ES2426462T3 - Pigmentos de interferencia a base de copos de perlita - Google Patents
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Abstract
Pigmento, que comprende un sustrato de perlita a modo de placa, y (a) una capa de un material dieléctrico y/o (a') una capa de metal, en el que dicho sustrato de perlita a modo de placa no contiene partículas deestructura doble 3D en una cantidad de más del 5% en peso.
Description
Pigmentos de interferencia a base de copos de perlita
Campo de la invención
La presente invención se refiere a pigmentos (de interferencia) que tienen un núcleo de perlita, que comprende una capa de un material dieléctrico y/o una capa de metal (semitransparente delgada), a un método de producción de los pigmentos (de interferencia) y a su uso en pinturas, impresión por chorro de tinta, para el teñido de materiales textiles, para la pigmentación de recubrimientos, tintas de impresión, plásticos, cosméticos, esmaltes para cerámicas y vidrio.
Se conocen pigmentos de interferencia que tienen un núcleo que consiste en un material portador transparente, tal como, por ejemplo, mica natural, o sintética, SiO2 o vidrio. Se hace referencia, por ejemplo, a Gerhard Pfaff y Peter Reynders, Chem. Rev. 99 (1999) 1963-1981.
La mica transparente de manera natural se usa en la mayoría de los casos como sustrato. La mica natural es biológicamente inerte y, por consiguiente, es aceptable para una amplia gama de aplicaciones. La mica como sustrato consiste en plaquetas delgadas que tienen un grosor de aproximadamente 300 a 600 nm y una distribución de tamaño de partícula definida.
Un medio particularmente útil de caracterización de la distribución de tamaño de una masa de plaquetas producidas y usadas como sustratos para pigmentos de efecto es especificando el tamaño de plaqueta del menor 10% vol., 50% vol. y 90% vol. de plaquetas a lo largo de la curva gaussiana. Esta clasificación puede caracterizarse como los valores de D10 (D (v,0,1)), D50 (D (v,0,5), y D90(D(v,0,9) de la distribución de tamaño de plaqueta. Por tanto, un sustrato que tiene un D10 de un determinado tamaño significa que el 10% vol. de las partículas de sustrato en copos tienen un tamaño de hasta ese valor. Por ejemplo, la distribución de tamaño de un pigmento basado en mica, que tiene un D10 de 10 micrómetros, un D50 de 22 micrómetros y un D90 de 45 micrómetros puede describirse tal como sigue: el 10% en volumen de las plaquetas de mica tienen un tamaño de hasta y 10 micrómetros inclusive, el 50% en volumen de las plaquetas tienen un tamaño hasta y 22 micrómetros inclusive, y el 90% en volumen de las plaquetas tienen un tamaño de hasta y 45 micrómetros inclusive.
Los pigmentos nacarados a base de mica natural recubierta con un óxido de metal tal como óxido de hierro, óxido de titanio, etc. son desventajosos porque desarrollan un color amarillo específico para la mica a un ángulo de tono en masa o lado de sombra debido a las impurezas de óxido de hierro, y ese efecto de interferencia es débil debido a la gran distribución de grosor del sustrato de mica y la irregularidad de la superficie del sustrato de mica.
El objeto de la presente invención era desarrollar pigmentos nacarados adicionales a base de un sustrato natural que presentase las ventajas bien conocidas de los pigmentos de mica (por ejemplo, buenas propiedades de aplicación en una variedad de sistemas de aglutinantes, compatibilidad medioambiental y manipulación sencilla) con la posibilidad de realizar efectos ópticos superiores, es decir proporcionar pigmentos de interferencia, que tienen alta intensidad de color, intenso destello y/o pureza de color basado en un sustrato natural.
Se ha resuelto dicho objeto mediante pigmentos, que comprenden un sustrato de perlita a modo de placa, y (a) una capa de un material dieléctrico; y/o
(a’) una capa de metal, en los que dicho sustrato de perlita a modo de placa no contiene partículas de estructura doble 3D contenidas en perlita expandida molida en una cantidad de más del 5% en peso.
La expresión “que comprende (a) una capa de un material dieléctrico y/o metal” significa que el sustrato puede recubrirse con una capa de un material dieléctrico o una capa de metal; o puede recubrirse con dos o más capas de material dieléctrico y/o metal. Los materiales dieléctricos y metales pueden ser iguales o diferentes. Se proporcionan a continuación ejemplos de los denominados pigmentos “multicapa”. La capa de metal es especialmente una capa de metal semitransparente delgada. La capa de un material dieléctrico es especialmente una capa de óxido (de metal), que tiene un alto índice de refracción.
Dicho sustrato de perlita a modo de placa tiene una distribución de tamaño caracterizado como
un D10 (D (v,0,1)) de al menos 5 micrómetros, especialmente al menos 8 micrómetros, muy especialmente al menos 10 micrómetros,
un D50 (D (v,0,5) de entre 15 y menos de 50 micrómetros, especialmente entre 20 y menos de 40 micrómetros, y
un D90 (D (v,0,9) de más de 35 a menos de 85 micrómetros, especialmente de más de 40 a menos de 75 micrómetros.
Lo que significa la distribución de tamaño es que al menos el 10% vol. de las plaquetas tendrán un tamaño de hasta y al menos 5 micrómetros inclusive, al menos el 50% vol. de las plaquetas de vidrio tendrán un tamaño de hasta y de 15 a menos de 50 micrómetros inclusive, y al menos el 90% vol. de las plaquetas de vidrio tendrán un tamaño de hasta y de 35 a menos de 85 micrómetros inclusive. Se ha encontrado que cambiando el D10 a al menos 5 micrómetros, especialmente a al menos 8 micrómetros, los pigmentos resultantes menos finos que dispersan la luz y tienen un impacto negativo sobre el destello de las películas formadas con el pigmento. Mediante la reducción de la cantidad de partículas de estructura doble 3D contenidas en perlita expandida molida hasta menos del 5% en peso, especialmente menos del 3% en peso, muy especialmente menos del 1% en peso, se reduce el efecto de mateado de las partículas de estructura doble 3D, lo que a su vez conduce a una mejor homogeneidad de color en toda clase de aplicaciones. Una partícula de estructura doble 3D es una partícula a modo de estrella de 3 o más brazos tal como se esquematiza en la figura 1.
Los copos de perlita tienen un grosor promedio de < 2 μm, especialmente de desde 200 hasta 1000 nm, muy especialmente desde 200 hasta 600 nm.
Preferiblemente, el sustrato de perlita tiene una distribución de tamaño caracterizado como un D10 de 5 a 15 micrómetros, un D50 de 15 (especialmente, 20) a 40 micrómetros, y un D90 de 30 (especialmente, 50) a 70 micrómetros. Lo más preferido, el sustrato de perlita tiene una distribución de tamaño caracterizado como un D10 de 8 a 13 micrómetros, un D50 de 23 a 29 micrómetros, y un D90 de 50 a 56 micrómetros. La distribución de tamaño de partícula de las partículas de perlita se mide mediante difracción de luz láser.
La figura 1a es una microfotografía de partículas de estructura doble 3D contenidas en perlita expandida molida, como Optimat™ 2550 (de World Minerals).
La figura 1b es una microfotografía de partículas de perlita a modo de plaqueta obtenidas tras eliminar partículas de estructura doble 3D y partículas menores que 5 μm de perlita expandida molida, como Optimat™ 2550 (de World Minerals). Tal como resulta evidente a partir de la figura 2, las partículas no son siempre perfectamente planas, es decir pueden ser cóncavas.
El procedimiento para producir los pigmentos de interferencia de la presente invención implica el recubrimiento de copos de perlita, que no contienen partículas de estructura doble 3D contenidas en perlita expandida molida en una cantidad de más del 5% en peso, con uno o más óxidos de metal en un procedimiento por vía húmeda mediante hidrólisis de los compuestos de metal solubles en agua correspondientes, mediante separación, secado y opcionalmente calcinación del pigmento así obtenido, o mediante la suspensión de copos de perlita en un medio que contiene disolvente acuoso y/u orgánico en presencia de un compuesto de metal y la deposición del compuesto de metal sobre copos de perlita mediante la adición de un agente reductor.
El sustrato de perlita a modo de placa que tiene el tamaño y la distribución de tamaño deseados puede obtenerse mediante la clasificación adecuada de los copos, tal como mediante la clasificación a través de tamices seleccionados, sedimentación y centrifugación. Las partículas que tienen un tamaño de partícula inferior a 10 μm se retiran preferiblemente mediante sedimentación. Preferiblemente, también se retiran mediante sedimentación partículas de estructura doble 3D contenidas en perlita expandida molida y/o partículas que tienen una partícula mayor que 85 μm.
El núcleo de perlita se recubre o bien con un material dieléctrico, especialmente un óxido de metal, que tiene un alto índice de refracción, o bien una capa de metal, especialmente una capa de metal semitransparente delgada. Dichas capas pueden recubrirse con capas adicionales.
Metales adecuados para la capa de metal (semitransparente) son, por ejemplo, Cr, Ti, Mo, W, Al, Cu, Ag, Au o Ni. Una capa de metal semitransparente tiene normalmente un grosor de entre 5 y 25 nm, especialmente entre 5 y 15 nm.
Según la presente invención, el término “aluminio” comprende aluminio y aleaciones de aluminio. Se describen aleaciones de aluminio, por ejemplo en G. Wassermann en Ullmanns Enzyklopädie der Industriellen Chemie, 4. Auflage, Verlag Chemie, Weinheim, Band 7, S. 281 a 292. Son especialmente adecuadas las aleaciones de aluminio estables a la corrosión descritas en la página 10 a 12 del documento WO00/12634, que comprenden además de aluminio, silicio, magnesio, manganeso, cobre, zinc, níquel, vanadio, plomo, antimonio, estaño, cadmio, bismuto, titanio, cromo y/o hierro en cantidades de menos del 20% en peso, preferiblemente menos del 10% en peso.
La capa de metal puede obtenerse mediante recubrimiento químico por vía húmeda o mediante deposición química en fase de vapor, por ejemplo, deposición en fase gaseosa de carbonilos de metal. El sustrato se suspende en un
medio que contiene disolvente acuoso y/u orgánico en presencia de un compuesto de metal y se deposita sobre el sustrato mediante la adición de un agente reductor. El compuesto de metal es, por ejemplo, nitrato de plata o acetilacetonato de níquel (documento WO03/37993).
Según el documento US-B-3.536.520, puede usarse cloruro de níquel como compuesto de metal e hipofosfito puede usarse como agente reductor. Según el documento EP-A-353544, pueden usarse los siguientes compuestos como agentes reductores para el recubrimiento químico por vía húmeda: aldehídos (formaldehído, acetaldehído, benzalaldehído), cetonas (acetona), ácidos carbónicos y sales de los mismos (ácido tartárico, ácido ascorbínico), reductonas (ácido isoascorbínico, triosa-reductona, ácido reductínico) y azúcares reductores (glucosa). Sin embargo, también es posible usar alcoholes reductores (alcohol alílico); polioles y polifenoles, sulfitos, hidrogenosulfitos, ditionitos, hipofosfitos, hidrazina, compuestos de boro y nitrógeno, hidruros de metal e hidruros complejos de aluminio y boro. La deposición de la capa de metal puede llevarse a cabo además con la ayuda de un método de CVD. Se conocen métodos de este tipo. Se emplean preferiblemente reactores de lecho fluidizado para este fin. El documento EP-A-0741170 describe la deposición de capas de aluminio mediante la reducción de compuestos de alquilaluminio usando hidrocarburos en una corriente de gas inerte. Las capas de metal pueden depositarse además mediante descomposición en fase gaseosa de los carbonilos de metal correspondientes en un reactor de lecho fluidizado que puede calentarse, tal como se describe en el documento EP-A-045851. Se proporcionan detalles adicionales sobre este método en el documento WO93/12182. Un procedimiento adicional para la deposición de capas de metal delgadas, que pueden usarse en el presente caso para la aplicación de la capa de metal al sustrato, es el método conocido para la deposición en fase de vapor de metales en un alto vacío. Se describe en detalle en Vakuum-Beschichtung [Recubrimiento a vacío], Volúmenes 1-5; editores Frey, Kienel y L6bl, VDI-Verlag, 1995. En el procedimiento de pulverización catódica, se inflama una descarga de gas (plasma) entre el soporte y el material de recubrimiento, que está en forma de placas (objetivo). El material de recubrimiento se bombardea con iones de alta energía del plasma, por ejemplo iones de argón, y por tanto se elimina o se atomiza. Los átomos o las moléculas de del material de recubrimiento atomizado se precipitan sobre el soporte y forman la capa delgada deseada. El procedimiento de pulverización catódica se describe en Vakuum-Beschichtung [Recubrimiento a vacío], Volúmenes 1-5; editores Frey, Kienel y L6bl, VDI-Verlag, 1995. Para su uso en aplicaciones en exteriores, en particular en la aplicación en pinturas para vehículos, los pigmentos pueden dotarse de una capa protectora de estabilización frente a la intemperie adicional, el denominado recubrimiento posterior, que efectúa simultáneamente una adaptación óptima al sistema de aglutinantes. Se han descrito recubrimientos posteriores de este tipo, por ejemplo, en los documentos EP-A-0268918 y EP-A-0632109.
Si se desean pigmentos con aspecto metálico, el grosor de la capa de metal es de > 25 nm a 100 nm, preferiblemente de 30 a 50 nm. Si se desean pigmentos con efectos metálicos coloreados, pueden depositarse capas adicionales de óxidos de metal, nitruros de metal, sulfuros de metal y/o metales coloreados o incoloros. Estas capas son transparentes o semitransparentes. Se prefiere que se alternen capas de alto índice de refracción y capas de bajo índice de refracción o que esté presente una capa, cambiando gradualmente el índice de refracción dentro de la capa. Es posible que se aumente la resistencia a la intemperie por medio de un recubrimiento adicional, que al mismo tiempo provoca una adaptación óptima al sistema de aglutinantes (documentos EP-A-268918 y EP-A632109).
Los copos de perlita recubiertos con metal y/u óxido de metal pueden tratarse, tal como se describe en el documento WO06/131472, con una antorcha de plasma. El tratamiento fomenta, por ejemplo, una cristalinidad y/o densificación del recubrimiento uniformes. La rápida fusión y solidificación para determinadas partículas puede proporcionar propiedades potenciadas asociadas con el recubrimiento de metal y/u óxido de metal tales como propiedades de barrera, propiedades de unión y formación de superficie cristalina. Los tiempos de permanencia cortos en las zonas de reacción permiten tratamientos rápidos. Además, pueden ajustarse las condiciones de procesamiento para fundir y volver a solidificar y cristalizar selectivamente la superficie y cerca de la superficie de las partículas. Además, puede lograrse el nivelado de la superficie que da como resultado una superficie uniforme con mínimos defectos. Entre otras cosas, esto puede ayudar a evitar la aglomeración de las partículas.
El procedimiento comprende
- (A)
- proporcionar copos de perlita recubiertos,
- (B)
- arrastrar dichos copos de perlita recubiertos en una corriente de gas para su transporte hasta una antorcha de plasma;
- (C)
- crear un plasma en dicha corriente de gas para calentar la superficie externa de los copos de perlita recubiertos;
- (D)
- permitir que se enfríen dichos copos de perlita recubiertos; y
- (E)
- recoger dichos copos de perlita recubiertos.
