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EP0467159A1 - Vorrichtung zum automatischen Ansetzen oder Anspinnen eines Fadens und Verfahren zum Reinigen einer Spinnmaschine - Google Patents

Vorrichtung zum automatischen Ansetzen oder Anspinnen eines Fadens und Verfahren zum Reinigen einer Spinnmaschine Download PDF

Info

Publication number
EP0467159A1
EP0467159A1 EP91111090A EP91111090A EP0467159A1 EP 0467159 A1 EP0467159 A1 EP 0467159A1 EP 91111090 A EP91111090 A EP 91111090A EP 91111090 A EP91111090 A EP 91111090A EP 0467159 A1 EP0467159 A1 EP 0467159A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
spinning
suction
cleaning
piecing
suction pipe
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP91111090A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Rolf Binder
Martin Witschi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP0467159A1 publication Critical patent/EP0467159A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H15/00—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing
    • D01H15/013—Carriages travelling along the machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/02—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers
    • B65H54/026—Doubling winders, i.e. for winding two or more parallel yarns on a bobbin, e.g. in preparation for twisting or weaving
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H11/00—Arrangements for confining or removing dust, fly or the like
    • D01H11/005—Arrangements for confining or removing dust, fly or the like with blowing and/or suction devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • a device according to the preamble of claim 1 is known from DE-PS 33 36 294. This known device patrols in front of a row of spinning units of a spinning machine and has a manipulator which detects a thread to be attached with a program-controlled movement of a suction tube and then initiates the attachment process.
  • an apparatus and a method for cleaning spinning machines is known from EP-A-259 622.
  • a programmable robot travels from spinning unit to spinning unit at periodic intervals and sucks off fiber residues at the critical points of the spinning units during operation of these spinning units.
  • This device has the disadvantage that the cleaning effect is insufficient in some places.
  • the device is quite complex.
  • the spinning machine 1 schematically shows a cross section through an air spinning machine 1 with an automatic control device 2.
  • the spinning machine 1 has a large number of identically constructed, side-by-side spinning units 3.
  • Each spinning unit 3 viewed in the direction of thread travel, consists of a sliver container 10, a drafting device 11, an air vortex nozzle 12, a thread monitor 13, a pair of take-off rollers 14 and a take-up spool 15, which are in operation rests on a drive roller 16.
  • the drafting system 11 consists of a pair of input rollers 20, 21, two stretching belts 22, 23 and a pair of exit rollers 24, 25.
  • the strappy 22 is driven by a roller 26.
  • the rollers 21, 25 and the strap 23 are rotatably mounted in a common pivot lever 27 and are pressed resiliently against the rollers 20, 24 and the strap 22, respectively.
  • the lever 27 is pivotable about an axis 28 fixed to the housing and held in the working position shown by a pawl 29.
  • the pawl 29 is pivotable about an axis 30 fixed to the housing and engages behind a shoulder 32 (FIG. 3) of the lever 27 with a latching lug 31.
  • the pawl 29 is pivoted upwards for cleaning and maintenance of the drafting system 11.
  • the lever 27 can then be pivoted out about the axis 28 by means of a horizontal bolt 33.
  • the bolt 33 is seated in an arm 34 projecting from the lever 27 below the pawl 29.
  • the draw-off roller pair 14 consists of a draw-off roller 35 and a pressure roller 36 which is resiliently pressed against it and which is rotatably mounted on a swivel lever 37.
  • the coil 15 is rotatably mounted on a further pivot lever 38.
  • the rollers 20, 24, 26, 35 and 16 are parts of drive shafts which run through the entire length of the spinning machine and are therefore common to all spinning units 3.
  • the air swirl nozzle 12 is surrounded by a housing 39 which is open towards the front. Two suction pipes 40 open into this, through which the accumulated, non-spun fiber fly is sucked off during operation.
