FR2500475A1 - Perles de base destinees a la fabrication de compositions detergentes, procede et melanges pour leur fabrication et compositions detergentes les contenant - Google Patents

Abstract

L'INVENTION A POUR OBJET DES PERLES DE BASE S'ECOULANT LIBREMENT, DANS LESQUELLES UN DETERGENT NON IONIQUE SOUS FORME LIQUIDE PEUT ETRE ABSORBE POUR CONSTITUER UN PRODUIT DETERGENT ORGANIQUE NON IONIQUE SYNTHETIQUE, CHARGE, PARTICULAIRE, AYANT DE MEILLEURES PROPRIETES DE LAVAGE, COMPRENANT 15 A 30 DE CARBONATE DE SODIUM, 10 A 22 DE BICARBONATE DE SODIUM, 10 A 50 D'ALUMINOSILICATE COMME ADOUCISSANT DE L'EAU (ZEOLITE), 0 A 18 DE SILICATE DE SODIUM, 1 A 20 DE BENTONITE ETOU 0,05 A 2 DE POLYACRYLATE DE POIDS MOLECULAIRE COMPRIS ENTRE 1000 ET 5000 ET 1 A 15 D'HUMIDITE, AINSI QUE DES ADJUVANTS APPROPRIES ET DES ADDITIFS DE TRAITEMENT CONVENABLES EN FAIBLES PROPORTIONS (TOTALISANT NORMALEMENT MOINS DE 10 ET DE PREFERENCE MOINS DE 5).

Description

La présente invention concerne des perles de base utiles à la fabrication

de compositions détergentes non ioniques chargées. Plus particulièrement, l'invention concerne de telles perles qui sont essentiellement de 3 nature minéraleset renferment du carbonate de sodium, du bicarbonate de sodium, une zéolite, du silicate de sodium et de la bentonite et/ou un molyacrylate, et qui peuvent absorber un détergent non ionique, sous forme liquide, pour former des compositions détergentes non ioniques

s'écoulant librement contenant des adjuvants de détergence.

L'invention se rapporte également à des procédés de fabri-

cation, des suspensions de mélangeurs et des compositions

détergentes, ces compositions ayant de meilleures Dro-

priétés de lavage, déposant moins de résidu sur les ar-

ticles lavés malgré la présence de zéolite et de silicate.

Les compositions détergentes organiques synthé-

tiques contenant des aluminosilicates comme adoucissants de l'eau, par exemple des zéolites, ont été mises au point et commercialisées au cours des récentes années. Dans ces

compositions, qui contiennent également un détergent orga-

nique synthétique ou un agent surfactif, la zéolite agit

comme séquestrant du calcium et comme adjuvant de déter-

gence du détergent organique, en améliorant ses effets

de lavage, en oarticulier dans l'eau dure. Dans ces com-

positions, le silicate de sodium a aussi été utilisé comme ad.juvant de détergence et comme agent anti-corrosion, pour protéger les pièces d'aluminium de l'appareil de lavage, avec lesquelles les solutions aqueuses de la composition détergente viennent en contact pendant les opérations de lavage. Les silicates peuvent aussi être utiles pour neutraliser les effets nuisibles que les ions

magnésium de l'eau de lavage pourraient avoir sur l'acti-

vité de lavage de la composition détergente. En outre, on considère que le silicate favorise la production de perles

de détergent plus stables, en particulier lorsque celles-

ci sont obtenues par séchage par atomisation d'un mélange des composants de la composition détergente. Cependant, il est bien connu que les zéolites ont souvent tendance à-se déposer sous forme d'un résidu visible sur le linge lavé dans des milieux de lavage aqueux qui les contiennent, et divers chercheurs ont rapporté que la présence d'un silicate dans un tel milieu avec une zéolite augmentait

la quantité de résidu déposé.

La bentonite, qui est une argile gonflante, ayant une capacité relativement moindre d'échange d'ions de dureté, a été proposée pour être utilisée dans divers produits détergents, tels que des pains de savon et des détergents pour le linge, o elle est souvent utilisée princiDalement comme charge. Cependant, dans certains

cas, elLe est susceptible de remplir d'autres fonctions.

Par exemple, le brevet US 4 166 039 indique que cela fa-

vorise la production de suspensions détergentes homogènes

lorsque ces suspensions contiennent un ou plusieurs phos-

phates. Cependant, normalement, l'incorporation d'argiles dans des compositions détergentes est évitée car celles-ci sont insolubles et risquent de se déposer sur les matières en cours de lavage. En fait, l'élimination des salissures d'argile est l'un des tests utilisés pour la détermination de l'efficacité des détergents. Malgré le fait qu'on peut s'attendre à ce que l'addition de bentonite ne fasse qu'exacerber les problèmes de résidu rencontrés pendant le lavage du linge avec des milieux aqueux contenant des compositions détergentes contenant de la zéolite et un silicate, on a constaté de façon surprenante que le dépôt de résidu est diminué. De même, la vitesse de fixation

des ions calcium est augmentée.

Les-polyacrylates, ayant souvent un poids molécu-

laire relativement élevé, ont été proposés comme compo-

sants des compositions détergentes. Ils ont été décrits

comme des composants de détergents en poudre ou en suspen-

sion et ont été proposés comme substituts des adjuvants

de détergence phosphatés dans les détergents sans phos-

phate. On sait que les polyacrylates possèdent des pro-

priétés dispersantes et un fabricant de ces matières a proposé de les utiliser comme dispersants, par exemple

pour maintenir la suspension de pigments dans les pein-

tures. En outre, on sait que dans certains milieux aqueux, ils ont tendance à inhiber le dépôt de composés de calcium insolubles et le redépôt des matières insolubles sur le

linge lavé. Bien que les polyacrylates aient été incorpo-

rés dans les formulations de détergents, les présents mélanges de mélangeurs, perles de base et compositions

détergentes sont considérés comme nouveaux et non évi-

dents. La présence de la très petite quantité d'un type

particulier de polyacrylate dans les formulations indi-

quées, en association avec les autres composants de ces formulations, s'est avéré donner un produit amélioré qui possède de meilleures caractéristiques de nettoyage et qui peut être fabriqué en utilisant des opérations aisées

de fabrication.

Selon la présente invention, des perles de base s'écoulant librement, sur lesquelles un détergent non ionique peut être absorbé pour fabriquer des produits

détergents organiques non ioniques synthétiques particu-

laires, contenant des adjuvants de détergence, ayant de meilleures propriétés de lavage, qui, après rinçage, laissent moins de dépôts sur les tissus lavés avec ces produits, contiennent en poids environ 15 à 30 % de carbonate de sodium, 10 à 22 % de bicarbonate de sodium, à 50 % d'un aluminosilicate comme adoucissant de l'eau, O à 18 % de silicate de sodium et 1 à 20 % de bentonite et/ou 0,05 à 2 % de polyacrylate de poids moléculaire compris entre 1000 et 5000. Ces produits contiennent normalement de 1 à 15 % d'humidité et ils peuvent être utilisés pour la fabrication de compositions détergentes

organiques par application de détergent non ionique li-

quide sur eux et absorption du détergent, le produit ré-

sultant s'écoulant encore librement. La proportion de

détergent utilisée est normalement telle que la composi-

tion détergente finale en contienne environ 3 à 30 % en poids. La présence du polyacrylate favorise la production de nerles de base absorbant mieux le détergent non ionique liquide. De même, elle améliore souvent le séchage par

atomisation, ce qui entraîne une moindre quantité de ma-

tière adhérant aux parois du séchoir, et ce qui augmente ainsi les débits de la tour d'atomisation et réduit le

nombre de nettoyages nécessaires.

Les divers composants des perles de base de l'in-

vention, hormis l'eau, sont normalement à l'état solide, bien que, lorsqu'ils sont introduits dans le mélangeur, certains puissent avoir la forme d'hydrates ou puissent être dissous ou dispersés dans un milieu aqueux tel que

l'eau. Le bicarbonate de sodium est anhydre et le carbo-

nate de sodium est généralement utilisé sous forme de carbonate de sodium anhydre. Cependant, les carbonates hydratés, tels que le monohydrate, peuvent être utilisés

éventuellement et, dans certains cas, il peut être mos-

sible d'utiliser d'autres carbonates et bicarbonates, par exemple d'autres sels de métaux alcalins, par exemple les sels de potassium, pour remplacer au moins une partie du sel de sodium, bien que les sels de sodium soient très

préférables. Lorsqu'il est présent, le silicate est géné-

ralement ajouté au mélangeur sous forme d'une solution aqueuse, qui a normalement une teneur en matières solides de 40 à 50 %, par exemple de 47,5 %, et son addition se fait de préférence vers la fin du procédé de mélange. Le

silicate utilisé a généralement un rapport Na2O:SiO2 com-

pris entre 1:1,4 et 1;3, de préférence 1:1,6 et 1:2,4 ou 1:2,6, et de préférence 1:2 à 1:2,4. Bien que le silicate de sodium soit le silicate préféré, une partie du silicate de sodium peut être remplacée par du silicate de potassium

ou autre silicate de métal alcalin soluble approprié.

Les zéolites utilisées comprennent les zéolites

cristallines, amorphes et les zéolites mixtes cristallines-

amorphes d'origine naturelle ou synthétique qui ont une activité suffisamment rapide et efficace pour neutraliser les ions de dureté du calcium dans les eaux de lavage. De

préférence, ces matières peuvent réagir suffisamment rapi-

dement avec les ions calcium pour que, seules ou en asso-

ciation avec d'autres adoucissants de l'eau du détergent, elles adoucissent l'eau de lavage avant qu'il se produise

des réactions nuisibles de ces ions avec les autres compo-

sants de la composition détergente organique synthétique. Les zéolites utilisées peuvent être caractérisées par le fait qu'elles possèdent une forte caDacité d'échange des

ions calcium, qui est normalement de 200 à 400 milligram-

mes-équivalents ou plus de dureté de carbonate de calcium par gramme de l'aluminosilicate, de préférence 250 à 350 mg éq./g. De même, elles ont de préférence une vitesse d'élimination de la dureté résiduelle de 0,02 à 0,05 mg de CaC03/litre en une minute, de préférence de 0,02 à 0,03 mg/l, et moins de 0,01 mg/l en 10 minutes, sur la

base de la zéolite anhydre.

Bien que d'autres zéolites d'échange ionique puis-

sent aussi être utilisées, les particules de charge de zéo-

lite synthétique finement divisées utilisées dans la mise en oeuvre de la présente invention ont normalement la formule: (Na20) x (Al203)Y' (Si02)z wH20

o x est égal à 1, y est compris entre 0,8 et 1,2, de pré-

férence 1 environ, z est compris entre 1,5 et 3,5, de pré-

férence 2 à 3 ou environ 2, et w est compris entre 0 et 9,

de préférence 2,5 à 6.

La zéolite doit être une zéolite d'échange de ca-

tions monovalents, c'est-à-dire qu'il doit s'agir d'un

aluminosilicate d'un cation monovalent, par exemple so-

dium, potassium, lithium (lorsqu'il est utilisable) ou

autre métal alcalin, ammonium ou hydrogène (parfois).

De préférence, le cation monovalent de la zéolite utilisée est un cation de métal alcalin, en particulier sodium ou

potassium, et mieux encore, sodium.

Les types cristallins de zéolites utilisables com-

me échangeurs d'ions satisfaisants dans l'invention, au moins en partie, comprennent les zéolites des groupes de structure cristalline suivants: A, X, Y, L, mordénite et érionite, les types A, X et Y étant préférés. Les mélanges de tels tamis moléculaires zéolitiques peuvent aussi être utiles, en particulier lorsqu'il y a présence de zéolite de type A. Ces types cristallins de zéolites sont bien connus dans la technique et sont plus particulièrement décrits dans Zeolite Molecular Sieves de Donald W. Breck, publié en 1974 par John Wiley & Sons. Des exemples de

zéolites disponibles dans le commerce des types de struc-

ture susmentionnés sont énumérés au tableau 9.6 aux pages 747 à 749 de l'ouvrage de Breck. Ces zéolites sont connues dans la technique. Certaines, ainsi que d'autres zéolites aPpropriées, ont été décrites dans de nombreux brevets au

cours des dernières années pour être utilisées comme adju-

vants de compositions détergentes.

La zéolite utilisée dans l'invention est généra-

lement synthétique, et elle est souvent caractérisée par

un réseau de pores de diamètre sensiblement uniforme com-

pris dans la gamme de 0,3 à 1,0 nm, souvent de 0,4 nm

environ (normal), ces dimensions étant en particulier dé-

terminées par la structure unitaire du cristal zéolitique.

De préférence, il s'agit d'une structure de type A ou ana-

logue, décrit en particulier à la page 133 de l'ouvrage précité. On a obtenu de bons résultats en utilisant un tamis moléculaire zéolitique de type 4A, dans lequel le

cation monovalent de la zéolite est le sodium et la di-

mension de pore de la zéolite est de 0,4 nm environ. Ces

tamis moléculaires zéolitiques sont décrits dans le bre-

vet US 2 882 243 qui s'y réfère car "Zéolite A".

Les -tamis moléculaires zéolitiques peuvent être préparés sous forme déshydratée ou calcinée qui contient environ O ou 1,5 % environ 1,5 à environ 3 % d'humidité, ou sous la forme hydratée ou chargée d'eau qui contient une quantité supplémentaire d'eau liée en une quantité de 4 % environ jusqu'à 36 % environ du poids total de

zéolite, selon le type de zéolite utilisé. La forme hy-

dratée contenant de l'eau du tamis moléculaire zéolitique (de préférence hydraté à 15 à 70 %) est préférable en

pratique dans l'invention, lorsqu'on utilise un tel pro-

duit cristallin. La fabrication de ces cristaux est bien connue en pratique. Par exemple, dans la préparation de la Zéolite A, mentionnée plus haut, les cristaux zéoliti-

ques hydratés qui sont formés dans le milieu de cristal-

lisation (par exemple un gel d'aluminosilicate de sodium hydraté amorphe) sont utilisés sans déshydratation à haute température (calcination jusqu'à teneur en eau de 3 % ou moins) qui est normalement utilisée dans la préparation

de tels cristaux comme catalyseurs, par exemple cataly-

seurs de craquage. La zéolite cristalline, sous forme totalement ou partiellement hydratée, peut être récupérée par filtration des cristaux du milieu de cristallisation et séchage à l'air à la température ambiante, sa teneur en eau se situant alors dans la gamme d'environ 5 à 30 % d'humidité, de préférence environ 10 à 25 %, par exemple 17 à 22 %. Cependant, la teneur en humidité du tamis moléculaire zéolitique utilisé peut être très inférieure,

comme précédemment décrit, auquel cas la zéolite est gé-

néralement hydratée pendant le mélange et autres traite-

ments.

