JP2003253869A

JP2003253869A - 床材

Info

Publication number: JP2003253869A
Application number: JP2002054579A
Authority: JP
Inventors: Akira Sugawara; 亮菅原; Yuzo Okudaira; 有三奥平; Kazuaki Umeoka; 一哲梅岡; Kenji Onishi; 兼司大西; Hideyuki Ando; 秀行安藤
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 2002-02-28
Filing date: 2002-02-28
Publication date: 2003-09-10

Abstract

(57)【要約】【課題】反りを低減することができ、さらには、強度
や硬度に優れ、温度変化や湿度変化に対する寸法変化を
低減した床材を提供する。【解決手段】木質板の表面に表面仕上げ材２を接着し
た床材３において、上記木質板が、長繊維の集合体に接
着剤を分散させてなる複数枚の長繊維マット（１ａ、１
ｂ、１ｃ）を積層した後、熱圧成形して形成した繊維板
１であると共に、その木質板の表裏の両面に、上記表面
仕上げ材２を接着した床材及び上記長繊維が、ケナフ、
ジュート、サイザル麻、油ヤシ、ココヤシの少なくとも
いずれかから得られた長繊維である床材。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、住宅分野におい
て、フローリング仕上げ床や階段の踏み板等に用いられ
る床材に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】住宅分野において、フローリング仕上げ
が施された木質系の床材は、掃除等の手入れが容易であ
り、また、シックハウス症候群の一因とされるダニの発
生を抑えるなどの利点を有することから、集合住宅を中
心に急速に使用が拡大している。

【０００３】また、近年では、改装・リフォーム用途等
に、従来の床材の上にそのまま貼付施工する薄物（厚さ
５ｍｍ以下）の床材の市場が拡大しつつある。従来の床
材を剥がさないで、その上にそのまま貼付施工すること
で、省施工であることが特徴である。なお、厚い床材で
は部屋の床の段差が大きくなり、またドアの開閉にも不
都合が起こりうる。そして、薄物の床材には、厚さが薄
いうえで、床材としての基本的な性能を保持しているこ
とが求められる。

【０００４】従来の木質系床材は、例えば、合板などの
木質板の片面に化粧単板や化粧シート等の表面仕上げ材
を接着したものが主流であった。しかしながら、このよ
うな床材は、特に、厚さが薄い場合、湿度変化等による
床材の反りが発生する問題があり、その改善が望まれて
いる。

【０００５】さらには、表面の平滑性や硬度が十分でな
く、キャスター付の椅子あるいは家具の移動など、床材
に対して往復する荷重が負荷される場合に表面が傷つい
たり、また長期的な使用に耐えきれず表面仕上げ材が剥
離してしまうという問題がある。

【０００６】そのため近年では、表面仕上げ材と接着す
る木質板として、比較的高い表面平滑性と硬度を有する
ＭＤＦ（中質繊維板）等を用いることにより、耐傷性を
向上させた床材が多く採用されている。

【０００７】しかしながら、このような耐傷性を向上さ
せた床材に用いられるＭＤＦ等は、室内の温度変化や湿
度変化による寸法の変化が一般的な合板より大きいた
め、床材に反りや突き上げ、及び表面仕上げ材にクラッ
クなどの異常が発生するという問題がある。また、ＭＤ
Ｆ等は一般的に曲げや衝撃等の荷重に対する強度が合板
より小さく、特に、床材の厚さを薄くした場合、床材と
しての必要な強度を確保することが、困難であるという
問題がある。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記事由に
鑑みてなしたもので、反りを低減することのできる床材
を提供することにある。さらには、強度や硬度に優れ、
温度変化や湿度変化に対する寸法変化を低減することの
できる床材を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１に係る発明の床
材は、木質板の表面に表面仕上げ材を接着した床材にお
いて、上記木質板が、長繊維の集合体に接着剤を分散さ
せてなる複数枚の長繊維マットを積層した後、熱圧成形
して形成した繊維板であると共に、木質板の表裏の両面
に、上記表面仕上げ材を接着したことを特徴とする。

【００１０】請求項２に係る発明の床材は、請求項１記
載の床材において、上記長繊維が、ケナフ、ジュート、
サイザル麻、油ヤシ、ココヤシの少なくともいずれかか
ら得られた長繊維であることを特徴とする。

【００１１】請求項３に係る発明の床材は、請求項１又
は請求項２に記載の床材において、上記表面仕上げ材
が、丸太又は小角材の木目方向を略一方向に揃えて集成
接着したものをスライスして形成した、木目方向を揃え
た化粧単板であり、且つ、その化粧単板の木目方向が、
床材の長手方向に沿って略平行する方向となるように、
繊維板と化粧単板とを接着していることを特徴とする。

【００１２】請求項４に係る発明の床材は、請求項３記
載の床材において、上記繊維板が、略一方向に配向させ
た長繊維の集合体に接着剤を分散させてなる長繊維マッ
トを使用していて、且つ、この配向させた長繊維の方向
が、長方形状に形成する床材の短手方向に沿って略平行
する方向となるように床材を形成していることを特徴と
する。

【００１３】請求項５に係る発明の床材は、請求項１乃
至請求項３のいずれかに記載の床材において、上記繊維
板が、略一方向に配向させた長繊維の集合体に接着剤を
分散させてなる複数枚の長繊維マットを、これらの長繊
維マットの配向させた長繊維の方向が略直交するように
交互に積層したものを使用していて、且つ、略直交する
長繊維の方向の一方が、長方形状に形成する床材の短手
方向に沿って略平行する方向となるように床材を形成し
ていることを特徴とする。