  • a further suction housing 41 with a further suction pipe 40 is arranged behind the stretch strap 22 and the outlet roller 24.
  • the automat 2 can be moved on rollers 46 along the spinning machine 1 and is positioned in front of the spinning unit 3 to be operated, for example by means of a light barrier 47 which scans a mark 48 on the machine 1.
  • the automat 2 has a manipulator 50 which can move a suction pipe 51 by several degrees of freedom. For the better overview, only two degrees of freedom are shown in the exemplary embodiment according to FIG. 1: a slide 52 can be displaced approximately parallel to the spinning axis by means of a threaded spindle 53. The spindle 53 is driven by a servo motor 54.
  • the suction pipe 51 is pivotally mounted on the carriage 52 about a horizontal axis 55.
  • the pivoting movement is controlled by a further servo motor 56 via a toothed belt gear 57, 58, 59.
  • the two servomotors are controlled by a programmable controller 60.
  • the suction pipe 51 is connected via a hose 61 to a valve 62 which can be switched into three positions and is also controlled by the controller 60.
  • the hose 61 In the basic position of the valve 62 shown, the hose 61 is connected to a suction pump 64 via an adjustable orifice 63. In a second position, the hose 61 is connected directly to the pump 64 and in a third position to a compressed air source 65.
  • the suction pipe 51 can also be pivoted about an axis 66 perpendicular to the axis 55 by means of a further servomotor, not shown.
  • a first method is to place a filter (not shown) between the controlled valve 62 and the rear end of the Attach suction tube 51.
  • the filter can be cleaned mechanically by hand at regular intervals, or the collected fibers or the fiber fly can be returned to the fiber sliver in the preparation process by means of a targeted blowing cycle with the compressed air source 65. If the fiber fly is no longer usable for further processing in the spinning process, it can also be blown into a collecting container.
  • the disposal of the sucked-in fibers or the sucked-in fiber flight can, however, also take place through the use of an injector (not shown) which has a continuous suction channel with compressed air bores opening at an angle therein.
  • the fibers can be blown into a collection container by the suction effect.
  • the bottom of the collecting container could be designed to be tiltable, so that the collecting container can be emptied automatically if necessary.
  • a full collection container or jug could also be automatically replaced by an empty one, as is customary, for example, on a route.
  • a drafting system opener 69 is used with a pneumatic cylinder 70, which is also controlled by the control unit 60 through a valve (not shown) and which is pivotally attached to the machine 2 at its rear end.
  • the cylinder 70 is biased by a spring 71 against a stop 72, which in turn is biased in the opposite direction by a stronger spring 73 against a stop 74 fixed to the housing.
  • the piston rod 75 protruding from the cylinder 70 is secured against rotation and carries a head 76, which is shown in more detail in FIG. 2.
  • a block 79 is pivotally mounted about a pin 80 in a housing screwed together from two parts 77, 78. The block 79 is screwed onto the piston rod 75.
  • the housing 77, 78 can be pivoted relative to the block 79 between two stops 81, 82 and is preloaded into the basic position shown in FIG. 2 by a spring 83.
  • the two parts 77, 78 form a slot 84 which extends parallel to the piston rod 75 in the basic position and is widened in a wedge shape towards the free end.
  • a leaf spring 85 with a locking lug 86 is clamped between the parts 77, 78.
  • the piston rod 75 is extended from the retracted position shown in FIG. 1.
  • the slot 84 engages around the bolt 33 (FIG. 2).
  • the front end of the upper part 78 pushes the pawl 29 into the position shown in dashed lines in FIG. 2, so that the lever 27 is free and, when the piston rod 75 subsequently retracts, folds down into the position shown in FIG. 3.
  • the housing 77, 78 is pivoted by a stop on the automatic control unit 2 when the piston rod 75 is retracted into the starting position according to FIG. 1 into its basic position according to FIG. 2.
  • the cylinder 70 is pivoted away from the stop 72 and the stop for pivoting back the housing 77, 78 can therefore be arranged such that it is not reached in the position according to FIG. 3.
