EP0944937B1

EP0944937B1 - Hydraulisches pressgerät

Info

Publication number: EP0944937B1
Application number: EP98951524A
Authority: EP
Inventors: Egbert Frenken
Original assignee: Gustav Klauke GmbH
Current assignee: Gustav Klauke GmbH
Priority date: 1997-10-15
Filing date: 1998-10-15
Publication date: 2002-03-27
Anticipated expiration: 2018-10-15
Also published as: US20010027676A1; US6276186B1; AU9750498A; US6401515B2; JP2002510380A; DK0944937T3; EP0944937A1; PT944937E; WO1999019947A1; ATE215273T1; ES2172224T3

Description

Die Erfindung betrifft ein hydraulisches Pressgerät nach den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1.

Für bestimmte Fügevorgänge, wie bspw. das Aufpressen von Kabelschuhen auf elektrische Leiter oder bei Nietverbindungen werden häufig hand- oder motorbetriebene Hydraulikwerkzeuge eingesetzt. Diese verfügen über ein Überdruckventil, welches den Öldruck und damit die Presskraft des Bewegungsteiles auf das zu verpressende Werkstück auf einen Maximalwert begrenzt. Um eine ordnungsgemäße Verbindung, bspw. eines Kabelschuhs auf einen elektrischen Leiter zu gewährleisten, ist es weiter bekannt, dass das Überdruckventil erst bei Erreichen einer vorgegebenen Minimal-Presskraft auslöst. Somit ist sichergestellt, dass die volle benötigte Presskraft wirksam war. Nach einem Auslösen des Überdruckventils wird das Verpressgerät bzw. dessen Bewegungsteil manuell wieder in die Ausgangsposition, d.h. in die Offenposition zurückverfahren.

Zum Stand der Technik ist auf die US-PSen 2 254 613 und 5 195 354 zu verweisen. Aus erstgenannter Druckschrift ist ein hydraulisches Verpressgerät bekannt mit einem Rücklaufventil und einem gesonderten Überlastventil. Das Rücklaufventil muss durch Handbetätigung aktiviert werden. Lediglich bei einem Überdruck spricht selbsttätig das Überlastventil an, das aber den Druck auch nur soweit abbaut, dass die Ansprechgrenze wieder unterschritten wird. Das Überdruckventil dient nicht zum Zurückfahren des Bewegungsteils. Das aus der US-PS 5 195 354 bekannte hydraulische Verpressgerät arbeitet in gleicher Weise. Bei einem Überdruck öffnet das Überdruckventil nur insoweit, dass eine Teilmenge in den Vorratstank zurückfließt. Um den Rücklauf des Bewegungsteils zu erreichen, muss von einem Benutzer der Rücklaufhebel betätigt werden.

Im Hinblick auf den zuvor beschriebenen Stand der Technik wird eine technische Problematik der Erfindung darin gesehen, ein hydraulisches Pressgerät anzugeben, das funktionssicherer und handhabungstechnisch verbessert ausgestaltet ist.

Diese Aufgabe ist beim Gegenstand des Anspruches 1 gelöst.

Nach Erreichen eines Maximaldruckes ist ein selbsttätiges Öffnen des Pressgerätes und vollständiges Zurückfahren des Bewegungsteiles in die Ausgangsstellung gegeben. Dem Anwender wird der manuelle Eingriff zum Öffnen und Rückverfahren des Bewegungsteiles erspart. Diesem ist zugleich durch das Zurückfahren des Bewegungsteiles auch ein optisches Signal gegeben, dass die Verbindung ordnungsgemäß mit dem vorgegebenen Maximaldruck durchgeführt wurde. Die ohnehin vorhandene Rückstellkraft der Rückstellfeder wird zur Zurückverlagerung des Bewegungsteiles genutzt, um das Rücklaufventil über den gesamten Rückverlagerungsweg des Bewegungsteiles offenzuhalten. Es sind keine weiteren Arretierungsmittel nötig. Nach Abschluss der Rückbewegung findet, bedingt durch die Anschlagbegrenzung des federabgestützten Hydraulikkolbens, kein weiterer Hydraulikdruck statt, was automatisch ein Zurückfahren des Rücklaufventils in die Ausgangsverschlusslage zur Folge hat. Durch die Anschlagbegrenzung des Hydraulikkolbens ist auch noch kurz vor einer Endstellung der Mindest-Hydraulikdruck zur Offenhaltung des Rücklaufventils gegeben. Auf eine mechanische Arretierung des Rücklaufventils im Zuge des Rückstellens des Hydraulikkolbens bzw. des Bewegungsteils kann verzichtet werden. Der ohnehin anstehende Druck des zurücklaufenden Öls wird genutzt, um nach einem Ansprechen des Rücklaufventils dieses in der Öffnungsstellung zu halten.