De préférence, la zéolite doit être à l'état fine-

ment divisé, le diamètre particulaire final pouvant at-

teindre 20 microns, par exemple 0,005 ou 0,01 à 20 mi-

crons, de préférence 0,01 à 15 microns, et en particulier 0,01 à 8 microns, par exemple 3 à 7 ou 12 microns, si elle est cristalline, et 0, 01 à 0,1 microns, par exemple 0,01 à 0,05 microns si elle est amorphe. Bien que les diamètres oarticulaires finals soient très inférieurs,

généralement, les particules de zéolite ont des dimen-

sions se situant dans la plage de 0,037 à 0,149 mm, de préférence 0,044 à 0,105 mm. Les zéolites de plus petite dimension finissent par être pulvérulentes, ce qui est défavorable, et celles ayant de plus grandes dimensions ne peuvent pas recouvrir suffisamment et convenablement les noyaux de particules à base de carbonate-bicarbonate, sur lesquels elles peuvent se déposer pendant le séchage par atomisation d'un mélange de mélangeur pour former les

perles de base.

La bentonite utilisée est une argile colloïdale (silicate d'aluminium) contenant de la montmorillonite. La montmorillonite est un silicate d'aluminium hydraté dans lequel environ 1/6 des atomes d'aluminium peut être

remplacé par des atomes de magnésium et avec lequel diver-

ses quantités d'hydrogène, sodium, potassium, calcium, magnésium et autres métaux peuvent être plus ou moins

combinées. Le type de bentonite qui est décrit en parti-

culier dans le présent mémoire pour la fabrication des perles de base de l'invention est celui connu sous le nom de bentonite de sodium (ou bentonite de Wyoming ou de l'ouest), qui est normalement une poudre impalpable

de couleur claire à crème qui, dans l'eau, forme une sus-

pension colloïdale ayant des propriétés fortement thixo-

tropiques. Dans l'eau, le pouvoir gonflant de l'argile est généralement de 3 à 15 ml/g, de préférence de 7 à 15 ml/g, et sa viscosité, à une concentration de 6 % dans l'eau, est généralement de 3 à 30 mPa.s, de préférence de 8 à 30 mPa.s. Des bentonites gonflantes préférées de

ce type sont celles qui ont été vendues sous la désigna-

tion THIXO-JEL, comme bentonites industrielles, par la société Benton Clay Company, une filiale de la société

Georgia Kaolin Co. Ces matières sont des bentonites sé-

lectivement exploitées et enrichies, et celles qui sont considérées comme les plus utiles sont celles qui sont identifiées par THIXO-JEL N 1, 2, 3 et 4. Ces matières ont un pH (concentration de 6 % dans l'eau) dans la plage

de 8 à 9,4, des teneurs en humidité libre maximales d'en-

viron 8 % et des densités d'environ 2,6, et 85 % des ma-

tières de qualité pulvérulente traversent un tamis à ou-

verture de mailles de 0,074 mm. Ces matières présentent un pourcentage d'oxyde de calcium échangeable dans la

plage d'environ 1 à 1,8 et, par rapport à l'oxyde de ma-

gnésium, le pourcentage se situe normalement dans la plage de 0,04 à 0,41. Des analyses chimiques typiques de ces matières révèlent 64,8 à 73,0 % de SiO2, 1,4 à 1,8 % de Al203, 1,6 à 2,7 % de MgO, 1,3 à 3,1 % de CaO, 2, 3 à 3,4 % de Fe203, 0,8 à 2,8 % de Na20 et 0,4 à 7,0 % de K20. Bien que ces bentonites soient préférées, on peut leur substituer des matières équivalentes d'autres sources. Le polyacrylate, présent dans les perles de base préférées de la présente invention, est un polyacrylate

de bas poids moléculaire, ce poids moléculaire étant gé-

néralement compris entre 1000 et 5000 environ, de préfé-

rence 1000 à 3000 et mieux encore 1000 à 2000 ou d'envi-

ron 2000. Le polyacrylate peut être partiellement neutra-

lisé ou complètement neutralisé, par exemple un sel de sodium 1/2 ou 1/3. Bien que des polyacrylates modifiés puissent être substitués au polyacrylate de sodium décrit,

comprenant certains autres polyacrylates de métaux alca-

lins et Polyacrylates hydroxylés, il est préférable que ces substitutions soient limitées à une proportion minime de la matière, et de préférence, le polyacrylate est un polyacrylate de sodium non substitué. Ces matières sont vendues oar la société Alco Chemical Corporation sous la désignation "Alcosperse". Les polyacrylates de sodium sont disponibles sous la forme de liquides ou de poudres de couleur ambrée, les solutions ayant une teneur en solides d'environ 25 à 40 %, par exemple de 30 %, et le pH de ces solutions ou d'une solution aqueuse à 30 % de la poudre

étant de 7,5 à 9,5 environ, par exemple de 9 environ.

Ces matières sont complètement solubles dans l'eau et ont été utilisées comme dispersants. On a constaté qu'elles présentaient le pouvoir de fixation de l'ion

calcium et qu'elles pouvaient être utilisées pour empe-

cher le dépôt de composés de calcium insolubles de solu-

tions aqueuses.

La présence des polyacrylates, même en très petite

quantité, favorise un meilleur mélange des divers comoo-

sants du mélange de broyage, y compris, dans les formula-

tions préférées, le bleu d'outremer qui, lorsqu'il est mal distribué, peut tacher le linge lavé avec le détergent fabriqué à partir des perles de base. Le polyacrylate aide également à répartir uniformément tout agent d'avivage optique fluorescent dans le mélange et la composition

détergente, ce qui favorise l'avivage uniforme du lavage.

En outre, le polyacrylate rend plus homogène le produit final (excepté en ce qui concerne la teneur en détergent non ionique). Des adjuvants de traitement qui peuvent être présents pour empêcher une gélification et un dépôt

des matières minérales dans le mélangeur pendant le mé-

lange et le repos sont plus uniformément dispersés dans

le mélange, ce qui augmente leur efficacité. Le polyacry-

late rend les Perles de base produites par le séchage par atomisation plus absorbantes du détergent non ionique à

l'état liquide qui est atomisé sur les perles. Dans cer-

tains cas, il augmente le pouvoir de retenue du détergent des perles, tout en les laissant fluides. Les opérations de séchage par atomisation sont améliorées par une moindre quantité de la matière atomisée sur les parois du séchoir, ce qui augmente les rendements de la tour d'atomisation et

réduit le nombre de nettoyages nécessaires.

La seule autre matière nécessaire à la fabrication des perles de l'invention est l'eau et, pendant le séchage des perles, leur teneur en humidité peut être réduite de sorte que le produit est presque anhydre. Bien qu'il soit

préférable d'utiliser de l'eau désionisée pour que la te-

neur en ions de dureté puisse être très réduite et pour

que les ions métalliques qui peuvent favoriser une décom-

uosition de -toutes matières organiques pouvant être pré-

sentes dans les perles finales et le détergent soient ré-

duits au minimum, on peut utiliser de l'eau du robinet.

Normalement, la teneur en ions de dureté de cette eau est inférieure à 150 ppm, sous forme de CaCO3, de préférence la teneur en ions de dureté est inférieure à 100 pDm, et

mieux encore elle est inférieure à 50 ppm.

Du fait que des mélanges aqueux assez concentrés de silicate, carbonate, bicarbonate, zéolite et bentonite et/ou polyacrylate puissent "geler" dans le mélangeur par

suite des interactions de leurs composants, en cas de main-

tien au-delà d'un temps admissible,. des adjuvants de trai-

tement sont de préférence présents dans le mélangeur lors- qu'il y a présence de silicate, et en conséquence, dans les perles de base et la composition détergentes terminées,

pour empêcher une solidification prématurée ou une gélifi-

cation prématurée du mélange. De préférence, ils compren-

nent de l'acide citrique et du sulfate de magnésium. A la place de l'acide citrique, des citrates solubles tels que citrate de sodium, peuvent être utilisés et, bien qu'il

soit préférable d'utiliser du sulfate de magnésium anhy-

dre, on peut aussi utiliser ses divers hydrates, par exem-

ple les sels d'Epsom. De même, on peut substituer du ci-

trate de magnésium. A la place du système anti-gélifica-

tion préféré, on peut substituer d'autres moyens et sys-

tèmes appropriés pour maintenir le mélange à l'état fluide,

par exemple le sesquicarbonate de sodium, utilisé en rem-

placement d'une partie du carbonate de sodium et du bicar-

bonate de sodium.

Divers adjuvants tels que des parfums, des enzymes, des colorants, des agents de blanchiment et des agents fluidifiants peuvent souvent être atomisés sur les perles de base ou autrement mélangés avec ces perles après leur fabrication, avec le détergent non ionique ou séparément

de lui, de façon qu'ils ne soient pas nuisiblement affec-

tés par le séchage par atomisation et, également, que leur présence dans les perles séchées par atomisation n'empêche pas l'absorption du détergent non ionique. Cependant, pour les adjuvants stables et normalement solides, le mélange avec la suspension de sels inorganiques dans le mélangeur est également possible. Ainsi, il est envisagé que les colorants et l'agent d'azurage optique fluorescent soient normalement présents dans le mélange à partir duquel les perles de base de l'invention sont atomisées. Le colorant préféré est le bleu d'outremer, mais d'autres pigments et colorants stables peuvent être utilisés en association

ou en remplacement de celui-ci. Parmi les agents d'avi-

vage optique, celui que l'on préfère est Tinopal 5BM.

Cependant, divers autres agents d'azurage optiques du coton, par exemple ceux parfois appelés agents d'avivage

optique CC/DAS, dérivant du produit réactionnel de chlo-

rure cyanurique et du sel disodique de l'acide diamino-

stilbène-disulfonique, peuvent aussi être utilisés ainsi que leurs variantes en ce qui concerne les substituants sur les noyaux de triazine et aromatiques. Cette classe

d'agents d'avivage est connue dans la technique des dé-

tergents et est le plus souvent utilisée lorsque le pro-

duit final ne contient pas d'agents de blanchiment. Dans ce cas, on peut utiliser des agents d'avivage optique stables de blanchiment. Parmi ceuxci, on peut citer les

acides benzidine-sulfone-disulfoniques, les acides naphto-

triazolyl-stilbène-sulfoniques et les dérivés benzimidazo-

lyliques. Les agents d'avivage du type polyamide, qui

peuvent aussi être présents, comprennent les dérivés d'a-

minocoumarine et de diphénylpyrazoline, et les agents d'avivage optique du type polyester, que l'on peut aussi utiliser, comprennent les naphtotriazolyl-stilbènes. Tous ces agents d'avivage sont normalement utilisés sous la forme de leurs sels solubles mais ils peuvent aussi être introduits sous la forme des acides correspondants. Les agents d'avivage du coton contiennent généralement des

proportions dominantes des systèmes d'avivage optique.

Parmi les matières qui peuvent être ajoutées après coup aux perles de base séchées par atomisation, la plus importante est naturellement le détergent non ionique. Bien que divers détergents non ioniques ayant des. caractéristiques physiques satisfaisantes puissent etre utilisés, comprenant les produits de condensation de l'oxyde d'éthylène et de l'oxyde de propylène, l'un avec l'autre et avec des bases contenant des hydroxyles, par exemple le nonyl-phénol et des alcools de type Oxo, il est généralement préférable que le détergent non

ionique soit un produit de condensation de l'oxyde d'éthy-

lène et d'un alcool gras supérieur. Dans ces produits, l'alcool gras supérieur à 10 à 20 atomes de carbone, de préférence 12 à 16 atomes de carbone, et le détergent non ionique contient environ 3 à 20 groupes oxyde d'éthy- lène par mole, de préférence 6 à 12. Ces détergents sont fabriques par la société Shell Chemical Company et sont disponibles sous les marques déposées "Neodol" 23-6,5 et 23-7.

Les préparations enzymatiques, qui sont normale-

ment ajoutées après coup aux perles de base, meuvent être l'un quelconque des produits disponibles dans le commerce,

parmi lesquels Alcalase, fabriqué par la société Novo In-

dustri, A/S, et Maxatase, qui sont tous deux des Protéases alcalines (subtilisine). Bien que les protéases alcalines soient préférées, les enzymes amylolytiques, par exemple

alnha-amylase, ainsi que des enzymes protéolytiques, peu-

vent être utilisées. Les compositions mentionnées con-

tiennent généralement des enzymes actives en association avec un véhicule en poudre inerte, par exemple le sulfate de sodium ou de calcium, et la proportion d'enzyme active peut varier largement, habituellement de 2 à 80 % de la préparation du commerce. Les parfums utilisés, qui sont normalement sensibles à la chaleur et peuvent comprendre un peu de solvant volatil, par exemple un alcool, sont

normalement des matières de parfumerie synthétiques, par-

fois en mélange avec des composants naturels, et ils con-

tiennent généralement des alcools, des aldéhydes, des termènes, des fixateurs, et d'autres composants normaux

des parfums. Des agents favorisant l'écoulement, par exem-

ple des argiles spéciales, qui sont parfois ajoutés aux

produits détergents, bien que souvent utiles pour amélio- rer l'aptitude à l'écoulement et pour réduire le carac-

tère collant des diverses compositions, sont inutiles dans les présents cas, peut-être en partie à cause de la présence de la bentonite et/ou du nolyacrylate. Cependant, on peut en ajouter éventuellement pour améliorer encore

l'aptitude à l'écoulement.