  • the described automatic control works as follows: If a thread breakage 13 is detected on a spinning unit 3 by the thread monitor 13, the automatic control 2 moves in front of this spinning unit 3. Before the thread is put back on, the automatic control 2 carries out a cleaning cycle.
  • the drafting system 11 is opened by the drafting system opener 69 in the position shown in FIG. 3. Now the manipulator 50 moves the suction pipe 51 with its mouth 51 a program-controlled one after the other to the critical points of the spinning unit 3, which tend to accumulate fiber residues in operation, for example the take-off roller pair 14, the thread monitor 13, the air vortex nozzle 12 and the various rollers of the open drafting unit 11.
  • the valve 62 is switched in such a way that the hose 61 is connected directly to the suction pump 64 at the points at which no suction is provided on the machine, the suction source acting more strongly than later during the attachment process, where the valve 62 is in the basic position and the suction effect of the pump 64 through the orifice 63 is reduced.
  • the mouth 51a is in the region of the air swirl nozzle 12, the exit roller 24 and the stretch strap 22, the hose 61 is connected to the compressed air source 65 via the valve 62.
  • the air swirl nozzle 12 is thus blown out, which results in a considerably better cleaning effect.
  • the air swirl nozzle 12 is not only blown through from above, but also a slot 92 is blown out from the side.
  • a baffle plate 93 is attached to the air swirl nozzle on one side.
  • the air swirl nozzle 12 For cleaning the air swirl nozzle 12, it has additionally proven to be expedient, after the drafting system 11 has been closed, for a short time, i.e. start up for a few seconds before the piecing or piecing process is initiated. A certain length of the sliver 95 is thus conveyed through the drafting device 11 into the air swirl nozzle 12. The thread emerging from the nozzle 12 is sucked through the suction 39, 40 or the suction pipe 51. Because this thread, in contrast to normal spinning, lacks the pull through the draw-off roller pair 35, 36, the fiber flow within the nozzle 12 runs differently than with normal spinning, so that fiber residues within the nozzle 12 are also entrained, which can remain during normal spinning.
  • a stop element 96 is used to switch the drafting arrangement 11 on and off, which can be pivoted by means of a pneumatic cylinder 97 from the basic position shown in FIG. 1 to the working position shown in FIG. 2.
  • the stop member 96 has a wedge-shaped nose 98 which projects into the nip of the pair of rollers 20, 21.
  • a sliver channel 99 opens at this lug 98.
  • the lug 98 lifts the roller 21 from the driven roller 20 and at the same time clamps the sliver 95 between the lug 98 and the roller 21, so that the supply of the sliver 95 to the drafting system 11 is stopped is.
  • the stop member 96 is briefly pivoted into the basic position and then back into the working position for additional cleaning of the air swirl nozzle.
  • the same cleaning cycle is also carried out on each spinning unit 3 before the spinning machine 1 is started up and after a bobbin change, i.e. before piecing.
  • a bobbin change i.e. before piecing.
  • the thread is in turn threaded through the same suction tube 51 and further operating units (not shown) of the automatic control unit in the spinning unit 3 by means of a program-controlled movement of the manipulator 50, e.g. in the manner described in DE-PS 33 36 294.
  • the cleaning cycle described above with the suction tube 51 is also suitable for other spinning machines which require such a suction tube for threading a thread for attachment or for piecing.
  • spinning machines are a ring spinning machine or a bell spinning machine, as is known for example from EP-A-0 225 660.
  • the fiber assembly delivery is a drawing system similar to that of the drawing device 11 shown in FIG. 1.
  • the winding unit there consists of a sleeve attached to a spindle, the actual spinning device being used by the ring traveler system in the ring spinning machine or is formed by the bell in the bell spinning machine.