La antorcha de plasma es preferiblemente una antorcha de plasma de inducción. Las antorchas de plasma de inducción preferidas para su uso en el procedimiento de la presente invención están disponibles de Tekna Plasma Sistemas, Inc. de Sherbrooke, Quebec, Canadá. Boulos et al., documento US-A-5.200.595, se incorpora por el presente documento como referencia por sus enseñanzas relativas a la construcción y el funcionamiento de antorchas de inducción de plasma.
En una realización preferida de la presente invención, los pigmentos comprenden en el sustrato de perlita
- (a)
- una capa dieléctrica,
- (b)
- una capa de metal, y
- (c)
- una capa dieléctrica. Tales pigmentos tienen alta reflectividad infrarroja y alta transmisión en el visible.
Preferiblemente, se usa plata metálica como la capa de metal porque ofrece alta reflectividad para la radiación infrarroja junto con alta transmisión para la radiación solar, proporcionando que se minimicen sus pérdidas por reflexión. Aunque se prefieren películas de plata metálica de alta pureza, pueden tolerarse determinadas impurezas y/o metales de aleación siempre que no reduzcan significativamente la reflectividad infrarroja ni aumenten significativamente la absortividad en el visible. El grosor de la capa de plata metálica está dentro de un intervalo de desde 3 hasta 20 nm.
Materiales adecuados para la capa (c) son materiales que son transparentes a la radiación solar e infrarroja en los grosores usados. Adicionalmente, estos materiales sirven como recubrimientos antirreflexión para minimizar la reflexión de la luz visible por la capa de plata, y estos materiales tienen preferiblemente altos índices de refracción. Algunos materiales adecuados para la capa (c) incluyen, pero no se limitan a, dióxido de titanio, dióxido de silicio, monóxido de silicio, óxido de bismuto, óxido de estaño, óxido de indio, óxido de cromo, sulfuro de zinc y fluoruro de magnesio. El dióxido de titanio es un material preferido debido a su alto índice de refracción y debido a que se ha encontrado que tiene una interdifusión mínima con plata.
Materiales adecuados para la capa (a) son materiales transparentes que actúan conjuntamente con la capa (b) para minimizar las perdidas por reflexión de luz visible por la capa de plata. Los materiales transparentes adecuados para la capa (c) también son adecuados para la capa (a), y el dióxido de titanio también es un material preferido para esta capa. La capa (a) puede estar formada por el mismo material que la capa (c), o por un material diferente en cuyo caso tendrá probablemente un grosor diferente.
Los grosores para la capa (c) y la capa (a) se eligen para maximizar la transmisión solar y la reflectividad infrarroja. Se ha encontrado que un grosor de desde aproximadamente 15 hasta aproximadamente 50 nm es adecuado para la capa (c). El grosor de la capa (a) se elige basándose en varias consideraciones tales como si se desea lograr la transmisión solar óptima, la razón óptima de transmisión con respecto a reflectividad térmica o alguna combinación entre estos valores optimizados.
En la mayoría de los casos, pueden lograrse las propiedades ópticas deseadas eligiendo un grosor de capa de entre aproximadamente 15 nm y aproximadamente 50 nm.
En una realización preferida de la presente invención, los pigmentos de interferencia comprenden materiales que tienen un “alto” índice de refracción, que se define en el presente documento como un índice de refracción de más de aproximadamente 1,65, y opcionalmente materiales que tienen un “bajo” índice de refracción, que se define en el presente documento como un índice de refracción de aproximadamente 1,65 o menos. Diversos materiales (dieléctricos) pueden utilizarse incluyendo materiales inorgánicos tales como óxidos de metal, subóxidos de metal, fluoruros de metal, oxihaluros de metal, sulfuros de metal, calcogenuros de metal, nitruros de metal, oxinitruros de metal, carburos de metal, combinaciones de los mismos, y similares, así como materiales dieléctricos orgánicos. Estos materiales están fácilmente disponibles y se aplican fácilmente mediante procesos de deposición química o física en fase de vapor, o mediante procedimientos de recubrimiento químico por vía húmeda.
Opcionalmente, puede disponerse una capa de SiO2 entre el sustrato de perlita y los materiales que tienen un “alto” índice de refracción. Mediante la aplicación de una capa de SiO2 sobre el sustrato de perlita, se protege la superficie de perlita superficie frente a la alteración química, tal como, por ejemplo, hinchamiento y lixiviación de componentes de la perlita. El grosor de la capa de SiO2 capa está en el intervalo de 5 a 200 nm, especialmente de 20 a 150 nm. La capa de SiO2 se prepara preferiblemente mediante el uso de un compuesto de silano orgánico, tal como tetraetoxisilano (TEOS). La capa de SiO2 puede sustituirse por capas delgadas (grosor de 1 a 20 nm) de Al2O3, Fe2O3 o ZrO2.
Además, los copos de perlita recubiertos con SiO2 o recubiertos con TiO2 pueden recubrirse, tal como se describe en el documento EP-A-0 982 376, con una capa de carbono dopada con nitrógeno. El procedimiento descrito en el
documento EP-A-0 982 376 comprende las siguientes etapas:
- (a)
- suspender los copos de perlita recubiertos con SiO2 o TiO2 en un líquido,
- (b)
- cuando sea apropiado, añadir un modificador de superficie y/o un catalizador de polimerización,
- (c)
- antes o después de la etapa (b), añadir uno o más polímeros que comprenden átomos de nitrógeno y carbono, o uno o más monómeros que pueden formar tales polímeros,
- (d)
- formar un recubrimiento polimérico sobre la superficie de los copos,
- (e)
- aislar los copos calentados y
- (f)
- calentar los copos calentados hasta una temperatura de desde 100 hasta 600ºC en una atmósfera gaseosa.
El polímero puede ser un polipirrol, una poliamida, una polianilina, un poliuretano, un caucho de nitrilo o una resina de melanina-formaldehído, preferiblemente un poliacrilonitrilo, o el monómero es un derivado de pirrol, un acrilonitrilo, un metacrilonitrilo, un crotonitrilo, una acrilamida, una metacrilamida o una crotonamida, preferiblemente un acrilonitrilo, metacrilonitrilo o crotonitrilo, lo más preferiblemente un acrilonitrilo.
Preferiblemente, los copos se calientan en la etapa (f) inicialmente hasta desde 100ºC hasta 300ºC en una atmósfera que contiene oxígeno y entonces desde 200 hasta 600ºC en una atmósfera de gas inerte.
La presente invención se refiere, por tanto, a pigmentos basados en los copos de perlita según la invención que comprenden por toda la superficie de los copos de perlita recubiertos con óxido de silicio, u óxido de titanio, una capa que consiste en desde el 50 hasta el 95% en peso carbono, desde el 5 hasta el 25% en peso nitrógeno y desde el 0 hasta el 25% en peso de los elementos hidrógeno, oxígeno y/o azufre, refiriéndose los datos de porcentajes en peso al peso total de la capa (PAN).
El grosor de la capa de carbono dopada con nitrógeno es generalmente de desde 10 hasta 150 nm, preferiblemente desde 30 hasta 70 nm. En dicha realización, los pigmentos preferidos tienen la siguiente estructura de capas: sustrato de perlita/TiO2/PAN, sustrato de perlita/TiO2/PAN/TiO2, sustrato de perlita/TiO2/PAN/SiO2/PAN.
En una realización especialmente preferida, los pigmentos de interferencia a base del sustrato de perlita comprenden una capa de un material dieléctrico que tiene un “alto” índice de refracción, es decir un índice de refracción de más de aproximadamente 1,65, preferiblemente de más de aproximadamente 2,0, lo más preferido de más de aproximadamente 2,2, que se aplica a toda la superficie del sustrato de perlita. Ejemplos de un material dieléctrico de este tipo son sulfuro de zinc (ZnS), óxido de zinc (ZnO), óxido de zirconio (ZrO2), dióxido de titanio (TiO2), carbono, óxido de indio (In2O3), óxido de estaño e indio (ITO), pentóxido de tántalo (Ta2O5), óxido de cromo (Cr2O3), óxido de cerio (CeO2), óxido de itrio (Y2O3), óxido de europio (Eu2O3), óxidos de hierro tales como óxido de hierro (II)/hierro (III) (Fe3O4) y óxido de hierro (III) (Fe2O3), nitruro de hafnio (HfN), carburo de hafnio (HfC), óxido de hafnio (HfO2), óxido de lantano (La2O3), óxido de magnesio (MgO), óxido de neodimio (Nd2O3), óxido de praseodimio (Pr6O11), óxido de samario (Sm2O3), trióxido de antimonio (SB2O3), monóxido de silicio (SiO), trióxido de selenio (Se2O3), óxido de estaño (SnO2), trióxido de tungsteno (WO3), o combinaciones de los mismos. El material dieléctrico es preferiblemente un óxido de metal. Es posible que el óxido de metal sea un único óxido o una mezcla de óxidos, con o sin propiedades de absorción, por ejemplo, TiO2, ZrO2, Fe2O3, Fe3O4, Cr2O3 o ZnO, prefiriéndose especialmente TiO2.
Es posible obtener pigmentos que son de color más intenso y más transparentes mediante la aplicación, encima de la capa de TiO2, de un óxido de metal de bajo índice de refracción, tal como SiO2, Ab2O3, AIOOH, B2O3 o una mezcla de los mismos, preferiblemente SiO2, y opcionalmente aplicar una capa de TiO2 adicional sobre esta última capa (documentos EP-A-892832, EP-A-753545, WO93/08237, WO98/53011, WO9812266, WO9838254, WO99/20695, WO00/42111 y EP-A-1213330). Los ejemplos no limitativos de materiales dieléctricos de bajo índice adecuados que pueden usarse incluyen dióxido de silicio (SiO2), óxido de aluminio (Al2O3), y fluoruros de metal tales como fluoruro de magnesio (MgF2), fluoruro de aluminio (AIF3), fluoruro de cerio (CeF3), fluoruro de lantano (LaF3), fluoruro de aluminio y sodio (por ejemplo, Na3AIF6 o Na5Al3F14), fluoruro de neodimio (NdF3), fluoruro de samario (SmF3), fluoruro de bario (BaF2), fluoruro de calcio (CaF2), fluoruro de litio (LiF), combinaciones de los mismos, o cualquier otro material de bajo índice que tenga un índice de refracción de aproximadamente 1,65 o menos. Por ejemplo, pueden utilizarse monómeros y polímeros orgánicos como materiales de bajo índice, incluyendo dienos o alquenos tales como acrilatos (por ejemplo, metacrilato), polímeros de perfluoroalquenos, politetrafluoroetileno (TEFLON), polímeros de etileno-propileno fluorado (FEP), parileno, p-xileno, combinaciones de los mismos, y similares. Adicionalmente, los materiales anteriores incluyen capas de acrilato transparentes evaporadas, condensadas y reticuladas, que pueden depositarse mediante métodos descritos en el documento US-B-5.877.895, cuya descripción se incorpora al presente documento como referencia.
Por consiguiente, los pigmentos de interferencia preferidos comprenden además (a) un óxido de metal de alto índice de refracción además (b) un óxido de metal de bajo índice de refracción, en el que la diferencia de los índices de refracción es de al menos 0,1.
Se prefieren particularmente pigmentos a base de sustratos de perlita, que se han recubierto mediante un método químico por vía húmeda, en el orden indicado:
TiO2, (SnO2)TiO2 (sustrato: perlita; capa: (SnO2)TiO2, preferiblemente en la modificación de tipo rutilo), subóxido de titanio, TiO2/subóxido de titanio, Fe2O3, Fe3O4, TiFe2O5, Cr2O3, ZrO2, Sn(Sb)O2, BiOCl, Al2O3, Ce2S3, MoS2, Fe2O3•TiO2 (sustrato: perlita; capa mixta de Fe2O3 y TiO2), TiO2/Fe2O3 (sustrato: perlita; primera capa: TiO2; segunda capa: Fe2O3), TiO2/azul berlinés, TiO2/Cr2O3 o TiO2/FeTiO3. En general el grosor de capa oscila entre 1 y 1000 nm, preferiblemente entre 1 y 300 nm.
En otra realización particularmente preferida, la presente invención se refiere a pigmentos de interferencia que contienen al menos tres capas alternas de alto y bajo índice de refracción, tales como, por ejemplo, TiO2/SiO2/TiO2, (SnO2) TiO2/SiO2/TiO2, TiO2/SiO2/TiO2/SiO2/TiO2, Fe2O3/SiO2/TiO2 o TiO2/SiO2/Fe2O3. Preferiblemente, la estructura de capas es tal como sigue:
- (a)
- un recubrimiento que tiene un índice de refracción > 1,65,
- (b)
- un recubrimiento que tiene un índice de refracción : 1,65,
- (c)
- un recubrimiento que tiene un índice de refracción > 1,65, y
- (d)
- opcionalmente una capa protectora externa.
El grosor de las capas individuales de alto y bajo índice de refracción sobre el sustrato de base es esencial para las propiedades ópticas del pigmento. El grosor de las capas individuales, especialmente capas de óxido de metal, depende del campo de uso y es generalmente de 10 a 1000 nm, preferiblemente de 15 a 800 nm, en particular de 20 a 600 nm.
El grosor de la capa (A) es de 10 a 550 nm, preferiblemente de 15 a 400 nm y, en particular, de 20 a 350 nm. El grosor de la capa (B) es de 10 a 1000 nm, preferiblemente de 20 a 800 nm y, en particular, de 30 a 600 nm. El grosor de la capa (C) es de 10 a 550 nm, preferiblemente de 15 a 400 nm y, en particular, de 20 a 350 nm.
Materiales particularmente adecuados para la capa (A) son óxidos de metal, sulfuros de metal, o mezclas de óxidos de metal, tales como TiO2, Fe2O3, TiFe2O5, Fe3O4, BiOCl, CoO, Co3O4, Cr2O3, VO2, V2O3, Sn(Sb)O2, SnO2, ZrO2, titanatos de hierro, óxidos de hierro hidratados, subóxidos de titanio (especies de titanio reducidas que tienen estados de oxidación de desde 2 hasta <4), vanadato de bismuto, aluminato de cobalto, y también mezclas o fases mixtas de estos compuestos unos con otros o con otros óxidos de metal. Se seleccionan preferiblemente los recubrimientos de sulfuros de metal de sulfuros de estaño, plata, lantano, metales de las tierras raras, preferiblemente cerio, cromo, molibdeno, tungsteno, hierro, cobalto y/o níquel.
Materiales particularmente adecuados para la capa (B) son óxidos de metal o los óxidos hidratados correspondientes, tales como SiO2, MgF2, Al2O3, AlOOH, B2O3 o una mezcla de los mismos, preferiblemente SiO2.
Materiales particularmente adecuados para la capa (C) son óxidos de metal incoloros o coloreados, tales como TiO2, Fe2O3, TiFe2O5, Fe3O4, BiOCl, CoO, Co3O4, Cr2O3, VO2, V2O3, Sn(Sb)O2, SnO2, ZrO2, titanatos de hierro, óxidos de hierro hidratados, subóxidos de titanio (especies de titanio reducidas que tienen estados de oxidación de desde 2 hasta <4), vanadato de bismuto, aluminato de cobalto, y también mezclas o fases mixtas de estos compuestos con unos con otros o con otros óxidos de metal. Las capas de TiO2 pueden contener adicionalmente un material absorbente, tal como carbono, colorantes que absorben selectivamente, cationes metálicos que absorben selectivamente, pueden recubrirse con material absorbente, o pueden reducirse parcialmente.