Les proportions des divers composants dans les

merles de base sont telles qu'elles assurent une "fluidi-

fication" et une absorption suffisantes de détergent non ionique appliqué à l'état liquide de façon que la compo- sition détergente en dérivant par incorporation de ce détergent soit également convenablement fluide. De même, évidemment, la composition détergente réalisée à partir

des perles de base doit être un agent de nettoyage effi-

cace, les adjuvants de détergence présents agissant pour

renforcer le détergent organique dans les solutions aqueu-

ses de la composition, et il est important que le produit résultant ne provoque pas de dépôt nuisible de particules de zéolite (éventuellement avec d'autres substances telles

que des silicates normalement hydrosolubles) sur les ar-

ticles lavés. On a constaté que des perles de base assez satisfaisantes pour atteindre ce but, en cas de présence de silicate, peuvent contenir, en poids, 15 à 30 % de carbonate de sodium, 10 à 22 % de bicarbonate de sodium, 20 à 40 % d'aluminosilicate comme adoucissant de l'eau (zéolite), 3 ou 4 à 12 % de silicate de sodium et 1 à % de bentonite, comme composants actifs, et 1 à 15 %

d'eau. Dans ces perles, l'aluminosilicate est de préfé-

rence une zéolite de sodium contenant 15 à 25 % en poids d'eau d'hydratation, et de préférence, cette zéolite est une Zéolite A. Le rapport en poids préféré du carbonate

de sodium au bicarbonate de sodium dans le Troduit se si-

tue dans la plage d'environ 1 à 3, les perles réalisées ont une masse spécifique apparente de 0,6 à 0,9 g/cm3,

* de préférence de 0,7 à 0,8 g/cm3, et les dimensions par-

ticulaires des perles se situent entre 0,149 et 2,00 mm (elles traversent un tamis de 2,00 mm et sont retenues

sur un tamis de 0,149 mm), de préférence de 0,250 à 2 mm.

Des proportions encore préférées des composants sont de

20 à 25 % de carbonate de sodium, 13 à 19 % de bicarbo-

nate de sodium, 30 à 37 % de zéolite hydratée, 5 à 8 ou % de silicate de sodium, 5 à 8 % de bentonite et 4 à % d'eau, à l'exclusion de l'eau d'hydratation de la zéolite. Dans des produits encore préférés, le rapport en poids du carbonate de sodium au bicarbonate de sodium

se situe dans la plage de 1 à 2.

Lorsque le polyacrylate est présent avec la zéo- lite dans la composition des perles de base, sa proportion va normalement de 0,1 à 2 %, de préférence de 0,2 à 1,6 % mieux encore de 0,8 à 1,4 %. Les proportions des adjuvants et agents de traitement et charges, s'il en existe, dans les perles de base, sont limités normalement à 20 %, de

préférence à 1-10 % et mieux encore à 3-7 %. Les propor-

tions d'agents de traitement, lorsqu'on utilise du sulfate de magnésium et de l'acide citrique, sont normalement de 1 à 3 % de sulfate de magnésium, de préférence 1,5 à 2,5 %, et 0,2 à 1 % de citrate de sodium, de préférence 0,2 à 0,5 %. En ce qui concerne les agents de pigmentation et d'avivage fluorescents, les proportions sont de préférence de 0,05 à 0, 6 % de pigment, par exemple le bleu d'outremer,

de préférence de 0,2 à 0,4 %, et 0,1 à 4 % d'agent d'avi-

vage fluorescent, de préférence 1 ou 1,5 à 3 %. Ces pro-

portions d'adjuvants de traitement s'appliquent aux divers types de perles de la présente invention, au cas o l'on

utilise ces adjuvants.

Les proportions des divers composants du mélange

et des oerles de base lorsqu'on prépare des perles conte-

nant du polyacrylate mais sans bentonite sont telles qu'on obtienne un mélange uniforme ou presque uniforme, et que les perles sont fluides et suffisamment absorbantes d'un détergent non ionique qui leur est appliqué à l'état liquide pour que la composition détergente en dérivant par incorporation de ce détergent s'écoule également de façon

satisfaisante. On a constaté que des perles de base conve-

nables Dour atteindre ce but comprenaient en poids 15 à % de carbonate de sodium, 10 à 22 % de bicarbonate de sodium, 20 à 40 % d'aluminosilicate comme adoucissant de l'eau (zéolite), 3 ou 4 à 18 % de silicate de sodium, et 0,1 à 2 % de polyacrylate, comme composants actifs, et

1 à 12 ou 15 % d'eau. Le raDport en poids préféré du car-

bonate de sodium au bicarbonate de sodium dans le produit

se situe dans la plage d'environ 1 à 3, les merles réali-

sées ont une masse spécifique apparente de 0,5 à 0,8 g/cm3, de mréférence de 0,7 à 0,8 g/cm3, et leur dimension se situe entre 0,149 et 2,00 mm (elles traversent un tamis

de 2,00 et restent sur un tamis de 0,149 mm), de mréfé-

rence de 0,250 à 2,00 mm. Des proportions encore préfé-

rées des composants vont de 20 à 25 % de carbonate de sodium, 13 à 19 % de bicarbonate de sodium, 30 à 37 % de zéolit.e hydratée, 7 à 15 % de silicate de sodium, 0,5 à 1,5 % de polyacrylate de sodium et 3 à 10 % d'eau, à l'exclusion de l'eau d'hydratation de la zéolite. Dans des produits encore plus préférés de ce type, le rapport en poids du carbonate de sodium au bicarbonate de sodium

se situe dans la plage de 1 à 2.

Lorsque les perles à réaliser contiennent peu ou pas de silicate hydrosoluble, comme précédemment indiqué en se référant aux autres types de perles de l'invention, les proportions des divers composants dans les merles de base sont telles qu'elles sont fluides et absorbent

suffisamment un détergent non ionique qui leur est appli-

qué à l'état liquide, pour que la composition détergente

en dérivant par incorporation de ce détergent soit égale-

ment correctement fluide. De même, il est important que le produit résultant ne provoque pas de dépôt nuisible de particules de zéolite (éventuellement avec d'autres substances) sur les articles lavés. Il est également avantageux que les perles de base réalisées aient une densité apparente et une couleur satisfaisantes. On a

- constaté que des perles de base atteignant ce but con-

tiennent, en poids, 15 à 30 % de carbonate de sodium,

à 22 % de bicarbonate de sodium, 10 à 50 % d'alumino-

silicate comme adoucissant de l'eau (zéolite), O à 3 % de silicate de sodium et 3 à 20 % de bentonite, comme composants actifs, et 1 à 15 % d'eau. Le pourcentage d'eau indiqué est l'eau libre et n'inclut pas l'eau d'hydratation de la zéolite. De manière correspondante,

le pourcentage de zéolite n'inclut pas l'eau d'hydrata-

tion. Dans certains cas, le produit peut être anhydre, en ce qui concerne la teneur en humidité libre, mais ces cas sont rares et il est normalement avantageux qu'une petite proportion au moins de l'eau soit dans les perles de base pour empêcher leur mise en poudre indésirable, ce qui peut parfois se produire avec les formules anhydres particulières. Le rapport en poids préféré du carbonate de sodium au bicarbonate de sodium dans le produit se situe dans la plage d'environ 1 à 3, les perles réalisées ont une masse spécifique apparente dans la plage de 0,6 à 0,9 g/cm3, de préférence de 0,6 à 0,7 ou 0,7 à 0,8 g/

cm3 et les dimensions particulaires des perles se si-

tuent dans la plage de 0,149 à 2,00 mm (traversent un tamis de 2,00 mm et restent sur un tamis de 0,149 mm), de nréférence de 0,250 à 2,00 mm. Des proportions encore préférées des composants sont 20 à 27 % de carbonate de sodium, 14 à 21 % de bicarbonate de sodium, 20 à 50 % de zéolite hydratée, O % de silicate de sodium, 5 à 20 % de

bentonite et 1 à 5 % d'eau, à l'exclusion de l'eau d'hy-

dratation de la zéolite. Dans ces produits encore préfé-

rés, le rapport en poids du carbonate de sodium au bicar-

bonate de sodium se situe dans la plage de 1 à 2. Lors-

qu'il y a présence de silicate dans ces perles de base,

il est préférable de limiter sa teneur à 2 %, de préfé-

rence à 0,5 à 1 %. D'autres plages préférées de propor-

tions des composants importants de la présente invention

sont 35 à 45 % de zéolite hydratée et 5 à 15 %, de préfé-

rence 10 à 15 %, de zéolite hydratée, et 5 à 15 %, de pré-

férence 10 à 15 %, de bentonite.

Lorsqu'un polyacrylate est présent dans cette

composition de perles de base, sa proportion va normale-

ment de 0,05 à 0,5 %, de préférence de 0,05 à 0,3 %, mieux encore de 0,1 à 0,2 %. Des proportions d'adjuvants et d'adjuvants de traitement et de charges, s'il en existe, de ces perles de base, sont normalement limitées à 20 %, de oréférence de i à 10 % et mieux encore de 3 à 7 %, et les proportions sont les mêmes que celles précédemment

indiquées. -

Bien que l'on ait constaté que les compositions détergentes fabriquées à partir des perles de base de

l'invention ne nécessitent pas la présence d'additif anti-

corrosion nour remplacer le silicate, on peut utiliser ces matières et il est préférable d'utiliser celles qui sont stables dans les conditions du mélange et du séchage par atomisation et qui n'affectent pas nuisiblement ces opérations. Ces additifs anti-corrosion ou anti-oxydants peuvent être organiques ou inorganiques, les matières inorganiques étant normalement préférées, et ils sont de

préférence choisis pour leur aptitude à empêcher la corro-

sion des pièces en aluminium des appareils de lavage. Si l'on désire continuer à utiliser un silicate dans ce but ou à l'utiliser pour son effet de traitement de la dureté des ions magnésium, un silicate en poudre est normalement préférable, par exemple le silicate de sodium hydraté, qui est disponible dans le commerce sous la désignation Britesil, fabriqué par la société Philadelphia Quartz Co. (Na2O:SiO2 = 1:2,4), et on l'ajoute après-coup. Cependant, d'autres silicates normalement solides et solubles, de préférence des métaux alcalins, peuvent aussi être ajoutés

après coup aux perles de la présente invention dans les-

quelles le détergent non ionique a été préalablement ab-

sorbé. Lorsqu'on désire que le produit réalisé possède des caractéristiques d'adoucissement des matières textiles, des matières adoucissantes, de préférence sous forme de poudre sèche, peuvent aussi être ajoutées après-coup aux perles de base d'une manière appropriée. Cette classe de

matières est bien connue et le plus souvent ces adoucis-

seurs sont des comoosés cationiques, en particulier des

composés d'ammonium quaternaire, par exemple des halogé-

nures d'ammonium quaternaire. On préfère en particulier

les chlorures et bromures d'(alkyle supérieur)-, alkyl-

aryl- et arylalkyl- (alkyle inférieur) ammonium quater-

naire, par exemple le chlorure de distéaryl-diméthyl-

ammonium. Parmi les matières adoucissantes du commerce, celle que l'on préfère en particulier est vendue sous la marque déposée Arosurf TA-1O0, fabriquée par Sherex Chemical Company, Inc. Ces composés possèdent également des propriétés antistatiques et antibactériennes, mais si on le désire, d'autres agents antibactériens peuvent aussi être utilisés, de préférence par incorporation dans

le produit par addition après coup.

Une caractéristique importante de la présente in-

vention réside dans le fait qu'une composition détergente contenant des adjuvants de détergence, efficace, à base de détergent non ionique seul, peut être fabriquée par un procédé réalisable du point de vue industriel, mais parfois, il peut être avantageux qu'il y ait également un surfactif ou un détergent anionique dans le produit final, en général du fait qu'il contribue à conférer au produit

des caractéristiques de moussage et des effets de nettoya-

ge supplémentaires. Normalement, il est préférable de ne pas incorporer ce ou ces détergents anioniques dans le

mélangeur; ainsi, si on doit les utiliser, il est préfé-

rable que ce soit par addition après coup aux perles de

base séchées par atomisation, et normalement, cette addi-

tion après coup a lieu après l'absorption par les perles du détergent non ionique à l'état liquide. Bien que divers types de détergents anioniques, de préférence complètement sous forme de poudre, et/ou parfois en mélange avec la matière de charge, puissent être utilisés, ceux que l'on

préfère sont les alkylbenzène-sulfonates supérieurs li-

néaires, les sulfates d'alcools gras supérieurs et les sulfates d'alcools gras supérieurs oolyéthoxylés. Dans

ces produits, les portions alkyle supérieur et alcool su-

périeur ont normalement 8 à 20, de préférence 12 à 16 atomes de carbone, et les détergents sont présents sous la forme de leurs sels de métaux alcalins hydrosolubles, de préférence les sels de sodium. Le sulfate d'alcool

éthoxylé contient normalement 3 à 20 moles d'oxyde d'éthy-

lène par mole d'alcool gras.