  • air swirl nozzle 12 described can also be in two parts, for example.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Längs einer Spinnmaschine (1) mit mehreren Spinneinheiten (3) ist ein Bedienungsautomat (2) fahrbar. Der Automat (2) hat einen Manipulator (50) mit einem Saugrohr (51), das zum programmgesteuerten automatischen Ansetzen eines Fadens nach einem Fadenbruch oder zum Anspinnen nach einem Spulenwechsel dient. Vordem Ansetzen bzw. Anspinnen des Fadens wird mit dem gleichen Saugrohr (50) ein Reinigungszyklus durchgeführt. Dazu wird das Streckwerk (11) der Spinneinheit (3) geöffnet. Anschliessend wird die Mündung (51a) des Saugrohres (51) programmgesteuert an die zur Verschmutzung durch Faserrückstände neigenden Stellen der Spinneinheit (3) herangeführt. Bei den Stellen benachbart einer maschinenseitigen Absaugung (39,40,41) wird das Saugrohr (51) jeweils an eine Druckluftquelle (65) angeschlossen. Damit kann eine effiziente Reinigung der Spinnmaschine ohne grossen Aufwand erreicht werden. <IMAGE>

Description

  • Eine Vorrichtung gemäss Oberbegriff des Anspruchs 1 ist aus der DE-PS 33 36 294 bekannt. Diese bekannte Vorrichtung patroulliert vor einer Reihe von Spinneinheiten einer Spinnmaschine und hat einen Manipulator, der mit einer programmgesteuerten Bewegung eines Saugrohres einen anzusetzenden Faden erfasst und anschliessend den Ansetzvorgang einleitet.
  • Ausserdem ist aus der EP-A-259 622 eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Reinigen von Spinnmaschinen bekannt. Bei dieser bekannten Vorrichtung fährt ein programmierbarer Roboter in periodischen Abständen von Spinneinheit zu Spinneinheit und saugt mit einem Saugrüssel während des Betriebes dieser Spinneinheiten an den kritischen Stellen der Spinneinheiten Faserrückstände ab. Diese Vorrichtung hat den Nachteil, dass an einigen Stellen die Reinigungswirkung ungenügend ist. Ausserdem ist die Vorrichtung recht aufwendig.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren anzugeben, mit welchen eine bessere Reinigungswirkung erzielt werden kann. Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und 5 gelöst. Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert. Darin zeigt:
    • Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch eine Spinnmaschine und einen Bedienungsautomaten, und
    • Fig. 2,3 eine vergrösserte Darstellung der Einrichtung zum Oeffnen des Streckwerkes in zwei Betriebsstellungen.
  • In Fig. 1 ist schematisch ein Querschnitt durch eine Luftspinnmaschine 1 mit einem Bedienungsautomaten 2 dargestellt. Die Spinnmaschine 1 hat eine grosse Zahl identisch aufgebauter, nebeneinander angeordneter Spinneinheiten 3. Jede Spinneinheit 3 besteht in Fadenlaufrichtung betrachtet aus einem Faserbandbehälter 10, einem Streckwerk 11, einer Luftwirbeldüse 12, einem Fadenwächter 13, einem Abzugswalzenpaar 14 und einer Aufwickelspule 15, die im Betrieb auf einer Antriebswalze 16 aufliegt. Das Streckwerk 11 besteht aus einem Eingangswalzenpaar 20,21, zwei Streckriemchen 22,23 und einem Austrittswalzenpaar 24,25. Das Riemchen 22 wird durch eine Walze 26 angetrieben. Die Walzen 21,25 und das Riemchen 23 sind in einem gemeinsamen Schwenkhebel 27 drehbar gelagert und federnd gegen die Walzen 20,24 bzw. das Riemchen 22 angepresst. Der Hebel 27 ist um eine gehäusefeste Achse 28 schwenkbar und in der dargestellten Arbeitsstellung durch eine Klinke 29 gehalten. Die Klinke 29 ist um eine gehäusefeste Achse 30 schwenkbar und hintergreift mit einer Rastnase 31 eine Schulter 32 (Fig. 3) des Hebels 27. Zum Reinigen und zur Wartung des Streckwerks 11 wird die Klinke 29 nach oben geschwenkt. Hierauf kann der Hebel 27 mittels eines horizontalen Bolzens 33 um die Achse 28 ausgeschwenkt werden. Der Bolzen 33 sitzt in einem vom Hebel 27 abstehenden Arm 34 unterhalb der Klinke 29.
