなる各タイヤ構成部材を以下
のようにして成形する。
【００２１】射出機２１から吐出された直後の高温の未
加硫ゴムからなるストリップ材Ｓを、吐出口２１ａ近傍
で気体吹きつけ口２４から不活性ガスを吹きつけてその
表面を冷却し、この冷却したストリップ材Ｓを圧着ロー
ラー２８を介して回転するタイヤ成形ドラムＸ上に順次
圧着しながら所定形状になるまで巻き付けることによ
り、各タイヤ構成部材を成形する。
加硫ゴムからなるストリップ材Ｓを、吐出口２１ａ近傍
で気体吹きつけ口２４から不活性ガスを吹きつけてその
表面を冷却し、この冷却したストリップ材Ｓを圧着ロー
ラー２８を介して回転するタイヤ成形ドラムＸ上に順次
圧着しながら所定形状になるまで巻き付けることによ
り、各タイヤ構成部材を成形する。
【００２２】冷却する温度としては、タイヤ成形ドラム
Ｘに巻付け直後のストリップ材Ｓの表面温度が６０〜１
２０℃となるように冷却するのがよい。温度が６０℃よ
り低くなると、ストリップ材Ｓ相互の接着性に悪影響を
及ぼす。逆に１２０℃を超えると、耐オゾンクラック性
を効果的に改善することが難しくなる。ちなみに、射出
機２１から吐出された直後のストリップ材Ｓの温度は、
約１４０℃である。
Ｘに巻付け直後のストリップ材Ｓの表面温度が６０〜１
２０℃となるように冷却するのがよい。温度が６０℃よ
り低くなると、ストリップ材Ｓ相互の接着性に悪影響を
及ぼす。逆に１２０℃を超えると、耐オゾンクラック性
を効果的に改善することが難しくなる。ちなみに、射出
機２１から吐出された直後のストリップ材Ｓの温度は、
約１４０℃である。
【００２３】このように冷却して表面温度を低下させた
ストリップ材Ｓは、活性状態が緩和されるので、高温の
まま巻き付けたストリップ材よりも加硫後のストリップ
材相互の接着性が改善するため、その界面における耐オ
ゾンクラック性が向上する。
ストリップ材Ｓは、活性状態が緩和されるので、高温の
まま巻き付けたストリップ材よりも加硫後のストリップ
材相互の接着性が改善するため、その界面における耐オ
ゾンクラック性が向上する。
【００２４】また、吐出直後のストリップ材Ｓは高温の
ため酸素結合し易い状態にあるが、不活性ガスを吹きつ
けることで、ストリップ材Ｓ周囲の酸素を排除して酸化
作用を抑制することができるので、ストリップ材相互の
接着界面における接着力が高まり、耐オゾンクラック性
が一層改善する。
ため酸素結合し易い状態にあるが、不活性ガスを吹きつ
けることで、ストリップ材Ｓ周囲の酸素を排除して酸化
作用を抑制することができるので、ストリップ材相互の
接着界面における接着力が高まり、耐オゾンクラック性
が一層改善する。
【００２５】上記のように成形された各タイヤ構成部材
は、従来公知の製造方法において、グリーンタイヤ成形
時に同様の手順で組み付けられ、成形されたグリーンタ
イヤを加硫することにより図１に示す空気入りタイヤを
得ることができる。なお、空気入りタイヤを製造する工
程は、従来と同じであるため、その詳細な説明は省略す
る。
は、従来公知の製造方法において、グリーンタイヤ成形
時に同様の手順で組み付けられ、成形されたグリーンタ
イヤを加硫することにより図１に示す空気入りタイヤを
得ることができる。なお、空気入りタイヤを製造する工
程は、従来と同じであるため、その詳細な説明は省略す
る。
【００２６】図３は、本発明の空気入りタイヤの製造方
法の他の例を示し、図２に設置したストリップ材冷却装
置２３に代えて仕切り壁３１を設置し、この仕切り壁３
１で囲まれた空間３２内に、タイヤ成形ドラムＸ、射出
機２１、圧着装置２２を収容するようにしている。空間
３２内に不活性ガス供給源３３から開閉弁３４を介して
不活性ガスを供給し、この不活性ガスの雰囲気中でスト
リップ材Ｓを巻き付けるようにしたものである。このよ
うにしても耐オゾンクラック性を改善することができ
る。
法の他の例を示し、図２に設置したストリップ材冷却装
置２３に代えて仕切り壁３１を設置し、この仕切り壁３
１で囲まれた空間３２内に、タイヤ成形ドラムＸ、射出
機２１、圧着装置２２を収容するようにしている。空間
３２内に不活性ガス供給源３３から開閉弁３４を介して