Les gammes de proportions des divers composants des perles de la composition détergente finale peuvent facilement être déterminées d'après celles qui sont indi- quées par les perles de base, diminuées des proportions de détergent et autres matières ajoutées aux perles après coup. Ainsi, si la composition détergente finale n'a été additionnée que d'un détergent non ionique de sorte que le produit final contient 20 % de détergent non ionique, d'après les diverses gammes données pour les composants

dans les perles de base, les gammes de proportions peu-

vent être calculées en multipliant par 0,8, à savoir (100-20)/100. De même, lorsque la proportion de détergent non ionique (dans les formules dans lesquelles c'est le seul additif aux perles) se situe entre 8 et 25 % de la composition détergente, les multiplicateurs sont de 0,75 à 0,92. Généralement, le pourcentage final de détergent non ionique dans le produit est de 8 à 25 %, de préférence de 15 à 22 %, et mieux encore de 20 % environ, mais dans

certains cas, pour certains types de produits, des propor-

tions de 8 à 13 % peuvent être préférables.- Normalement, le pourcentage de parfum dans le produit final se situe

entre 0,1 et 1 %, de préférence 0,2 et 0,4 %, le pourcen-

tage d'enzyme est de 0,5 à 3 %, de préférence de 1 ou

1,5 à 2,5 %, et le pourcentage d'agent améliorant l'écou-

lement, qui peut être ajouté après coup, est inférieur à2 %, de préférence inférieur à 1 %. Naturellement, pour calculer les gammes des composants des perles dans la -30 composition finale, en plus du fait de se baser sur ces calculs sur le pourcentage de détergent non ionique dans le produit final (ajouté après coup), les pourcentages des autres adjuvants ajoutés après coup doivent aussi être pris en considération. Egalement, si certaines additions après coup sont effectuées avec des solutions aqueuses des additifs, ceci affecte la teneur en humidité également, qui est souvent maintenue entre 1 et 12 %,

mais peut parfois aller jusqu'à 15 %.

Lorsqu'on utilise un polyacrylate et pas de ben-

tonite, le. gammes de proportions des divers composants

de la composition détergente sont de 13 à 28 % de carbo-

nate de sodium, 8 à 18 % de bicarbonate de sodium, 15 à % de silicate d'aluminium adoucisseur de l'eau, 3 à % de silicate de sodium, O,1 à 1,6 % de polyacrylate, 8 à 30 % de détergent non ionique et 1 à 10 % d'eau. De préférence, ces gammes sont de 16 à 21 % de carbonate de sodium, 10 à 15 % de bicarbonate de sodium, 22 à 32 % de zéolite hydratée, 8 à 13 % de silicate de sodium, 0,5 à 1,5 % de polyacrylate de sodium, 3 à 6 % (et parfois 3 à 10 %) d'humidité et 10 à 22 ou 25 % de détergent non ionique. Les adjuvants de traitement, l'agent d'azurage optique et le colorant dans la composition détergente finale sont en proportions à peu près identiques que dans les perles de base, de préférence de 0,2 à 0,6 % de citrate de sodium (résultant de l'addition d'acide citrique) et 1 à 2 % pour le sulfate de magnésium, O,1 à 0,3 % pour le bleu d'outremer et 1,5 à 2 % pour l'agent d'azurage fluorescent. La teneur en enzyme est de 0,5 à 3 %, généralement de 1 à 2 %, et la teneur en parfum est

de O,1 à 1 %, de préférence de 0,2 à 0,4 %.

Les gammes de proportions des divers composants

des perles de la partie séchée par atomisation de la com-

position détergente finale, lorsqu'il y a peu ou pas de

silicate, peuvent être calculées comme précédemment décrit.

Quant aux composants ajoutés après coup, les pourcentages de détergent non ionique sont les mêmes que précédemment, le pourcentage de parfum dans le produit final est de O,1

à 1 %, de préférence de 0,2 à 0,4 %, le pourcentage d'en-

zyme est de 0,5 à 3 %, de préférence de 1 à 2 %, et si un silicate hydraté est ajouté après coup, sa proportion va normalement de 2 à 10 %, de préférence de 3 à 8 %, par exemple de 5 % environ. Lorsqu'un composé adoucissant est

présent dans le produit final, sa proportion est normale-

ment dans la gamme de 3 à 12 %, de préférence de 5 à 10 %,

et lorsqu'on utilise un ou plusieurs détergents anioni-

ques, leurs proportions sont inférieures à celle du déter-

gent non ionique et le ooids total des détergents anioni-

ques et non ioniques dans le produit final se situe dans les plages précédemment indiquées pour le détergent non ionique seul. Si l'on utilise un détergent anionique, sa quantité Drésente se situe normalement dans la plage de

0,2 à 0,8 fois le poids du détergent non ionique. Naturel-

lement, pour calculer les gammes des composants des perles dans la composition finale, en plus du fait de baser ces calculs sur le pourcentage de détergent non ionique dans le produit final (ajouté après coup), les pourcentages des autres post-adjuvants doivent aussi être pris en considération. De même, si certaines post-additions sont effectuées au moyen de solutions aqueuses des additifs,

cela affecte la teneur en humidité également, mais celle-

ci doit être généralement maintenue dans la plage de 1 à 12 Z pour le produit final, et pouvant parfois s'étendre

à 15 %.

Les perles de base de l'invention sont séchées par atomisation à partir d'un mélange aqueux de mélangeur

qui contient normalement 40 à 70 ou 75 % environ de ma-

tières solides, de préférence 50 à 65 %, le reste étant de l'eau, de préférence de l'eau désionisée comme décrit

ci-dessus, mais on peut aussi utiliser de l'eau de ville.

Les gammes de la composition du mélangeur peuvent être calculées d'après les gammes de composition de perles de base désirées sur la base de la teneur en humidité des perles et du mélange. Ainsi, par exemple, dans un mélange contenant 50 % d'humidité, mélange à partir duquel on doit produire des perles de base contenant 5 % d'humidité (en négligeant l'eau d'hydratation dans la zéolite), les pourcentages des composants dans la perle de base doivent être multipliés par 10/19, à savoir (100l/2loo00-57) . Les calculs ci-dessus sont satisfaisants pour les composants qui ne se décomposent pas dans l'ooération de séchage par atomisation, mais on sait qu'une partie du bicarbonate se transforme en carbonate par séchage à température élevée dans une tour d'atomisation. En conséquence, connaissant

les caractéristiques de la tour et les conditions d'atomi-

sation, et le degré de décomposition du bicarbonate étant prévisible, on peut calculer la proportion de carbonate et de bicarbonate présente dans le mélange. Ainsi, par exemple, lorsqu'on désire obtenir un produit contenant

environ 22 % de carbonate de sodium et environ 16 % de bi-

carbonate de sodium, au cas o environ un tiers du bicar-

bonate se décompose en carbonate dans la tour d'atomisa-

tion (deux parties de carbone résultant de trois parties

de bicarbonate décomposé), on peut charger 24 % de bicar-

bonate et 17 % de carbonate dans le mélangeur (sur base sèche). En ce qui concerne les diverses formulations et les divers calculs, on considère que la zéolite du mélange

et des perles de base séchées par atomisation et le déter-

gent est hydratée dans la mesure d'environ 20 % d'eau d'hydratation, mais on sait que le degré d'hydratation peut varier. Cemendant, pour confirmation et aux fins de

ces calculs, on suppose un tel degré constant d'hydrata-

tion. Le mélange de mélangeur à partir duquel les perles

de base de la présente invention sont le plus avantageuse-

ment réalisées par séchage par atomisation est un mélange qui est principalement inorganique et la teneur en matière organique est généralement limitée à 10 %, de préférence à 7 À, et mieux encore à 4 %, sur base sèche. Parmi ces matières organiques pouvant être présentes, on peut citer

les matières citriques (acide citrique et citrates solu-

bles), un agent d'avivage optique fluorescent, un poly-

acrylate, des colorants et des pigments. D'autres matières organiques peuvent aussi être présentes, comprenant des

sels hydrotropiques, des agents chélatants et des poly-

électrolytes, mais, comme cela est évident, le mélange reste principalement constitué de matières inorganiques

et d'eau.

Pour les perles contenant un polyacrylate, sans bentonite, sur une base de 100 % de matières solides, le

mélange contient normalement environ 10 à 25 % de carbo-

nate de sodium, 15 à 30 % de bicarbonate de sodium, le rapport en poids du bicarbonate de sodium au carbonate de sodium se situant dans la plage de 0,5 à 2,20 à 40 % de silicate d'aluminium comme adoucissant de l'eau, 4 à

18 % de silicate de sodium et 0,1 à 2 % de polyacrylate.

Lorsque des adjuvants de traitement sont présents, leurs proportions, sur la même base, se situent généralement entre 1 et 3 % de sulfate de magnésium et 0,2 à 1 % de citrate de sodium. De préférence, dans les suspensions de mélangeur, la teneur en polyacrylate de sodium va de

0,5 à 1,5 %, et, lorsqu'il y a présence également d'adju-

vants de traitement et de colorants, leurs proportions vont de 1,5 à 2,5 X de sulfate de magnésium, 0,2 à 0,5 % de citrate de sodium, 0,2 à 0,4 % de bleu d'outremer et

1,5 à 3 % d'agent d'avivage fluorescent, sur base sèche.

Le mélange de mélangeur est de préférence réalisé en ajoutant successivement les divers composants de la manière assurant une suspension la plus miscible possible, facilement pompable et ne formant pas de dépôt pour le séchage par atomisation. L'ordre d'addition des divers composants peut varier, selon les cas, mais il est très avantageux d'ajouter la solution de silicate (éventuelle)

en dernier, et sinon en dernier, du moins après l'addi-

tion de tout gel ou combinaison empêchant le durcissement de matières ou adjuvants de traitement. Normalement, il est préférable que la totalité ou presque la totalité de l'eau soit ajoutée au broyeur en premier, de préférence à

environ la température de traitement, après quoi les ad-

juvants de traitement (éventuellement) et les autres com-

posants mineurs, y compris les pigments et les agents

d'avivage fluorescents, et les polyacrylates (éventuelle-

ment), sont ajoutés, suivis de la bentonite (éventuelle-

ment), de la zéolite, du bicarbonate, du carbonate et du silicate (éventuellement). Habituellement, pendant ces additions, chaque composant est mélangé intimement avant

l'addition du composant suivant, mais les procédés d'ad-

dition neuvent varier, selon les cas, de façon à permettre

des additions simultanées lorsque cela est possible. Par-

fois, les additions des composants, par exemple les addi- tions de silicate, peuvent s'effectuer en deux parties ou plus. Les différents composants neuvent être mélangés

préalablement avant l'addition, afin d'accélérer le pro-

cessus de mélange. Normalement, la vitesse et le pouvoir de mélange sont augmentés à mesure que les matières sont ajoutées. Par exemple, de faibles vitesses peuvent être utilisées jusqu'à l'introduction de la bentonite ou de la zéolite, après quoi la vitesse peut être accrue à une valeur moyenne, puis à une valeur élevée, avant, Dendant

et après l'addition de toute solution de silicate.

La température du milieu aqueux dans le mélangeur

va généralement de la température ambiante à élevée, nor-

malement de 20 à 800C, de préférence de 30 à 750C, mieux encore de 40 à 700C. Le chauffage du milieu peut favoriser

la dissolution des sels hydrosolubles du mélange, en aug-

mentant ainsi la miscibilité, mais le chauffage, lorsqu'il est effectué dans le mélangeur, peut ralentir les cadences de production, et peut favoriser un dépôt du mélange. En conséquence, un avantage de la présence d'adjuvants de traitement dans le mélange est qu'ils assurent que les suspensions avantageuses ne formant pas de gel se forment

à des températures plus basses et plus élevées. Des tem-

pératures supérieures à 800C (et parfois 700C) sont géné-

ralement évitées à cause du risque de décomposition d'un

ou plusieurs composants du mélange, par exemple, le bicar-

bonate de sodium. De même, dans certains cas, des tempéra-

tures de mélange inférieures augmentent les limites supé-

rieures de teneurs en solides du mélange, probablement en raison de l'insolubilisation des composants normalement

gélifiables et durcissables.

Les durées de mélange pour obtenir des suspensions convenables peuvent varier largement, d'une période aussi faible que cinq minutes dans de petits mélangeurs et pour des suspensions à plus forte teneur en humidité, à des périodes atteignant quatre heures dans certains cas. Les

durées de mélange nécessaires pour rendre tous les compo-

sants du mélange sensiblement homogènes dans un milieu peuvent être aussi faibles que dix minutes, mais dans certains cas, elles peuvent atteindre une heure, bien

que 30 minutes constituent une limite supérieure préfé-

rable. En comptant toute période initiale de mélange, les périodes normales vont de 15 minutes à deux heures, par exemple 20 minutes à une heure, mais le mélange doit être tel qu'il soit mobile, non gélifié ni durci, pendant au moins une heure, de préférence deux heures, mieux encore pendant quatre heures ou plus après sa constitution, et qu'il puisse même être mobile pendant 10 à 30 heures avant d'être pommé dans la tour d'atomisation, dans les

cas o on peut rencontrer d'autres problèmes de fabrica-

tion. La suspension mixte, avec les divers sels et tous autres constituants dissous ou sous forme particulaire,

qui y sont uniformément dispersés, est transférée de ma-

nière usuelle dans une tour de séchage par atomisation,

qui est normalement située près du mélangeur. La suspen-

sion s'écoule depuis le fond du mélangeur vers une pompe à déplacement positif qui la refoule à haute pression dans des ajutages de pulvérisation situés au sommet d'une

tour d'atomisation classique (à contre-courant ou en cou-

rant parallèle) dans laquelle les gouttelettes de la sus-

pension tombent à travers un gaz de séchage chaud, habi- tuellement les produits de combustion de fuel oil ou de gaz naturel o les

gouttelettes sont séchées jusqu'à la forme désirée de perles absorbantes. Pendant le séchage, une partie du bicarbonate (souvent 1/4 à 1/2, par exemple 1/3) peut être convertie en carbonate avec libération d'anhydride carbonique qui, conjointement à la teneur en polvacrylate qui peut être présent dans le mélange en cours de séchage Dar atomisation, peut améliorer les caractéristiques physiques des perles, de sorte qu'elles absorbent mieux les liquides, par exemple un détergent non ionique liquide, qui peuvent être atomisés sur elles ultérieurement. Cependant, la zéolite et la bentonite des perles de base obtenues semblent également favoriser l'absorption de liquide, et le polyacrylate favorise également un séchage plus rapide en augmentant ainsi le

rendement de la tour.