【００１４】請求項６に係る発明の床材は、請求項１乃
至請求項５のいずれかに記載の床材において、上記床材
の厚さが、１ｍｍ乃至５ｍｍであることを特徴とする。

【００１５】請求項７に係る発明の床材は、請求項１乃
至請求項６のいずれかに記載の床材において、上記繊維
板の密度が、６００ｋｇ／ｍ³以上であることを特徴と
する。

【００１６】請求項８に係る発明の床材は、請求項１乃
至請求項７のいずれかに記載の床材において、床材の端
部に、さねを配したことを特徴とする。

【００１７】

【発明の実施の形態】本発明を以下添付図面に示す実施
形態に基づいて説明する。

【００１８】（第１の実施形態）図１は、第１の実施形
態を示すものであり、図１（ａ）は、床材の外観を示し
た斜視図、図１（ｂ）は、床材の構成を分解して示した
斜視図である。長繊維の集合体に接着剤を分散させた長
繊維マット（１ａ、１ｂ、１ｃ）を数枚［図１（ｂ）で
は３枚］積層した後、熱圧成形することで一体成形し
て、繊維板１とし、次いで、その繊維板１の表裏の両面
に表面仕上げ材２を接着して、図１（ａ）に示すような
床材３を形成している。

【００１９】複数の材料を貼り合せて形成する床材で
は、製造時および使用時に含水率変化が起こる状況に置
かれると、例えば、製造時には接着剤の塗布による含水
率の増加や接着のためのプレスによる含水率の減少、ま
た、使用時においては液体としての水や、気体としての
水が床材に出入りすることで、含水率の変化が起こり易
い傾向にある。このとき、床材を構成する複数の材料の
含水率変化に伴う寸法変化が異なる場合、反りが発生す
ることが予想される。この現象は特に、所望の床材の厚
さが薄い場合、顕著となる傾向にある。この反りは、床
材の構成を厚さ方向において対称な構造にすることで抑
えることができる。

【００２０】本実施形態では、繊維板１の表面だけでな
く、裏面にも表面仕上げ材２を接着しているので、床材
３の含水率が変化しても、各材料が厚さ方向において、
より対称に寸法変化するため、床材３の反りが低減され
る。

【００２１】上記繊維板１としては、ケナフ、ジュー
ト、サイザル麻、油ヤシ、ココヤシの少なくともいずれ
かから得られる長繊維の集合体に接着剤が分散されてな
る長繊維マット（１ａ、１ｂ、１ｃ）を熱圧成形した繊
維板１を用いる。

【００２２】ケナフ、ジュート、サイザル麻、油ヤシ、
ココヤシの少なくともいずれかから得られる長繊維は、
針葉樹から得られる針葉樹繊維や広葉樹から得られる広
葉樹繊維に比べて、おおよそ２〜１４倍の高い引張強度
を有する。繊維板１の強度は、繊維自体の強度および、
繊維同士の絡み合い、繊維間の接着部分の強度などによ
って決定されるが、上記長繊維により形成された繊維板
１では、繊維部分の絡み合いが内部に多数存在するの
で、この作用により、繊維板１自身の強度をさらに高め
ることができる。しかし、この第１の実施形態において
は、長繊維として、上記以外のものとして、繊維長が１
００〜４０００ｍｍ程度の各種の植物繊維を用いること
も可能である。

【００２３】また、ケナフ、ジュート、サイザル麻は麻
類の一年草で、主に、アジア、南米などで栽培されてお
り、水中に浸漬することにより、靭皮部から長繊維を容
易に得ることができる。また、油ヤシ、ココヤシは、マ
レーシア、インドネシア、フィリピン等で栽培されてお
り、ヤシ油の搾油に利用されている果実以外の空果房と
称する果体や、油ヤシの葉柄部が長繊維で構成されてい
る。上記空果房や葉柄部にハンマーミル等の物理的な剪
断処理を加えることによって、長繊維を容易に得ること
ができる。これらの繊維は、穀物袋やロープの材料とし
て利用されてきたが、合成繊維に代替されつつあり、廃
棄量が増大しているのが現状である。そのため上記の長
繊維を利用することで、廃棄物を削減することができ、
同時に木材資源の節約も可能となって、好ましい。

【００２４】また、繊維板１の成形に用いられる接着剤
の種類や接着剤を分散させる方法については、特に限定
はされないが、接着剤の種類としては、例えば、ユリア
系樹脂、メラミン系樹脂、フェノール系樹脂、レゾルシ
ノール系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、フル
フラール系樹脂、イソシアネート系樹脂のように加熱硬
化する熱硬化性樹脂などを挙げることができる。

【００２５】さらに、熱圧成形の際のプレス方法として
は、バッチ式の平板プレスと連続プレスがあるが、特に
限定はされず、またプレス温度、プレス時間、プレス圧
力、繊維重量に対する接着剤の重量比などは、用いる接
着剤の種類、繊維板の厚さ等により適宜に設定される。