Das Rücklaufventil spricht selbsttätig bei Überschreiten eines vorbestimmten Öldruckes an. Der im Zuge des Rückstellens des Hydraulikkolbens abnehmende Druck des zurücklaufenden Öls ist über den gesamten Rückstellweg ausreichend hoch, um das Rücklaufventil in der Öffnungsstellung zu halten. Als besonders vorteilhaft erweist es sich hierbei, daß das Rücklaufventil als Ventilkolben ausgebildet ist, wobei eine im Verschlußzustand wirksame Teilkolbenfläche im Hinblick auf den gewünschten Maximaldruck ausgelegt ist. Das Rücklaufventil besteht hierbei bevorzugt aus einem Ventilkolben mit bspw. einer Nadelspitze, welche eine mit dem Druckraum verbundene Bohrung verschließt. Die durch den Bohrungsdurchmesser wirksame kleinere Teilkolbenfläche wird im Zuge der Verpressung mittels des hydraulischen Preßgerätes von dem Öl beaufschlagt. Überschreitet der Öldruck eine durch den Bohrungsdurchmesser vordefinierte Höhe, so wird über die Teilkolbenfläche der Ventilkolben des Rücklaufventils aus dem Dichtsitz angehoben, wonach eine wesentlich größere Kolbenfläche in Wirkung tritt. Das Rücklaufventil arbeitet in dieser Stellung mit einem wesentlich niedrigeren Begrenzungsdruck als in der Verschlußlage. Der Begrenzungsdruck wird in dieser Stellung nicht mehr durch die kleinere Teilkolbenfläche definiert, sondern vielmehr durch die Gesamtoberfläche des als Längsschieberkolben ausgebildeten Ventilkolbens. Hier kann bspw. ein Verhältnis von Gesamt-Kolbenfläche zu kleinerer, mit dem Dichtsitz zusammenwirkender Teilkolbenfläche von 400:1 gegeben sein. Demzufolge ist der Begrenzungsdruck in der Öffnungsstellung des Ventilkolbens 400 mal geringer als der Auslösedruck in der Sitzstellung, d.h. in der Ausgangsverschlußlage. Zufolge dieser Ausgestaltung ist ein Rücklaufventil mit großer Hysterese gebildet, wobei der Ventilkolben über den gesamten Rückstellweg des Hydraulikkolbens infolge des auf den Ventilkolben einwirkenden Öldruckes in der Öffnungsstellung verbleibt, dies obwohl der Öldruck im Zuge der Rückstellbewegung stetig abnimmt. Der Ventilkolben fällt erst in die Ausgangsverschlußlage zurück, wenn der Öldruck eine vorgegebene Minimalhöhe unterschreitet. Dieser sehr geringe Öldruck ist gleichbedeutend mit der vollständig zurückverlagerten Stellung des Hydraulikkolbens. In einer beispielhaften Ausgestaltung kann eine Auslösung, d.h. ein Öffnen des Rücklaufventils bei 600 bar und ein selbstständiges Zurückverfahren desselben in die Ausgangsverschlußlage bei 1,5 bar erfolgen. Bei einem hydraulischen Preßgerät der in Rede stehenden Art, bei welchem das Rücklaufventil vermittels einer Andruckfeder in die Verschlußstellung vorgespannt ist, ist des weiteren vorgesehen, daß der Zylinder, in welchem der Ventilkolben aufgenommen ist, eine Ablauföffnung zu einem Ölvorratsraum aufweist und daß die Ablauföffnung im Zuge einer Bewegung des Ventilkölbens in die Öffnungsstellung freigegeben wird. Durch diese erfindungsgemäße Ausgestaltung fließt das Öl nach Überschreiten des durch die Kraft der Andruckfeder und die kleinere Teilkolbenfläche des Ventilkolbens definierten Auslösedrucks nicht unmittelbar in den Ölvorratsraum ab. Das Öl gelangt vielmehr lediglich über die Ablauföffnung in den Ölvorratsraum, welche Ablauföffnung erst frei wird, wenn der Ventilkolben sich um eine Überdeckungslänge verschoben hat. Der Ventilkolben kann hierzu mit geringem Spiel eingepaßt sein, so daß relativ wenig Öl an diesem vorbei abströmen kann. Um eine Dämpfung des Rücklaufventil beeinflußbar zu gestalten, ist in einer vorteilhaften Weiterbildung des Erfindungsgegenstandes vorgesehen, daß auf der Rückseite des Ventilkolbens eine die Zylinderwandung durchsetzende Entlastungsbohrung ausgebildet ist. Diese Bohrung dient zur Druckentlastung der Kolbenrückseite, wobei über die Größe und Lage der Entlastungsbohrung die Dämpfung des Ventils beeinflußt werden kann. Der gewünschte automatische Rücklauf des Hydraulikkolbens wird bei einfach wirkenden Zylindern mit einer Rückstellfeder dadurch ermöglicht, daß diese Rückstellfeder derart dimensioniert wird, daß sie durch Druck auf den Hydraulikkolben einen Öldruck bewirkt, welcher über dem Begrenzungsdruck des Rücklaufventils in Längsschieberstellung liegt. Hierdurch wird das Ventil offengehalten und der Hydraulikkolben zurückbewegt. Bevorzugt wird die Rückstellfeder so ausgelegt, daß der Hydraulikkolben bis zum Anschlag zurückverfährt. In dieser Endstellung endet der Rückfluß und der Ventilkolben sinkt in seine Ausgangsstellung, die Sitzstellung, zurück, wonach das hydraulische Preßgerät bereit ist für den nächsten Arbeitszyklus. Beispielsweise kann ein gewünschter Maximaldruck im Druckraum von 600 bar gewünscht sein. Wird dieser überschritten, löst das Rückstellventil aus und der Begenzungsdruck sinkt auf etwa 1,5 bar. Die Rückstellfeder wird beispielhaft so ausgelegt, daß der Druck im Druckraum beim Zurückfahren des Hydraulikkolbens stets mindestens 2,5 bar beträgt. Die Druckdifferenz von mindestens 1 bar wird vorwiegend beim Durchströmen der kleinen, in Verschlußstellung mit der kleineren Teilkolbenfläche zusammenwirkenden Bohrung des Dichtsitzes als Drosselverlust aufgezehrt und bestimmt den Öldurchfluß und damit die Rückzugsgeschwindigkeit des Hydraulikkolbens. Ein Vorteil des beschriebenen Rücklaufventils besteht darin, daß gegenüber dem ohnehin vorzusehenden Überdruckventil keine zusätzlichen Teile, wie z.B. mechanische Verriegelungselemente benötigt werden. Außerdem geht das Ventil selbstständig ohne erforderliche manuelle Entriegelung wieder in seinen Ausgangszustand zurück. In weiterer Ausgestaltung ist vorgesehen, daß der Ventilkolben mittels Handbetätigung in einer Öffnungsstellung verfahrbar ist, Eine solche Handbetätigung ist bspw. gewünscht zur Unterbrechung des Verpreßvorganges. Hierzu wird der Ventilkolben in eine Öffnungsstellung verlagert, wodurch die Ablauföffnung zu dem Ölvorratsraum freigegeben wird. Dies hat einen Abbau des Öldruckes und somit ein Zurückverlagern des Hydraulikkolbens zur Folge. Weiter ist ein Zugteil von Vorteil, welches mit dem Ventilkolben, unter Durchsetzung des Zylinders, verbunden ist. Dieses Zugteil ist in einer bevorzugten Ausgestaltung über eine Betätigungswippe von Hand bewegbar. Diese Betätigungswippe bildet einen für den Benutzer günstigen Hebelarm aus, über welchen der Ventilkolben gegen die Kraft der auf diesen einwirkenden Andruckfeder vom Ventilsitz angehoben werden kann. Durch diese erfindungsgemäße Ausgestaltung ist jederzeit ein im Notfall erforderlicher manueller Rücklauf des Hydraulikkolbens gewährleistet. In weiterer Ausgestaltung ist