Après séchage, le produit est tamisé à la dimen-

sion désirée, par exemple 0,149 ou 0,250 i 2,00 mm, et il est prêt pour l'application du détergent non ionique, les

perles étant tièdes ou refroidies (à la température am-

biante). Cependant, le détergent non ionique est généra-

lement à une température élevée, par exemple 30 à 600C, par exemple 500C, afin d'assurer qu'il soit liquide;

cependant, après refroidissement à la température am-

biante, il est avantageusement solide, en ressemblant

souvent à un solide cireux. Même si à la température am-

biante, le détergent non ionique est un peu collant, cette caractéristique ne confère pas au produit final un mauvais écoulement en raison du fait que le détergent pénètre au-dessous (ou dans) la surface des perles. Le détergent non ionique, appliqué aux perles mobiles ou secouées d'une manière connue, sous forme d'un brouillard

ou de gouttelettes, est de préférence un produit de con-

densation d'oxyde d'éthylène et d'alcool gras supérieur, comme précédemment décrit, mais d'autres substances non ioniques peuvent également être utilisées. La préparation enzymatique (désignée par enzyme dans le présent mémoire, bien qu'on sache qu'elle contient un support), un silicate hydraté et tous autres adjuvants en poudre à ajouter après

coup peuvent être vaporisés sur les particules de déter-

gent, et le parfum et tous autres liquides peuvent être atomisés à un moment opportun, avant ou après la ou les

additions de la ou des poudres.

Les perles de base séchées par atomisation et les compositions détergentes qui en dérivent peuvent contenir peu ou pas de silicate du mélange, et dans un tel cas, le

silicate sous forme solide peut être ajouté après coup.

Le silicate en poudre ajouté après coup, utilisé éventuel-

lement, ne semble pas réagir avec la zéolite, de sorte que les agglomérats zéolite-silicate qui ont tendance à se déposer sur les articles lavés sont réduits. Bien que,

sans que la bentonite soit présente, on utilise normale-

ment du silicate, au moins pour ses effets anti-corrosion, les compositions détergentes de l'invention ne se sont pas avérées corroder les pièces en aluminium, même sans le

silicate. En outre, la bentonite n'affecte pas nuisible-

ment la stabilité du produit et, en fait, semble favori-

ser le maintien des perles ensemble, en les rendant plus résistantes à l'écrasement et à la formation de poudre pendant le transport et l'utilisation. La présence de bentonite et/ou de polyacrylate améliore notablement les

propriétés de la composition détergente finale, la bento-

nite produisant de plus grandes vitesses de fixation de l'ion calcium et assurant un moindre dépôt de zéolite sur les articles lavés. Lorsque le polyacrylate de bas poids

moléculaire est présent, les perles deviennent plus po-

reuses et absorbent mieux le détergent non ionique à l'é-

tat liquide, sans abaisser excessivement la densité appa-

rente du produit. En considérant que la bentonite est une

argile et qu'on peut s'attendre à ce qu'elle pose des pro-

blèmes de déposition et de gélification, le dépôt réduit de zéolite et l'absence de gélification sont surprenants,

et sont des résultats importants de la présente invention.

Les exemples suivants illustrent l'invention sans

la limiter.-Sauf indication contraire, toutes les tempé-

ratures -sont exprimées en oc, et toutes les parties sont

exprimées en poids dans les exemples et dans la descrip-

tion. De même, lorsqu'on indique des poids et proportions de zéolite, il s'agit de l'utilisation d'hydrate normal, car on considère que l'eau d'hydratation de la zéolite ne quitte pas la zéolite et ne fait pas partie du milieu de solvant aqueux dans les opérations de mélange de l'invention, et également qu'un peu de l'eau présente dans les perles de base et les compositions détergentes

est présente sous forme d'eau d'hydratation de la zéolite.

EXEMPLE 1

Une charge de 4536 kg de mélange de mélangeur, destinée au séchage par atomisation pour l'obtention de perles de base de la présente invention et la conversion en une composition détergente, est réalisée en ajoutant

dans le mélangeur 1832 kg d'eau désionisée à une tempéra-

ture d'environ 270C, puis en mélangeant, avec un mélange à faible vitesse, 51,3 kg de sulfate de magnésium anhydre

(105,5 kg de sels d'Epsom peuvent être utilisés à la pla-

ce, auquel cas l'eau charge initialement est réduite à 1777,4 kg), 12,7 kg d'acide citrique, 57,6 kg de "Tinopal 5BM Extra Conc." (CIBA-Geigy), 68 kg de poudre de bleu d'outremer, 169,6 kg de Thixo-Jel NO 1 (bentonite) , 914 kg

de Zéolite 4A hydratée Linde (20 % d'eau de cristallisa-

tion), 636,9 kg de bicarbonate de sodium et 456,3 kg de

carbonate de sodium. La vitesse du mélange est alors ac-

célérée jusqu'à vitesse élevée (dans certains cas, elle peut être augmentée à une vitesse moyenne à un moment précédent si le mélange ne s'effectue pas aussi bien qu'on le désire) et 189,6 kg de silicate de sodium de rapport Na2O:SiO2 de 1:2,4) sont mélangés (sous forme de 399,2 kg de solution aqueuse à 47,5 %). Le mélange de toute la charge se poursuit ensuite pendant une heure environ (dans certains cas, on peut utiliser un mélange pendant quatre heures), pendant lesquelles environ 90, 7 à 272,2 kg d'eau peuvent être perdus par évaporation, cette eau pouvant être remplacée si on le désire. Pendant le mélange, la suspension est continuellement mobile et ne forme pas de gel, ne se durcit pas et ne se prend pas

* en masse. Du fait que le bicarbonate se décompose partiel-

lement en carbonate pendant le séchage par atomisation, ses proportions peuvent varier, selon les caractéristiques

de fonctionnement de la tour d'atomisation.

Cinq minutes après que tous les composants du

mélange sont en présence, le mélange est évacué du mélan-

geur vers une pompe qui le pompe à une pression d'environ

2,1 MPa au sommet d'une tour d'atomisation à contrecou-

rant dans laquelle la température initiale est d'environ 430 C et la température finale est d'environ 105 C. Les perles de base essentiellement inorganiques résultantes ont une masse spécifique apparente de 0,6 à 0,7 g/ml

environ, une adhérence initiale d'environ 40 %, une di-

mension particulaire sensiblement comprise entre 0,149 et 2,00 mm (elles sont tamisées à cette dimension), et ont une teneur en fines (traversent un tamis à ouverture de 0,297 mm) d'environ 15 %. La teneur en humidité des perles est d'environ 7 %. On constate que les perles de

base s'écoulent librement, sont non collantes, convena-

biement poreuses, tout en étant fermes à leurs surfaces,

et elles peuvent absorber rapidement des proportions im-

portantes de détergent non ionique liquide sans devenir

trou collantes.

Les produits détergents sont obtenus à partir des perles séchées par atomisation, par atomisation sur leurs surfaces soumises à des secousses d'un détergent non ionique normalement cireux, Neodol 23-6,5 ou Neodol 237, à l'état liquide chauffé, en une quantité telle

qu' on obtienne un produit final contenant 20 % de déter-

gent non ionique, et une enzyme protéolytique (Alcalase)

est appliquée sous forme de poudre pour donner une con-

centration de 1,99 % dans le produit. Le parfum est atomisé sur le produit en donnant une concentration de 0,25 % dans ce dernier. Les Droduits détergents résultants ont une masse spécifique apparente d'environ 0,7 ou 0,8 g/ml et ils contiennent 27,3 % de zéolite (hydratée), ,1 % du détergent non ionique, 17,8 % de carbonate de sodium (dont une partie produite Dar décomposition du bicarbonate de sodium), 12,7 Z de bicarbonate de sodium, 5,6 % de silicate de sodium, 5,45 % d'eau, 2,0 % d'enzyme, 1,7 % d'agent d'avivage fluorescent, 1,5 % de sulfate de magnésium, 0,4 % d'acide citrique (sous forme de citrate),

0,25 % de parfum, 0,2 % de bleu d'outremer, 5,0 % de ben-

tonite (Thixo-Jel). Le détergent obtenu, de formulation ci-dessus, est un excellent détergent pour le linge très sale, et il est Particulièrement utile pour le lavage du linge de maison dans des machines de lavage automatiques.

Il est physiquement et esthétiquement avantageux et at-

trayant car il n'est pas Pulvérulent et s'écoule extrê-

mement librement, ce qui lui permet d'être conditionné dans des bouteilles en verre ou en matière plastique à encolure étroite d'o il s'écoule facilement pour être utilisé. Les compositions détergentes de l'invention, contenant de la bentonite, comme décrit, ont montré des vitesses de fixation des ions calcium très améliorées,

mais ce qui est plus important est le fait qu'elles lais-

sent moins de résidu sur le linge lavé (dans une machine à laver automatique à des concentrations habituelles pour un tel produit et à des températures normales de lavage) par rapport à des compositions similaires ne

contenant pas de bentonite. Cette différence est accen-

tuée lorsque l'eau de lavage est très dure, par exemple de 200 pnm sous forme de carbonate de calcium, que l'eau

de lavage est froide et qu'on utilise un cycle d'agita-

tion modérée.

Dans un essai comparatif, on fabrique des perles de base dans lesquelles la bentonite est omise du mélange,

et est remplacée par des poids égaux de carbonate de so-

dium et de bicarbonate de sodium, la totalité des matières ajoutées égalant le poids de la bentonite remplacée. Le mélange est séché par atomisation et transformé en une

composition détergente de la même manière que celle uti-

lisée pour fabriquer la composition détergente de l'in-

vention. Ce nroduit "témoin", bien qu'utile comme déter-

gent, entraîne une plus grande formation de résidu sur

le linge lavé que le produit d'essai de la présente inven-

tion et il a une plus faible vitesse de fixation du cal-

cium. De façon analogue, lorsque la teneur en silicate

des perles témoins est augmentée à 10,7 %, les concentra-

tions en carbonate et en bicarbonate de sodium étant ré-

duites pour compenser l'augmentation du silicate, le déDpt

de résidu est encore pire qu'avec le témoin.

Anrès le processus normal, des mélanges sont fabri-

qués rapidement et peuvent être déversés du mélangeur également rapidement, parfois en une Dériode aussi faible que cinq minutes et ils sont pompés du mélangeur en une période aussi courte que dix minutes. Cependant, il est

souvent important que les mélanges de l'invention puis-

sent résister au moins une heure dans le mélangeur sans se gélifier ni se solidifier, car parfois des durées de

cet ordre se rencontrent dans la production industrielle.

Le mélange décrit peut être maintenu aussi longtemps que quatre heures, et souvent beaucoup plus longtemps, sans se gélifier ni se solidifier, ce qui est attribué, au moins en partie, à la teneur en sulfate de magnésium et

en acide citrique utilisés comme adjuvants de traitement.

Cependant, d'autres adjuvants de traitement destinés à

emnêcher une gélification et un déD6t des mélanges peu-

vent être substitués, et dans certaines conditions, leurs proportions peuvent être réduites et l'un ou les deux

peuvent être supprimés. De façon analogue, d'autres com-

posants mineurs du mélange, par exemple l'agent d'avivage fluorescent et le pigment, peuvent être supprimés et l'enzyme et le parfum peuvent être omis du produit final, bien qu'il soit très préférable que toutes ces matières soient Drésentes. La température du mélange peut être modifiée, par exemple élevée à 52 C, et les proportions des divers composants peuvent varier de i 10 %, + 20 %

et 30 %, tout en restant encore dans les gammes précé-

demment indiquées, et des mélanges utilisables formant

les perles désirées et les compositions détergentes dési-

rées peuvent être obtenus.

Au lieu d'utiliser du sulfate de magnésium anhy-

dre, on peut substituer une proportior. équivalente de sels d'Epsom, et divers autres composants peuvent être ajoutés sous forme de solutions aqueuses, Dourvu que les quantités d'humidité ajoutées soient soustraites de

celle ajoutée dans le mélangeur. D'autres ordres d'ad-

dition peuvent être utilisés, mais normalement, il est avantageux que les adjuvants de traitement soient ajoutés au début du processus de fabrication, le silicate étant

ajouté à la fin ou près de la fin.

Au lieu d'utiliser la Zéolite 4A, on peut lui substituer les Zéolites X et Y, ainsi que d'autres types de Zéolite A. Bien qu'il soit préférable d'utiliser la

Zéolite 4A hydratée de cet exemple, divers degrés d'hy-

dratation de la zéolite sont acceptables et, dans cer-

tains cas, on peut utiliser des zéolites cristallines ou des zéolites amorphes presque anhydres. En faisant varier la quantité de bentonite dans la plage donnée, à

3 % et 10 % par exemple, on obtient des produits intéres-

sants, mais ceux contenant de plus grandes proportions de bentonite sont généralement plus efficaces pour empêcher

un dépôt de zéolite sur le linge. Cependant, la propor-

tion utilisée dépend industriellement d'un certain nombre de facteurs et représente normalement un compromis entre la diminution désirée de résidu de zéolite et l'effet

d'adjuvant de détergence désiré et d'autres effets fonc-

tionnels d'autres composants de la composition détergente.

EXEMPLE 2

On fabrique un produit analogue à celui de l'exem-

ple 1, mais avec addition de polyacrylate de bas poids moléculaire (poids moléculaire de 1000 à 2000) dans le

mélange, ajouté au début de sa Production, avant la bento-

nite, de manière à obtenir un produit comparable contenant 1 % de polyacrylate (Alcosperse 107D). Le seul changement de formulation pour compenser l'addition du polyacrylate est une diminution de la teneur en bicarbonate de sodium dans le mélange, d'un poids égal. En outre, la charge

obtenue est plus petite, en utilisant un mélangeur d'ins-

tallation pilote. Les perles de base résultant du séchage par atomisation, qui est effectué de la même manière que décrit précédemment dans l'exemple 1, sont transformées

en un produit détergent final du même type que dans l'exem-

ple 1, à la différence de l'addition du polyacrylate. La

composition est testée et ses propriétés sont observées.