【００２６】長繊維の長さは、特に限定はされないが、
１００〜４０００ｍｍであるものを用いることが好まし
い。この場合、繊維板内部における繊維部分の絡み合い
が内部に多数存在するとともに、一本当たりの接着剤の
付着部分を増やすこともでき、また長繊維同士の継ぎ目
部分を少なくできるので、繊維自体の高い引張強度をよ
り効果的に活用して、強度や硬度が高く、温度変化や湿
度変化による寸法変化が小さい性能を有する床材を得る
ことができる。なお、繊維長が４０００ｍｍを超えるも
のは、入手が困難であるので、長繊維の繊維長は実質的
に４０００ｍｍが上限になると考えられる。

【００２７】また、上記繊維板１の密度は、６００ｋｇ
／ｍ³以上に設定するのが好ましい。繊維板１の密度
が、６００ｋｇ／ｍ³未満であっても、使用することは
可能であるが、繊維板１の密度が、６００ｋｇ／ｍ³未
満になると、繊維同士の接着部分や繊維同士の絡み合い
部分が減少することになって、長繊維が本来有している
繊維同士の接着部分や繊維同士の絡み合い部分による高
い強度を十分に発揮させることが困難になり、繊維板の
曲げ剛性が低下する傾向にある。また、繊維板１の表面
および内部に多数の空隙が存在することになるため硬度
が低下し、さらに、表面仕上げ材２との接着強度も低下
し、反りが起こり易くなる傾向にある。繊維板１の密度
の上限は、特に設定されないが、実用的には、１２００
ｋｇ／ｍ³が上限である。繊維板１の密度がこれよりも
高いものを得ようとすると高圧縮する必要があるため、
繊維が破損し易くなり、力学的強度の向上が小さくなる
傾向にある。

【００２８】本実施形態において、表面仕上げ材２とし
ては、丸太又は小角材の木目方向を揃えて集成接着した
ものを薄くスライスしてなる木目方向を揃えた化粧単板
を用いることができる。化粧単板はチーク、ケヤキなど
の銘木類の丸太または集成材をスライサー又はハーフロ
ータリー等の切削機械で製造され、厚さは特に限定され
ないが、０．２ｍｍ〜０．６ｍｍ程度のものが、製造が
容易であるので好ましい。その他、木目が印刷された
紙、ポリ塩化ビニル樹脂のシートなどを用いることもで
きるが、化粧単板は天然木の持つ木目を持つため、最も
木質感が高い床材が製造できるので好ましい。

【００２９】繊維板１の両面に表面仕上げ材２を接着す
る場合に用いる接着剤としては、合成ゴム系接着剤を用
いることができる。合成ゴム系接着剤としては、スチレ
ンブタジエンゴム系（ＳＢＲ系）、ブタジエンゴム系、
クロロプレンゴム系、ニトリルゴム系、シリコーンゴム
系などの成分が水に分散したラテックス接着剤や、ユリ
ア系樹脂、メラミン系樹脂、フェノール系樹脂のように
加熱硬化する熱硬化性樹脂とラテックス接着剤を混合し
た接着剤が挙げられる。

【００３０】接着剤を塗布する方法としては、ロールコ
ート法を用いることができるが、その他、スプレー法や
はけ塗り法を用いることもできる。接着剤に熱硬化性樹
脂を含む場合は、熱圧プレスする必要があり、また、熱
硬化性樹脂を含まない場合は、温度を上昇させずにプレ
スする必要がある。この際のプレス方法としては、特に
限定はされず、またプレス温度、プレス時間、プレス圧
力、接着剤の塗布量などは、用いる接着剤の種類等によ
り適宜に設定される。

【００３１】また、本実施形態において、床材３の厚さ
が１ｍｍ乃至５ｍｍであるようにすることもできる。繊
維板１としてケナフ、ジュート、サイザル麻、油ヤシ、
ココヤシの少なくともいずれかから得られる長繊維の集
合体に接着剤が分散されてなる長繊維マット（１ａ、１
ｂ、１ｃ）を熱圧成形した繊維板１を用いると、繊維板
１の強度や硬度が優れているため、この繊維板１を用い
た床材３は、その厚さを薄くしても、十分な床材３の強
度や硬度を得ることが可能となる。また、繊維板１の表
面だけでなく、裏面にも表面仕上げ材２を接着した床材
３であるので、床材３の厚さが薄くても、床材の含水率
変化による反りや寸法変化が起こりにくくなる。

【００３２】（第２の実施形態）図２は、第２の実施形
態を示すものであり、図２（ａ）は、床材の外観を示し
た斜視図、図２（ｂ）は、床材の構成を分解して示した
斜視図である。略一方向に配向させた長繊維の集合体に
接着剤を分散させた長繊維マット（１ａ、１ｂ、１ｃ）
数枚［図２（ｂ）では３枚］を、上下隣接する長繊維マ
ットの配向させた長繊維の方向（ａ、ｂ、ｃ）が、略平
行する方向となるように積層した後［図２（ｂ）では、
上層の配向させた長繊維方向ａと、中層の配向させた長
繊維方向ｂと、下層の配向させた長繊維方向ｃとが全て
短手方向に略平行］、熱圧成形することで一体成形し
て、繊維板１とする。次いで、配向させた長繊維の方向
（ａ、ｂ、ｃ）が、長方形状に形成する床材３の短手方
向に沿って略平行する方向となるように、上記繊維板１
を配置した後、その繊維板１の表裏の両面に表面仕上げ
材２を接着して、図２（ａ）に示すような床材３を形成
している。