vorgesehen, daß der Ventilkolben rückseitig zu seiner Beaufschlagungsfläche topfartig ausgebildet ist. Weiter wird vorgeschlagen, daß das Zugteil einen Mitnahmekopf aufweist, der mit einer Mitnehmernase des Ventilkolbens in Eingriff ist. Bei Betätigung der Betätigungswippe wird demzufolge der Ventilkolben über das den Mitnahmekopf aufweisende Zugteil vom Ventilsitz wegverlagert. Die den Auslösedruck mit definierende Andruckfeder kann hierbei unmittelbar auf den topfartigen Ventilkolben einwirken. Es wird jedoch eine Ausgestaltung bevorzugt, bei welcher die Andruckfeder vermittels des Zugteiles auf den Ventilkolben einwirkt. Ein weiterer Vorteil, insbesondere bei einer Montage bzw. einer Reparatur, ist dadurch gegeben, daß die Mitnehmernase ein in der Topfwandung des Ventilkolbens angeordneter Sprengring ist. Alternativ kann auch vorgesehen sein, daß die Mitnehmernase ein in der Topfwandung des Ventilkolbens, bevorzugt innenwandig ausgeformter Radialkragen ist, welcher zugleich das Zugteil in dem Ventilkolben zentriert. weiter kann die mit der kleineren Kolbenfläche des Ventilkolbens zusammenwirkende Bohrung in einer in dem Zylinder eingeschraubten Sitzscheibe ausgebildet sein. Zufolge dieser Ausgestaltung können die Sitzscheibe und der über den Sprengring an dem Zugteil angeordnete Ventilkolben in einfachster Weise ausgetauscht werden. Weiter ist denkbar, die auf den Ventilkolben einwirkende Andruckfeder anderends gegen eine Schraube abzustützen, über welche die gewünschte Vorspannung der Andruckfeder eingestellt werden kann. Hierdurch ist eine Justierung des Begrenzungsdruckes ermöglicht. Zudem ist vorgesehen, daß der Mitnahmekopf durch einen umlaufenden Flansch an dem zylindrischen Zugteil ausgebildet ist. Desweiteren erweist es sich insbesondere im Hinblick auf eine hohe Funktionssicherheit als vorteilhaft, daß das Zugteil über einen, am Mitnahmekopf mittig angeordneten, durchmesserverkleinerten Zapfen auf den Ventilkolben einwirkt. Hierdurch ist in einfachster Weise eine momentenfreie Kraftübertragung von Zugteil auf Ventilkolben gegeben. Alternativ oder auch kombinativ zu den zuvor beschriebenen Ausführungen kann des weiteren auch vorgesehen sein, daß der Mitnahmekopf im Öffnungszustand des Rücklaufventils eine wirksame Kolbenfläche ausbildet. Demzufolge wirkt das nach einem Öffnen des Ventils einfließende Öl direkt auf das Zugteil ein, dessen Mitnahmekopf demzufolge die Kolbenfläche oder zumindest einen Teil derselben ausbildet. Bevorzugt wird hierbei, daß der Mitnahmekopf im Öffnungszustand des Rücklaufventils eine in die wirksame Ventilkolbenfläche des Ventilkolbens integrierte Teilkolbenfläche ausbildet. Zufolge dieser Ausgestaltung ist der Mitnahmekopf, bzw. dessen wirksame Kolbenfläche integraler Bestandteil der Gesamt-Kolbenfläche, wobei. weiter bevorzugt wird, daß die nunmehr ringförmig ausgebildete Ventilkolbenfläche zumindest im Wirkzustand mit der Mitnahmekopf-Kolbenfläche fluchtet. Bevorzugt wird hierbei eine Ausgestaltung, bei welcher der Ventilkolben hohlzylindrisch mit kreisrundem Querschnitt ausgebildet ist, wobei die hierdurch gebildete ringförmige Stirnfläche die Ventilkolbenfläche bildet. In einer weiteren Ausgestaltung dieser Ausführungsform ist vorgesehen, daß der Mitnahmekopf im Verschlußzustand eine im Hinblick auf den gewünschten Maximaldruck ausgelegte Teilkolbenfläche ausbildet. Hierzu wird bevorzugt der Mitnahmekopf mit einem Verschlußkörper bspw. einer Nadelspitze versehen, welche eine mit dem Druckraum verbundene Bohrung verschließt. Überschreitet der Öldruck eine durch den Bohrungsdurchmesser vordefinierte Höhe, so wird über die durch die Nadelspitze gebildete Teilkolbenfläche der Mitnahmekopf des Zugteiles und hierüber der Ventilkolben aus dem Dichtsitz angehoben, wonach die durch Ventilkolben und Mitnahmekopf des Zugteiles gebildete wesentlich größere Kolbenfläche in Wirkung tritt. Des weiteren wird vorgeschlagen, daß der Durchmesser der Ablauföffnung kleiner ist als die Höhe eines geschlossenen Umfangs des Ventilkolbens. Bevorzugt ist hierbei der Durchmesser der Ablauföffnung kleiner als die Höhe eines der Ventilkolbenfläche zugewandten geschlossenen Umfangs des Ventilkolbens, wodurch die Ablauföffnung erst nach einem ersten Anheben des Ventilkolbens zunächst spaltartig geöffnet wird. Zudem wird vorgeschlagen, daß rückwärtig der Ventilkolbenfläche eine zum Topfaußenmantel hin offene Ringnut vorgesehen ist. Letztere steht bevorzugt im Verschlußzustand des Ventils zumindest teilweise in Verbindung mit der Ablauföffnung. Die Anordnung ist hierbei so gewählt, daß bei einem Anheben des Ventilkolbens ein Öffnen der Ablauföffnung zum Abfluß des Öls zugleich die Trennung der offenen Ringnut zur Ablauföffnung erfolgt. Dies ist dadurch erreicht, daß der Abstand zwischen der Ventilkolbenfläche und der Ringnut größer ist als der Durchmesser der Ablauföffnung. Darüber hinaus ist vorgesehen, daß von der Ventilkolbenfläche eine axialgerichtete Durchlauföffnung ausgeht, zur Verbindung der Ventilkolbenfläche mit der Ringnut. Diese Durchlauföffnung dient einerseits dazu, im stationären, geschlossenen Betrieb die unvermeidlichen Öl-Restmengen ablaufen zu lassen, ohne daß sich eine Druckerhöhung in dem verbleibenden Spalt bereits hierdurch ergibt. Andererseits ist die Durchlauföffnung so klein gehalten, daß bei einem Öffnen des Ventils eine Verlagerung des Kolbens erfolgt, da hierbei das austretende Öl aufgrund der Menge gleichfalls zu einem Verschluß der Durchlauföffnung führt. Als ein wesentlicher Vorteil stellt sich hierbei heraus, daß durch die Verbindung der Ventilkolbenfläche mit der rückwärtig angeordneten, Öl-Restmengen aufnehmenden Ringnut der Öldruck im Zuge des Schließvorganges des Ventils schnell abgebaut wird, was demzufolge zu einem schnelleren Schließen des Ventils führt. Diesbezüglich ist weiter vorgesehen, daß der Durchmesser der Durchlauföffnung kleiner ist als der Durchmesser einer Öleintrittsbohrung des Ventils. Weiter wird vorgeschlagen, daß die Ringnut in der Topfaußenwandung ausgebildet ist, bei im wesentlichen planer Ausbildung der Zylinderbohrung. Alternativ wird vorgeschlagen, daß die Ringnut in der Zylinderbohrung ausgebildet ist und der Ventilkolben eine zugeordnete Radialbohrung besitzt. Letztere steht über die axialgerichtete Durchlauföffnung mit der Ventilkolbenfläche in Verbindung. Die in der Zylinderbohrung ausgebildete Ringnut ist hierbei bevorzugt auf Höhe der Ablauföffnung vorgesehen. Darüber hinaus ist es auch denkbar, sowohl die Zylinderbohrung als auch die Topfaußenwandung mit je einer Ringnut zur Aufnahme von Öl-Restmengen zu versehen.