  • Das Abzugswalzenpaar 14 besteht aus einer Abzugswalze 35 und einer federnd gegen diese angepressten Druckwalze 36, die auf einem Schwenkhebel 37 drehbar gelagert ist. Die Spule 15 ist auf einem weiteren Schwenkhebel 38 drehbar gelagert. Die Walzen 20,24,26,35 und 16 sind Teile von Antriebswellen, die über die ganze Länge der Spinnmaschine durchlaufen und also allen Spinneinheiten 3 gemeinsam sind. Die Luftwirbeldüse 12 ist von einem nach vorn offenen Gehäuse 39 umgeben. In dieses münden zwei Absaugrohre 40, durch welche im Betrieb der anfallende, nicht versponnene Faserflug abgesaugt wird. Hinter dem Streckriemchen 22 und der Austrittswalze 24 ist ein weiteres Absauggehäuse 41 mit einem weiteren Absaugrohr 40 angeordnet.
  • Der Automat 2 ist auf Rollen 46 längs der Spinnmaschine 1 fahrbar und wird vor der zu bedienenden Spinneinheit 3 z.B. mittels einer Lichtschranke 47 positioniert, die eine Marke 48 an der Maschine 1 abtastet. Der Automat 2 hat einen Manipulator 50, der ein Saugrohr 51 um mehrere Freiheitsgrade bewegen kann. Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 sind der besseren Uebersicht wegen bloss zwei Freiheitsgrade dargestellt: Ein Schlitten 52 ist mittels einer Gewindespindel 53 etwa parallel zur Spinnachse verschiebbar. Die Spindel 53 wird durch einen Servomotor 54 angetrieben. Das Saugrohr 51 ist auf dem Schlitten 52 um eine horizontale Achse 55 schwenkbar gelagert. Die Schwenkbewegung wird durch einen weiteren Servomotor 56 über ein Zahnriemengetriebe 57,58,59 kontrolliert. Die beiden Servomotoren sind durch eine prorammierbare Steuerung 60 gesteuert. Das Saugrohr 51 ist über einen Schlauch 61 mit einem in drei Stellungen schaltbaren, ebenfalls von der Steuerung 60 gesteuerten Ventil 62 verbunden. In der dargestellten Grundstellung des Ventils 62 ist der Schlauch 61 über eine einstellbare Blende 63 mit einer Saugpumpe 64 verbunden. In einer zweiten Stellung ist der Schlauch 61 direkt an die Pumpe 64 angeschlossen und in einer dritten Stellung an eine Druckluftquelle 65. Zweckmässig ist das Saugrohr 51 zusätzlich mittels eines weiteren, nicht dargestellten Servomotors um eine zur Achse 55 senkrecht stehende Achse 66 schwenkbar. Wenn das Saugrohr 51 mit der Pumpe 64 verbunden ist, gibt es verschiedene Methoden um den angesaugten Faserflug zu entsorgen, um damit zu verhindern, dass Fasern in die Pumpe 64 gelangen. Eine erste Methode besteht darin, einen (nicht dargestellten) Filter zwischen dem gesteuerten Ventil 62 und dem hinteren Ende des Saugrohrs 51 anzubringen. Der Filter kann in regelmässigen Zeitabständen mechanisch von Hand gereinigt werden oder die gesammelten Fasern oder der Faserflug können durch einen gezielten Blaszyklus mit der Druckluftquelle 65 in den Vorbereitungsprozess zum Faserband zurückgeführt werden. Falls der Faserflug für eine weitere Verarbeitung im Spinnprozess nicht mehr brauchbar ist, kann er auch in einem Sammelbehälter hineingeblasen werden.