Pueden estar presentes capas intermedias de materiales absorbentes o no absorbentes entre las capas (A), (B), (C) y (D). El grosor de las capas intermedias es de 1 a 50 nm, preferiblemente de 1 a 40 nm y, en particular, de 1 a 30 nm. Una capa intermedia de este tipo puede consistir, por ejemplo, en SnO2. Es posible forzar que se forme la estructura de tipo rutilo mediante la adición de pequeñas cantidades de SnO2 (véase, por ejemplo, el documento WO93/08237).
En esta realización, pigmentos de interferencia preferidos tienen la siguiente estructura de capas:
- perlita
- TiO2 SiO2 TiO2
- perlita
- TiO2 SiO2 Fe2O3
- perlita
- TiO2 SiO2 TiO2•Fe2O3
- perlita
- TiO2 SiO2 (Sn,Sb)O2
- perlita
- (Sn,Sb)O2 SiO2 TiO2
- perlita
- Fe2O3 SiO2 (Sn,Sb)O2
- perlita
- TiO2•Fe2O3 SiO2 TiO2•Fe2O3
- perlita
- TiO2 SiO2 MoS2
- perlita
- TiO2 SiO2 Cr2O3
- perlita
- Cr2O3 SiO2 TiO2
- perlita
- Fe2O3 SiO2 TiO2
- perlita
- TiO2 Al2O3 TiO2
- perlita
- Fe2TiO5 SiO2 TiO2
- perlita
- TiO2 SiO2 Fe2TiO5/TiO2
- perlita
- subóxidos de TiO SiO2 subóxidos de TiO
- perlita
- TiO2 SiO2 TiO2/SiO2/TiO2+ azul de Prusia
- perlita
- TiO2 SiO2 TiO2/SiO2/TiO2
- perlita
- TiO2/SiO2/TiO2 SiO2 TiO2/SiO2/TiO2
- en el que puede depositarse dióxido de estaño antes del dióxido de titanio.
Las capas de óxido de metal pueden aplicarse mediante CVD (deposición química en fase de vapor) o mediante recubrimiento químico por vía húmeda. Las capas de óxido de metal pueden obtenerse mediante descomposición de carbonilos de metal en presencia de vapor de agua (óxidos de metal de peso molecular relativamente bajo tales 5 como magnetita) o en presencia de oxígeno y, cuando sea apropiado, vapor de agua (por ejemplo, óxido de níquel y óxido de cobalto). Las capas de óxido de metal se aplican especialmente por medio de descomposición oxidativa en fase gaseosa de carbonilos de metal (por ejemplo, pentacarbonilo de hierro, hexacarbonilo de cromo; documento EP-A-45 851), por medio de descomposición hidrolítica en fase gaseosa de alcoholatos de metal (por ejemplo, tetran- e -iso-propanolato de titanio y zirconio; documento DE-A-41 40 900) o de haluros de metal (por ejemplo, 10 tetracloruro de titanio; documento EP-A-338 428), por medio de descomposición oxidativa de compuestos de organilestaño (especialmente, compuestos de alquil-estaño tales como tetrabutilestaño y tetrametilestaño; documento DEA-44 03 678) o por medio de la hidrólisis en fase gaseosa de compuestos de organil-silicio (especialmente, di-tercbutoxiacetoxisilano) descritos en el documento EP-A-668 329, siendo posible que la operación de recubrimiento se lleve a cabo en un reactor de lecho fluidizado (documentos EP-A-045 851 y EP-A-106 235). Pueden obtenerse 15 ventajosamente capas de Al2O3 (B) mediante oxidación controlada durante el enfriamiento de pigmentos recubiertos
de aluminio, que por lo demás se lleva a cabo bajo gas inerte (documento DE-A-195 16 181).
Pueden aplicarse capas de óxido de metal que contienen fosfato, cromato y/o vanadato y también fosfato y SiO2
según los métodos de pasivación descritos en el documento DE-A-42 36 332 y en el documento EP-A-678 561 por
medio de descomposición hidrolítica u oxidativa en fase gaseosa de óxido-haluros de los metales (por ejemplo, 20 CrO2Cl2, VOCl3), especialmente de oxihaluros de fósforo (por ejemplo, POCl3), ésteres de los ácidos fosfórico y
fosforoso (por ejemplo, fosfito de di- y tri-metilo y di- y trietilo) y de compuestos de organil-silicio que contienen
grupos amino (por ejemplo, 3-aminopropil-trietoxi- y -trimetoxi-silano).
Se aplican preferiblemente capas de óxidos de los metales zirconio, titanio, hierro y zinc, óxidos hidratados de esos metales, titanatos de hierro, subóxidos de titanio o mezclas de los mismos mediante precipitación mediante un método químico por vía húmeda, siendo posible, cuando sea apropiado, que los óxidos de metal estén reducidos. En el caso del recubrimiento químico por vía húmeda, pueden usarse los métodos de recubrimiento químico por vía húmeda desarrollados para la producción de pigmentos nacarados; éstos se describen, por ejemplo, en los documentos DE-A-14 67 468, DE-A-19 59 988, DE-A-20 09 566, DE-A-22 14 545, DE-A-22 15 191, DE-A-22 44 298, DE-A-23 13 331, DE-A-25 22 572, DE-A-31 37 808, DE-A-31 37 809, DE-A-31 51 343, DE-A-31 51 354, DE-A-31 51 355, DE-A-32 11 602 y DE-A-32 35 017, DE 195 99 88, WO 93/08237, WO 98/53001 y WO03/6558.
El óxido de metal de alto índice de refracción es preferiblemente TiO2 y/u óxido de hierro, y el óxido de metal de bajo índice de refracción es preferiblemente SiO2. Las capas de TiO2 pueden ser de la modificación de tipo rutilo o anatasa, prefiriéndose la modificación de tipo rutilo. Las capas de TiO2 también pueden reducirse mediante medios conocidos, por ejemplo vapor de amoniaco, hidrógeno, hidrocarburos o mezclas de los mismos, o polvos de metal, tal como se describe en los documentos EP-A-735.114, DE-A-3433657, DE-A-4125134, EP-A-332071, EP-A707.050, WO93/19131 o WO06/131472.
Para el fin de recubrimiento, se suspenden las partículas de sustrato en agua y se añaden una o más sales metálicas hidrolizables a un pH adecuado para la hidrólisis, que se selecciona de modo que los óxidos de metal o los óxidos de metal hidratados se precipiten directamente sobre las partículas sin que se produzca precipitación auxiliar. El pH se mantiene constante habitualmente mediante la dosificación simultánea en una base. Los pigmentos se separan, se lavan, se secan y, cuando sea apropiado, se calcinan, siendo posible optimizar la temperatura de calcinación con respecto al recubrimiento en cuestión. Si se desea, tras haberse aplicado los recubrimientos individuales, los pigmentos pueden separarse, secarse y, cuando sea apropiado, calcinarse, y luego resuspenderse de nuevo para el fin de precipitar capas adicionales.
Las capas de óxido de metal también pueden obtenerse, por ejemplo, en analogía a un método descrito en el documento DE-A-195 01 307, mediante la producción de la capa de óxido de metal mediante hidrólisis controlada de uno o más ésteres de metal de ácidos, cuando sea apropiado, en presencia de un disolvente orgánico y un catalizador básico, por medio de un proceso sol-gel. Catalizadores básicos adecuados son, por ejemplo, aminas, tales como trietilamina, etilendiamina, tributilamina, dimetiletanolamina y metoxipropilamina. El disolvente orgánico es un disolvente orgánico miscible en agua tal como un alcohol C1-4, especialmente isopropanol.
Se seleccionan ésteres de metal de ácidos adecuados de alcoholatos, carboxilatos de alquilo y arilo y alcoholatos o carboxilatos de alquilo sustituidos con radicales carboxilo o radicales alquilo o radicales arilo de vanadio, titanio, zirconio, silicio, aluminio y boro. Se prefiere el uso de aluminato de triisopropilo, titanato de tetraisopropilo, zirconato de tetraisopropilo, ortosilicato de tetraetilo y borato de trietilo. Además, pueden usarse acetilacetonatos y acetoacetilacetonatos de los metales mencionados anteriormente. Ejemplos preferidos de ese tipo de éster de metal de ácidos son acetilacetonato de zirconio, acetilacetonato de aluminio, acetilacetonato de titanio y acetoacetilaluminato de diisobutiloleílo o acetoacetilacetonato de diisopropiloleílo y mezclas de ésteres de metal de ácidos, por ejemplo Dynasil® (Hüls), un éster de metal de ácidos de aluminio/silicio mixto.
Como óxido de metal que tiene un alto índice de refracción, se usa preferiblemente dióxido de titanio, usándose el método descrito en el documento US-B-3.553.001, según una realización de la presente invención, para la aplicación de las capas de dióxido de titanio.
Se añade lentamente una disolución acuosa de sal de titanio a una suspensión del material que está recubierto, suspensión que se ha calentado hasta aproximadamente 50-100ºC, especialmente 70-80ºC, y se mantiene un valor de pH sustancialmente constante de aproximadamente desde 0,5 hasta 5, especialmente de aproximadamente desde 1,2 hasta 2,5, mediante la dosificación simultánea en una base tal como, por ejemplo, disolución acuosa de amoniaco o disolución acuosa de hidróxido de metal alcalino. Tan pronto como se ha logrado el grosor de capa deseado TiO2 precipitado, se detiene la adición de disolución de sal de titanio y base. La adición de un precursor para Al2O3 o MgO en las disoluciones de partida es una manera para mejorar la morfología de la capa de TiO2.
Este método, también denominado el “método de valoración”, se distingue por el hecho de que se evita un exceso de la sal de titanio. Eso se consigue alimentando para la hidrólisis, por tiempo unitario, sólo aquella cantidad que es necesaria para un recubrimiento uniforme con el TiO2 hidratado y que puede captarse por tiempo unitario por la superficie disponible de las partículas que están recubriéndose. En principio, se forma la forma anatasa de TiO2 sobre la superficie del pigmento de partida. Mediante la adición de pequeñas cantidades de SnO2, sin embargo, es posible forzar que se forme la estructura de tipo rutilo. Por ejemplo, tal como se describe en el documento WO93/08237, puede depositarse dióxido de estaño antes de la precipitación de dióxido de titanio y el producto recubierto con dióxido de titanio puede calcinarse a desde 800 hasta 900ºC.
En una realización especialmente preferida de la presente invención, los copos de perlita se mezclan con agua destilada en un reactor cerrado y se calienta a aproximadamente 90ºC. El pH se fija a de aproximadamente 1,8 a 2,2 y se añade lentamente una preparación que comprende TiOCl2, HCl, glicina y agua destilada a la vez que se mantiene el pH constante (de 1,8 a 2,2) mediante la adición continua de disolución de NaOH 1 M. Se hace referencia a la solicitud de patente europea PCT/EP2008/051910. Mediante la adición de un aminoácido, tal como glicina, durante la deposición del TiO2 es posible mejorar la calidad del recubrimiento de TiO2 que va a formarse. Ventajosamente, se añade una preparación que comprende TiOCl2, HCl, y glicina y agua destilada a los copos de sustrato en agua.
El TiO2 puede reducirse opcionalmente mediante procedimientos habituales: documentos US-B-4.948.631 (NH3, 750-850ºC), WO93/19131 (H2, > 900ºC) o DE-A-19843014 (agente de reducción sólido, tal como, por ejemplo, silicio, > 600ºC).
Cuando sea apropiado, puede aplicarse una capa de SiO2 (protectora) encima de la capa de dióxido de titanio, para lo que puede usarse el siguiente método: se dosifica una disolución de vidrio soluble de sosa a una suspensión del material que está recubriéndose, suspensión que se ha calentado hasta aproximadamente 50-100ºC, especialmente 70-80ºC. El pH se mantiene a desde 4 hasta 10, preferiblemente desde 6,5 hasta 8,5, mediante la adición simultánea de ácido clorhídrico al 10%. Tras la adición de la disolución de vidrio soluble, se lleva a cabo agitación durante 30 minutos.
Es posible obtener pigmentos que son de color más intenso y más transparentes mediante la aplicación, encima de la capa de TiO2, un óxido de metal de “bajo” índice de refracción, es decir un índice de refracción menor que aproximadamente 1,65, tal como SiO2, Al2O3, AIOOH, B2O3 o una mezcla de los mismos, preferiblemente SiO2, y aplicando una capa de Fe2O3 y/o TiO2 adicional encima de esta última capa. Pueden prepararse tales pigmentos de interferencia multirrecubiertos que comprenden un sustrato de perlita y capas alternas de óxido de metal con alto y bajo índice de refracción en analogía a los procedimientos descritos en los documentos WO98/53011 y WO99/20695.
Además, es posible modificar el color del polvo del pigmento mediante la aplicación de capas adicionales tales como, por ejemplo, óxidos de metal coloreados o azul de Berlín, compuestos de metales de transición, por ejemplo Fe, Cu, Ni, Co, Cr, o compuestos orgánicos tales como tintes o lacas colorantes.
Además, el pigmento según la invención también puede recubrirse con colorantes inorgánicos u orgánicos de adhesión firme, escasamente solubles. Se da preferencia al uso de lacas colorantes y, especialmente, lacas colorantes de aluminio. Para ese fin, se precipita una capa de hidróxido de aluminio, que se laca, en una segunda etapa, mediante el uso de una laca colorante (documentos DE-A-24 29 762 y DE-A-29 28 287).
Además, el pigmento según la invención también puede tener un recubrimiento adicional con pigmentos de sales de complejos, especialmente complejos de cianoferratos (documentos EP-A-141 173 y DE-A-23 13 332).
Para potenciar la estabilidad a la intemperie y a la luz, pueden someterse los copos de perlita (multicapa), dependiendo del campo de aplicación, a un tratamiento de superficie. Se describen tratamientos de superficie útiles, por ejemplo, en los documentos DE-A-2215191, DE-A-3151354, DE-A-3235017, DE-A-3334598, DE-A-4030727, EP-A-649886, WO97/29059, WO99/57204 y US-A-5.759.255. Dicho tratamiento de superficie también podría facilitar la manipulación del pigmento, especialmente su incorporación en diversos medios de aplicación.
En una realización preferida de la presente invención se refiere a pigmentos que contienen un núcleo de perlita y comprenden una capa mixta de Al2O3/TiO2. La capa mixta puede contener hasta el 20% en moles de Al2O3. La capa mixta de Al2O3/TiO2 se obtiene mediante la adición lenta de una disolución acuosa de sal de aluminio y titanio a una suspensión del material que está recubriéndose, suspensión que se ha calentado hasta aproximadamente 50-100ºC, especialmente 70-80ºC, y manteniendo un valor de pH sustancialmente constante de aproximadamente desde 0,5 hasta 5, especialmente de aproximadamente desde 1,2 hasta 2,5, mediante la dosificación simultánea en una base tal como, por ejemplo, disolución acuosa de amoniaco o disolución acuosa de hidróxido de metal alcalino. Tan pronto como se ha logrado el grosor de capa deseado Al2O3/TiO2 precipitado, se detiene la adición de disolución de sal de titanio y aluminio y base.
El grosor de la capa mixta de Al2O3/TiO2 está en general en el intervalo de 20 a 200 nm, especialmente de 50 a 150 nm. Preferiblemente, los pigmentos comprenden una capa de TiO2 encima de la capa mixta de Al2O3/TiO2 que tiene un grosor de 1 a 50 nm, especialmente de 10 a 20 nm. Mediante la variación del grosor de la capa mixta de Al2O3TiO2, puede potenciarse y controlarse como se desee la iridiscencia de los pigmentos.