On constate qu'il s'agit d'un excellent détergent s'écou-

lant librement, laissant moins de résidu de zéolite sur le linge lavé que les témoins des types mentionnés dans l'exemple 1. En outre, la présence de Alcosoerse améliore notablement les caractéristiques d'absorption des perles réalisées, de sorte qu'elles absorbent plus facilement le détergent liquide non ionique, qui peut être du type d'un

alcool éthoxylé ou d'autres types mentionnés dans le pré-

sent mémoire. Cependant, la densité apparente des perles et du produit n'est pas abaissée de façon notable, ce qui est important lorsqu'on désire fabriquer un détergent particulaire concentré de densité apparente relativement élevée. On remarque que lorsque le polyacrylate décrit est présent dans le mélange, il en résulte de meilleures opérations de séchage par atomisation et moins de matière

est perdue par dépôt sur les parois de la tour d'atomisa-

tion, ce qui constitue des avantages de traitement imnor-

tan-s pour accélérer la production industrielle et pour

éviter un gaspillage et un nouveau traitement de la ma-

tière n'ayant pas la qualité correcte.

Comme dans le cas de l'exemple 1, les proportions des composants de cet exemple peuvent aussi varier, dans

les limites indiquées dans la description, pour produire

des perles de base et des compositions détergentes ayant de meilleures propriétés. Bien qu'il semble que 1 % environ du polyacrylate décrit soit une proportion optimale à utiliser dans les compositions détergentes, une proportion de O,1 à 2 % donne de bons résultats, l'utilisation de plus grandes proportions donnant une meilleure amélioration de la porosité des perles. Par

exemple, à la place de 1 %, des proportions de polyacry-

late de 0,5 % et 1,5 % sont également avantageuses. Dans certains cas, il peut être souhaitable d'utiliser des polyacrylates ayant de plus hauts poids moléculaires

250047S

compris par exemple dans la plage de 4000-5000, mais dans la plupart des cas, la portion inférieure de la gamme est préférable. Comme dans le cas de l'exemple 1,

dans certains cas, les adjuvants de traitement, le par-

fum, l'enzyme, l'agent d'avivage fluorescent et le pig- ment peuvent être omis ou modifiés, mais dans ce cas, la zéolite, le carbonate, le bicarbonate, le silicate et la bentonite mentionnés, ainsi que le polyacrylate sont présents dans les proportions indiquées dans les perles de base, et un détergent non ionique est également présent dans la composition détergente finale qui, comme

les autres, est du type non phosphaté.

EXEMPLE 3

En utilisant un équipement d'installation pilote, on fabrique des perles de base de détergent contenant 23,37 % de carbonate de sodium, 16,60 % de bicarbonate de sodium, 34,74 % de zéolite 4A, 13,64 % de silicate de

sodium (rapoort Na20:SiO2 de 1:2,4), 0,26 % de bleu d'ou-

tremer, 2,20 % de Tinopal 5BM Extra Conc. (Ciba Geigy), 1,95 % de sulfate de magnésium, 0,32 % d'acide citrique (présent sous forme de citrate de sodium), 1,29 % de polyacrylate de sodium de poids moléculaire compris entre 1000 et 2000 (Alcosperse 107D) et 5,64 % d'humidité. Un tel produit est réalisé par séchage par atomisation d'une charge de mélangeur d'installation pilote contenant 50 % de solides et 50 % d'eau, y compris l'eau ajoutée dans la solution aqueuse de silicate, avec le polyacrylate (comme lorsqu'on utilise une solution aqueuse de ce dernier, par exemple Alcosperse 107) et les sels d'Epsom, si on en utilise. Les autres composants solides comprennent les autres 50 % du mélange et sont présents dans les mêmes proportions relatives que celles indiquées en ce qui concerne les Derles de base, à la différence du carbonate de sodium et du bicarbonate de sodium, auquel cas, en

sumrosant 1/3 de décomposition du bicarbonate en carbo-

nate, 24,90 parties de bicarbonate de sodium (proportion-

nellement) et 17,84 parties de carbonate (de façon corres-

pondante) sont utilisées.

L'eau introduite dans le mélangeur est de l'eau désionisée et se trouve à une température de 270C. Le sulfate de magnésium chargé est anhydre, bien qu'une proportion équivalente de sels d'Epsom puisse être uti- lisée à sa place. Après introduction de l'eau, le sulfate de magnésium, l'acide citrique, le Tinopal 5BM Extra Conc., le bleu d'outremer en poudre et Alcosperse 107D sont introduits dans le mélangeur, le mélangeur fonctionnant normalement à une vitesse relativement lente, après quoi la zéolite 4A Linde (20 % d'eau de cristallisation), le bicarbonate de sodium et le carbonate de sodium peuvent être ajoutés, le mélangeur fonctionnant à une vitesse

lente à modérée. La vitesse du mélangeur est ensuite aug-

mentée jusqu'à vitesse élevée et le silicate de sodium

est ajouté sous forme d'une solution aqueuse à 47,5 %.

Le mélange de toute la charge se poursuit ensuite pendant environ une heure (dans certains cas on peut utiliser un temps de mélange de quatre heures), pendant laquelle une proportion importante d'eau, parfois 2 à 6 %, peut être perdue par évaporation. Cette eau peut être remplacée si

on le désire. Pendant le mélange, la suspension du mélan-

geur est continuellement mobile et ne forme pas de gel,

ni ne se durcit ni ne se prend en masse.

Du fait que la décomposition du bicarbonate peut varier selon les conditions de séchage par atomisation, les quantités de bicarbonate et de carbonate chargées peuvent aussi varier de façon correspondante pour donner

la composition de perles de base désirée.

Cinq minutes environ après que tous les composants du mélangeur soient présents, le mélange est évacué du

mélangeur par une pompe qui le pompe à une pression main-

tenue à environ 2,1 MPa au sommet d'une tour d'atomisation à contrecourant dans laquelle la température initiale est de 4300C environ, et la température finale est d'environ 1050C. Les perles de base essentiellement inorganiques résultantes ont une masse spécifique apparente d'environ

0,6 à 0,7 g/ml, une faible adhérence, une dimension parti-

culaire sensiblement comprise entre 0,149 et 2,00 mm (elles sont tamisées dans cette gamme), et ne contiennent pas de proportion préjudiciable de fines. La teneur en humidité des perles est d'environ 5,6 oi. Les perles de

base s'écoulent librement, sont non collantes, convena-

blement poreuses et cependant de résistance physique souhaitable, et elles sont capables d'absorber rapidement de plus fortes proportions, nar exemple 2 à 5 % ou plus, de détergent non liquide atomisé sur elles, sans devenir

défavorablement collantes.

En plus, des propriétés avantageuses des perles de base réalisées, il est à remarquer que l'accumulation

de produit sur les parois internes de la tour d'atomisa-

tion est moindre, souvent d'environ 20 à 50 % inférieure, que dans le cas o il n'y a pas de polyacrylate dans la formule. Le rendement de la tour est accru et il semble

que la teneur en fines du produit soit réduite. La réduc-

tion de l'accumulation et de production de fines entraîne

une proportion très inférieure du recyclage nécessaire.

Des produits détergents sont réalisés à partir des perles séchées par atomisation, par atomisation, sur leurs surfaces soumises à secousses, d'un détergent non ionique normalement cireux, soit Neodol 23-6, 5, soit Neodol 23-7, à l'état liquide chauffé, en une quantité assurant la formation d'un produit final contenant 20,7 %

de détergent non ionique et une enzyme protéolytique (Al-

calase) est appliquée sous forme pulvérulente pour assu-

rer une concentration de 1,32 % dans le produit. Le par-

fum est atomisé sur le produit à une concentration de,

0,25 %. Les produits détergents résultants ont une den-

sité apparente d'environ 0,7 g/ml et contiennent 27,0 % de zéolite (hydrate), 20,7 % du détergent non ionique,

18,17 % de carbonate de sodium (dont une partie est pro-

duite par décomposition du bicarbonate de sodium), 12,9 % de bicarbonate de sodium, 10,6 % de silicate de sodium,

4,39 % d'humidité, 1,32 % d'enzyme, 1,71 % d'agent d'avi-

vage fluorescent, 1,51 % de sulfate de magnésium, 0,25 %

d'acide citrique (sous forme de citrate), 0>25 % de par-

fum, 0,2 % de bleu d'outremer et 1,0 % de polyacrylate de sodium. Le détergent réalisé, de cette formule, est un excellent détergent pour le linge très sale et il est particulièrement utile pour le lavage du linge de maison

dans des machines à laver automatiques. Il est physique-

ment et esthétiquement avantageux et attrayant car il ne

forme pas de poussière et il s'écoule extrêmement libre-

ment, ce qui lui permet d'être conditionné dans des bou-

teilles en verre et en matière plastique à encolure étroi-

te d'o il peut s'écouler facilement pour être distribué.

Dans des essais comparatifs portant sur des compositions

similaires ne contenant pas de polyacrylate, les comDosi-

tions de la présente invention montrent une meilleure éli-

mination de la saleté et des taches lorsqu'on les essaie sur divers salissures et taches d'essai sur une grande diversité de tissus d'essai, y compris le coton, les

mélanges polyester-coton, les polyesters et autres matiè-

res synthétiques. En ce qui concerne l'élimination des taches, on a souvent constaté que les polyacrylates sont souvent plus efficaces contre les taches que de plus grandes quantités d'enzymes plus coûteuses, qui sont généralement plus spécifiques à l'élimination des taches et en conséquence ne sont pas aussi efficaces contre des combinaisons de taches trouvées dans de nombreux lots de lavage. Les compositions de l'invention, contenant des polyacrylates, présentent également d'excellents effets d'anti-redéposition, en aidant à empêcher les salissures

du linge par le redépôt de la saleté enlevée.

Les processus de fabrication peuvent être analo-

gues à ceux décrits dans l'exemple 1 et différents adju-

vants de traitement peuvent être utilisés, comme décrit dans cet exemple. De même, certains adjuvants peuvent

être omis, comme mentionné dans l'exemple 1. La tempéra-

ture du mélange peut être modifiée, par exemple par élé-

vation à 520C, et les proportions des divers composants

peuvent varier de + 10 %, + 20 % et + 30 %, tout'en res-

tant encore dans les gammes précédemment indiquées, et on peut obtenir des mélanges utilisables donnant des perles et des compositions détergentes avantageuses. Divers composés peuvent être ajoutés sous forme de solutions

aqueuses, pourvu que les quantités d'humidité ainsi intro-

duites soient soustraites de la quantité de la formule.

D'autres ordres d'addition peuvent être utilisés. A la place de la Zéolite 4A, on peut substituer les Zéolites X et Y, ainsi que d'autres types de Zéolite A. Bien qu'il soit préférable d'utiliser la Zéolite 4A hydratée de cet exemple, divers degrés d'hydratation de la zéolite sont acceptables et, dans certains cas, on peut utiliser des zéolites cristallines ou des zéolites amorphes presque anhydres. En faisant varier la quantité de polyacrylate dans la gamme indiquée à 1,0 et 1,7 % dans les perles de base, par exemple, on obtient encore des produits utiles,

mais ceux contenant de plus fortes oroportions du poly-

acrylate de sodium sont en général plus efficaces pour nettoyer, absorber le détergent non ionique et favoriser de meilleurs rendements de la tour. Il n'est en général

pas souhaitable d'utiliser plus d'environ 2 % du polyacry-

late, car son efficacité décroit aux concentrations supé-

rieures et les bénéfices obtenus ne sont pas intéressants

du point de vue économique.

EXEMPLE 4

On fabrique un produit analogue à celui de l'exem- ple 3 mais en utilisant Alcosperse 107, une solution de polyacrylate de

sodium dans laquelle le polyacrylate a un poids moléculaire de 1000 ou 1000 à 2000, et qui est un liquide de couleur ambre clair ayant une teneur en solides

de 30 %. La proportion de Alcosperse 107 utilisé est équi-

valente pour la teneur en matières solides à celle de Alcosperse 107 utilisé dans l'exemple 1. A la place de Alcosperse 107, on utilise des quantités correspondantes, sur la base des matières solides, de Alcosperse 104 (25 % de solides) et 149 (40 % de solides), mais les résultats obtenus avec le produit du type 107 sont meilleurs et en conséquence on préfère Alcosperse 107. On ne procède à

aucun autre changement important dans la formule en com-

paraison de l'exemple 3 ni dans le procédé de fabrication.

Les perles de base résultant du séchage par ato-

misation du mélange obtenu sont transformées par le procé-

dé décrit en un produit terminé, en utilisant Neodol 23-

6,5 comme détergent non ionique. Le produit réalisé avec Alcosnerse 107 est un excellent détergent sans phosphate, utile comme détergent pour le linge très sale, efficace contre une grande diversité de taches, y compris le fond

de teint liquide et le sébum synthétique (du type Spangler).

Un jury de dix personnes préfère également de façon nette ce produit comparativement à celui qui ne contient pas AlcosDerse 107. De façon analogue, cette préférence est indiquée par des déterminations instrumentales effectuées sur des articles lavés. Les essais décrits sont réalisés

sur du coton, du Dacron-coton et du Nylon, et les condi-

tions d'essai comprennent un lavage à la machine dans de l'eau d'une dureté de 150 ppm avec une concentration de

la composition détergente de 0,07 % en poids et une tem-

pérature de l'eau de 490C.

Les mêmes avantages de fabrication mentionnés dans l'exemple 3 sont observés, y compris une excellente

dispersion des matières dans le mélangeur et une atomisa-

tion propre du produit. Les perles de base ont une poro-

sité notablement plus grande que les témoins (moins le polyacrylate). Cependant, la densité apparente n'est pas réduite de plus de quelques pour cent, Dar exemple 3 %,

ce qui est important pour de tels produits concentrés.

Des résultats analogues peuvent être obtenus en faisant varier les proportions de la formule des divers autres composants essentiels de + 15 % et + 30 %, en maintenant les proportions dans les gammes indiquées. Egalement, ces résultats peuvent être obtenus en utilisant d'autres Zéolites A ayant différents degrés d'hydratation, par exemple 15 et 22 %, et lorsqu'on utilise des polyacrylates

dont le poids moléculaire est compris entre 1000 et 5000.