  • Die Entsorgung der angesaugten Fasern oder des angesaugten Faserflugs kann jedoch auch durch die Verwendung eines (nicht dargestellten) Injektors stattfinden, welcher einen durchgehenden Ansaugkanal mit darin schräg einmündenden Druckluftbohrungen aufweist. Durch die Ansaugwirkung können die Fasern in einen Sammelbehälter hineingeblasen werden. Der Boden des Sammelbehälters könnte dabei kippbar ausgestaltet sein, so dass der Sammelbehälter bei Bedarf automatisch geleert werden kann. Ein voller Sammelbehälter oder Kanne könnte jedoch auch automatisch durch einen leeren ersetzt werden, wie es beispielsweise bei einer Strecke üblich ist.
  • Zum Oeffnen des Streckwerks 11 dient ein Streckwerköffner 69 mit einem durch ein nicht dargestelltes Ventil ebenfalls von der Steuerung 60 gesteuerten Pneumatikzylinder 70, der an seinem hinteren Ende schwenkbar am Automaten 2 befestigt ist. Am gegenüberliegenden Ende ist der Zylinder 70 durch eine Feder 71 gegen einen Anschlag 72 vorbelastet, der seinerseits in der entgegengesetzten Richtung durch eine stärkere Feder 73 gegen einen gehäusefesten Anschlag 74 vorbelastet ist. Die aus dem Zylinder 70 ragende Kolbenstange 75 ist gegen Verdrehen gesichert und trägt einen Kopf 76, der in Fig. 2 detaillierter dargestellt ist. In einem aus zwei Teilen 77,78 zusammengeschraubten Gehäuse ist ein Block 79 um einen Stift 80 schwenkbar gelagert. Der Block 79 ist auf die Kolbenstange 75 aufgeschraubt. Das Gehäuse 77,78 ist relativ zum Block 79 zwischen zwei Anschlägen 81,82 schwenkbar und wird in die in Fig. 2 dargestellte Grundstellung durch eine Feder 83 vorbelastet. Die beiden Teile 77,78 bilden einen in der Grundstellung parallel zur Kolbenstange 75 verlaufenden Schlitz 84, der gegen das freie Ende keilförmig erweitert ist. Zwischen den Teilen 77,78 ist eine Blattfeder 85 mit einer Rastnase 86 eingespannt.
  • Zum Oeffnen des Streckwerkes 11 wird die Kolbenstange 75 aus der in Fig. 1 dargestellten, zurückgezogenen Stellung ausgefahren. Der Schlitz 84 umgreift dabei den Bolzen 33 (Fig. 2). Schliesslich stösst das Stirnende des oberen Teils 78 die Klinke 29 in die in Fig. 2 gestrichelt dargestellte Stellung, so dass der Hebel 27 frei ist und beim anschliessenden Rückzug der Kolbenstange 75 nach unten in die in Fig. 3 gezeigte Lage klappt. Durch sein Gewicht im Zusammenwirken mit der Feder 71 wirkt auf das Gehäuse 77,78 ein kippendes Drehmoment, so dass das Gehäuse 77,78 entgegen der Kraft der Feder 83 in die in Fig. 3 dargestellte Lage kippt, in welcher der Anschlag 82 gegen den Block 79 anliegt. In dieser Lage ist die Oberseite 88 des Teils 78 annähernd parallel zur Unterseite 87 der Klinke 29. Beim erneuten Ausfahren der Kolbenstange 75 kommt deshalb das vordere Ende des Teils 78 nicht in Berührung mit der Klinke 29, so dass die Rastnase 31 hinter der Schulter 32 einrastet. Beim anschliessenden Rückzug der Kolbenstange 75 wird gleichzeitig der Kolben 89 eines im Teil 77eingebauten Pneumatikzylinders 90 ausgefahren. Dessen Kolbenstange 91 stösst gegen den Hebel 27 und bewirkt ein Drehmoment auf den Kopf 76 im Uhrzeigersinn. Damit wird ein Anheben der Klinke 29 beim Rückzug der Kolbenstange 75 verhindert.