不活性ガスを供給し、この不活性ガスの雰囲気中でスト
リップ材Ｓを巻き付けるようにしたものである。このよ
うにしても耐オゾンクラック性を改善することができ
る。
【００２７】本発明において、上記実施形態では、スト
リップ材Ｓをタイヤ成形ドラムＸに巻き付けて各タイヤ
構成部材を成形し、それをグリーンタイヤ成形時に組付
けるようにしたが、グリーンタイヤ成形中に、タイヤ成
形ドラム上の成形途中のグリーンタイヤにストリップ材
Ｓを直接巻き付けて各タイヤ構成部材を直接成形するよ
うにした製造方法であってもよい。
リップ材Ｓをタイヤ成形ドラムＸに巻き付けて各タイヤ
構成部材を成形し、それをグリーンタイヤ成形時に組付
けるようにしたが、グリーンタイヤ成形中に、タイヤ成
形ドラム上の成形途中のグリーンタイヤにストリップ材
Ｓを直接巻き付けて各タイヤ構成部材を直接成形するよ
うにした製造方法であってもよい。
【００２８】また、オゾンクラックは、大気に接するタ
イヤ表面の第２トレッドゴム層１０とサイドゴム層１１
に発生し易いため、これらのタイヤ構成部材だけを上記
のようにして成形してもよい。
イヤ表面の第２トレッドゴム層１０とサイドゴム層１１
に発生し易いため、これらのタイヤ構成部材だけを上記
のようにして成形してもよい。
【００２９】
【実施例】射出機から吐出した幅約２０mmの未加硫ゴム
ストリップ材に、窒素ガスを吹きつけながら、周長１２
００mmのタイヤ成形ドラムに２５周巻付けて、サイドゴ
ム層を構成するタイヤ構成部材を成形し、このタイヤ構
成部材を用いて、タイヤサイズ２０５／６５Ｒ１５の空
気入りタイヤを製造した（本発明方法）。
ストリップ材に、窒素ガスを吹きつけながら、周長１２
００mmのタイヤ成形ドラムに２５周巻付けて、サイドゴ
ム層を構成するタイヤ構成部材を成形し、このタイヤ構
成部材を用いて、タイヤサイズ２０５／６５Ｒ１５の空
気入りタイヤを製造した（本発明方法）。
【００３０】また、窒素ガスを吹きつけないで、上記と
同様にしてサイドゴム層を構成するタイヤ構成部材を成
形し、そのタイヤ構成部材を用いて上述と同じ空気入り
タイヤを製造した（従来方法）。
同様にしてサイドゴム層を構成するタイヤ構成部材を成
形し、そのタイヤ構成部材を用いて上述と同じ空気入り
タイヤを製造した（従来方法）。
【００３１】本発明方法及び従来方法において、射出機
吐出直後のゴムストリップ材の温度は約１４０℃であ
る。また、本発明方法において、タイヤ成形ドラム巻付
け直後のゴムストリップ材の温度は約１００℃であり、
略４０℃冷却した。
吐出直後のゴムストリップ材の温度は約１４０℃であ
る。また、本発明方法において、タイヤ成形ドラム巻付
け直後のゴムストリップ材の温度は約１００℃であり、
略４０℃冷却した。
【００３２】これら各試験タイヤをリムサイズ１５×６
1/2 JJ のリムに装着し、以下に示す測定条件により耐
オゾンクラック性の評価試験を行ったところ、表１に示
す結果を得た。 耐オゾンクラック性 各試験タイヤを空気圧を１２０kPa にして、室内ドラム
試験機に取り付け、７４％負荷（２０５／６５Ｒ１５サ
イズにおいてＪＡＴＭＡ記載の最大負荷能力の７４％）
の条件下で、濃度１００pphmのオゾンをサイドウォール
部に吹きつけながら４８００km走行した後、各試験タイ
ヤのサイドウォール部に発生したオゾンクラックをオゾ
ンクラックテストに習熟した判定者が目視にて感応評価
し、その結果を４段階で評価した。
1/2 JJ のリムに装着し、以下に示す測定条件により耐
オゾンクラック性の評価試験を行ったところ、表１に示
す結果を得た。 耐オゾンクラック性 各試験タイヤを空気圧を１２０kPa にして、室内ドラム
試験機に取り付け、７４％負荷（２０５／６５Ｒ１５サ
イズにおいてＪＡＴＭＡ記載の最大負荷能力の７４％）
の条件下で、濃度１００pphmのオゾンをサイドウォール
部に吹きつけながら４８００km走行した後、各試験タイ
ヤのサイドウォール部に発生したオゾンクラックをオゾ
ンクラックテストに習熟した判定者が目視にて感応評価
し、その結果を４段階で評価した。
【００３３】４はオゾンクラックの発生なし、３は目立
たない程度の小さいオゾンクラックが発生、２は目立た