Alternativ oder kombinativ ist es weiter auch denkbar, den Hydraulikkolben nur partiell zurückfahren zu lassen. Hierzu ist die Rückstellfeder so auszulegen, daß ihre Kraft in einer bestimmten Stellung innerhalb des Arbeitshubs des Hydraulikkolbens nicht mehr ausreicht, das Rückstellventil offenzuhalten.

Nachstehend ist die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung, welche lediglich Ausführungsbeispiele darstellt, näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1: eine schematische Ausschnittsdarstellung eines, mit einem Rücklaufventil versehenen, erfindungsgemäßen Preßgerätes, im Zuge des Anpreßvorganges;
Fig. 2: eine der Fig. 1 entsprechende Darstellung, jedoch bei einer Rücklaufbewegung eines Hydraulikkolbens des Preßgerätes;
Fig. 3: eine schematische Querschnittsdarstellung eines motorbetriebenen hydraulischen Preßgerätes, die Ausgangsstellung betreffend;
Fig. 4: eine Ausschnittsvergrößerung aus Fig. 3, jedoch im Zuge eines Preßvorganges;
Fig. 5: den Schnitt gemäß der Linie V-V in Fig. 4;
Fig. 6: eine der Fig. 5 entsprechende Schnittdarstellung, jedoch im Zuge der Rücklaufbewegung des geräteseitigen Hydraulikkolbens;
Fig. 7: eine geschnittene Detaildarstellung eines Rücklaufventils in einer weiteren Ausführungsform;
Fig. 8: eine der Fig. 7 entsprechende Darstellung, jedoch eine weitere Ausführungsform des Rücklaufventils betreffend.

Dargestellt und beschrieben ist zunächst mit Bezug zu Fig. 1 ein Rücklaufventil 1, bspw. für ein hydraulisches Preßgerät 2. Dieses Rücklaufventil 1 kann Verwendung finden in hand- oder auch motorbetriebenen Hydraulikwerkzeugen.

Das Rücklaufventil 1 besteht im wesentlichen aus einem Ventilkolben 3 mit einer stirnseitig zentral angeordneten, spitzkegeligen Nadelspitze 4, zur Bildung einer gegenüber der gesamten Kolbenfläche 5 wesentlich kleineren und durch den Durchmesser einer mit einem Druckraum 6 verbundenen Bohrung 7 definierten Teilkolbenfläche (Sitzventil-Wirkfläche). Letztere ist in einer, wie in Fig. 1 dargestellten Ausgangsverschlußlage durch die Nadelspitze 4 verschlossen.

Rückwärtig ist der Ventilkolben 3 durch eine Andruckfeder 8 beaufschlagt, wodurch die Nadelspitze 4 mit einer, einen maximalen Auslösedruck mitbestimmenden Kraft gegen die Bohrung 7 gepreßt wird. Hierdurch ist im wesentlichen ein Druckbegrenzungsventil in Sitzbauart gegeben.

Zur Betätigung des Preßgerätes 2, bspw. zum Aufpressen von Kabelschuhen oder Verbindern auf elektrische Leiter oder auch zur Nietverbindung oder Rohrverpressung wird hand- oder motorbetrieben Öl in den Druckraum 6 gepumpt. Der hierbei ansteigende Öldruck verlagert einen in dem Druckraum 6 angeordneten Hydraulikkolben 9 entgegen der Kraft einer Rückstellfeder 10 in Richtung auf das zu verpressende Werkstück (siehe Pfeil a in Fig.1).

Zur Gewährleistung einer ordnungsgemäßen Verbindung wird eine Auslösung des Rücklaufventils 1 bei jeder Verpressung angestrebt, womit sichergestellt ist, daß die volle Preßkraft wirksam war. So ist bspw. vorgesehen, daß bei einem auf die Hydraulikkolbenfläche 9' einwirkenden Maximaldruck von 600 bar das Rücklaufventil 1 öffnet. Dieser Maximaldruck ist definiert durch die auf die Bohrung 7 projizierte, sehr kleine Teilkolbenfläche der Nadelspitze 4 bzw. durch die Querschnittsfläche der Bohrung 7 und durch die Anpreßkraft der Andruckfeder 8 auf den Ventilkolben 3.