En otra realización preferida de la presente invención se refiere a pigmentos que contienen un núcleo de perlita y consisten en capas de TiO2/SnO2/TiO2, en los que la capa de TiO2 junto al sustrato de perlita tiene un grosor de 1 a 20 nm y se prepara preferiblemente mediante el uso de alcoholatos de titanio, especialmente titanato de
tetraisopropilo.
En otra realización preferida, la presente invención se refiere a pigmentos que comprende un sustrato de perlita a modo de placa, y
(a) una capa de SnO2, y/o una capa de un óxido de metal, que se selecciona de Fe2O3, TiO2, ZrO2 y/o HfO2, dopándose dicha capa con Mo, y/o W, comprendiendo la capa de SnO2 del 0,1 al 60% en moles de Mo y/o W, basado en los moles de metal en la capa de SnO2, y comprendiendo la capa de óxido de metal de Fe2O3, TiO2, ZrO2 y/o HfO2 del 0,1 al 10% en moles de Mo y/o W, basado en los moles de metal en el óxido de metal; o un pigmento, que comprende un sustrato a modo de placa, y
(a’) una capa de un óxido de metal, que se selecciona de Fe2O3, TiO2, ZrO2 y/o HfO2, dopándose dicha capa con Nb y/o Ta, comprendiendo la capa de óxido de metal de Fe2O3, TiO2, ZrO2 y/o HfO2 del 0,1 al 10% en moles, especialmente del 0,1 al 5% en moles de Nb y/o Ta, basado en los moles de metal en el óxido de metal. Se hace referencia al documento PCT/EP2008/065095.
La capa de SnO2 comprende del 0,1 al 60% en moles, especialmente del 0,1 al 30% en moles de Mo y/o W, basado en los moles de metal en la capa de SnO2, y la capa de óxido de metal de Fe2O3, TiO2, ZrO2 y/o HfO2 comprende del 0,1 al 10% en moles, especialmente del 0,1 al 5% en moles de Mo y/o W, basado en los moles de metal en el óxido de metal. La capa de óxido de metal de Fe2O3, TiO2, ZrO2 y/o HfO2 comprende del 0,1 al 10% en moles, especialmente del 0,1 al 5% en moles de Nb y/o Ta, basado en los moles de metal en el óxido de metal.
En el caso de TiO2, se encontró que el dopado de la capa de óxido de metal puede dar como resultado una fotoestabilidad y densificación mejoradas. El efecto de fotoestabilización es excepcional si se incorpora el Mo en los 20 nm más externos de una capa de TiO2.
Si el óxido de metal de la capa (a) es TiO2 y sólo está presente una capa (a), se prefiere que esté presente una capa de SnO2 adicional entre el sustrato a modo de placa y la capa (a).
El grosor de la capa (a) está en general en el intervalo de 10 a 300 nm, especialmente de 20 a 200 nm.
Los pigmentos pueden producirse mediante el recubrimiento de sustratos de perlita a modo de placa con al menos dos óxidos de metal en un procedimiento por vía húmeda mediante hidrólisis de los compuestos de metal solubles en agua correspondientes, mediante separación, secado y opcionalmente calcinación del pigmento así obtenido, en el que el/los primer(os) óxido(s) de metal se selecciona(n) de SnO2, Fe2O3, TiO2, ZrO2 y/o HfO2, y el segundo óxido de metal se selecciona de Mo y W; o el/los primer(os) óxido(s) de metal se selecciona(n) de Fe2O3, TiO2, ZrO2 y/o HfO2, y el segundo óxido de metal se selecciona de Nb y Ta. La capa de óxido de metal dopado presenta el mismo patrón de difracción de rayos X como la capa de óxido de metal sin dopado.
Preferiblemente, los copos de sustrato de perlita a modo de placa se mezclan con agua destilada en un reactor cerrado y se calientan a aproximadamente 90ºC. El pH se fija a de aproximadamente 1,8 a 2,2 y se añade lentamente una preparación que comprende TiOCl2, HCl, MoCl5 y agua destilada a la vez que se mantiene el pH constante (de 1,8 a 2,2) mediante la adición continua de disolución de KOH o NaOH 1 M. Mediante la adición de un aminoácido, tal como glicina, durante la deposición del TiO2 es posible mejorar la calidad del recubrimiento de TiO2 que va a formarse. Se hace referencia al documento WO08/104467.
Ventajosamente, se añade una preparación que comprende MoCl5, TiOCl2, HCl, y glicina y agua destilada a los copos de sustrato en agua. Se añade el aminoácido en una cantidad de 0,01 a 5 moles, especialmente de 0,01 a 0,1 moles por mol de titanio. El contenido en glicina en la preparación puede variar con el tiempo desde su máximo hasta cero. El máximo contenido de glicina en la preparación puede ser al inicio del procedimiento de deposición o al final. La glicina puede sustituirse por otros aminoácidos, tales como, por ejemplo, alanina, valina o ácido aspártico (forma α, β y γ). En lugar de MoCl5, puede usarse molibdato de sodio, molibdato de amonio o molibdato de amonio y sodio. Cuando se usa molibdato como fuente de Mo, su adición pasa por el resto básico usado para compensar el pH (en NaOH o KOH).
Mediante la adición de pequeñas cantidades de SnO2, sin embargo, es posible forzar que se forme la estructura de tipo rutilo. Por ejemplo, tal como se describe en el documento WO93/08237, puede depositarse dióxido de estaño antes de la precipitación de TiO2(Mo). Para dicho fin, se añade lentamente una preparación que comprende SnCl4, HCl y agua destilada a la vez que se mantiene el pH constante (de 1,3 a 1,7) mediante la adición continua de disolución de KOH o NaOH 1 M. Mediante la adición de un aminoácido, tal como glicina, durante la deposición del SnO2 es posible mejorar la calidad del recubrimiento de SnO2 que va a formarse, lo que a su vez mejora la calidad de las capas de TiO2 o TiO2(Mo) adyacentes.
La capa de TiO2 puede comprender además de molibdeno (Mo), carbono, B2O3, Al2O3 y/o MgO.
En una realización preferida de la presente invención, se precipitan capas alternas de SnO2 y TiO2(Mo) sobre los sustratos de perlita a modo de placa (transparentes). Sustrato de perlita a modo de placa/[SnO2/TiO2(Mo)]n con n = 1, 2, 3, 4 ó 5, especialmente 2, 3, 4 ó 5.
En otra realización preferida de la presente invención, se precipitan capas alternas de SnO2(Mo) y TiO2 sobre los sustratos de perlita a modo de placa. Sustrato de perlita a modo de placa/[SnO2(Mo)/TiO2]n con n = 1, 2, 3, 4 ó 5, especialmente 2, 3, 4 ó 5.
En otra realización preferida de la presente invención, se precipitan capas alternas de SnO2 y TiO2(Nb) sobre los
sustratos de perlita a modo de placa. En otra realización preferida de la presente invención el pigmento puede comprender, un sustrato de perlita a modo de plaqueta, y (a) una estructura de capas: TiO2(Mo)/TiO2 o TiO2/TiO2(Mo)/TiO2; o una capa de TiO2(Mo)/un óxido de metal de bajo índice de refracción, especialmente SiO2, Al2O3, AIOOH, B2O3, o una mezcla de los mismos, en la que pueden estar contenidos óxidos de metales alcalinos o alcalinotérreos como componente adicional/una capa de un óxido de metal de alto índice de refracción, especialmente TiO2, ZrO2, Fe2O3, Fe3O4, Cr2O3, ZnO o una mezcla de estos óxidos; o una capa de TiO2(Mo)/un óxido de metal de bajo índice de refracción, especialmente SiO2, Al2O3, AIOOH, B2O3, o una mezcla de los mismos, en la que pueden estar contenidos óxidos de metales alcalinos o alcalinotérreos como componente adicional/TiO2(Mo).
Los ejemplos de pigmentos preferidos tienen la siguiente estructura de capas:
perlita/TiO2(Mo)/SnO2/TiO2(Mo);
perlita/TiO2(Mo)/SnO2/TiO2(Mo)/SnO2/TiO2(Mo),
perlita/TiO2(Mo)/SnO2/TiO2(Mo)/SnO2/TiO2(Mo)/SnO2/TiO2(Mo),
perlita/SnO2/TiO2(Mo);
perlita/SnO2/TiO2(Mo)/SnO2/TiO2(Mo);
perlita/SnO2/TiO2(Mo)/SnO2/TiO2(Mo)/SnO2/TiO2(Mo);
perlita/SnO2/TiO2(Mo)/SnO2/TiO2(Mo)/SnO2/TiO2(Mo)/SnO2/TiO2(Mo);
perlita/SnO2/TiO2(Mo)/SnO2/TiO2(Mo)/SnO2/TiO2(Mo)/SnO2/TiO2(Mo)/SnO2/TiO2(Mo);
perlita/SnO2(Mo)/TiO2;
perlita/SnO2(Mo)/TiO2/SnO2(Mo)/TiO2;
perlita/SnO2/TiO2/SnO2(Mo)/TiO2;
perlita/SnO2/TiO2/SnO2(Mo)/TiO2/TiO2(Mo);
perlita/SnO2(Mo)/TiO2/SnO2(Mo)/TiO2/SnO2(Mo)/TiO2;
perlita/SnO2(Mo)/TiO2/SnO2(Mo)/TiO2/SnO2(Mo)/TiO2/SnO2(MO)/TiO2;
perlita/SnO2(Mo)/TiO2/SnO2(Mo)/TiO2/SnO2(Mo)/TiO2/SnO2(Mo)/TiO2/SnO2(MO)TiO2;
perlita/SnO2(Mo)/TiO2(Mo);
perlita/Fe2O3(Mo);
perlita/TiO2 y Fe2O3(Mo);
perlita/SnO2/TiO2 y Fe2O3(Mo);
perlita/SnO2/TiO2 y Fe2O3(Mo)/SnO2/TiO2 y Fe2O3(MO);
perlita/SnO2/TiO2 y Fe2O3(Mo)/SnO2/TiO2 y Fe2O3(Mo)/SnO2[TiO2 y Fe2O3(Mo); perlita/SnO2/TiO2 y Fe2O3(Mo)/SnO2/TiO2 y Fe2O3(Mo)/SnO2/TiO2 y Fe2O3(Mo)/SnO2/TiO2 y Fe2O3(Mo); perlita/SnO2/TiO2 y Fe2O3(Mo)/SnO2/TiO2 y Fe2O3(Mo)/SnO2/TiO2 y Fe2O3(Mo)/SnO2/TiO2 y Fe2O3(Mo) /SnO2/TiO2 y
Fe2O3(Mo), en las que TiO2 y Fe2O3 significa una capa mixta de TiO2 y Fe2O3;
o tienen la siguiente estructura de capas:
- perlita
- TiO2(Mo)
- perlita
- Fe2O3(Mo)
- perlita
- TiO2(Mo) SiO2 TiO2
- perlita
- TiO2 SiO2 TiO2(Mo)
- perlita
- TiO2(Mo) SiO2 TiO2(Mo)
- perlita
- TiO2(Mo) SiO2 TiO2/Fe2O3
- perlita
- (Sn,Sb)O2 SiO2 TiO2(Mo)
- perlita
- TiO2/Fe2O3 SiO2 TiO2(Mo)
- perlita
- Cr2O3 SiO2 TiO2(Mo)
- perlita
- Fe2O3 SiO2 TiO2(Mo)
- perlita
- TiO2(Mo) SiO2 Fe2O3
- perlita
- subóxidos de TiO SiO2 TiO2(Mo)
- perlita
- TiO2(Mo) SiO2 subóxidos de TiO
- perlita
- TiO2(Mo) SiO2 TiO2+ SiO2+ TiO2
- perlita
- TiO2+ SiO2+ TiO2 SiO2 TiO2(Mo)
- perlita
- TiO2(Mo) Al2O3 TiO2
- perlita
- TiO2 Al2O3 TiO2(Mo)
- perlita
- Fe2TiO5 SiO2 TiO2(Mo)
- perlita
- TiO2(Mo) SiO2 Fe2TiO5/TiO2
- perlita
- STL TiO2(Mo)
- perlita
- STL TiO2(Mo) TiO2
- perlita
- STL SiO2 TiO2(Mo)
en las que STL es una capa semitransparente, tal como, por ejemplo, una capa de metal semitransparente capa de Cu, Ag, Cr o Sn, o una capa de carbono semitransparente, en la que puede depositarse dióxido de estaño antes de la precipitación de dióxido de titanio y/o TiO2(Mo).
10 El grosor de la capa de TiO2(Mo) o TiO2 está en general en el intervalo de 20 a 200 nm, especialmente de 50 a
150 nm. El grosor de la capa de SnO2 está en general en el intervalo de 1 a 20 nm, especialmente de 1 a 10 nm.
El sustrato a modo de plaqueta (núcleo) de los pigmentos de la presente invención consiste en perlita.
La perlita es un vidrio natural hidratado que normalmente contiene aproximadamente el 72-75% de SiO2, el 12-14% de Al2O3, el 0,5-2% de Fe2O3, el 3-5% de Na2O, el 4-5% de K2O, el 0,4-1,5% de CaO (en peso), y pequeñas concentraciones de otros elementos metálicos. La perlita se distingue de otros vidrios naturales por un mayor contenido (el 2-10% en peso) de agua unida químicamente, la presencia de un lustre vítreo, nacarado y fracturas de tipo piel de cebolla arqueadas o concéntricas características (es decir, perlíticas). Pueden prepararse copos de perlita mediante métodos dados a conocer en el documento WO02/11882 que pueden incluir molienda, tamizado y dilatación térmica. Se prefieren copos de perlita con distribución de tamaño de partícula controlada, bajo contenido de flotador y alto brillo de color azul. Se prefieren copos de perlita que tienen una mediana del tamaño de partícula (D50) de menos de 50 micrómetros. Se prefieren copos de perlita que tienen una mediana del tamaño de partícula de desde 15-50 micrómetros y lo más preferido son copos de perlita que tienen una mediana del tamaño de partícula de desde 20-40 micrómetros. Los copos de perlita tienen un contenido de flotador de menos del 10 por ciento en volumen; especialmente un contenido de flotador de menos del 5 por ciento en volumen; muy especialmente un contenido de flotador de menos del 2 por ciento en volumen. Los copos de perlita tienen un brillo de color azul de más de 80; especialmente de más de 82; muy especialmente de más de 85.
Los copos de perlita usados en la presente invención no son de una forma uniforme. Tal como resulta evidente a partir de la figura 2, las partículas no son siempre perfectamente planas, es decir pueden ser cóncavas. No obstante, con fines de brevedad, se hará referencia a que los copos de perlita tienen un “diámetro”. Los copos de perlita tienen un grosor promedio de < 2 μm, especialmente de desde 200 hasta 1000 nm, especialmente desde 200 hasta 600 nm. Se prefiere actualmente que el diámetro (mediana del tamaño de partícula (D50)) de los copos esté en un intervalo preferido de aproximadamente 15-50 μm con un intervalo más preferido de aproximadamente 20-40 μm. Si se deposita una capa de TiO2 como material de alto índice de refracción, la capa de TiO2 tiene un grosor de 20 a 300 nm, especialmente de 20 a 100 nm, y más especialmente de 20 a 50 nm.
El contenido en Fe2O3 de la perlita es preferiblemente inferior al 2%, especialmente el 0%.