De préférence, ces polyacrylates sont neutralisés par le sodium, soit complètement, soit d'au moins 50 % environ,

mais on peut en utiliser qui soient moins neutralisés.

Des résultats analogues à ceux indiqués sont également susceptibles d'être obtenus lorsque l'agent

d'avivage fluorescent, le parfum, l'enzyme et les adju-

vants de traitement (acide citrique et sulfate de magné-

sium) sont éliminés mais dans ce cas, on doit prendre

soin que le séchage par atomisation soit effectué aussi-

tôt après la fabrication du mélange de façon que ce mé-

lange ne durcisse pas dans le mélangeur. De même, ainsi qu'il est évident, les contributions individuelles des matières omises sont perdues, mais le produit constitue encore un bon détergent pour le linge, comme décrit, le mélange se disperse bien et sèche aisément, et les perles

de base ont une meilleure porosité.

EXEMPLE 5

Une charge de 4536 kg de mélange de mélangeur destiné au séchage par atomisation des perles de base de la présente invention ne contenant mas de silicate hydrosoluble est réalisée par addition dans le mélangeur de 2132 kg d'eau désionisée à une température d'environ 270C et successivement d'abord en mélangeant à faible

vitesse, en y ajoutant 47,2 kg de Tinopal 5BM Extra Conc.

(Ciba-Geigy), 5,9 kg de bleu d'outremer en poudre, 3,2 kg de polyacrylate de sodium (Alcosperse 107D), 957,5 kg de zéolite 4A Linde (20 % d'eau de cristallisation), 283,5 kg de Thixo-Jel NO 1 (bentonite), 714,4 kg de bicarbonate de sodium (de qualité industrielle), 351,1 kg de carbonate

de sodium (naturel) et 41,3 kg de bioxyde de titane (Ana-

tase). Pendant le mélange des divers composants, la vi-

tesse du mélangeur est accrue jusqu'à une valeur modérée et finalement élevée, et après l'addition de tous les constituants, ce qui prend environ 15 minutes, le mélange est poursuivi pendant environ une heure (dans certains cas aussi longtemps que 4 heures), temps pendant lequel une certaine partie de l'eau présente, par exemple 90,7 à 272,2 kg, peut être perdue par évaporation et peut être

remplacée si on le désire. Pendant le mélange, la sus-

pension du mélangeur est continuellement mobile et ne forme pas de gel, de dépôt ni de prise en masse. Du fait que le bicarbonate se décompose partiellement en carbonate

pendant le séchage par atomisation, les quantités de bi-

carbonate et de carbonate dans la formulation peuvent varier, selon les caractéristiques de fonctionnement de

la tour d'atomisation.

Cinq minutes environ après que tous les composants

du mélange soient présents, le mélange est évacué du mé-

langeur vers une pompe qui le pompe à une pression d'en-

viron 2,1 MPa, au sommet d'une tour d'atomisation à con-

trecourant dans laquelle la température initiale est d'en-

viron 4300C, et la température finale est d'environ 1050C.

Les perles de base essentiellement inorganiques résultan-

tes ont une masse spécifique apparente d'environ 0,6 à 0,7 g/ml, une adhérence initiale inférieure à 10 %, un diamètre particulaire sensiblement compris entre 0,250 et 2,00 mm (elles sont tamisées dans cette plage) et une caractéristique de fines (traversant un tamis de 0, 297 mm) d'environ 15 S. La teneur en humidité des perles se situe entre 1 et 10 S. Les perles de base s'écoulent librement (débit de 80 %), elles sont non collantes, convenablement poreuses, leurs surfaces sont cependant fermes, et elles peuvent absorber facilement des proportions importantes

de détergent non ionique liquide sans devenir trop col-

lantes. Des produits détergents sont fabriqués à partir des perles séchées par atomisation, par atomisation sur

la surface des perles d'un détergent non ionique normale-

ment cireux. Neodol 23-6.5 est utilisé, mais on peut lui substituer Neodol 23-7 ou Neodol 25-7. Le détergent non ionique est à l'état liquide chauffé (à une température d'environ 450C). La quantité atomisée est telle qu'on

obtienne un produit final contenant environ 20 % de dé-

tergent non ionique. Une enzyme protéolytique (Alcalase)

est appliquée sous forme de poudre pour assurer une con-

centration de 1,5 % dans le produit et un parfum est ato-

misé sur le produit en donnant une concentration de 0,25 % Les compositions détergentes résultantes ont une masse

spécifique apparente d'environ 0,7 à 0,8 g/ml et contien-

nent 32,45 % de zéolite (hydratée), 19,7 % de détergent

* non ionique, 18,5 % de carbonate de sodium (dont une par-

tie est produite par décomposition du bicarbonate de so-

dium), 13,5 % de bicarbonate de sodium, 1,3 % d'eau libre, 1,4 % d'enzyme, 1,6 % d'agent d'avivage fluorescent,

0,25 % de parfum, 0,2 % de bleu d'outremer, 9,6 % de ben-

tonite (Thixo-Jel), 0,1 % de polyacrylate de sodium et 1,4 % de bioxyde de titane. Le détergent fabriqué, ayant la formule ci-dessus, est excellent pour le linge très sale et est utile pour le lavage du linge domestique dans les machines à laver automatiques. Il ne forme pas de

poussière et s'écoule extrêmement librement. Les composi-

tions détergentes analogues à celle de cet exemple conte-

nant de la bentonite, comme décrit, ont montré des vi-

tesses de fixation des ions calcium nettement améliorées, mais ce qui est plus important, elles laissent moins de résidu zéolitique sur le linge lavé avec elles dans une machine à laver automatique, en particulier lorsque ce

linge est séché sur un fil, que des compositions analo-

gues contenant moins de bentonite et avec du silicate de

sodium dans les perles de base séchées par atomisation.

Cette différence s'accentue lorsque l'eau de lavage a une grande dureté, par exemple 200 Dpm, sous forme de carbonate de calcium, que l'eau de lavage est froide,

et qu'on utilise un cycle d'agitation modérée.

Les processus de fabrication, avec des variantes, tels que décrit dans l'exemple 1, peuvent être suivis, et certains adjuvants peuvent être omis, comme cela y est mentionné. Les proportions des divers composants peuvent varier de + 10 %, + 20 % et + 30 %, tout en étant encore maintenues dans les gammes précédemment indiquées, et on peut obtenir des mélanges utilisables donnant des perles et des compositions détergentes désirées. La teneur en solides du mélange peut varier dans la gamme citée, par exemple à 45 % et 65 %, et on peut obtenir un mélange et un séchage par atomisation convenables. Au lieu d'utili- ser une Zéolite 4A, on peut substituer des Zéolites X et Y, ainsi que d'autres types de Zéolite A. Bien qu'il soit

préférable d'utiliser la zéolite 4A hydratée de cet exem-

ple, divers degrés d'hydratation de la zéolite sont accep-

tables et, dans certains cas, on peut utiliser des zéo-

lites cristallines et des zéolites amorphes presque anhy-

dres. En faisant varier la quantité de bentonite dans la plage indiquée, à 10 et 17 %, par exemple, on obtient encore des produits intéressants mais ceux contenant les plus grandes proportions de bentonite sont généralement plus efficaces pour éviter le dépôt de zéolite sur le linge.

L'amélioration observée des compositions déter-

gentes de la présente invention à base de silicate ou sans silicate soluble qui déposent moins de résidu sur le linge lavé est vérifiée par un test du produit décrit par rapport à un produit témoin ayant essentiellement la même formule, sans bentonite et contenant environ 8 % de silicate de sodium. Dans une telle estimation, une machine

à laver modèle whirlpool Suds Save est utilisée, les pé-

riodes de lavage étant de huit minutes avec un cycle de lavage doux. La concentration de la composition détergente est de 0,06 %, l'eau de lavage a une dureté due au calcium et au magnésium avec une dureté totale de 200 ppm, sous forme de carbonate de calcium, et la température de l'eau est de 240C. Les articles lavés sont: 100 % coton; 100 % polyester; 85 % acétate et 15 % Nylon; et 65 % polyester et 35 % coton. Le linge lavé est observé à l'état humide et après séchage sur un fil. Avec la composition selon

l'invention, on n'observe pas de résidu dans aucun cas.

Lorsque la composition détergente de formule témoin est

testée, on observe un résidu modéré sur tous les échan-

tillons d'essai.

Les résultats de l'essai pratique portant sur la formation de résidu décrit ci-dessus sont vérifiés en pesant le résidu déposé sur une matière d'essai en serge de coton. Dans cet essai, la composition détergente de la présente invention est filtrée à travers un échantillon

de serge de coton, le détergent étant en solution-suspen-

sion à une concentration de 0,12 % dans de l'eau d'une dureté de 200 ppm (sous forme de CaCO3) à 240C. Le poids de résidu sur le vêtement est noté, et comparé à celui

d'un témoin. Cet essai montre que le pourcentage de rési-

du, comparé au témoin, est d'environ 75 %, ce qui est

considéré comme une amélioration importante.

L'essai d'adhérence, mentionné précédemment, qui mesure le caractère collant des produits détergents, est

un essai dans lequel 10 g de perles de base (ou de compo-

sition détergente dans certains cas) sont placés réguliè-

rement entre deux verres de montre, ayant chacun un dia-

mètre d'environ 23 cm, un poids de 500 g étant placé sur le verre de montre supérieur (les deux verres de montre ayant leur côté concave dirigé vers le haut). Après un temps de séjour de cinq minutes environ, le poids et le verre de montre supérieur sont retirés et le verre de montre inférieur est inversé, après quoi le produit collé à ce verre de montre est pesé. Le pourcentage d'adhérence est le nombre de grammes de produit restant sur ce verre

de montre divisé par 10 et multiplié par 100.

L'indice d'écoulement est celui résultant d'un essai d'écoulement dans lequel les débits volumétriques des perles de base (et dans certains cas du produit final) et de sable normalisé d'Ottawa (tamis à ouverture de plus de 0,250 à moins de 2,0 mm) sont comparés en mesurant les temps nécessaires pour vider complètement une bouteille de Mason de 1,9 litre par un orifice d'un diamètre de

2,2 cm ménagé dans un ajutage fixé à son extrémité. L'in-

dice est le temps pour que le sable s'écoule divisé par le temps d'écoulement du produit d'essai, exprimé par un pourcentage.

EXEMPLE 6

On répète l'essai de l'exemple 5, à échelle ré-

duite, sans polyacrylate dans le mélange. Le débit dans la tour d'atomisation est notablement réduit et l'aptitude des perles de base à absorber le détergent non ionique est également inférieur (ou bien le produit obtenu est un peu

plus collant si la même proportion de détergent non ioni-

que est utilisée). Cependant, le mélange ne prend pas en masse dans le mélangeur, les perles de base peuvent être fabriquées par séchage par atomisation et la composition détergente résultante, bien qu'ayant une teneur inférieure en détergent non ionique, par exemple 17 % de détergent non ionique, pour maintenir les propriétés d'écoulement et d'état non collant, est encore un produit utile et de

caractéristiques d'écoulement satisfaisantes.

EXEMPLE 7

On répète les opérations du processus décrit dans l'exemple 5, en ajoutant 2 % de silicate de sodium ayant un rapport Na2O:SiO2 de 1:2,4, dans le mélangeur sous

forme d'une solution aqueuse à 47,5 % de matières solides.

Le produit obtenu ne se gélifie pas dans le mélangeur, pendant les processus normaux de fabrication, mais il est

avantageux d'utiliser du sulfate de magnésium et de l'aci-

de citrique comme adjuvants de traitement afin d'empêcher une gélification lorsque le temps de maintien est supérieur à la normale. De même, la composition détergente laisse plus de résidu sur le linge lavé, ce qui est davantage

décelable lorsque les couleurs de ce linge sont foncées.

EXEMPLE 8

On répète l'essai de l'exemple 5 en ajoutant après coup 5 % de silicate de sodium hydraté en poudre (Britesil) avec la poudre d'enzyme. Ce silicate ajouté après coup ne semble trop affecter nuisiblement le dépôt de zéolite sur le linge lavé et favorise la non-corrosion des pièces de la machine à laver en aluminium ainsi que l'adoucissement

de l'eau et l'effet d'adjuvant de détergence.

EXEMPLE 9

On répète le procédé de l'exemple 5, avec seule-

ment l'eau, la zéolite, la bentonite, le carbonate de sodium, le bicarbonate de sodium et le polyacrylate de sodium dans le mélange de mélangeur et dans les perles

de base et en y ajoutant après coup uniquement le déter-

gent non ionique. Le produit résultant a des propriétés détersives satisfaisantes, mais n'est pas commercialement acceptable pour des raisons esthétiques, du fait de son manque de parfum. De même, il ne nettoie pas correctement, en raison de l'absence d'enzyme et n'a pas les effets

d'azurage et d'avivage que le bleu d'outremer et la ma-

tière fluorescente apportent aux autres formulations.

Claims (27)

REVENDICATIONS

1. Perles de base s'écoulant librement, séchées par atomisation, utiles, par application sur elles d'un détergent non ionique, pour la fabrication de produits détergents organiques non ioniques synthétiques, particulaires contenant des adjuvants de détergence qui, grâce à la présence de bentonite, laissent moins de dépôts, après rinçage, sur des tissus lavés avec ces produits, en comparaison des tissus lavés avec des produits ne contenant pas de bentonite, caractérisées en ce qu'elles contiennent en poids environ 15 à 30 % de carbonate de

sodium, environ 10 à 22 % de bicarbonate de sodium, envi-

ron 10 à 50 % d'aluminosilicate comme adoucissant de l'eau, environ O à 18 % de silicate de sodium et environ 1 à 20 % de bentonite et/ou environ 0,05 à 2 % de polyacrylate

ayant lun poids moléculaire de 1000 à 5000.