Übersteigt nun der Öldruck den vordefinierten Maximalwert von bspw. 600 bar, so wird der Ventilkolben 3 aus seinem zur Bohrung 7 dichtenden Sitz entgegen der Kraft der Andruckfeder 8 bewegt, wonach schlagartig eine wesentlich größere Kolbenfläche, nämlich die Gesamt-Kolbenfläche 5 des Ventilkolbens 3 in Wirkung tritt. Durch die Rückverlagerung des Ventilkolbens 3 wird eine in dem den Ventilkolben 3 aufnehmenden Zylinder 11 angeordnete Ablauföffnung 12 zumindest teilweise freigelegt, zum Rückfluß des Öls in den Ölvorratsraum 13 (siehe Pfeil x in Fig. 2). Der Ventilkolben 3 kann hierzu mit geringem Spiel eingepaßt sein, so daß relativ wenig Öl an diesem vorbei durch eine Entlastungsöffnung 14 in den Ölvorratsraum 13 abfließen kann.

In dieser in Fig. 2 dargestellter Stellung - auch Längsschieberstellung - wirkt das Rücklaufventil 1 wiederum als Druckbegrenzungsventil, jedoch nun in Längsschieberbauart mit einem wesentlich niedrigeren Begrenzungsdruck, da hier letzterer nunmehr durch die wesentlich größere Kolbenfläche des Ventilkolbens 3 definiert wird. So ist in dem gezeigten Ausführungsbeispiel ein Durchmesserverhältnis von kleinerer wirksamer Teilkolbenfläche (Nadelspitze 4 in Bohrung 7) zu der Gesamt-Kolbenfläche 5 von 1:400 gegeben, was zur Folge hat, daß der Begrenzungsdruck in der Öffnungsstellung des Ventils gemäß Fig. 2 um ein 400-faches kleiner ist als der Auslösedruck.

Auf der Rückseite des Ventilkolbens 3 ist weiter die bereits erwähnte, die Wandung des Zylinders 11 in Richtung auf den Ölvorratsraum 13 durchsetzende Entlastungsbohrung 14 ausgebildet. Letztere dient zur Druckentlastung der Kolbenrückseite. Über ihre Größe und Lage kann des weiteren die Dämpfung des Rücklaufventils 1 beeinflußt werden.

Ein gewünschter automatischer Rücklauf des Hydraulikkolbens 9 ist vermittels der Rückstellfeder 10 dadurch ermöglicht, daß letztere derart dimensioniert ist, daß sie durch Druck auf den Hydraulikkolben 9 im Druckraum 6 einen Öldruck bewirkt, welcher über dem Begrenzungsdruck des Rücklaufventils 1 in der Längsschieberstellung gemäß Fig. 2 liegt. Hierdurch wird das Rücklaufventil 1 offengehalten und der Hydraulikkolben 9 zurückbewegt (siehe Pfeil b in Fig. 2).

In der Regel wird die Rückstellfeder 10 so ausgelegt, daß der Hydraulikkolben 9 vollständig bis zum Anschlag zurückfährt. In dieser Endstellung endet der Ölrückfluß, was ein Absenken des Ventilkolbens 3 in seine Ausgangsverschlußlage bewirkt. Das Preßgerät 2 ist hiernach für den nächsten Arbeitszyklus ohne weitere mechanische Vorarbeiten, wie bspw. Aufhebung einer mechanischen Arretierung bereit.

Es ist auch denkbar, den Hydraulikkoben 9 lediglich partiell zurückfahren zu lassen. Hierzu wird die Rückstellfeder 10 so ausgelegt, daß ihre Kraft in einer vorbestimmten Stellung innerhalb des Arbeitshubs des Hydraulikkolbens 9 nicht mehr ausreicht, das Rückstellventil offenzuhalten.

Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist eine Begrenzung des Öldruckes im Druckraum 6 von 600 bar gewünscht. Wird dieser überschritten, löst das Rücklaufventil 1 aus und der Begrenzungsdruck sinkt bedingt durch das Flächenverhältnis der Kolbenflächen zueinander von 1:400 auf etwa 1,5 bar. Die Rückstellfeder 10 ist hierbei so ausgelegt, daß der Druck im Druckraum 6 beim Zurückfahren des Hydraulikkolbens 10 stets mindestens 2,5 bar beträgt. Die Druckdifferenz von mindestens 1 bar wird vorwiegend beim Durchströmen der kleinen Bohrung 7 als Drosselverlust aufgezehrt und bestimmt den Öldurchfluß und damit die Rückzugsgeschwindigkeit des Hydraulikkolbens 9.

Der Vorteil eines derartigen Rücklaufventiles 1 besteht darin, daß gegenüber dem ohnehin vorzusehenden Überdruckventil keine zusätzlichen Teile, wie z.B. mechanische Verriegelungselemente benötigt werden. Außerdem stellt sich das Ventil 1 selbstständig ohne erforderliche manuelle Entriegelung wieder in seinen Ausgangszustand nach Unterschreiten des den Ventilkolben 3 offenhaltenden Begrenzungsdruckes gemäß Fig. 1 zurück.

In Fig. 3 ist ein elektromotorisch betriebenes Hand-Preßgerät 2 dargestellt, mit einem wie zuvor beschriebenes Rücklaufventil. Ein derartiges Preßgerät 2 ist bspw. aus der nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen 197 31 054 (DE 197 43 747 A1) bekannt.

In diesem Preßgerät 2 ist ein Elektromotor 15 angeordnet, welcher ein Untersetzungsgetriebe 16 aufweist. Letzteres wirkt über eine Welle 17 auf einen Exzenter 18, der seinerseits über ein Wälzlager 19 auf einen Hochdruck-Förderkolben 20 einwirkt.

Der Antrieb des. Elektromotors 15 erfolgt über eine Batterie oder einen, in einem Handgriff 21 integrierten Akkumulator 22.

Bei Betätigung eines fingerbetätigbaren Schalters 23 wird aus dem Ölvorratsraum 13 Öl in den Druckraum 6 gepumpt. Hierdurch wird der Hydraulikkolben 9 entgegen der Wirkung seiner Rückstellfeder 10 in Richtung seiner Arbeits-Endstellung bewegt, unter Mitnahme eines Bewegungsteiles 24 eines Preßgeräte-Vorsatzes 25. Letzteres weist weiter ein Festteil 26 auf, zu welchem sich das Bewegungsteil 24 relativ bewegen kann.