Lo más preferido en la actualidad es la perlita Optimat™ 2550 (World Minerals). También podrían usarse perlitas, como Optimat™ 1735 (World Minerals). Se retiran partículas que tienen un tamaño de partícula inferior a 5 μm y superior a 85 μm y/o partículas de estructura doble 3D, por ejemplo, mediante sedimentación o centrifugación.
Si se usan los sustratos de perlita de la presente invención, pueden obtenerse pigmentos de interferencia que tienen fulgor superior, son de colores claros e intensos, iridiscencia de color intensa, intensidad de color mejorada, intenso destello y/o pureza de color.
Los pigmentos o partículas a modo de plaqueta inorgánicos, metálicos o no metálicos son pigmentos de efecto, (especialmente, pigmentos de efecto o pigmentos de interferencia de metal), es decir, pigmentos que, además de conferir color a un medio de aplicación, confieren propiedades adicionales, por ejemplo dependencia angular del color (iridiscencia), lustre (no brillo superficial) o textura. En los pigmentos de efecto de metal, se produce reflexión sustancialmente orientada en partículas de pigmento orientadas direccionalmente. En el caso de pigmentos de interferencia, el efecto de conferir color se debe al fenómeno de interferencia de la luz en capas de alta refracción, delgadas.
Los pigmentos (de efecto) según la invención pueden usarse para todos los fines habituales, por ejemplo para polímeros colorantes en la masa, recubrimientos (incluyendo acabados con efecto, incluyendo aquellos para el sector del automóvil) y tintas de impresión (incluyendo impresión offset, impresión por huecograbado, bronceado e impresión flexográfica), y también, por ejemplo, para aplicaciones en cosméticos, en impresión por chorro de tinta, para el teñido de materiales textiles, esmaltes para cerámicas y vidrio así como el marcado con láser de papeles y plásticos. Tales aplicaciones se conocen a partir de trabajos de referencia, por ejemplo “Industrielle Organische Pigmente” (W. Herbst y K. Hunger, VCH Verlagsgesellschaft mbH, Weinheim/Nueva York, 2ª edición, completamente revisada, 1995).
Cuando los pigmentos según la invención son pigmentos de interferencia (pigmentos de efecto), puede ser goniocromáticos y dan como resultado colores brillantes, altamente saturados (lustrosos) e intenso destello. Por consiguiente, son adecuados muy especialmente para la combinación con pigmentos transparentes convencionales, por ejemplo pigmentos orgánicos tales como, por ejemplo, dicetopirrolopirroles, quinacridonas, dioxazinas, perilenos, isoindolinonas etc., siendo posible que el pigmento transparente tenga un color similar al del pigmento de efecto. Sin embargo, se obtienen efectos de combinación especialmente interesantes, en analogía a, por ejemplo, el documento EP-A-388 932 o el documento EP-A-402 943, cuando el color del pigmento transparente y el del pigmento de efecto son complementarios.
Los pigmentos según la invención pueden usarse con excelentes resultados para la pigmentación de material orgánico de alto peso molecular orgánico.
El material orgánico de alto peso molecular orgánico para cuya pigmentación pueden usarse los pigmentos o composiciones de pigmentos según la invención, puede ser de origen natural o sintético. Los materiales orgánicos de alto peso molecular orgánico tienen habitualmente pesos moleculares de aproximadamente desde 103 hasta 108 g/mol o incluso más. Pueden ser, por ejemplo, resinas naturales, aceites de secado, caucho o caseína, o sustancias naturales derivadas de los mismos, tales como caucho clorado, resinas alquídicas modificadas con aceite, viscosa, éteres o ésteres de celulosa, tales como etilcelulosa, acetato de celulosa, propionato de celulosa, acetobutirato de celulosa o nitrocelulosa, pero especialmente polímeros orgánicos totalmente sintéticos (plásticos termoendurecibles y termoplásticos), tal como obtienen mediante polimerización, policondensación o poliadición. De la clase de las resinas de polimerización pueden mencionarse, especialmente, poliolefinas, tales como polietileno, polipropileno o poliisobutileno, y también poliolefinas sustituidas, tales como productos de polimerización de cloruro de vinilo, acetato de vinilo, estireno, acrilonitrilo, ésteres del ácido acrílico, ésteres del ácido metacrílico o butadieno, y también productos de copolimerización de dichos monómeros, tales como especialmente ABS o EVA.
De la serie de las resinas de poliadición y resinas de policondensación pueden mencionarse, por ejemplo, productos de condensación de formaldehído con fenoles, los denominados fenoplastos, y productos de condensación de formaldehído con urea, tiourea o melamina, los denominados aminoplastos, y los poliésteres usados como resinas de recubrimiento de superficies, o bien saturadas, tal como resinas alquídicas, o bien insaturadas, tales como resinas de maleato; también poliamidas y poliésteres lineales, poliuretanos o siliconas.
Dichos compuestos de alto peso molecular pueden estar presentes individualmente o en mezclas, en forma de masas de plástico o masas fundidas. También pueden estar presentes en forma de sus monómeros o en el estado polimerizado en forma disuelta como formadores de película o aglutinantes para recubrimientos o tintas de impresión, tales como, por ejemplo, aceite de linaza hervido, nitrocelulosa, resinas alquídicas, resinas de melamina y resinas de urea-formaldehído o resinas acrílicas.
Dependiendo del fin pretendido, se ha probado que es ventajoso usar los pigmentos de efecto o composiciones de pigmentos de efecto según la invención como tóners o en forma de preparaciones. Dependiendo del método de acondicionamiento o de la aplicación pretendida, puede ser ventajoso añadir determinadas cantidades de agentes de mejora de la textura al pigmento de efecto antes o después del proceso de acondicionamiento, siempre que éste no tenga ningún efecto adverso sobre el uso de los pigmentos de efecto para colorear materiales orgánicos de alto peso molecular, especialmente polietileno. Agentes adecuados son, especialmente, ácidos grasos que contienen al menos 18 átomos de carbono, por ejemplo ácido esteárico o behénico, o amidas o sales metálicas de los mismos, especialmente sales de magnesio, y también plastificantes, ceras, ácidos resínicos, tales como ácido abiético, jabón de colofonia, alquilfenoles o alcoholes alifáticos, tales como alcohol estearílico, o 1,2-dihidroxicompuestos alifáticos que contienen desde 8 hasta 22 átomos de carbono, tales como 1,2-dodecanodiol, y también resinas de maleato de colofonia modificadas o resinas de colofonia de ácido fumárico. Los agentes de mejora de la textura se añaden en cantidades de preferiblemente desde el 0,1 hasta el 30% en peso, especialmente desde el 2 hasta el 15% en peso, basado en el producto final. Los pigmentos (de efecto) según la invención pueden añadirse en cualquier cantidad eficaz desde el punto de vista tintóreo al material orgánico de alto peso molecular que esté pigmentándose. Es ventajosa una composición de sustancia pigmentada que comprende un material orgánico de alto peso molecular y desde el 0,01 hasta el 80% en peso, preferiblemente desde el 0,1 hasta el 30% en peso, basado en el material orgánico de alto peso molecular, de un pigmento según la invención. A menudo, pueden usarse en la práctica concentraciones de desde el 1 hasta el 20% en peso, especialmente de aproximadamente el 10% en peso.
Las altas concentraciones, por ejemplo aquellas superiores al 30% en peso, son habitualmente en forma de concentrados (“mezclas madre”) que pueden usarse como colorantes para producir materiales pigmentados que tienen un contenido en pigmento relativamente bajo, teniendo los pigmentos según la invención una viscosidad extraordinariamente baja en formulaciones habituales, de modo que todavía pueden procesarse bien.
Para el fin de pigmentar materiales orgánicos, los pigmentos de efecto según la invención pueden usarse individualmente. También es posible, sin embargo, con el fin de lograr diferentes tonalidades o efectos de color, añadir cualquier cantidad deseada de constituyentes que confieren color, tales como pigmentos blancos, coloreados, negros o de efecto, a las sustancias orgánicas de alto peso molecular además de los pigmentos de efecto según la invención. Cuando se usan pigmentos coloreados en mezcla con los pigmentos de efecto según la invención, la cantidad total es preferiblemente de desde el 0,1 hasta el 10% en peso, basado en el material orgánico de alto peso molecular. Se proporciona una goniocromaticidad especialmente alta mediante la combinación preferida de un pigmento de efecto según la invención con un pigmento coloreado de otro color, especialmente de un color complementario, con coloraciones preparadas usando el pigmento de efecto y coloraciones preparadas usando el pigmento coloreado que tienen, a un ángulo de medición de 10º, una diferencia en tonalidad (ΔH*) de desde 20 hasta 340, especialmente desde 150 hasta 210.
Por consiguiente, la presente invención se refiere también a la mezcla de pigmentos, que comprende dos
componentes diferentes A y B, en la que el componente A es el pigmento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, y el componente B es un pigmento orgánico, inorgánico, o un pigmento de efecto.
Se entiende que el componente B es diferente al componente A. El componente B es un pigmento orgánico, un pigmento inorgánico, o un pigmento de efecto.
Los pigmentos coloreados especialmente adecuados incluyen pigmentos orgánicos seleccionados del grupo que consiste en pigmentos azoicos de azometino, metino, antraquinona, ftalocianina, perinona, perileno, dicetopirrolopirrol, tioíndigo, dioxazina iminoisoindolina, dioxazina, iminoisoindolinona, quinacridona, flavantrona, indantrona, antrapirimidina y quinoftalona, o una mezcla o disolución sólida de los mismos; especialmente un pigmento de dioxazina, dicetopirrolopirrol, quinacridona, ftalocianina, indantrona o iminoisoindolinona, o una mezcla
o disolución sólida de los mismos.
Los pigmentos coloreados orgánicos de particular interés incluyen C.I. Pigmento rojo 202, C.I. Pigmento rojo 122,
C.I. Pigmento rojo 179, C.I. Pigmento rojo 170, C.I. Pigmento rojo 144, C.I. Pigmento rojo 177, C.I. Pigmento rojo 254, C.I. Pigmento rojo 255, C.I. Pigmento rojo 264, C.I. Pigmento marrón 23, C.I. Pigmento amarillo 109, C.I. Pigmento amarillo 110, C.I. Pigmento amarillo 147, C.I. Pigmento naranja 61, C.I. Pigmento naranja 71, C.I. Pigmento naranja 73, C.I. Pigmento naranja 48, C.I. Pigmento naranja 49, C.I. Pigmento azul 15, C.I. Pigmento azul 60, C.I. Pigmento violeta 23, C.I. Pigmento violeta 37, C.I. Pigmento violeta 19, C.I. Pigmento verde 7, C.I. Pigmento verde 36, la 2,9-dicloro-quinacridona en forma de plaqueta descrita en el documento WO08/055807, o una mezcla o disolución sólida de los mismos.
Los pigmentos coloreados adecuados también incluyen pigmentos inorgánicos convencionales; especialmente los seleccionados del grupo que consiste en óxidos de metal, amarillo de antimonio, cromato de plomo, cromato-sulfato de plomo, molibdato de plomo, azul ultramar, azul cobalto, azul de manganeso, verde de óxido de cromo, verde óxido de cromo hidratado, verde cobalto y sulfuros de metal, tales como sulfuro de cerio o cadmio, sulfoseleniuros de cadmio, ferrita de zinc, vanadato de bismuto, azul de Prusina, Fe3O4, negro de humo y óxidos de metal mixtos. Ejemplos de pigmentos inorgánicos disponibles comercialmente son BAYFERROX® 3920, BAYFERROX® 920, BAYFERROX® 645T, BAYFERROX® 303T, BAYFERROX® 110, BAYFERROX® 110 M, CHROMOXIDGRUEN GN, y CHROMOXIDGRUEN GN-M.
Ejemplos de pigmentos de efecto adecuados son copos de Al2O3 recubiertos con uno o más metales, óxidos de metal o sulfuros de metal, plaquetas de metal recubiertas con uno o más óxidos de metal, plaquetas de grafito, plaquetas de aluminio, copos de SiO2 recubiertos con uno o más metales, óxidos de metal o sulfuros de metal, o copos de TiO2 no recubiertos o recubiertos con uno o más óxidos de metal, plaquetas de vidrio recubiertas con uno o más metales, óxidos de metal o sulfuros de metal, BiOCl, plaquetas de vidrio y plaquetas de cerámica.
La razón en peso de componente A con respecto a componente B puede ser cualquier razón. Por ejemplo, la razón puede ser de aproximadamente 1:1 a aproximadamente 1:200. Preferiblemente, la razón es de aproximadamente
1:10 a aproximadamente 1:200, más preferiblemente de aproximadamente 1:10 a aproximadamente 1:30.
Los dos componentes A y B pueden mezclarse para formar una composición de pigmentos (mezcla física).
Alternativamente, el/los componente(s) A puede(n) recubrirse o depositarse sobre el componente B.
También puede prepararse una mezcla de pigmentos (pigmento compuesto) mediante un procedimiento que comprende secado por pulverización de una suspensión acuosa que consiste en partículas diferenciadas de componente A y B (remítase al documento US5562763).
Las mezclas de pigmentos de la invención pueden incorporarse en recubrimientos, cerámicas, vidrios, plásticos, películas, películas para agricultura, pastas de botones, mezclas madres, recubrimientos de semillas, tintas de impresión, cosméticos y productos para el cuidado personal. Por consiguiente, la presente invención se refiere a recubrimientos, barnices, plásticos, pinturas, tintas de impresión, mezclas madre, cerámicas o vidrios, cosméticos o productos para el cuidado personal, que comprenden las partículas de la presente invención, o la mezcla de pigmentos de la presente invención.
La concentración de la mezcla de pigmentos en el sistema en el que va a usarse para la pigmentación es generalmente de entre el 0,01 y el 75% en peso, preferiblemente entre el 0,1 y el 60% en peso, basado en el contenido en sólidos global del sistema. Esta concentración depende generalmente de la aplicación específica.
Preferiblemente, los pigmentos de efecto según la invención se combinan con pigmentos coloreados transparentes, siendo posible que los pigmentos coloreados transparentes estén presentes o bien en el mismo medio que los pigmentos de efecto según la invención o bien en un medio vecino. Un ejemplo de una disposición en la que el pigmento de efecto y el pigmento coloreado están presentes ventajosamente en medios vecinos es un recubrimiento
de efecto multicapa. La pigmentación de sustancias orgánicas de alto peso molecular con los pigmentos según la invención se lleva a cabo, por ejemplo, mediante la mezcla de un pigmento de este tipo, cuando sea apropiado, en forma de una mezcla madre, con los sustratos usando molinos de rodillos o aparatos de mezclado o trituración. El material pigmentado se lleva entonces a la forma final usando métodos conocidos per se, tal como calandrado, moldeo por compresión, extrusión, recubrimiento, moldeo por inyección o vertido. Puede añadirse cualquier aditivo habitual en la industria de los plásticos, tal como plastificantes, cargas o estabilizadores, al polímero, en cantidades habituales, antes o después de la incorporación del pigmento. En particular, con el fin de producir artículos conformados no rígidos o para reducir su fragilidad, es deseable añadir plastificantes, por ejemplo ésteres del ácido fosfórico, ácido ftálico o ácido sebácico, a los compuestos de alto peso molecular antes del conformado. Para la pigmentación de recubrimientos y tintas de impresión, los materiales orgánicos de alto peso molecular y los pigmentos de efecto según la invención, cuando sea apropiado, junto con aditivos habituales tales como, por ejemplo, cargas, otros pigmentos, desecantes o plastificantes, se disuelven o se dispersan finamente en el mismo disolvente orgánico o mezcla de disolventes, siendo posible que los componentes individuales se disuelvan o se dispersen por separado o que varios componentes se disuelvan o se dispersen juntos, y sólo después de eso que se pongan juntos todos los componentes.