  • Alternativ zum dargestellten Ausführungsbeispiel ist es auch möglich, die Feder 83 wegzulassen und dafür zwei Rastelemente einzubauen, welche das Gehäuse 77,78 gegenüber dem Block 79 in den beiden Grenzstellungen nach Fig. 2 und 3 sichern. In diesem Fall wird das Gehäuse 77,78 durch einen Anschlag am Bedienungsautomaten 2 beim Rückzug der Kolbenstange 75 in die Ausgangsstellung nach Fig. 1 in seine Grundstellung nach Fig. 2 geschwenkt. Dies ist deshalb möglich, weil in der Stellung nach Fig. 3 der Zylinder 70 vom Anschlag 72 weggeschwenkt ist und der Anschlag zum Zurückschwenken des Gehäuses 77,78 deshalb so angeordnet werden kann, dass er in der Stellung nach Fig. 3 nicht erreicht wird.
  • Im Betrieb arbeitet der beschriebene Bedienungsautomat wie folgt: Wird an einer Spinneinheit 3 durch den Fadenwächter 13 ein Fadenbruch festgestellt, so fährt der Bedienungsautomat 2 vor diese Spinneinheit 3. Bevor nun der Faden wieder angesetzt wird, führt der Bedienungsautomat 2 einen Reinigungszyklus durch. Durch den Streckwerköffner 69 wird das Streckwerk 11 in die in Fig. 3 dargestellte Lage geöffnet. Nun fährt der Manipulator 50 das Saugrohr 51 mit dessen Mündung 51 a programmgesteuert nacheinander an die kritischen Stellen der Spinneinheit 3, die im Betrieb zur Ansammlung von Faserresten neigen, z.B. zum Abzugwalzenpaar 14, zum Fadenwächter 13, zur Luftwirbeldüse 12 und zu den verschiedenen Walzen des geöffneten Streckwerks 11. Dabei wird das Ventil 62 jeweils so geschaltet, dass an den Stellen, an welchen maschinenseitig keine Absaugung vorgesehen ist, der Schlauch 61 direkt mit der Saugpumpe 64 verbunden ist, wobei die Saugquelle stärker wirkt als später beim Ansetzvorgang, wo das Ventil 62 in der Grundstellung ist und die Saugwirkung der Pumpe 64 durch die Blende 63 reduziert ist. Wenn dagegen die Mündung 51a im Bereich der Luftwirbeldüse 12, der Austrittswalze 24 und des Streckriemchens 22 ist, wird der Schlauch 61 über das Ventil 62 mit der Druckluftquelle 65 verbunden. Die Luftwirbeldüse 12 wird also ausgeblasen, was eine erheblich bessere Reinigungswirkung ergibt. Die Luftwirbeldüse 12 wird nicht nur von oben durchgeblasen, sondern es wird auch ein Schlitz 92 von der Seite ausgeblasen. Um den Druckluftstrahl von der Mündung 51 a in diesen Schlitz 92 umzulenken, ist an der Luftwirbeldüse einseitig ein Leitblech 93 angebaut.