【００３３】上記表面仕上げ材２としては、丸太又は小
角材の木目方向を揃えて集成接着したものを薄くスライ
スしてなる木目方向を揃えた化粧単板を用いる。そし
て、その化粧単板の木目方向が、床材３の長手方向に沿
って、略平行する方向となるように、化粧単板と繊維板
１とを接着している。この構成により、床材３の長手方
向に、天然木の木目を持つ、床材３とすることができ
る。

【００３４】本実施形態では、上記長繊維として、ケナ
フ、ジュート、サイザル麻、油ヤシ、ココヤシの少なく
ともいずれかから得られる長繊維を用いる。これらの長
繊維は、繊維自体が高い引張強度を有しているので、こ
の長繊維を略一方向に配向させて形成した複数枚の長繊
維マットを、各長繊維マットの配向させた長繊維の方向
が揃うように積層した後、熱圧成形して形成した繊維板
１は、配向させている方向については、高い強度を有す
ると共に、寸法変化が改善されたものとなる。

【００３５】また、木目方向を揃えた化粧単板は、木目
方向には、強い強度を有するが、木目方向と直交する方
向は、その強度が弱いため、木目方向と直交する方向へ
木質板の寸法変化による応力がかかると、化粧単板にク
ラックが生じ易い。

【００３６】本実施形態の床材３では、床材３の短手方
向に寸法変化を改善した繊維板１の両面に、床材３の短
手方向（化粧単板の木目方向と直交する方向）に強度の
弱い化粧単板を接着した構成にしているので、短手方向
の繊維板１の寸法変化による応力の発生が抑えられ、そ
の結果、床材３としては、化粧単板にクラックが発生し
にくくなる。

【００３７】なお、上記長繊維を全て一方向に正確に一
致させて配向させることは極めて困難であるので、全て
の長繊維の方向は、基準の一方向に対して、その傾きが
＋３０〜−３０°の範囲に入るように長繊維を略一方向
に配向させる。さらに、＋２０〜−２０°の範囲で配向
させることが、より好ましい。

【００３８】また、上記長繊維を略一方向に配向させる
方法は、例えば、図６に示すような配向装置を用いるこ
とができる。この配向装置は、上下のローラ対から構成
されるドローイング部分２２を複数組備えると共に、櫛
状のコーミング部分２３を具備して形成されるものであ
る。そして、絡み合った多数本の長繊維１１をドローイ
ング部分２２のローラ間に通した後、コーミング部分２
３の櫛片２４の間に通し、さらに他のドローイング部分
２２のローラ間に通すようにして略一方向に配向させる
ことができる。この後、略一方向に配向させた長繊維の
集合体に接着剤を分散させて長繊維マットとし、この長
繊維マットを適宜積層して熱圧成形することによって、
長繊維を略一方向に配向させた繊維板を形成することが
できる。

【００３９】なお、本実施形態では、長繊維の長さ、長
繊維の集合体に分散させる接着剤、長繊維マットの熱圧
成形の際のプレス方法、繊維板の密度、表面仕上げ材を
接着する接着剤およびその接着剤の塗布方法、床材の厚
みに関しては、第１実施形態と同様にすることができ
る。

【００４０】（第３の実施形態）図３は、第３の実施形
態を示すものであり、図３（ａ）は、床材の外観を示し
た斜視図、図３（ｂ）は、床材の構成を分解して示した
斜視図である。略一方向に配向させた長繊維の集合体に
接着剤を分散させた長繊維マット（１ａ、１ｂ、１ｃ）
数枚［図３（ｂ）では３枚］を、上下隣接する長繊維マ
ットの配向させた長繊維の方向（ａ、ｂ、ｃ）が、交互
に略直交するように積層し［図３（ｂ）では、上層の配
向させた長繊維方向ａと中層の配向させた長繊維方向ｂ
とが略直交し、中層の配向させた長繊維方向ｂと下層の
配向させた長繊維方向ｃとが略直交］、熱圧成形するこ
とで一体成形して、繊維板１とした。次いで、略直交す
る長繊維の方向の一方［図３（ｂ）では、ａ及びｂ］
が、長方形状に形成する床材３の短手方向に沿って略平
行する方向となるように、上記繊維板１を配置し、その
繊維板１の表裏の両面に表面仕上げ材２を接着して、図
３（ａ）に示すような床材３を形成している。

【００４１】上記表面仕上げ材２としては、丸太又は小
角材の木目方向を揃えて集成接着したものを薄くスライ
スしてなる木目方向を揃えた化粧単を用いる。そして、
その化粧単板の木目方向が、床材３の長手方向に沿っ
て、略平行する方向となるように、化粧単板と繊維板１
とを接着している。この構成により、床材３の長手方向
に、天然木の木目を持つ、床材３とすることができる。

【００４２】本実施形態では、上記長繊維として、ケナ
フ、ジュート、サイザル麻、油ヤシ、ココヤシの少なく
ともいずれかから得られる長繊維を用いる。これらの長
繊維は、繊維自体が高い引張強度を有しているので、長
繊維を略同一方向に配向させた複数の長繊維マットを、
各長繊維マットの配向させた長繊維の方向が、交互に略
直交するように積層させてなる長繊維マットにより形成
した繊維板１は、長繊維を配向させた略直交する２方向
については、高い強度を有すると共に、寸法変化が改善
されたものとなる。