つオゾンクラックが発生、１は非常に目立たつ大きなオ
ゾンクラックの発生を意味する。
たない程度の小さいオゾンクラックが発生、２は目立た
つオゾンクラックが発生、１は非常に目立たつ大きなオ
ゾンクラックの発生を意味する。
【００３４】
【表１】
表１から、本発明は、耐オゾンクラック性を改善できる
ことがわかる。
ことがわかる。
【００３５】
【発明の効果】上述したように本発明は、ストリップ材
を気体を吹きつけることにより冷却しながら巻き付ける
ことにより、あるいはストリップ材を不活性ガスの雰囲
気中で巻き付けることにより、耐オゾンクラック性を改
善することができる。
を気体を吹きつけることにより冷却しながら巻き付ける
ことにより、あるいはストリップ材を不活性ガスの雰囲
気中で巻き付けることにより、耐オゾンクラック性を改
善することができる。
【図１】本発明の空気入りタイヤの製造方法により製造
された空気入りタイヤの一例を示すタイヤ子午線要部断
面図である。
された空気入りタイヤの一例を示すタイヤ子午線要部断
面図である。
【図２】本発明の空気入りタイヤの製造方法の一例を示
す要部説明図である。
す要部説明図である。
【図３】本発明の空気入りタイヤの製造方法の他の例を
示す要部説明図である。
示す要部説明図である。
１ トレッド部 ２ サイドウォール
部 ３ ビード部 ４ カーカス層 ８ ベルト層 ９ 第１トレッドゴ
ム層 １０ 第２トレッドゴム層 １１ サイドゴム層 １２ クッションゴム層 ２１ 射出機 ２１ａ 吐出口 ２３ ストリップ材
冷却装置 ２４ 気体吹きつけ口 ２５ 配管 ２６ 開閉弁 ２７ 気体供給源 ３１ 仕切り壁 ３２ 空間 Ｓ ストリップ材 Ｘ タイヤ成形ドラ
ム
部 ３ ビード部 ４ カーカス層 ８ ベルト層 ９ 第１トレッドゴ
ム層 １０ 第２トレッドゴム層 １１ サイドゴム層 １２ クッションゴム層 ２１ 射出機 ２１ａ 吐出口 ２３ ストリップ材
冷却装置 ２４ 気体吹きつけ口 ２５ 配管 ２６ 開閉弁 ２７ 気体供給源 ３１ 仕切り壁 ３２ 空間 Ｓ ストリップ材 Ｘ タイヤ成形ドラ
ム
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(72)発明者 高岡 達也
神奈川県平塚市追分２番１号 横浜ゴム株
式会社平塚製造所内
Ｆターム(参考） 4F212 AH20 AK02 VA02 VK02 VK34
VL09 VL11 VL19 VL28 VL31
VL32
Claims (6)
- 【請求項１】 射出機または押出機から吐出された直後
の未加硫ゴムからなるストリップ材をタイヤ成形ドラム
上に巻き付けてタイヤ構成部材を成形するようにした空
気入りタイヤの製造方法において、前記ストリップ材に
気体を吹きつけることにより冷却しながら巻き付ける空
気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項２】 前記気体が不活性ガスである請求項１に
記載の空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項３】 射出機または押出機から吐出された直後
の未加硫ゴムからなるストリップ材をタイヤ成形ドラム
上に巻き付けてタイヤ構成部材を成形するようにした空
気入りタイヤの製造方法において、前記ストリップ材を
不活性ガスの雰囲気中で巻き付ける空気入りタイヤの製
造方法。 - 【請求項４】 請求項１乃至３のいずれか１項に記載の
空気入りタイヤの製造方法により製造された空気入りタ
イヤ。 - 【請求項５】 射出機または押出機の吐出口近傍に、前
記射出機または押出機から吐出された直後の未加硫ゴム
からなるストリップ材に気体を吹きつける気体吹きつけ
口を配置し、該気体吹きつけ口に気体供給源を接続した
ストリップ材冷却装置。 - 【請求項６】 前記気体供給源が不活性ガス供給源であ