Se llevan preferiblemente la dispersión de un pigmento de efecto según la invención en el material orgánico de alto peso molecular que esté pigmentándose y el procesamiento de una composición de pigmentos según la invención, sujetos a condiciones en las que sólo se producen fuerzas de cizallamiento relativamente débiles de modo que el pigmento de efecto no se rompa en partes más pequeñas. Plásticos que comprenden el pigmento de la invención en cantidades del 0,1 al 50% en peso, en particular del 0,5 al 7% en peso. En el sector de los recubrimientos, los pigmentos de la invención se emplean en cantidades del 0,1 al 10% en peso. En la pigmentación de sistemas de aglutinantes, por ejemplo para pinturas y tintas de impresión para impresión por huecograbado, offset o serigrafía, el pigmento se incorpora en la tinta de impresión en cantidades del 0,1 al 50% en peso, preferiblemente del 5 al 30% en peso y en particular del 8 al 15% en peso.
Las coloraciones obtenidas, por ejemplo en plásticos, recubrimientos o tintas de impresión, especialmente en recubrimientos o tintas de impresión, más especialmente en recubrimientos, pueden distinguirse por sus excelentes propiedades, especialmente por una saturación extremadamente alta, propiedades de solidez excepcionales, alta pureza de color y alta goniocromaticidad.
Cuando el material de alto peso molecular que está pigmentándose es un recubrimiento, es especialmente un recubrimiento para especialidades, muy especialmente un acabado para automóviles.
Los pigmentos de efecto según la invención también son adecuados para maquillar los labios o la piel y para colorear el cabello o las uñas.
La invención, por consiguiente, también se refiere a una preparación o formulación cosmética que comprende desde el 0,0001 hasta el 90% en peso de un pigmento, especialmente un pigmento de efecto, según la invención y desde el 10 hasta el 99,9999% de un material portador cosméticamente adecuado, basado en el peso total de la preparación o formulación cosmética.
Tales preparaciones o formulaciones cosméticas son, por ejemplo, barras de labios, coloretes, bases de maquillaje, barnices de uñas y champús capilares.
Los pigmentos pueden usarse individualmente o en forma de mezclas. Además, es posible usar pigmentos según la invención junto con otros pigmentos y/o colorantes, por ejemplo en combinaciones tal como se describió anteriormente en el presente documento o tal como se conoce en preparaciones cosméticas. Las preparaciones y formulaciones cosméticas según la invención contienen preferiblemente el pigmento según la invención en una cantidad de desde el 0,005 hasta el 50% en peso, basado en el peso total de la preparación.
Los materiales portadores adecuados para las preparaciones y formulaciones cosméticas según la invención incluyen los materiales habituales usados en tales composiciones.
Las preparaciones y formulaciones cosméticas según la invención pueden ser en forma de, por ejemplo, barras, pomadas, cremas, emulsiones, suspensiones, dispersiones, polvos o disoluciones. Por ejemplo, son barras de labios, preparaciones de máscara, coloretes, sombras de ojos, bases de maquillaje, lápices de ojos, polvo o barnices de uñas.
Si las preparaciones son en forma de barras, por ejemplo barras de labios, sombras de ojos, coloretes o bases de maquillaje, las preparaciones consisten en una parte considerable en componentes grasos, que pueden consistir en una o más ceras, por ejemplo ozokerita, lanolina, alcohol de lanolina, lanolina hidrogenada, lanolina acetilada, cera de lanolina, cera de abejas, cera de candelilla, cera microcristalina, cera carnauba, alcohol cetílico, alcohol estearílico, manteca de cacao, ácidos grasos de lanolina, vaselina, gel de petróleo, mono-, di- o tri-glicéricos o
ésteres grasos de los mismos que son sólidos a 25ºC, ceras de silicona, tales como metiloctadecano-oxipolisiloxano y poli(dimetilsiloxi)-estearoxisiloxano, monoetanolamina del ácido esteárico, colofonia y derivados de los mismos, tales como abietatos de glicol y abietatos de glicerol, acetites hidrogenados que son sólidos a 25ºC, glicéridos de azúcar y oleatos, miristatos, lanolatos, estearatos y dihidroxiestearatos de calcio, magnesio, zirconio y aluminio.
El componente graso también puede consistir en una mezcla de al menos una cera y al menos un aceite, en cuyo caso son adecuados los siguientes aceites, por ejemplo: aceite de parafina, Purcellin aceite, perhidroesqualeno, aceite de almendras dulces, aceite de aguacate, aceite de Calophyllum, aceite de ricino, aceite de sésamo, aceite de jojoba, aceites minerales que tienen un punto de ebullición de aproximadamente desde 310 hasta 410ºC, aceites de silicona, tales como dimetilpolisiloxano, alcohol linoleílico, alcohol linolenílico, alcohol oleílico, aceites de granos de cereales, tales como aceite de germen de trigo, lanolato de isopropilo, palmitato de isopropilo, miristato de isopropilo, miristato de butilo, miristato de cetilo, estearato de hexadecilo, estearato de butilo, oleato de decilo, acetil-glicéridos, octanoatos y decanoatos de alcoholes y polialcoholes, por ejemplo de glicol y glicerol, ricinoleatos de alcoholes y polialcoholes, por ejemplo de alcohol cetílico, alcohol isoestearílico, lanolato de isocetilo, adipato de isopropilo, laurato de hexilo y octil-dodecanol.
Los componentes grasos en tales preparaciones en forma de barras pueden constituir generalmente hasta el 99,91% en peso del peso total de la preparación.
Las preparaciones y formulaciones cosméticas según la invención pueden comprender adicionalmente otros constituyentes, tales como, por ejemplo, glicoles, polietilenglicoles, polipropilenglicoles, monoalcanolamidas, cargas no coloreadas poliméricas, inorgánicas u orgánicas, conservantes, filtros de UV u otros adyuvantes y aditivos habituales en cosméticos, por ejemplo un di- o tri-glicérido natural o sintético o parcialmente sintético, un aceite mineral, un aceite de silicona, una cera, un alcohol graso, un alcohol de Guerbet o éster de los mismos, un componente activo cosmético funcional lipófilo, incluyendo filtros de protección solar, o una mezcla de tales sustancias.
Un componente activo cosmético funcional lipófilo adecuado para cosméticos para la piel, una composición de componente activo o un extracto de componente activo es un componente o una mezcla de componentes que está aprobado para aplicación dérmica o tópica. Pueden mencionarse los siguientes a modo de ejemplo:
- -
- componentes activos que tienen una acción de limpieza sobre la superficie de la piel y el cabello; éstos incluyen todas las sustancias que sirven para limpiar la piel, tal como aceites, jabones, detergentes sintéticos y sustancias sólidas;
- -
- componentes activos que tienen una acción desodorante y de inhibición de la transpiración: incluyen antitranspirantes basados en sales de aluminio o sales de zinc, desodorantes que comprenden sustancias desodorantes bactericidas o bacteriostáticas, por ejemplo triclosán, hexaclorofeno, alcoholes y sustancias catiónicas, tales como, por ejemplo, sales de amonio cuaternario, y absorbentes de olores, por ejemplo ®Grillocin (combinación de ricinoleato de zinc y diversos aditivos) o citrato de trietilo (opcionalmente en combinación con un antioxidante, tal como, por ejemplo, butil-hidroxitolueno) o resinas de intercambio iónico;
- -
- componentes activos que ofrecen protección frente a la luz solar (filtros de UV): componentes activos adecuados son sustancias de filtro (pantallas solares) que pueden absorber radiación UV de la luz solar y convertirla en calor; dependiendo de la acción deseada, se prefieren los siguientes agentes de protección frente a la luz: agentes de protección frente a la luz que absorben selectivamente la radiación UV de alta energía que provoca quemaduras solares en el intervalo de aproximadamente desde 280 hasta 315 nm (absorbentes de UV-B) y transmiten en el intervalo de longitud de onda más larga de, por ejemplo, desde 315 hasta 400 nm (rango de UV-A), así como agentes de protección frente a la luz que absorben sólo la radiación de longitud de onda más larga del rango de UV-A de desde 315 hasta 400 nm (absorbentes de UV-A); agentes de protección frente a la luz adecuados son, por ejemplo, absorbentes orgánicos de UV de la clase de los derivados del ácido p-aminobenzoico, derivados del ácido salicílico, derivados de benzofenona, derivados de dibenzoilmetano, derivados de acrilato de difenilo, derivados de benzofurano, absorbentes poliméricos de UV que comprenden uno o más radicales de organosilicio, derivados del ácido cinámico, derivados de alcanfor, derivados de trianilino-s-triazina, derivados del ácido fenilbencimidazolsulfónico y sales de los mismos, antranilatos de mentilo, derivados de benzotriazol, y/o un micropigmento inorgánico seleccionado de TiO2 recubierto con óxido de aluminio o dióxido de silicio, óxido de zinc o mica;
- -
- componentes activos frente a insectos (repelentes) son agentes que pretenden impedir que los insectos toquen la piel y se vuelvan activos allí; ahuyentan a los insectos y se evaporan lentamente; el repelente usado más frecuentemente es la dietil-toluamida (DEET); se encontrarán otros repelentes comunes, por ejemplo, en “Pflegekosmetik” (W. Raab y U. Kindl, Gustav-Fischer-Verlag Stuttgart/Nueva York, 1991) en la página 161;
- -
- componentes activos para la protección frente a influencias químicas y mecánicas: éstos incluyen todas las
sustancias que forman una barrera entre la piel y sustancias dañinas externas, tales como, por ejemplo, aceites de parafina, aceites de silicona, aceites vegetales, productos PCL y lanolina para la protección frente a disoluciones acuosas, agentes de formación de película, tales como alginato de sodio, alginato de trietanolamina, poliacrilatos, poli(alcohol vinílico) o éteres de celulosa para la protección frente al efecto de disolventes orgánicos, o sustancias basadas en aceites minerales, aceites vegetales o aceites de silicona como “lubricantes” para la protección frente a tensiones mecánicas intensas sobre la piel;
- -
- sustancias humectantes: las siguientes sustancias, por ejemplo, se usan como agentes de control de la humedad (humectantes): lactato de sodio, urea, alcoholes, sorbitol, glicerol, propilenglicol, colágeno, elastina y ácido hialurónico;
- -
- componentes activos que tienen un efecto queratoplástico: peróxido de benzoílo, ácido retinoico, azufre coloidal y resorcinol;
- -
- agentes antimicrobianos, tales como, por ejemplo, triclosán o compuestos de amonio cuaternario;
- -
- vitaminas o derivados de vitaminas lipoicos o liposolubles que pueden aplicarse por vía dérmica: por ejemplo vitamina A (retinol en forma del ácido libre o derivados del mismo), pantenol, ácido pantoténico, ácido fólico, y combinaciones de los mismos, vitamina E (tocoferol), vitamina F; ácidos grasos esenciales; o niacinamida (amida del ácido nicotínico);
- -
- extractos de placenta basados en vitaminas: composiciones de componentes activos que comprenden especialmente vitaminas A, C, E, B1, B2, B6, B12, ácido fólico y biotina, aminoácidos y enzimas así como compuestos de los oligoelementos magnesio, silicio, fósforo, calcio, manganeso, hierro o cobre;
- -
- complejos de reparación de la piel: pueden obtenerse a partir de cultivos inactivados y disgregados de bacterias del grupo Bifidus;
- -
- plantas y extractos de planta: por ejemplo árnica, aloe, liquen de tipo barba, hiedra, ortiga mayor, ginseng, henna, manzanilla, caléndula, romero, salvia, cola de caballo o timo;
- -
- extractos animales: por ejemplo jalea real, própolis, proteínas o extractos de timos;
- -
- aceites cosméticos que pueden aplicarse por vía dérmica: aceites neutros del tipo Miglyol 812, aceite de hueso de albaricoque, aceite de aguacate, aceite de babasú, aceite de semilla de algodón, aceite de borraja, aceite de cardo, aceite de maní, gamma-orizanol, aceite de semilla de escaramujo, aceite de cáñamo, aceite de avellana, aceite de semilla de grosella, aceite de jojoba, aceite de hueso de cereza, aceite de salmón, aceite de linaza, aceite de semilla de maíz, aceite de nuez de macadamia, aceite de almendras, aceite de prímula, aceite de visón, aceite de oliva, aceite de pacana, aceite de hueso de melocotón, aceite de pistacho, aceite de colza, aceite de semilla de arroz, aceite de ricino, aceite de cártamo, aceite de sésamo, aceite de soja, aceite de girasol, aceite del árbol del té, aceite de pepitas de uva o aceite de germen de trigo.
Las preparaciones en forma de barra son preferiblemente anhidras pero pueden comprender, en determinados casos, una determinada cantidad de agua que, sin embargo, en general no supera el 40% en peso, basado en el peso total de la preparación cosmética. Si las preparaciones y formulaciones cosméticas según la invención son en forma de productos semisólidos, es decir en forma de pomadas o cremas, pueden ser asimismo anhidras o acuosas. Tales preparaciones y formulaciones son, por ejemplo, máscaras, lápices de ojos, bases de maquillaje, coloretes, sombras de ojos, o composiciones para tratar las ojeras.
Si, por otro lado, tales pomadas o cremas son acuosas, son especialmente emulsiones del tipo de agua en aceite o del tipo de aceite en agua que comprenden, aparte del pigmento, desde el 1 hasta el 98,8% en peso de la fase grasa, desde el 1 hasta el 98,8% en peso de la fase acuosa y desde el 0,2 hasta el 30% en peso de un emulsionante.
Tales pomadas y cremas también pueden comprender aditivos convencionales adicionales, tales como, por ejemplo, perfumes, antioxidantes, conservantes, agentes formadores de gel, filtros de UV, colorantes, pigmentos, agentes nacarados, polímeros no coloreados así como cargas inorgánicas u orgánicas. Si las preparaciones son en forma de polvo, consisten sustancialmente en un mineral o carga inorgánica u orgánica tal como, por ejemplo, talco, caolín, almidón, polvo de polietileno o polvo de poliamida, así como adyuvantes tales como aglutinantes, colorantes etc.
Tales preparaciones pueden comprender asimismo diversos adyuvantes empleados convencionalmente en cosméticos, tales como fragancias, antioxidantes, conservantes, etc.
Si las preparaciones y formulaciones cosméticas según la invención son barnices de uñas, consisten esencialmente
en nitrocelulosa y un polímero natural o sintético en forma de una disolución en un sistema de disolventes, siendo posible que la disolución comprenda otros adyuvantes, por ejemplo agentes nacarados.
En esa realización, el polímero coloreado está presente en una cantidad de aproximadamente desde el 0,1 hasta el 5% en peso.
Las preparaciones y formulaciones cosméticas según la invención también pueden usarse para colorear el cabello, en cuyo caso se usan en forma de champús, cremas o geles que se componen de las sustancias base empleadas convencionalmente en la industria de los cosméticos y un pigmento según la invención.
Las preparaciones y formulaciones cosméticas según la invención se preparan de manera convencional, por ejemplo mediante mezclado o agitación de los componentes juntos, opcionalmente con calentamiento de modo que se fundan las mezclas.