【００４３】また、本実施形態の床材３では、床材３の
短手方向と長手方向の両方に寸法変化を改善した繊維板
１の両面に、床材３の短手方向（化粧単板の木目方向と
直交する方向）に強度の弱い化粧単板を接着した構成に
しているので、短手方向の繊維板１の寸法変化による応
力の発生が抑えられ、その結果、床材３としては、化粧
単板にクラックが発生しにくくなる。

【００４４】なお、長繊維マットを積層する際の積層数
及び各層の厚さについてはもちろんこれに限定されるも
のではないが、繊維板の反り低減を考慮した場合、長繊
維マットにおける厚さ方向の中心に対して対称となるよ
う積層することが好ましい。

【００４５】また、本実施形態では、長繊維を略一方向
に配向させる方法としては、実施形態２と同様に、例え
ば、図６に示すような配向装置を用いることができる。

【００４６】さらに、本実施形態では、長繊維の長さ、
長繊維の集合体に分散させる接着剤、長繊維マットの熱
圧成形の際のプレス方法、繊維板の密度、表面仕上げ材
を接着する接着剤およびその接着剤の塗布方法、床材の
厚みに関しては、第１実施形態と同様にすることができ
る。

【００４７】（第４の実施形態）図４は、第４の実施形
態を示すものであり、図４（ａ）は、床材の外観を示し
た斜視図、図４（ｂ）は、床材の構成を分解して示した
斜視図である。長繊維の集合体に接着剤を分散させた長
繊維マット（１ａ、１ｂ、１ｃ）を数枚［図４（ｂ）で
は３枚］積層する際、中央部の長繊維マット１ｂの端面
の位置をずらして積層し、さねの形状の金型を用いて熱
圧成形することで一体成形して、繊維板１とし、次い
で、その繊維板１の表裏の両面に表面仕上げ材２を接着
することで、床材３の端部に雄さね４ａ及び雌さね４ｂ
からなるさね４を設けた、図４（ａ）に示すような床材
３を形成している。

【００４８】繊維板１は、強度や硬度が優れているの
で、繊維板１の端面の一部を、さね４とすることで、強
度や硬度に優れたさねを、簡単で、きれいに施工するこ
とができる。

【００４９】この雄さね４ａ及び雌さね４ｂからなるさ
ね４の形成方法は、上記した繊維板１を形成する際、長
繊維マットの端面をずらして積層し、次いで、さね４の
形状の金型を用いて熱圧成形して形成する方法を用いる
ことができる。その他、繊維板１の端面を切削加工する
方法を、用いることもできるが、この場合は、一枚一枚
に精密な切削加工を行う必要があり、製造コストが高く
なる傾向にある。

【００５０】（第５の実施形態）図５は、第５の実施形
態を示すものであり、図５（ａ）は、床材の外観を示し
た斜視図、図５（ｂ）は、床材の構成を分解して示した
斜視図である。長繊維の集合体に接着剤を分散させた長
繊維マット（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）を数枚［図５
（ｂ）では４枚］積層する際、上部の長繊維マット（１
ａ、１ｂ）と下部の長繊維マット（１ｃ、１ｄ）の端面
の位置をずらして積層し、さねの形状の金型を用いて熱
圧成形することで一体成形して、繊維板１とし、次い
で、その繊維板１の表裏の両面に表面仕上げ材２を接着
することで、床材３の端部にあいじゃくりさね４ｃから
なるさね４を設けて、図５（ａ）に示すような床材３を
形成している。

【００５１】繊維板１は、強度や硬度が優れているの
で、繊維板１の端面の一部を、さね４とすることで、強
度や硬度に優れたさね４を、簡単できれいに施工するこ
とができる。

【００５２】このあいじゃくりさね４ｃからなるさね４
の形成方法は、上記した繊維板１を形成する際、長繊維
マットの端面をずらして積層し、次いで、さね４の形状
の金型を用いて熱圧成形して形成する方法を用いること
ができる。その他、繊維板１の端面を切削加工する方法
を、用いることもできるが、この場合は、一枚一枚に精
密な切削加工を行う必要があり、製造コストが高くなる
傾向にある。

【００５３】

【実施例】以下、本発明の実施例につき具体的に説明す
る。

【００５４】（実施例１）ケナフを解繊して得た繊維を
長さ１０００〜２０００ｍｍに切断してケナフ長繊維を
得た。このケナフ長繊維にフェノール系樹脂接着剤を、
その含有割合が１５質量％となるように分散させた。次
に、このケナフ長繊維を型枠中に並べて積み重ねた集合
体からなる長繊維マット（１ａ、１ｂ、１ｃ）を得た。
この長繊維マット（１ａ、１ｂ、１ｃ）を３枚を積層し
て、熱圧成形することで、サイズ１８００ｍｍ×３００
ｍｍ×３ｍｍ、密度８００ｋｇ／ｍ³のケナフ繊維板１
を得た［図１（ｂ）参照］。