2. Perles selon la revendication 1, caractérisées

en ce qu'elles contiennent, en poids, 15 à 30 % de carbo-

nate de sodium, 10 à 22 % de bicarbonate de sodium, 10 à 50 % d'aluminosilicate comme adoucissant de l'eau, O à 18 % de silicate de sodium et 1 à 20 % de bentonite et/ou 0,05 à 2 % de polyacrylate de poids moléculaire de 1000 à 5000.

3. Perles selon la revendication 2, caractérisées en ce qu'elles contiennent O à 3 % de silicate de sodium

et 1 à 20 % de bentonite.

4. Perles selon la revendication 3, caractérisées en ce qu'elles ont une masse spécifique apparente de 0,6 à 0,9 g/cm3 et des dimensions particulaires comprises entre 0,149-et 2,00 mm, l'aluminosilicate est une zéolite de sodium hydratée, servant d'agent d'adoucissement de l'eau, contenant 15 à 25 % en poids d'eau d'hydratation et a une capacité d'échange des ions calcium de 200 à 400 milligrammes équivalents de carbonate de calcium par gramme de zéolite anhydre, le silicate de sodium a un rapport Na20/SiO2 de 1:1,4 à 1:3 et le rapport en poids

du carbonate de sodium au bicarbonate de sodium est d'en-

viron 1 à 3.

5. Perles selon la revendication 4, caractérisées

en ce qu'elles contiennent 20 à 30 % de carbonate de so-

dium, 13 à 22 % de bicarbonate de sodium, 35 à 45 % de zéolite hydratée, O % de silicate de sodium, 5 à 20 % de

bentonite et 1 à 15 % d'eau, à l'exclusion de l'eau d'hy-

dratation de la zéolite, la zéolite étant la Zéolite A,

ayant des dimensions particulaires moyennes finales com-

prises entre 3 et 12 microns, ayant une capacité d'échange des ions calcium de 250 à 350 mg éq/g et une vitesse d'élimination de la dureté résiduelle inférieure à 0,01 mg/l par litre en 10 minutes, la bentonite est une argile gonflante ayant un pouvoir de gonflement dans l'eau de 3 à 15 mg/g et une viscosité de 3 mPa.s à 30 mPa.s à une concentration de 6 % dans l'eau, et le rapport en poids du carbonate de sodium au bicarbonate de sodium est de

1 à 2.

6. Perles selon la revendication 5, caractérisées en ce qu'elles ont une masse spécifique apparente de 0,6 à 0,8 g/cm3, et comprennent 0,05 à 0,5 % de polyacrylate de sodium de poids moléculaire compris entre 1000 et 5000 et la bentonite est de la bentonite Wyoming enrichie ayant un pouvoir de gonflement de 7 à 15 ml/g et une viscosité

de 8 à 30 mPa.s à une concentration de 6 % dans l'eau.

7. Perles selon la revendication 2, caractérisées en ce qu'elles contiennent 20 à 40 % d'aluminosilicate comme adoucissant de l'eau, 4 à 12 % de silicate de sodium

et 1 à 15 % de bentonite.

8. Perles selon la revendication 7, caractérisées en ce qu'elles ont une masse spécifique apparente de 0,6 à 0,9 g/cm3 et des dimensions particulaires comprises entre 0,149 et 2,00 mm, l'aluminosilicate est une zéolite de sodium hydratée comme adoucissant de l'eau contenant à 25 % en poids d'eau d'hydratation et une capacité

d'échange des ions calcium de 200 à 400 milligrammes équi-

valents de carbonate de calcium par gramme de zéolite anhydre, le silicate de sodium a un rapport Na20:SiO2 de 1:1,4 à 1:3 et le rapport en poids du carbonate de sodium

au bicarbonate de sodium est d'environ 1 à 3.

9. Perles selon la revendication 2, caractérisées en ce qu'elles contiennent 20 à 25 % en poids de carbonate de sodium, 13 à 19 % de bicarbonate de sodium, 30 à 37 % de zéolite hydratée, 5 à 8 % de silicate de sodium, 5 à 8 % de bentonite et 4 à 10 % d'eau, à l'exclusion de l'eau d'hydratation de la zéolite, et la zéolite est une Zéolite A, de dimensions particulaires moyennes finales comprises entre 3 et 12 microns, une capacité d'échange des ions calcium de 250 à 350 mg éq./g et une vitesse d'élimination de la dureté résiduelle inférieure à 0,01 mg/1 en dix minutes, le silicate de sodium a un rapport Na20:SiO2 de 1:2 à 1:2,4, la bentonite est une argile de gonflement ayant un pouvoir de gonflement dans l'eau de 3 à 15 ml/g et une viscosité de 3 à 30 mPa.s à une concentration de 6 % dans l'eau, et le rapport en poids du carbonate de

sodium au bicarbonate de sodium est de 1 à 2.

10. Perles de base selon la revendication 9, ca-

ractérisées en ce qu'elles ont une masse spécifique appa-

rente de 0,6 à 0,8 g/cm3, elles contiennent 0,1 à 2 % de polyacrylate de sodium de poids moléculaire compris entre 1000 et 5000, et la bentonite est de la bentonite Wyoming enrichie ayant un pouvoir de gonflement de 7 à 15 ml/g et une viscosité de 8 à 30 mPa.s à une concentration de 6 %

dans l'eau. -

11. Perles de base selon la revendication 2, ca-

ractérisées en ce qu'elles contiennent 20 à 40 % de sili-

cate de calcium comme adoucissant de l'eau, 4 à 18 % de silicate de sodium et 0,1 à 2 % de polyacrylate de poids

moléculaire compris entre 1000 et 5000.

12. Perles selon la revendication 1, caractérisées en ce qu'elles ont une masse spécifique apparente de 0,5 à 0,8 g/cm et des dimensions particulaires comprises entre 0,149 et 2,00 mm, l'aluminosilicate est une zéolite de sodium hydratée adoucissant l'eau, contenant 15 à 25 % en poids d'eau d'hydratation et ayant une capacité d'échange des ions calcium de 200 à 400 milligrammes équivalents de carbonate de calcium par gramme de zéolite anhydre, le silicate de sodium a un rapport Na2O:SiO2 de 1:1,4 à 1:3 et le rapport en poids du carbonate de sodium au bicarbonate de sodium est d'environ 1 à 3.

13. Perles selon la revendication 12, caractéri-

sées en ce qu'elles comprennent 20 à 25 % de carbonate de sodium, 13 à 19 % de bicarbonate de sodium, 30 à 37 % de zéolite hydratée, 7 à 15 % de silicate de sodium, 0,5 à

1,5 % de polyacrylate de sodium et 3 à 10 % d'eau, à l'ex-

clusion de l'eau d'hydratation de la zéolite, et la zéo-

lite est une Zéolite A, ayant une dimension particulaire

moyenne finale comprise entre 3 et 12 microns, une capa-

cité d'échange des ions calcium de 250 à 350 mg/éq./g et

une vitesse d'élimination de la dureté résiduelle infé-

rieure à 0,01 mg/l en dix minutes, le silicate de sodium a un rapport Na20:SiO2 de 1:2 à 1:2,4, le polyacrylate est du polyacrylate de sodium ayant un poids moléculaire de 1000 à 3000, et le rapport en poids du carbonate de

sodium au bicarbonate de sodium est de 1 à 2.

14. Procédé de fabrication des perles de base

selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il con-

siste à sécher par atomisation un mélange de mélangeur contenant 40 à 75 % de matières solides, telles que définiesà la revendication 1, dans un milieu aqueux, et pendant le séchage par atomisation, à transformer une partie du bicarbonate de sodium présent en carbonate

de sodium.

15. Procédé selon la revendication 14, caractéri-

sé en ce qu'il consiste à sécher par atomisation un mé-

lange de mélangeur contenant 50 à 65 % de matières soli-

des telles que définies à la revendication 6 dans un mi-

lieu aqueux et, pendant le séchage par atomisation, à transformer une partie du bicarbonate de sodium présent en carbonate de sodium, de manière à accroître ainsi le pouvoir des perles résultantes à absorber un détergent non ionique à l'état liquide en raison du dégagement

d'anhydride carbonique et de la présence du polyacrylate.

16. Procédé selon la revendication 14, caractéri-

sé en ce qu'il consiste à sécher par atomisation un mé-

lange de mélangeur contenant 50 à 65 % de matières soli-

des selon la revendication 10 dans un milieu aqueux, et, pendant le séchage par atomisation, à transformer une oartie du bicarbonate de sodium présent en carbonate de sodium et à accroître le pouvoir des perles obtenues à absorber un détergent non ionique a l'état liquide en

raison de la présence du polvyacrylate.

17. Procédé selon la revendication 14, caractéri-

sé en ce qu'il consiste à fabriquer une suspension de mé-

langeur ayant des caractéristiques améliorées de gélifica-

tion et de formation retardée de dépôt, comDrenant en poids 40 à 70 % de matières solides et 60 à 30 % d'eau, les solides comprenant, pour 100 % de matières solides, environ 10 à 25 % de carbonate de sodium, 15 à 30 % de bicarbonate de sodium, le rapport en poids du carbonate de sodium au bicarbonate de sodium étant de 0,5 à 2; 20 à 40 % d'aluminosilicate comme adoucissant de l'eau, à 18 % de silicate de sodium et 0,1 à 2 % de polyacry-

late ayant un poids moléculaire de 1000 à 5000, et à sé-

cher par atomisation ce mélange dans une tour de séchage

par atomisation.

18. Composition détergente, caractérisée en ce

qu'elle contient des perles selon la revendication 1 con-

tenant, à l'état absorbé, un détergent non ionique de sorte que le pourcentage de ce détergent non ionique dans

la composition se situe entre 8 et 30 %.

19. Composition détergente selon la revendication 18, caractérisée en ce que le détergent non ionique est

un Droduit de condensation de 6 à 12 moles d'oxyde d'éthy-

lène et d'un alcool gras supérieur de 12 à 16 atomes de carbone, la proportion du détergent non ionique dans la composition est de 15 à 22 % et la composition détergente

contient également 0,5 à 3 % d'une enzyme.

20. Comnosition détergente selon la revendication 18, caractérisée en ce qu'elle contient des perles selon

la revendication 6 contenant, à l'état absorbé, un déter-

gent non ionique de sorte que le pourcentage de ce déter-

gent non ionique dans la composition détergente se situe entre 8 et 25 %.

21. Composition détergente selon la revendication 18, caractérisée en ce qu'elle contient des perles selon

la revendication 8 contenant, à l'état absorbé, un déter-

gent non ionique de sorte que le pourcentage de ce déter-

gent non ionique dans la composition se situe entre 8 et %.

22. Composition détergente selon la revendication 21, caractérisée en ce que le détergent non ionique est

un produit de condensation de 6 à 12 moles d'oxyde d'éthy-

lène et d'un alcool gras supérieur de 12 à 16 atomes de carbone, la composition détergente contenant également

0,5 à 3 % d'une enzyme.

23. Composition détergente selon la revendication 21, caractérisée en ce qu'elle contient des perles selon

la revendication 10 contenant, à l'état absorbé, un dé-

tergent non ionique de sorte que le pourcentage de ce dé-

tergent non ionique dans la composition détergente se si-

tue entre 8 et 25 %.

24. Composition détergente selon la revendication 18, caractérisée en ce qu'elle contient, en poids, 13 à 28 % de carbonate de sodium, 8 à 18 % de bicarbonate de sodium, 15 à 35 % d'aluminosilicate comme adoucissant de l'eau, 3 à 14 % de silicate de sodium, 0,1 à 1,6 % de polyacrylate ayant un poids moléculaire de 1000 à 5000,

et 8 à 30 % d'un détergent non ionique.

25. Composition détergente selon la revendication 24, ayant une densité apparente de 0,6 à 0,9 g/cm3, des dimensions particulaires comprises entre 0,149 et 2,00 mm,

le silica3te d'aluminium est une Zéolite A hydratée conte-

nant 15 à 25 % en poids d'eau d'hydratation, le silicate

de sodium a un rapport Na2O:SiO2 de 1:1,4 à 1:3, le poly-

acrylate est du polyacrylate de sodium ayant un poids mo-

-00475

léculaire de 1000 à 3000, le rapport en poids du carbo-

nate de sodium au bicarbonate de sodium se situe entre

1 et 2, le détergent non ionique est un produit de con-

densation de 5 à 12 moles d'oxyde d'éthylène et d'une mole d'alcool gras supérieur de 12 à 16 atomes de car-

bone, ladite composition contenant de l'eau, à l'exclu-

sion de l'eau d'hydratation de la zéolite, et le pourcen-

tage des composants dans la composition étant de 16 à 21 %

de carbonate de sodium, 10 à 15 % de bicarbonate de so-

dium, 22 à 32 % de zéolite hydratée, 8 à 13 % de silicate de sodium, 0,5 à 1,5 % de polyacrylate de sodium, 3 à 6 %

d'humidité et 10 à 22 % de détergent non ionique.

26. Suspension de mélangeur ayant une aptitude améliorée à la miscibilité et au pompage, convenant à la fabrication de perles de base selon la revendication 1 par le procédé selon la revendication 14, caractérisée en ce qu'elle contient, en poids, 40 à 70 % de matières

solides et 60 à 30 % d'eau, ces matières solides compre-

nant, pour 100 % de matières solides, environ 10 à 25 %

de carbonate de sodium, 15 à 30 % de bicarbonate de so-

dium, le rapport en poids du bicarbonate de sodium au carbonate de sodium étant compris entre 0,5 et 2; 20 à % d'aluminosilicate comme adoucissant de l'eau, 4 à 18 % de silicate de sodium et 0,1 à 2 % de polyacrylate

ayant un poids moléculaire de 1000 à 5000.

27. Suspension de mélangeur selon la revendica-

tion 26, caractérisée en ce qu'elle comprend, en poids de matières anhydres, 1,5 à 2,5 % de sulfate de magnésium, 0,2 à 0,5 % de citrate de sodium, 0,2 à 0,4 % de bleu d'outremer, 1,5 à 3 % d'un agent d'avivage optique et 0,5 à 1,5 % de polyacrylate de sodium ayant un poids

moléculaire de 1000 à 3000.