Diversas características y aspectos de la presente invención se ilustran adicionalmente en los ejemplos que siguen. Aunque se presentan estos ejemplos para mostrar a un experto en la técnica cómo operar dentro del alcance de esta invención, no han de servir como limitación sobre el alcance de la invención en la que tal alcance se define únicamente en las reivindicaciones. A menos que se indique lo contrario en los siguientes ejemplos y en otro lugar en la memoria descriptiva y las reivindicaciones, todas las partes y los porcentajes son en peso, las temperaturas son en grados centígrados y las presiones son de o cerca de la atmosférica.
Ejemplos
Ejemplo 1
Preparación del sustrato:
a) Se dispersan homogéneamente copos de perlita (Optimat™ 2550 de World Minerals) en agua desionizada en una cantidad del 10% en peso. Las partículas se dejan sedimentar 5 minutos y se retiran las partículas sedimentadas de la suspensión. Se repite la operación 3 veces. Dicha operación permite eliminar partículas de estructura doble 3D contenidas en perlita expandida molida. Se hace referencia a la figura 1a, en la que se muestran partículas de estructura doble 3D en perlita expandida molida.
b) Entonces se dejan sedimentar las partículas en suspensión durante 8 horas. Después de eso, se ignora el agua que contiene las partículas de perlita más pequeñas. Se repite la operación 3 veces. Entonces las partículas se filtran y se secan. La distribución de tamaño de partícula de las partículas de perlita obtenidas, medida mediante difracción de luz láser (láser de He-Ne de 632,8 nm) con un aparato Malvern Mastersizer S Longbench, muestra los siguientes parámetros:
- D (v,0,1)
- D (v,0,5) D (v,0,9)
- μm
- μm
- μm
- 10,74
- 26,52 52,81
c) Recubrimiento de TiO2:
Se dispersan 26 g de los copos de perlita obtenidos en el ejemplo 1b) en 300 ml de agua desionizada y se calientan a 90ºC.
c1) Se fija el pH de la suspensión a 1,5 y 5 ml de una disolución que comprende 9 g de SnCl4/5H2O, 5 g de HCl al 37%, y se añaden 100 g de agua a una velocidad de 0,5 ml por minuto a la vez que se mantiene el pH constante con la adición continua de KOH.
c2) Entonces se fija el pH a 1,8 y 200 ml de una disolución que comprende 34 g de TiOCl2, 32 g de HCl al 37% y se añaden 445 g de agua destilada a una velocidad de 1,5 ml por minuto a la vez que se mantiene el pH a 1,8 con KOH 1 M. Se repite la etapa c1) y después de eso se repite la etapa c2). Se obtiene un color plateado brillante tras la filtración, el secado y la calcinación al aire. El análisis elemental indica el 13,9% en peso de Ti y el 1% en peso de Sn. El espectro de difracción de rayos X indica que el recubrimiento consiste en TiO2 de tipo rutilo.
Ejemplo de aplicación 1
Se dispersan 100 partes en peso de una formulación que comprende 2 partes en peso del producto obtenido en el ejemplo 1, 45,4 partes en peso de Alkydal® F 310 (Bayer, concentración del 60%en Solventnaphtha™ 100), 4 partes en peso de Disperbyk® 161 (Byk Chemie, concentración del 30% en acetato de n-butilo/acetato de 1-metoxi-2-propilo 1:6), 0,8 partes en peso de aceite de silicona al 1% en xileno, 3,3 partes en peso de 1-metoxi-2-propanol, 3,3 partes 5 en peso de n-butanol, 15,4 partes en peso de xileno, 19,4 partes en peso de Maprenal® MF 650 (Solutia Inc., concentración del 30% en isobutanol/1-butanol/xileno 40:2:2 máx.) y 0,6 partes en peso de Tinuvin® 123 usando 230 partes en peso de perlas de vidrio en una máquina de dispersión durante 2 horas a aproximadamente 40ºC. Tras la retirada de las perlas de vidrio, se aspira el recubrimiento de superficie coloreado a un grosor de 150 micrómetros (recubridora de barras) sobre placas de aluminio con imprimación la mitad de blanco y la mitad de negro. Entonces
10 se dejan que se evaporen los recubrimientos de superficie durante 30 minutos a aproximadamente 25ºC y entonces se cuecen durante 30 minutos a 130ºC. El resultado es un recubrimiento destellante plateado brillante con un brillo de más del 70%.
Ejemplo comparativo 1
Se repite el ejemplo 1, excepto porque se omite la etapa a).
15 Ejemplo de aplicación comparativo 1
Se repite el ejemplo de aplicación 1, excepto porque en lugar del producto del ejemplo 1, se usa el producto obtenido en el ejemplo comparativo 1. El resultado es un recubrimiento plateado, mate y ligeramente destellante con un brillo de menos del 50%.
Ejemplo de aplicación 2 – Pintura de capa base que contiene agua
20 Se aplica el pigmento según el ejemplo 1 en una pintura de capa base que contiene agua:
Se prepara una capa clara de combinación con los siguientes componentes:
- A1
- 47,00 partes Agua (desionizada)
- A1
- 0,54 partes MF900w/95 Cytec Surface Specialties
- A1
- 0,80 partes Surfynol 104E Air Products
- A1
- 0,30 partes Surfynol MD20 Air Products
- A1
- 0,40 partes Envirogen AE02 Air Products
- B1
- 5,51 partes Butil-glicol Dow Chemicals
- B1
- 2,00 partes n-Butanol Dow Chemicals
- C1
- 0,20 partes Dow DC 57 Dow Corning
- C1
- 3,50 partes Viscalex HV30 (1:1 con agua (desionizada)) Ciba
- D1
- 2,50 partes DMEA (al 10%) VMR International
- D1
- 25,00 partes APU 10120-VP Alberdingk Boley
Se agitan todos los componentes A1 a 950 rpm durante 20 minutos. Se añade el disolvente B1 y se agita la mezcla de nuevo durante 20 minutos a 950 rpm seguido por la adición de los componentes C1. Se agita la mezcla durante 25 20 minutos a 950 rpm. Se añaden los compuestos D1 y se mezclan con algo más de energía (1450 rpm). Finalmente se añaden 12,25 partes de agua desionizada a esta capa clara de combinación.
- A1
- 47,00 partes Agua (desionizada)
- A1
- 0,54 partes MF900w/95 Cytec Surface Specialties
- A1
- 0,80 partes Surfynol 104E Air Products
- A1
- 0,30 partes Surfynol MD20 Air Products
- A1
- 0,40 partes Envirogen AE02 Air Products
- B1
- 5,51 partes Butil-glicol Dow Chemicals
- B1
- 2,00 partes n-Butanol Dow Chemicals
- C1
- 0,20 partes Dow DC 57 Dow Corning
- C1
- 3,50 partes Viscalex HV30 (1:1 con agua (desionizada)) Ciba Specialty Chemicals
- D1
- 2,50 partes DMEA (AL 10%) VMR International
- D1
- 25,00 partes APU 10120-VP Alberdingk Boley
Se prepara una formulación base de pigmento con los siguientes componentes:
- A2
- 47,44 partes Agua desionizada
- A2
- 5,00 partes Butilo -glicol Dow Chemicals
- A2
- 2,00 partes DMEA (AL 10%) VMR International
- B2
- 2,00 partes Surfynol104DPM en butilglicol Air Products/Dow Chemicals
- B2
- 15,56 partes APU 10120-VP Alberdingk Boley
Se mezclan en primer lugar los compuestos A2 mediante agitación a 950 rpm durante 20 minutos. Se añaden 20,00 5 partes del pigmento según el ejemplo 1 y se dispersan mediante agitación a 600 rpm durante una hora.
Se añaden los componentes B2 y se mezclan (20 minutos a 950 rpm). Finalmente se añaden 8 partes de Viscalex HV30 (al 10% en agua desionizada, Ciba).
Formulación de capa base que contiene agua: se mezclan 90 partes de la capa clara de combinación con 10 partes de la base de pigmento y se pulveriza sobre un panel. Entonces se proyecta aire sobre el panel pulverizado en una 10 cabina de proyección durante 10 minutos y luego “se cuece” en un horno a 130ºC durante 30 minutos, produciendo un panel destellante plateado.
Ejemplo de aplicación 3 - 2K PUR
Se aplica el pigmento según el ejemplo 1 en la siguiente formulación de 2 componentes de recubrimientos que contienen disolvente monocapa de acrílico/isocianato de dos componentes.
15 Componente A - Sistema de aglutinantes acrílico
Se mezclan juntos todos los componentes mencionados en la tabla a continuación mediante agitación a 1500 rpm durante 20 minutos.
- 76,85 partes
- Setalux C-1151 XX Resinas Nuplex
- 1,00 partes
- Aceite de silicona al 1% en xileno Dow Corning
- 0,80 partes
- Tinuvin 292 Ciba Inc.
- 7,05 partes
- Solvesso 100 ExxonMobil Chemical
- 5,76 partes
- Glicolacetato de butilo Dow Chemicals
- 8,54 partes
- Acetato de butilo Dow Chemicals
Componente B - Formulación base de pigmento
Se dispersan 28,56 partes del pigmento según el ejemplo 1 en 71,44 partes de xileno mediante agitación durante más de una hora a 400 rpm. Se combinan 91,56 partes del componente A con 8,44 partes del componente
5 pigmentado así como 20,37 partes del endurecedor Desmodur N75 (Bayer). Se pulveriza la formulación pigmentada de 2K PUR sobre un panel. Entonces se proyecta aire sobre el panel pulverizado en una cabina de proyección durante 10 minutos y luego “se cuece” en un horno a 120ºC durante 30 minutos, produciendo un panel destellante plateado.
Ejemplo de aplicación 4 - Recubrimiento de polvo
10 Se mezclan 198 g de un recubrimiento de polvo de curado a baja temperatura de PES/resina epoxídica (DELTA S NT, RAL 9005) de CWS Lackfabrik GmbH & Co. KG, Alemania y 2 g de pigmento según el ejemplo 1 mediante combinación en seco usando un recipiente de vidrio y agitando durante 1 hora en un agitador de laboratorio. Se aplica el recubrimiento de polvo sobre placas de color negro/blanco mediante pulverización electrostática usando una pistola de pulverización de efecto corona sobre paneles de aluminio con una imprimación de recubrimiento de
15 bobina blanca. (Las condiciones de pulverización son: tensión: 70 kV; presión: 3 atm). El grosor de capa obtenido es de 75 μm. Se curan las placas recubiertas durante 20 minutos a 180ºC (temperatura de metal pico) en un horno con circulación de aire.
Ejemplo de aplicación 5
Se repite el ejemplo 4, excepto porque se usa el pigmento según el ejemplo 1 en una cantidad de 4 g.
20 Ejemplos de aplicación comparativos 2 y 3
Se reproducen los ejemplos 4 y 5 con XYMARA SilverPearl S03 (pigmento de mica recubierto con TiO2, CIBA).
Las coloraciones obtenidas con el pigmento según el ejemplo 1 no parecen blanqueadas como las de la referencia y presentaban un destello mucho más intenso.
Ejemplo de aplicación 6 - Crema para colorete en polvo que tiene la siguiente composición:
- Fase
- Componente Nombre comercial Partes
- A
- dideceno Silkflo 362 NF1) 22,40
- A
- diheptanoato de PEG-4 Liponate 2DH1) 5,00
- A
- palmitato de isopropilo Protachem IPP23) 6,50
- A
- tetraestearato de pentaeritritilo Crodamol PETS14) 2,50
(continuación)
- Fase
- Componente Nombre comercial Partes
- A
- tetrabehenato de pentaetritilo Liponate PB-41) 1,00
- A
- Copernicia cerifera Cera de carnauba3) 5,00
- A
- lecitina de soja Lipo-lecitina1) 0,50
- B
- dióxido de titanio, dispersión en aceite Dióxido de titanio17) 9,00
- B
- pigmento según el ejemplo 1 10,00
- B
- Caolín Caolín coloidal NF17) 12,30
- B
- Talco Talco rosa8) 17,00
- B
- nailon 6-12 Orgasol 40001) 6,00
- B
- Propilparabeno Propilparabeno 23) 0,30
- B
- mica y sílice SM-20008) 2,00
- B
- óxido de hierro negro Óxido de hierro negro26) 0,50
- B
- mica y nitruro de boro Lipomic 601 BN1) 2,00
Se mezclan los componentes de la fase A en un homogeneizador y se calienta hasta de 70 a 75ºC. Se combinan los componentes de la fase B y se mezclan hasta uniformidad. Se añade la fase B a la fase A y se mantiene la temperatura a de 70 a 75ºC mientras que se mezcla durante 30 minutos. Se vierte la mezcla en un recipiente.
Ejemplo de aplicación 7 - Máscara resistente al agua que tiene la siguiente composición:
- Fase
- Componente Nombre comercial Partes
- A
- agua 51,20
- A
- PEG-8 Prochem 40023) 1,50
- A
- goma xantana Keltrol CG28) 0,50
- A
- metilparabeno Metilparabeno23) 0,20
- A
- Imidazolidinil-urea Unicide U-131) 0,10
- A
- tetrahidroxipropiletilendiamina Neutrol TE27) 1,30
- B
- Copernicia cerifera Cera de carnauba3) 9,00
- B
- cera alba Bees WaX3) 4,50
- B
- isoeicosano Fancol IE 4,50
(continuación)
- Fase
- Componente Nombre comercial Partes
- B
- poliisobuteno Permethyl 104A8) 4,50
- B
- ácido esteárico Emersol 132 29) 6,00
- B
- estearato de glicerilo Lipo GMS 4501) 1,00
- B
- propilparabeno Propilparabeno23) 0,20
- B
- laurato de bencilo Luvitol BL27) 2,00
- C
- óxido de hierro negro26) 3,00
- C
- pigmento según el ejemplo 1 2,00
- D
- copolímero de PVPNA Luviskol VA 64W27) 8,50
Se mezclan los componentes de las fases A y B por separado y se calienta hasta 85ºC. Se mantiene la temperatura y se añade la fase B a la fase A y se homogeneiza la mezcla hasta uniformidad. Se añaden los componentes de la fase C a la mezcla de las fases A y B y se mezclan hasta uniformidad. Se continúa con el mezclado y se añaden los componentes de la fase D.
Ejemplo de aplicación 8 – Base de barra de labios que tiene la siguiente composición:
- Número
- Sustancia Cantidad [%]
- 1
- cera alba 11,4
- 2
- cera de candelilla 8,1
- 3
- cera de carnauba 3,8
- 4
- Lunacera M 6,0
- 5
- aceite de ricino 38,8
- 6
- Controx KS 0,1
- 7
- aceite de aroma 1,0
- 8
- Amerlate P 2,5
- 9
- OH Ian 1,6
- 10
- palmitato de isopropilo 10,1
- 11
- Dow Corning 556 2,8
- 12
- Dow Corning 1401 3,3
- 13
- Pigmento de TiO2 2,3
- 14
- pigmento según el ejemplo 1 8,2
Se mezclan juntas las sustancias 8 - 10, y se dispersan las sustancias 13 y 14 en la mezcla resultante. Entonces se hace pasar la pasta resultante varias veces a través de un aparato de tres rodillos. Mientras tanto, se funden las sustancias 1 - 6, se agitan juntas hasta homogeneidad, y entonces se añaden con agitación las sustancias 7, 11 y
12. Entonces se mezclan las dos mezclas juntas en el estado fundido hasta que se logra una distribución homogénea. Entonces se vierte la masa caliente en un molde de barra de labios y se permite que se enfríe. Se obtienen barras de labios que tienen un color intenso de solidez a la luz excepcional y muy buen brillo, y que no presentan exudación.