【００５５】次いで、このケナフ繊維板１の両面に、ス
チレンーブタジエンゴムラテックス接着剤を６質量部に
対してメラミンーユリア樹脂接着剤を４質量部、塩化ア
ンモニウムを０．０２質量部混合した混合接着剤をロー
ルコーターで９０ｇ／ｍ²づつ塗布した。次いで、表面
仕上げ材２として、長方形状に形成する床材３の長手方
向に沿って木目方向を揃えた厚さ０．２５ｍｍの化粧単
板(ケヤキ)を、上記混合接着剤を塗布した上記ケナフ繊
維板１の両面にそれぞれ配し［図１（ｂ）参照］、プレ
ス温度１２０℃、プレス圧力０．８ＭＰａ、プレス時間
１分で、熱圧成形することで、一体成形して、図１
（ａ）に示すような、サイズ１８００ｍｍ×３００ｍｍ
×３．５ｍｍの床材３を得た。（なお、ここで、１８０
０ｍｍが床材３の長手方向、３００ｍｍが短手方向、
３．５ｍｍが厚さである。以下、同じ。）

【００５６】（実施例２）ケナフを解繊して得た繊維を
長さ１０００〜２０００ｍｍに切断してケナフ長繊維を
得た。このケナフ長繊維を６組の上下のローラー対から
成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組
み合わせた配向装置を用いて略一方向に配向させた（図
６参照）。次いで、このケナフ長繊維にフェノール系樹
脂接着剤を１５質量％となるように分散させた後、型枠
中で、略一方向に並べて積み重ねた集合体からなる長繊
維マット（１ａ、１ｂ、１ｃ）を得た。

【００５７】次いで、この長繊維マット（１ａ、１ｂ、
１ｃ）３枚を、それぞれの配向させた長繊維の方向が、
略平行する方向となるように揃えて積層して、熱圧成形
することで、サイズ１８００ｍｍ×３００ｍｍ×３ｍ
ｍ、密度８００ｋｇ／ｍ³のケナフ繊維板１を得た［図
２（ｂ）参照］。次いで、このケナフ繊維板１を、配向
させた長繊維の方向が、形成する床材３の短手方向に沿
って略平行する方向となるように、配置した。

【００５８】次に、上記ケナフ繊維板１の表裏の両面
に、スチレンーブタジエンゴムラテックス接着剤を６質
量部に対してメラミンーユリア樹脂接着剤を４質量部、
塩化アンモニウムを０．０２質量部混合した混合接着剤
をロールコーターで９０ｇ／ｍ ²づつ塗布した。次い
で、表面仕上げ材２として、形成する床材３の長手方向
に沿って木目方向を揃えた厚さ０．２５ｍｍの化粧単板
(ケヤキ)を、上記ケナフ繊維板１の表裏の両面に配し
［図２（ｂ）参照］、プレス温度１２０℃、プレス圧力
０．８ＭＰａ、プレス時間１分で、熱圧成形すること
で、一体成形して、図２（ａ）に示すような、サイズ１
８００ｍｍ×３００ｍｍ×３．５ｍｍの床材を得た。

【００５９】（実施例３）ケナフを解繊して得た繊維を
長さ１０００〜２０００ｍｍに切断してケナフ長繊維を
得た。このケナフ長繊維を６組の上下のローラー対から
成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組
み合わせた配向装置を用いて略一方向に配向させた（図
６参照）。次いで、このケナフ長繊維にフェノール系樹
脂接着剤を１５質量％となるように分散させた後、型枠
中で、略一方向に並べて積み重ねた集合体からなる長繊
維マット（１ａ、１ｂ、１ｃ）を得た。

【００６０】次いで、この長繊維マット（１ａ、１ｂ、
１ｃ）３枚を、上下隣接する長繊維マットの配向させた
長繊維方向が、交互に略直交するように積層して、熱圧
成形することで、サイズ１８００ｍｍ×３００ｍｍ×３
ｍｍ、密度８００ｋｇ／ｍ³のケナフ繊維板１を得た
［図３（ｂ）参照］。次いで、このケナフ繊維板１を、
配向させた長繊維の方向が、形成する床材３の短手方向
に沿って略平行する方向となるように、配置した。

【００６１】次に、上記ケナフ繊維板１の両面に、スチ
レンーブタジエンゴムラテックス接着剤を６質量部に対
してメラミンーユリア樹脂接着剤を４質量部、塩化アン
モニウムを０．０２質量部混合した混合接着剤をロール
コーターで９０ｇ／ｍ²づつ塗布した。次いで、表面仕
上げ材２として、形成する床材３の長手方向に沿って木
目方向を揃えた厚さ０．２５ｍｍの化粧単板(ケヤキ)
を、上記ケナフ繊維板１の表裏の両面に配し［図３
（ｂ）参照］、プレス温度１２０℃、プレス圧力０．８
ＭＰａ、プレス時間１分で、熱圧成形することで、一体
成形して、図３（ａ）に示すような、サイズ１８００ｍ
ｍ×３００ｍｍ×３．５ｍｍの床材を得た。

【００６２】（実施例４）実施例３と同様の方法で、サ
イズ１８００ｍｍ×３００ｍｍ×３ｍｍ、密度８００ｋ
ｇ／ｍ³のケナフ繊維板を得た。次いで、このケナフ繊
維板の表裏の両面に、スチレンーブタジエンゴムラテッ
クス接着剤を６質量部に対してメラミンーユリア樹脂接
着剤を４質量部、塩化アンモニウムを０．０２質量部混
合した混合接着剤をロールコーターで９０ｇ／ｍ²づつ
塗布した。次いで、表面仕上げ材２として、厚さ０．２
５ｍｍの木目紙（木目を印刷した紙）を、上記混合接着
剤を塗布した上記ケナフ繊維板の両面にそれぞれ配し、
プレス温度１２０℃、プレス圧力０．８ＭＰａ、プレス
時間１分で、熱圧成形することで、一体成形して、サイ
ズ１８００ｍｍ×３００ｍｍ×３．５ｍｍの床材を得
た。