Die Zurückbewegung des Hydraulikkolbens 9 erfolgt über die Rückstellfeder 10, sobald - wie zuvor beschrieben - das Rücklaufventil 1 aufgrund des Überschreiten des vorbestimmten Maximaldruckes öffnet.

In diesem Ausführungsbeispiel ist der Ventilkolben 3 des Rücklaufventiles 1 rückseitig, d.h. von seiner Kolbenfläche 5 abgewandt, topfartig ausgebildet. In das Topfinnere ragt ein axial zu dem Ventilkolben 3 ausgerichtetes Zugteil 27 ein, mit einem Mitnahmekopf 28, welcher durch einen umlaufenden Flansch an dem zylindrischen Zugteil 27 ausgebildet ist. Im Gegensatz zum zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel ist die mit der Nadelspitze 4 des Ventilkolbens 3 zusammenwirkende Bohrung 7 nicht unmittelbar im Gerätegehäuse sondern in einer eingeschraubten Sitzscheibe 29 angeordnet. Dies hat insbesondere herstellungstechnische Vorteile. Weiter läßt sich so der Dichtsitz auch in einfachster Weise bei Bedarf austauschen.

Ventilkolben 3 und Sitzscheibe 29 sind in einer Querbohrung 30 des Pumpzylinders 31 angeordnet und durch diese zentriert. Um den Ventilkolben 3 formschlüssig an dem Zugteil 27 zu halten, ist innenseitig in der Topfwandung 32 ein Sprengring 33 rückwärtig des Mitnahmekopfes 28 angeordnet. Die Andruckfeder 8 wirkt über das Zugteil 27 im Bereich eines mittig am Mitnahmekopf 28 angeordneten, durchmesserverkleinerten Zapfen 40 auf den Ventilkolben 3 in Richtung auf die Sitzscheibe 29 ein. Durch die Beaufschlagung des Ventilkolbens 3 über den kleinen Zapfen 40 ist in einfachster Weise eine momentenfreie Kraftübertragung von Zugteil 27 auf den Ventilkolben 3 gegeben.

Anderends stützt sich die Andruckfeder 8 an einem Boden 34 eines ebenfalls topfartigen, in die Bohrung 30 eingedrehten Schraubenkörpers 35 ab.

Letzterer wird in axialer Richtung durchsetzt von dem Zugteil 27, an dessen freien, aus dem Pumpzylinder 31 herausragenden Ende ein Hebelarm 36 einer Betätigungswippe 37 gelenkig angebunden ist. Letztere stützt sich etwa mittig in Längserstreckung über einen im Querschnitt kreisbogenabschnittsförmigen Nocken 38 auf der Außenfläche des Pumpzylinders 31 ab und bildet an seinem freien Ende eine, nach außen geführte Betätigungstaste 39 aus.

In einer, wie in Fig. 5 dargestellten Ausgangsverschlußlage des Rücklaufventils 1 ist die Öffnung 7 durch die Nadelspitze 4 des Ventilkolbens 3 verschlossen. Weiter ist in dieser Stellung die zum Ölvorratsraum 13 gerichtete Ablauföffnung 12 durch die Topfwandung 32 des Ventilkolbens 3 verdeckt.

Letzterer sitzt in dieser Ausgangsverschlußlage mit axialem Abstand zu dem Schraubkörper 35, um bei Überschreiten des Maximaldruckes eine Axialverlagerung des Ventilkolbens 3 zu gewährleisten. Auf Höhe des sich hierbei zwischen Ventilkolben 3 und Schraubkörper 35 einstellenden Spaltes ist die ebenfalls zum Ölvorratsraum 13 hin offene Entlastungsbohrung 14 positioniert.

Wie in der bezuglich des zuvorbeschriebenen Ausführungsbeispieles erläuterten Weise wird bei Überschreiten eines vordefinierten Maximaldruckes im Druckraum 6 der Ventilkolben 3 entgegen der Kraft der Andruckfeder 8 angehoben, wonach die Ablauföffnung 12 zum Rücklauf des Öles in den Ölvorratsraum 13 freigegeben ist. Aufgrund des hierdurch gegebenen Druckabfalls wird der Hydraulikkolben 9 vermittels seiner Rückstellfeder 10 wieder in seine Ausgangslage zurückbewegt (Pfeil d in Fig. 6).

Nach Unterschreiten des durch die Kolbenfläche 5 und durch die Kraft der Andruckfeder 8 definierten Begrenzungsdrucks fällt der Ventilkolben 3 selbsttätig in seine Ausgangsverschlußlage zurück.

Weiter kann der topfartig ausgebildete Ventilkolben 3 vermittels des nach außen herausgeführten Zugteiles 27 über die Betätigungswippe 37 durch Drücken auf die Betätigungstaste 39 angehoben werden. Hierdurch ist jederzeit ein im Notfall erforderlicher manueller Rücklauf des Hydraulikkolbens 9 gewährleistet.

Der Schraubkörper 35 dient weiter zur Einstellung der gewünschten Vorspannung der Andruckfeder und somit zur Justierung des Begrenzungsdruckes.

In der Fig. 7 ist eine alternative Ausführungsform des Rücklaufventils 1 dargestellt. Entgegen dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel ist der Ventilkolben 3 des Rücklaufventiles 1 nicht topfartig, sondern hohlzylindrisch mit im wesentlichen gleichbleibender Stärke der Topfwandung 32 ausgebildet. Der so gebildete Ventilkolben 3 wird durchsetzt von dem axial zu diesem ausgerichteten Zugteil 27, dessen tellerartiger Mitnahmekopf 28 hinterfangen ist durch einen, eine Mitnehmernase bildenden Radialkragen 40 des Ventilkolbens 3. Letzterer ragt von der Topfwandung 32 ins Innere des Ventilkolbens 3, wobei die radiale Erstreckung dieses Kragens 40 so bemessen ist, daß dieser zugleich eine Zentrierung des Zugteiles 27 bewirkt.

In Achsrichtung des Ventilkolbens 3 betrachtet ist der Radialkragen 40 um das Maß der Mitnahmekopfdicke von der Kolbenfläche 5 zurückversetzt angeordnet.