Ejemplo de aplicación 9 - Barniz de uñas
Un barniz de uñas tiene, por ejemplo, la siguiente formulación [en %]:
- acetato de metilo
- 8,0
- acetato de etilo
- 8,0
- acetato de propilo
- 12,0
- acetato de butilo
- 25,0
- resina de poliéster
- 7,5
- nitrocelulosa/isopropanol
- 21,0
- resina epoxídica de toluenosulfonamida
- 9,0
- alcanfor
- 1,5
- ftalato de dibutilo
- 5,0
- hectorita de estearalconio
- 1,0
- dióxido de titanio
- 0,6
- pigmento según el ejemplo 1
- 1,2
- oxicloruro de bismuto
- 0,2
Ejemplo de aplicación 10 - Barra de labios que tiene la siguiente composición
- :Fase
- Componente Nombre comercial Partes
- A
- aceite de ricino Livopol CO1) 36,70
- A
- trietilhexanoína Schercemol GTO2) 7,50
- A
- trilinoleato de triisoestearilo Schercemol TIST2) 15,00
- A
- citrato de triisoestearilo Schercemol TISC2) 17,50
- A
- cera de Euphorbia cerifera Perlas de cera de candelilla 3) 7,00
- A
- cera de Copernicia cerifera Perlas de cera de carnauba 3) 1,80
- A
- ozokerita 77W Ozokerita3) 1,80
(continuación)
- :Fase
- Componente Nombre comercial Partes
- A
- cera microcristalina 1275W3) 3,50
- A
- lanolina hidroxilada RitahidroX4) 1,00
- A
- metilparabeno Nipagin M5) 0,20
- A
- propilparabeno Nipasol M5) 0,10
- B
- pigmento según el ejemplo 1 3,50
- B
- nitruro de boro polvo de nitruro de boro6) 4,35
- B
- agua y acetato de tocoferilo y palmitato de retinoílo y palmitato de ascorbilo Brookosome ACE7) 0,05
Se combinan los componentes de la fase A, se calienta entre 90 - 105ºC, y se mezclan hasta uniformidad. Entonces se añaden los componentes de la fase B con agitación hasta homogeneidad. Se mantiene la temperatura por encima de 70ºC a medida que se vierte la barra de labios en el molde.
Ejemplo de aplicación 11 – Polvo de maquillaje suelto libre de talco que tiene la siguiente composición:
- Componente
- Nombre comercial Partes
- mica
- Sericite PHN8) 90,95
- poli(metacrilato de metilo)
- Ganzpearl GM-06008) 5,00
- cera sintética y proteína del gluten
- Microcase 110XF8) 2,00
- pigmento según el ejemplo 1
- 1,50
- metilparabeno
- Nipagin M5) 0,20
- propilparabeno
- Nipasol M5) 0,10
- imidazolidinil-urea
- Germall 1159) 0,25
Se combinan todos los componentes en una mezcladora y se mezclan bien.
10 Ejemplo de aplicación 12 - Base de maquillaje facial de tipo aceite en agua que tiene la siguiente composición:
- Fase
- Componente Nombre comercial Partes
- A
- agua desionizada agua 60,24
- A
- disolución de KOH al 10% disolución de KOH al 10% 1,30
- A
- PEG-12-dimeticona Tensioactivo DC 193 10) 0,10
(continuación)
- Fase
- Componente Nombre comercial Partes
- A
- pigmento según el ejemplo 1 5,00
- A
- talco Talco11) 0,72
- B
- 1,3-butilenglicol Jeechem BUGL12) 4,00
- C
- 1,3-butilenglicol Jeechem BUGL12) 2,00
- C
- Veegum Plus13) 0,12
- C
- metilparabeno Nipagin M5) 0,02
- D
- propilparabeno Nipasol M5) 0,10
- D
- adipato de miristil éter de di-PPG-3 Cromollient DP3-A14) 14,00
- D
- maleato de dietilhexilo Pelemol DOM15) 4,00
- D
- steareth-10 Lipocol S-101) 2,00
- D
- steareth-2 Lipocol S-21) 0,50
- D
- alcohol cetílico Crodacol C-95 NF14) 0,62
- D
- fosfato de dicetilo y fosfato de ceteth-10 y alcohol cetearílico Crodapos CES14) 4,00
- D
- propilparabeno Nipasol M5) 0,10
- E
- DMDM-hidantoína Mackstat DM16) 0,18
Se combinan los componentes de la fase A y se calienta hasta que comienza a 80ºC. se añaden los componentes de las fases B y C y se homogeneizan durante 1 h. En un vaso de precipitados separado, se combinan los componentes de la fase D y se calienta hasta 80ºC. Tras haberse vuelto uniformes los componentes en la fase D, se añaden lentamente a la mezcla principal mientras que se continúa con la homogenización. Tras la adición completa de la fase D, se homogeneiza la formulación durante 15 min. a 80ºC, luego se enfría hasta 50ºC y se añade la fase
E.
Ejemplo de aplicación 13 – Sombra de ojos en polvo que tiene la siguiente composición:
- Componente
- Nombre comercial Partes
- mica
- Sericite PHN8) 76,20
- estearato de zinc
- Estearato de zinc16) 5,00
- óxido de titanio
- Óxido de titanio 322817) 2,00
- pigmento según el ejemplo 1
- 6,00
- metilparabeno
- Nipagin M6) 0,20
(continuación)
- Componente
- Nombre comercial Partes
- propilparabeno
- Nipasol M6) 0,10
- borosilicato de calcio y aluminio
- Luxsil8) 5,00
- Diheptanoato de PEG-4
- Liponate 2-DH1) 5,50
- total
- 100,00
Se combinan los componentes y se mezclan bien, se calienta hasta 100ºC y se prensa a 2000 psi.
Ejemplo de aplicación 14 – Esmalte de uñas que tiene la siguiente composición:
- Fase
- Componente Nombre comercial Partes
- A
- acetato de butilo y tolueno y nitrocelulosa y resina de tosilamida/ formaldehído y alcohol isopropílico y ftalato de dibutilo y acetato de etilo y alcanfor y alcohol n-butílico y sílice y hectorita de cuaternio-18 Laca de suspensión SLF-218) 80,00
- A
- acetato de butilo (y) oxicloruro de bismuto (y nitrocelulosa (y) alcohol isopropílico (y) hectorita de estearalconio Biju Ultra UXD18) 2,00
- A
- mica (y) dióxido de titanio Flamenco Ultra Sparkle 450018) 1,00
- A
- pigmento según el ejemplo 1 2,50
- A
- Dimeticona Dow Corning 20010) 1,00
- A
- tosilamida/resina epoxídica Lustrabrite S-7019) 4,00
- B
- acetato de butilo 1,17
- B
- acetato de etilo 0,42
- B
- Tolueno 1,66
Se combinan los componentes de la fase A y se mezclan hasta uniformidad. Se combinan los componentes de la fase B en un contenedor separado y se mezclan hasta uniformidad. Se añade la fase B a la fase A con agitación hasta uniformidad.
10 Ejemplo 15 – Brillo labial que tiene la siguiente composición:
- Fase
- Componente Nombre comercial Partes
- A
- pigmento según el ejemplo 1 5,15
- B
- alcohol C24-30 Performacol 42520) 1,75
- B
- Copernica cerifera Cera de carnauba3) 1,70
- B
- cera microcristalina Microwax 127521) 4,00
(continuación)
- Fase
- Componente Nombre comercial Partes
- B
- dilinoleato de dímero de triisostearil-poliglicerol-3 Schercemol PTID2) 43,30
- B
- citrato de triisoestearilo Schercemol TISC2) 38,40
- B
- glicéridos de soja de copolímero de PE/PVA Enviropur 30122) 5,00
- B
- metilparabeno Metilparabeno23) 0,20
- B
- propilparabeno Propilparabeno23) 0,10
- B
- tocopherol Tocoferol24) 0,10
- C
- aroma Aroma25) 0,30
Se combinan los componentes de la fase B, se calientan entre 85 -87ºC, y se mezclan hasta uniformidad. Entonces se añaden los componentes de la fase A con agitación hasta homogeneidad. Se disminuye la temperatura hasta 7072ºC y se añaden los componentes de la fase C.
Ejemplo 16 - Polvo prensado que tiene la siguiente composición:
- Fase
- Componente Nombre comercial Partes
- A
- talco Talco rosa8) 80,85
- A
- estearato de zinc Estearato de zinc16) 3,00
- A
- propilparabeno Propilparabeno 23) 0,25
- A
- metilparabeno Metilparabeno23) 0,20
- A
- Imidazolidinil-urea Unicide1) 0,10
- A
- pigmento según el ejemplo 1 0,60
- A
- mica y nitruro de boro Lipomic 601 BN1) 3,00
- A
- triazaminoestilbeno-disulfonato de poliamida12 y polioximetilenurea LipoLight OAP/C1) 10,00
- B
- Diheptanoato de PEG-4 Liponate 2-DH1) 2,00
- Fase
- Componente Nombre comercial Partes
- Proveedor: 1) Lipo Chemicals, Inc.; 2) Scher Chemicals, Inc.; 3) Ross Wax; 4) Rita; 5) Clariant AG; 6) Ciba SC; 7) Brooks Industries, Inc.; 8) Presperse, Inc.; 9) International Specialty Products (ISP); 10) Dow Corning; 11) Whittaker, Clark and Daniels, Inc; 12) Jeen International, 13) R.T. Vanderbilt Co., Inc.; 14) Croda International; 15) Phoenix Chemical Inc., 16) McIntyre Grupo Ltd.; 16) Witco Corp.; 17) Whittaker, Clark & Daniels; 18) Engelhard Corp.; 19) Telechemische, Inc.; 20) New Phase Technology; 21) Strahl and Pitsch Inc.; 22) React Inc; 23) Protameen Chemicals ; 24) Roche Vitamins; 25) Atlanta Fragrance; 26) Warner Jenkinson Cosmetic Colors; 27) BASF AG; 28) CP Kelco; 29) Cognis AG.
Se mezclan los componentes de la fase A y se añaden lentamente los componentes de la fase B con mezclado.
Claims (14)
- REIVINDICACIONES1. Pigmento, que comprende un sustrato de perlita a modo de placa, y(a) una capa de un material dieléctrico y/o(a’) una capa de metal, en el que dicho sustrato de perlita a modo de placa no contiene partículas de 5 estructura doble 3D en una cantidad de más del 5% en peso.
- 2. Pigmento según la reivindicación 1, en el que el sustrato de perlita tiene una mediana del tamaño de partícula (D50) de desde 15-50 micrómetros.
-
- 3.
- Pigmento según la reivindicación 1, en el que el sustrato de perlita tiene una distribución de tamaño caracterizado como 10 un D10 de al menos 5 micrómetros,
un D50 de entre aproximadamente 15 y menos de 50 micrómetros, y un D90 de más de 35 a menos de 85 micrómetros. -
- 4.
- Pigmento según la reivindicación 3, en el que el sustrato de perlita tiene una distribución de tamaño caracterizado como 15 un D10 de 5 a 15 micrómetros,
un D50 de 20 a 40 micrómetros, y un D90 de 50 a 70 micrómetros. - 5. Pigmento según la reivindicación 1, en el que el material dieléctrico es un óxido de metal de alto índice de refracción, que se selecciona de TiO2, ZrO2, Fe2O3, Fe3O4, Cr2O3, ZnO o una mezcla de estos óxidos o un20 titanato de hierro, un óxido de hierro hidratado, un subóxido de titanio o una mezcla y/o fase mixta de estos compuestos.
- 6. Pigmento según la reivindicación 5, comprendiendo el pigmento además de (b) un óxido de metal de bajo índice de refracción, en el que la diferencia de los índices de refracción es de al menos de 0,1.
- 7. Pigmento según la reivindicación 6, en el que el óxido de metal de bajo índice de refracción es SiO2, Al2O3, 25 AIOOH, B2O3, o una mezcla de los mismos, en el que pueden estar contenidos óxidos de metales alcalinoso alcalinotérreos como componente adicional.
- 8. Pigmento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, que tiene la siguiente estructura de capas:
- perlita
- TiO2 SiO2 TiO2
- perlita
- TiO2 SiO2 Fe2O3
- perlita
- TiO2 SiO2 TiO2•Fe2O3
- perlita
- TiO2 SiO2 (Sn,Sb)O2
- perlita
- (Sn,Sb)O2 SiO2 TiO2
- perlita
- Fe2O3 SiO2 (Sn,Sb)O2
- perlita
- TiO2•Fe2O3 SiO2 TiO2•Fe2O3
- perlita
- TiO2 SiO2 MOS2
(continuación)- perlita
- TiO2 SiO2 Cr2O3
- perlita
- Cr2O3 SiO2 TiO2
- perlita
- Fe2O3 SiO2 TiO2
- perlita
- TiO2 Al2O3 TiO2
- perlita
- Fe2TiO5 SiO2 TiO2
- perlita
- TiO2 SiO2 Fe2TiO5/TiO2
- perlita
- subóxidos de TiO SiO2 subóxidos de TiO
- perlita
- TiO2 SiO2 TiO2/SiO2/TiO2+ azul de Prusia
- perlita
- TiO2 SiO2 TiO2/SiO2/TiO2
- perlita
- TiO2/SiO2/TiO2 SiO2 TiO2/SiO2/TiO2
en el que puede depositarse dióxido de estaño antes del dióxido de titanio. - 9. Pigmento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en el que el núcleo de perlita tiene un contenido 5 en Fe2O3 de menos del 2%, especialmente el 0%.
-
- 10.
- Pigmento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, ó 9, que comprende una capa mixta de Al2O3/TiO2, o MgO/TiO2, o una capa dieléctrica/una capa de metal/una capa dieléctrica.
-
- 11.
- Pigmento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en el que los copos de perlita tienen un grosor
promedio de < 2 μm, especialmente de desde 200 hasta 1000 nm, muy especialmente desde 200 hasta 600 10 nm. -
- 12.
- Mezcla de pigmentos, que comprende dos componentes diferentes A y B, en la que el componente A es el pigmento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, y el componente B es un pigmento orgánico, inorgánico, o un pigmento de efecto.
-
- 13.
- Procedimiento para producir el pigmento de interferencia según la reivindicación 1, mediante el
15 recubrimiento de copos de perlita, que no contienen partículas de estructura doble 3D en una cantidad de más del 5% en peso, con uno o más óxidos de metal en un procedimiento por vía húmeda mediante hidrólisis de los compuestos de metal solubles en agua correspondientes, mediante separación, secado y opcionalmente calcinación del pigmento así obtenido, o mediante la suspensión de copos de perlita en un medio que contiene disolvente acuoso y/u orgánico en presencia de un compuesto de metal y la deposición20 del compuesto de metal sobre copos de perlita mediante la adición de un agente reductor. - 14. Uso de los pigmentos según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, o la mezcla de pigmentos según la reivindicación 12 en pinturas, impresión por chorro de tinta, para el teñido de materiales textiles, para la pigmentación de recubrimientos, tintas de impresión, plásticos, cosméticos, esmaltes para cerámicas y vidrio.25 15. Pinturas, tintas de impresión, plásticos, cosméticos, cerámicas y vidrio, que se pigmentan con un pigmento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, o la mezcla de pigmentos según la reivindicación 12.
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