【００６３】（実施例５）表面仕上げ材として、形成す
る床材の短手方向に沿って木目方向を揃えた厚さ０．２
５ｍｍの化粧単板（ケヤキ）をケナフ繊維板の表裏の両
面に載せて熱圧成形を行った他は、実施例３と同様の方
法で、サイズ１８００ｍｍ×３００ｍｍ×３．５ｍｍの
床材を得た。

【００６４】（実施例６）実施例３と同様にして長繊維
マットを得た。この長繊維マット９枚を、上下隣接する
長繊維マットの配向させた長繊維の方向が、交互に略直
交するように積層して、熱圧成形することで、サイズ１
８００ｍｍ×３００ｍｍ×９ｍｍ、密度８００ｋｇ／ｍ
³のケナフ繊維板を得た。

【００６５】このケナフ繊維板を用いた以外は、実施例
３と同様にして、サイズ１８００ｍｍ×３００ｍｍ×
９．５ｍｍの床材を得た。

【００６６】（実施例７）ケナフ繊維板の密度が、５５
０ｋｇ／ｍ³となるように調整したケナフ繊維板を用い
た以外は、実施例３と同様にして、サイズ１８００ｍｍ
×３００ｍｍ×３．５ｍｍの床材を得た。

【００６７】（比較例１）木質板として、サイズ１８０
０ｍｍ×３００ｍｍ×３ｍｍ、密度８００ｋｇ／ｍ³の
ＭＤＦ用い、そのＭＤＦ（中質繊維板）の片面にのみ、
表面仕上げ材として、形成する床材の長手方向に木目方
向を揃えた厚さ０．２５ｍｍの化粧単板(ケヤキ)を接着
した以外は、実施例１と同様の方法で、サイズ１８００
ｍｍ×３００ｍｍ×３．５ｍｍの床材を得た。

【００６８】（比較例２）木質板として、サイズ１８０
０ｍｍ×３００ｍｍ×３ｍｍ、密度５５０ｋｇ／ｍ³の
ラワン合板用い、そのラワン合板の片面にのみ、表面仕
上げ材として、形成する床材の長手方向に木目方向を揃
えた厚さ０．２５ｍｍの化粧単板(ケヤキ)を接着した以
外は、実施例１と同様の方法で、サイズ１８００ｍｍ×
３００ｍｍ×３．５ｍｍの床材を得た。

【００６９】（比較例３）木質板として、サイズ１８０
０ｍｍ×３００ｍｍ×３ｍｍ、密度５５０ｋｇ／ｍ³の
ラワン合板用い、ラワン合板の片面にのみ、表面仕上げ
材として、形成する床材の長手方向に木目方向を揃えた
厚さ０．２５ｍｍの化粧単板(ケヤキ)を接着した以外
は、実施例１と同様の方法で、サイズ１８００ｍｍ×３
００ｍｍ×９．５ｍｍの床材を得た。

【００７０】（評価）上記実施例１〜７及び比較例１〜
３における床材の構成と製造条件、及び得られた床材の
性能評価結果を表１に示す。

【００７１】

【表１】

【００７２】表１において、床材としての強度を示す指
標として、たわみ量（各実施例及び比較例で作製した床
材から、長手方向に３００ｍｍ、短手方向に１００ｍｍ
のサイズで切り出した試験片の両端を、２００ｍｍスパ
ンで支持して、試験台に置き、中央に３kgの荷重を置い
たときの中央部のたわみ量）を用いた。また、硬度を示
す指標として、硬球圧縮へこみ量（各実施例及び比較例
で作製した床材から、長手方向に３００ｍｍ、短手方向
に１００ｍｍのサイズで切り出した試験片の表面に、直
径１０ｍｍの硬球により３００Ｎの荷重を負荷した時の
へこみ量）を用いた。また、寸法変化を示す指標とし
て、ＪＡＳ（特殊合板）で規定される寒熱Ｂ試験に準拠
じて評価した、試験前と試験後の長手方向及び短手方向
の寸法変化率（各実施例及び比較例で作製した床材か
ら、長手方向に１５０ｍｍ、短手方向に１５０ｍｍのサ
イズで切り出した試験片の寸法変化率）を用いた。ま
た、反りの指標として、反り量（各実施例及び比較例で
作製した床材から、長手方向に１０００ｍｍ、短手方向
に３００ｍｍのサイズで切り出した試験片の長手方向の
反り量）を用いた。

【００７３】表１にみられるように、各実施例のもの
は、同厚の比較例に対して優れた性能を示すものであっ
た。

【００７４】

【発明の効果】請求項１〜９に係る発明の床材は、木質
板と、この木質板の表面に表面仕上げ材を接着した床材
において、上記木質板が、長繊維の集合体に接着剤を分
散させてなる複数の長繊維マットを積層した後、熱圧成
形して形成した繊維板であると共に、その繊維板の表裏
の両面に、上記表面仕上げ材を接着しているので、反り
を低減した床材となる。

【００７５】さらに、請求項２に係る発明の床材は、上
記長繊維が、ケナフ、ジュート、サイザル麻、油ヤシ、
ココヤシの少なくともいずれかから得られた長繊維であ
るので、強度や硬度に優れ、温度変化や湿度変化に対す
る寸法変化を低減した床材となる。