る請求項５に記載のストリップ材冷却装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002154991A JP2003340935A (ja) | 2002-05-29 | 2002-05-29 | 空気入りタイヤの製造方法、その製造方法により製造された空気入りタイヤ及びその製造方法に使用するストリップ材冷却装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002154991A JP2003340935A (ja) | 2002-05-29 | 2002-05-29 | 空気入りタイヤの製造方法、その製造方法により製造された空気入りタイヤ及びその製造方法に使用するストリップ材冷却装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003340935A true JP2003340935A (ja) | 2003-12-02 |
Family
ID=29771615
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002154991A Pending JP2003340935A (ja) | 2002-05-29 | 2002-05-29 | 空気入りタイヤの製造方法、その製造方法により製造された空気入りタイヤ及びその製造方法に使用するストリップ材冷却装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003340935A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005120814A1 (ja) * | 2004-06-08 | 2005-12-22 | Bridgestone Corporation | 生タイヤの成型方法、およびそれに用いられる生タイヤ冷却装置 |
| JP2006168293A (ja) * | 2004-12-20 | 2006-06-29 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | タイヤ製造方法及びその装置 |
| US20150136309A1 (en) * | 2013-11-21 | 2015-05-21 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | Strip rubber adhering method and strip rubber adhering apparatus |
| JP5952963B2 (ja) * | 2013-05-07 | 2016-07-13 | 住友ゴム工業株式会社 | ゴムストリップ貼付け方法、それを用いた空気入りタイヤの製造方法、及び、貼付け装置 |
| JP2020093476A (ja) * | 2018-12-13 | 2020-06-18 | Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 | 空気入りタイヤの製造方法 |
-
2002
- 2002-05-29 JP JP2002154991A patent/JP2003340935A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2015100925A (ja) * | 2013-11-21 | 2015-06-04 | 東洋ゴム工業株式会社 | ストリップゴムの貼付け方法及び貼付け装置 |
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| US10434736B2 (en) | 2013-11-21 | 2019-10-08 | Toyo Tire Corporation | Strip rubber adhering apparatus |
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| JP7215888B2 (ja) | 2018-12-13 | 2023-01-31 | Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 | 空気入りタイヤの製造方法 |
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