Die das Zugteil 27 umfassende Andruckfeder 8 stützt sich einerends auf dem Boden 34 des Schraubkörpers 35 und anderends rückwärtig des Radialkragens 40 des Ventilkolbens 3 ab, zur Beaufschlagung des Ventilkolbens 3 und über den Radialkragen 40 auch des Zugteiles 27 in die Ventilverschlußstellung.

Durch die beschriebene Anordnung des Radialkragens 40 liegt der Mitnahmekopf 28 des Zugteiles 27 in der Kolbenfläche 5 des Ventilkolbens 3 ein. Der Mitnahmekopf 28 bildet somit im Öffnungszustand des Rücklaufventils 1 eine in die Kölbenfläche 5 integrierte Teilkolbenfläche 41 aus. Auf dieser Teilkolbenfläche 41 ist mittig die die Bohrung 7 des Rücklaufventils 1 in der Verschlußstellung verschließende Nadelspitze 4 angeformt, welche demzufolge nunmehr Bestandteil des Zugteiles 27 ist. Diese Nadelspitze 4 bildet im Zusammenspiel mit der Bohrung 7 im Verschlußzustand eine Teilkolbenfläche aus, welche im Hinblick auf den gewünschten Maximaldruck ausgelegt ist.

Rückwärtig der durch die Kolbenfläche 5 und durch die Teilkolbenfläche 41 des Zugteiles 27 gebildeten Gesamt-Ventilkolbenfläche ist eine zum Topfaußenmantel hin offene Ringnut 42 vorgesehen, welche in dem in Fig. 7 dargestellten Ausführungsbeispiel in der Topfaußenwandung 32 ausgebildet ist. Diese Ringnut 42 ist nach radial außen geschlossen durch die Bohrungswandung des Pumpzylinders 31. Lediglich im Bereich der Ablauföffnung 12 ist im Verschlußzustand des Rücklaufventils 1 eine Überlappung gegeben, so daß die Ringnut 42 über einen hierdurch gegebenen Spalt 43 mit dieser Ablauföffnung 12 in Verbindung steht.

Der Abstand b der Ringnut 42, zur Kolbenfläche 5 ist hierbei größer bemessen als der Durchmesser c der Ablauföffnung 12. Hieraus ergibt sich, daß im Verschlußzustand des Rücklaufventils 1 ein geschlossener Umfang des Ventilkolbens 3 die Ablauföffnung 12 gegenüber dem zwischen Kolbenfläche 5 und Sitzscheibe 29 gebildeten Spalt verschließt.

Die Ringnut 42 steht über eine axialgerichtete Durchlauföffnung 44 mit der Ventilkolbenfläche 5 in Verbindung. Der Durchmesser dieser Durchlauföffnung 44 ist hierbei gering gehalten. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel entspricht der Durchlauföffnungs-Durchmesser etwa dem halben Durchmesser der Öleintrittsbohrung 7.

Weiter ist bevorzugt eine gegenüberliegende Anordnung der Durchlaufbohrung 44 zur Ablauföffnung 12 vorgesehen.

Bei Überschreiten eines vordefinierten Maximaldruckes im Druckraum 6 wird der Mitnahmekopf 28 des Zugteiles 27 und über diesen der Ventilkolben 3 entgegen der Kraft der Andruckfeder 8 angehoben, wonach die Ablauföffnung 12 zum Rücklauf des Öls in den Ölvorratsraum 13 freigegeben ist. Zugleich wird durch diese Aufwärtsverlagerung des Ventilkolbens 3 die Ringnut 42 aus den Bereich der Auslaßöffnung 12 bewegt, womit ein vollständiger Radialverschluß dieser Ringnut 42 gegeben ist.

Die erwähnte Durchlauföffnung 44 dient im stationären, geschlossenen Betrieb dazu, unvermeidliche Öl-Restmengen in die Ringnut 42 ablaufen zu lassen, welche Restmengen über den gebildeten Spalt 42 durch die Ablauföffnung 12 ablaufen können, dies ohne daß sich hierbei eine Druckerhöhung in dem verbleibenden Spalt zwischen Kolbenfläche 5 und Sitzscheibe 29 ergibt. Die Durchlauföffnung 44 ist jedoch so klein gehalten, daß bei einem Öffnen des Rücklaufventils 1 der Ventilkolben 3 störungsfrei in die Offenstellung verlagert wird, da das hierbei in den Zwischenraum zwischen Kolbenfläche 5 und Sitzscheibe 29 eintretende Öl aufgrund der Menge gleichfalls zu einem Verschluß der Durchlauföffnung 44 führt. Die Durchlauföffnung 44 wirkt sich demzufolge nicht nachteilig auf die Öffnungseigenschaften des Ventils aus.

Nach Unterschreiten des durch die Kolbenfläche 5 und die Teilkolbenfläche 41 des Mitnahmekopfes 28 und durch die Kraft der Andruckfeder 8 definierten Begrenzungsdrucks fällt der Ventilkolben 3 selbsttätig in seine Ausgangsverschlußlage zurück, wobei Restmengen zwischen Kolbenfläche 5 und Sitzscheibe 29 durch die Durchlauföffnung 44 in die Ringnut 42 geleitet werden, was zu einem schnelleren Druckabbau und somit einem schnelleren Schließen des Ventils führt. Die in der Ringnut 42 gesammelte Öl-Restmenge kann im Verschlußzustand gemäß Fig. 7 durch den Spalt 43 über die Ablauföffnung 12 in den Ölvorratsraum 13 ablaufen.

In Fig. 8 ist eine alternative Ausgestaltung zu der zuvorbeschriebenen Ausführung dargestellt. Hierbei ist die Ringnut 42 in der Zylinderbohrung 30 des Pumpzylinders 31 auf Höhe der Ablauföffnung 12 vorgesehen, wobei die Ringnuthöhe dem Ablauföffnungsdurchmesser entspricht.

Die Durchlauföffnung 44 mündet in diesem Ausführungsbeispiel in einer Radialbohrung 45 des Ventilkolbens 3. Diese ist zu der Kolbenfläche 5 über ein Maß b beabstandet, welches Maß b wiederum größer gewählt ist als der Durchmesser c der Ablauföffnung 12. Die Radialbohrung 45 ist demzufolge größtenteils radial abgedeckt durch die Bohrungswandung des Pumpzylinders 31 unter Belassung eines Spaltes 43 zur Ringnut 42, über welchen Spalt 43 Öl-Restmengen ablaufen können.