【００７６】さらに、請求項３に係る発明の床材は、上
記表面仕上げ材が、丸太又は小角材の木目方向を略一方
向に揃えて集成接着したものをスライスして形成した、
木目方向を揃えた化粧単板であり、且つ、その化粧単板
の木目方向が、長方形状に形成する床材の長手方向に沿
って略平行する方向となるように、繊維板と化粧単板と
を接着しているので、天然木の持つ木目を持つ、木質感
が高い床材となる。

【００７７】さらに、請求項４に係る発明の床材は、請
求項３記載の床材であって、上記繊維板が、略一方向に
配向させた長繊維の集合体に接着剤を分散させてなる長
繊維マットを使用していて、且つ、この配向させた長繊
維の方向が、長方形状に形成する床材の短手方向に沿っ
て略平行する方向となるように床材を形成しているの
で、床材の短手方向に強度の弱い化粧単板を使用してい
ても、床材としては、化粧単板にクラックが発生しにく
くなる。

【００７８】さらに、請求項５に係る発明の床材は、請
求項１乃至請求項４のいずれかに記載の床材であって、
上記繊維板が、略一方向に配向させた長繊維の集合体に
接着剤を分散させてなる複数枚の長繊維マットを、これ
らの長繊維マットの配向させた長繊維の方向が略直交す
るように交互に積層したものを使用していて、且つ、略
直交する長繊維の方向の一方が、長方形状に形成する床
材の短手方向に沿って略平行する方向となるように床材
を形成しているので、床材の短手方向及び長手方向の両
方の寸法変化を低減した床材となる。

【００７９】さらに、請求項８に係る発明の床材は、請
求項１乃至請求項７のいずれかに記載の床材であって、
床材の端部に、さねを配しているので、上記効果に加
え、強度や硬度に優れたさねを有する床材となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施形態を示し、（ａ）は床材
の外観を示した斜視図、（ｂ）は床材構成を分解して示
した斜視図である。

【図２】本発明の第２の実施形態を示し、（ａ）は床材
の外観を示した斜視図、（ｂ）は床材の構成を分解して
示した斜視図である。

【図３】本発明の第３の実施形態を示し、（ａ）は床材
の外観を示した斜視図、（ｂ）は床材の構成を分解して
示した斜視図である。

【図４】本発明の第４の実施形態を示し、（ａ）は床材
の外観を示した斜視図、（ｂ）は床材の構成を分解して
示した斜視図である。

【図５】本発明の第５の実施形態を示し、（ａ）は床材
の外観を示した斜視図、（ｂ）は床材の構成を分解して
示した斜視図である。

【図６】配向装置を模式的に示した斜視図である。

【符号の説明】

１繊維板１ａ、１ｂ、１ｃ長繊維マット２表面仕上げ材３床材４さね４ａ雄ざね４ｂ雌ざね４ｃあいじゃくりざね

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者梅岡一哲大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株式会社内 (72)発明者大西兼司大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株式会社内 (72)発明者安藤秀行大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株式会社内Ｆターム(参考） 2B250 AA05 BA05 DA03 EA13 2B260 AA12 BA02 BA19 CB04 CD03 EA03

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】木質板の表面に表面仕上げ材を接着した
床材において、上記木質板が、長繊維の集合体に接着剤
を分散させてなる複数枚の長繊維マットを積層した後、
熱圧成形して形成した繊維板であると共に、木質板の表
裏の両面に、上記表面仕上げ材を接着したことを特徴と
する床材。
【請求項２】上記長繊維が、ケナフ、ジュート、サイ
ザル麻、油ヤシ、ココヤシの少なくともいずれかから得
られた長繊維であることを特徴とする請求項１記載の床
材。
【請求項３】上記表面仕上げ材が、丸太又は小角材の
木目方向を略一方向に揃えて集成接着したものをスライ
スして形成した、木目方向を揃えた化粧単板であり、且
つ、その化粧単板の木目方向が、長方形状に形成する床
材の長手方向に沿って略平行する方向となるように、繊
維板と化粧単板とを接着していることを特徴とする請求
項１又は請求項２記載の床材。
【請求項４】上記繊維板が、略一方向に配向させた長
繊維の集合体に接着剤を分散させてなる長繊維マットを
使用していて、且つ、この配向させた長繊維の方向が、
長方形状に形成する床材の短手方向に沿って略平行する
方向となるように床材を形成していることを特徴とする
請求項３記載の床材。
【請求項５】上記繊維板が、略一方向に配向させた長
繊維の集合体に接着剤を分散させてなる複数枚の長繊維
マットを、これらの長繊維マットの配向させた長繊維の
方向が略直交するように交互に積層したものを使用して
いて、且つ、略直交する長繊維の方向の一方が、長方形
状に形成する床材の短手方向に沿って略平行する方向と
なるように床材を形成していることを特徴とする請求項
１乃至請求項３のいずれかに記載の床材。
【請求項６】上記床材の厚さが、１ｍｍ乃至５ｍｍで
あることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか
に記載の床材。
【請求項７】上記繊維板の密度が、６００ｋｇ／ｍ³
以上であることを特徴とする請求項１乃至請求項６のい
ずれかに記載の床材。
【請求項８】床材の端部に、さねを配したことを特徴
とする請求項１乃至請求項７のいずれかに記載の床材。