Auch diese Radialbohrung 45 ist bevorzugt gegenüberliegend zur Ablauföffnung 12 angeordnet.

Die Wirkungsweise des in Fig. 8 dargestellten Rücklaufventils 1 entspricht der bezüglich zu Fig. 7 beschriebenen Ausführungsform, wobei in beiden Ausführungsformen auch eine handbetätigte Verlagerung des Ventilkolbens 3 über das Zugteil 37 in die Öffnungsstellung erfolgen kann. Hierzu ist eine mit einem Arm 36 endseitig auf das Zugteil 27 einwirkende, über einen pumpzylinderseitig gelagerten Drehzapfen 46 oder dergleichen schwenkbewegliche Betätigungswippe 37 vorgesehen.

Das in den zuvorbeschriebenen Ausführungsbeipielen eingesetzte Rücklaufventil 1 kann des weiterenauch in hand- oder fußbetätigten Preßwerkzeugen Verwendung finden.

Claims

Hydraulisches Preßgerät (2) mit einem Festteil (26) und einem Bewegungsteil (24), wobei das Bewegungsteil (24) durch einen Hydraulikkolben (9) relativ zu dem Festteil (26) bewegt wird und mittels einer Rückstellfeder (10) in eine Ausgangsstellung zurückbewegbar ist, wobei die Rückbewegung in Abhängigkeit von einem vorbestimmten Preßdruck auslösbar ist durch Ansprechen eines Rücklaufventils (1), dadurch gekennzeichnet, daß das selbsttätig ansprechende Rücklaufventil (1) so ausgebildet ist, daß es durch den Druck des zurücklaufenden Öls über den gesamten Rückstellweg des Hydraulikkolbens (9) in der Öffnungsstellung gehalten ist.
Preßgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Rücklaufventil (1) als Ventilkolben (3) mit einer Ventilkolbenfläche (4,5) ausgebildet ist, wobei eine im Verschlußzustand wirksame Teilkolbenfläche im Hinblick auf den gewünschten Maximaldruck ausgelegt ist.
Preßgerät nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei das Rücklaufventil (1) vermittels einer Andruckfeder (8) in die Verschlußstellung vorgespannt ist, dadurch gekennzeichnet, daß ein Zylinder (11), in welchem der Ventilkolben (3) aufgenommen ist, eine Ablauföffnung (12) zu einem Ölvorratsraum (13) aufweist und daß die Ablauföffnung (12) im Zuge einer Bewegung des Ventilkolbens (3) in die Öffnungsstellung freigegeben wird.
Preßgerät nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Rückseite des Ventilkolbens (3) eine die Zylinderwandung durchsetzende Entlastungsbohrung (14) ausgebildet ist.
Preßgerät nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkolben (3) zusätzlich mittels Handbetätigung in eine Öffnungsstellung verfahrbar ist.
Preßgerät nach Ansprüche 5, gekennzeichnet durch ein Zugteil (27), das mit dem Ventilkolben (3), unter Durchsetzung des Zylinders (11), verbunden ist.
Preßgerät nach Ansprüche 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Zugteil (27) über eine Betätigungswippe (37) von Hand bewegbar ist.
Preßgerät nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkolben (3) rückseitig zu seiner Beaufschlagungsfläche topfartig ausgebildet ist.
Preßgerät nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Zugteil (27) einen Mitnahmekopf (28) aufweist, der mit einer Mitnehmernase des Ventilkolbens (3) in Eingriff steht.
Preßgerät nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Andruckfeder (8) vermittels des Zugteils (27) auf den Ventilkolben (3) einwirkt.
Preßgerät nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Mitnehmernase ein in der Topfwandung (32) des Ventilkolbens (3) angeordneter Sprengring (33) ist.
Preßgerät nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Mitnehmernase ein in der Topfwandung (32) des Ventilkolbens (3) ausgeformter Radialkragen (40) ist, welcher zugleich das Zugteil (27) in dem Ventilkolben (3) zentriert.
Preßgerät nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Mitnahmekopf (28) durch einen umlaufenden Flansch an dem zylindrischen Zugteil (27) ausgebildet ist.
Preßgerät nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Zugteil (27) über einen am Mitnahmekopf (28) mittig angeordneten durchmesserverkleinerten Zapfen (40) auf den Ventilkolben (3) einwirkt.
Preßgerät nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Mitnahmekopf (28) im Öffnungszustand des Rücklaufventils (1) eine wirksame Kolbenfläche ausbildet.
Preßgerät nach Ansprüche 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Mitnahmekopf (28) im Öffnungszustand des Rücklaufventils (1) eine in eine wirksame Ventilkolbenfläche (5) des Ventilkolbens (3) integrierte Teilkolbenfläche (41) ausbildet.
Preßgerät nach einem der Ansprüche 9 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Mitnahmekopf (28) im Verschlußzustand eine im Hinblick auf den gewünschten Maximaldruck ausgelegte Teilkolbenfläche ausbildet.
Preßgerät nach einem der Ansprüche 3 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser (c) der Ablauföffnung (12) kleiner ist als die Höhe (b) eines geschlossenen Umfangs des Ventilkolbens (3).
Preßgerät nach einem der Ansprüche 2 bis 20 , dadurch gekennzeichnet, daß rückwärtig der Ventilkolbenfläche (5) eine zum Topfaußenmantel hin offene Ringnut (42) vorgesehen ist.
Preßgerät nach Ansprüche 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen der Ventilkolbenfläche (5) und der Ringnut (42) größer ist als der Durchmesser (c) der Ablauföffnung (12).
Preßgerät nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß von der Ventilkolbenfläche (5) eine axial gerichtete Durchlauföffnung (44) ausgeht, zur Verbindung der Ventilkolbenfläche (5) mit der Ringnut (42).
Preßgerät nach Ansprüche 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Durchlauföffnung (44) kleiner ist als der Durchmesser einer Öleintrittsbohrung (7) des Ventils (1).
Preßgerät nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringnut (42) in der Topfaußenwandung (32) ausgebildet ist, bei im wesentlichen planer Ausbildung der Zylinderbohrung (30).
Preßgerät nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringnut (42) in der Zylinderbohrung (30) ausgebildet ist und der Ventilkolben (3) eine zugeordnete Radialbohrung (45) besitzt.