  • Zur Reinigung der Luftwirbeldüse 12 hat es sich zusätzlich als zweckmässig erwiesen, nach dem Schliessen des Streckwerkes 11 dieses kurzfristig, d.h. während einiger Sekunden, in Betrieb zu setzen, bevor der Ansetz- oder Anspinnvorgang eingeleitet wird. Damit wird eine gewisse Länge des Faserbandes 95 durch das Streckwerk 11 in die Luftwirbeldüse 12 gefördert. Der dabei aus der Düse 12 austretende Faden wird durch die Absaugung 39,40 oder das Saugrohr 51 abgesaugt. Weil bei diesem Faden im Gegensatz zum normalen Spinnen der Zug durch das Abzugswalzenpaar 35,36 fehlt, verläuft der Faserstrom innerhalb der Düse 12 anders als beim normalen Spinnen, so dass auch Faserreste innerhalb der Düse 12 mitgerissen werden, die beim normalen Spinnen zurückbleiben können.
  • Zum Ein- und Ausschalten des Streckwerkes 11 dient ein Stopporgan 96, das mittels eines Pneumatikzylinders 97 von der in Fig. 1 dargestellten Grundstellung in die in Fig. 2 dargestellte Arbeitsstellung schwenkbar ist. Das Stopporgan 96 hat eine keilförmige Nase 98, die in den Einzugsspalt des Walzenpaares 20,21 ragt. Ein Faserbandkanal 99 mündet bei dieser Nase 98. In der Arbeitsstellung hebt die Nase 98 die Walze 21 von der angetriebenen Walze 20 ab und klemmt gleichzeitig das Faserband 95 zwischen Nase 98 und Walze 21 ein, so dass die Zufuhr des Faserbandes 95 zum Streckwerk 11 gestoppt ist.
  • Bevor der Ansetz- bzw. Anspinnvorgang eingeleitet wird, wird zum zusätzlichen Reinigen der Luftwirbeldüse das Stopporgan 96 kurzfristig in die Grundstellung und anschliessend wieder in die Arbeitsstellung geschwenkt.
  • Der gleiche Reinigungszyklus wird jeweils auch vor Inbetriebnahme der Spinnmaschine 1 an jeder Spinneinheit 3 und nach einem Spulenwechsel durchgeführt, d.h. vor dem Anspinnen. Je nach anfallender Verschmutzung oder Häufigkeit der Fadenbrüche kann es auch zweckmässig sein, zwischendurch an einzelnen Spinneinheiten künstlich einen Fadenbruch zu erzeugen und anschliessend einen Reinigungszyklus und einen Ansetzvorgang durchzuführen.
  • Wenn der Reinigungszyklus beendet ist, wird der Faden mittels des gleichen Saugrohres 51 und weiterer, nicht dargestellter Bedienungseinheiten des Bedienungsautomaten bei der Spinneinheit 3 wiederum durch eine programmgesteuerte Bewegung des Manipulators 50 eingefädelt und angesetzt bzw. angesponnen, z.B. in der in der DE-PS 33 36 294 beschriebenen Art.
  • Es versteht sich, dass der oben beschriebene Reinigungszyklus mit dem Saugrohr 51 ebenfalls für andere Spinnmaschinen geeignet ist, welche ein solches Saugrohr zum Einfädeln eines Fadens zum Ansetzen oder zum Anspinnen benötigen. Beispiele für solche Spinnmaschinen sind eine Ringspinnmaschine oder eine Glockenspinnmaschine, wie beispielsweise aus EP-A-0 225 660 bekannt.
  • Aus diesem Grunde ist in dieser Anmeldung in seinem allgemeinsten Sinne von einem Faserverband die Rede, welcher nicht nur ein Faserband aus nahezu parallelen Fasern, sondern auch eine Lunte oder Vorgarn mit einer geringen Drehung umfasst. Die Faserverbandlieferung ist auch für eine Ringspinn- oder Glockenspinnmaschine ein ähnliches Streckwerk wie das in Fig. 1 dargestellte Streckwerk 11. Die Spulstelle besteht dort jedoch aus einer auf einer Spindel aufgesteckten Hülse, wobei die eigentliche Spinneinrichtung von dem System Ring-Läufer bei der Ringspinnmaschine oder von der Glocke bei der Glockenspinnmaschine gebildet wird.
  • Ferner sei auch noch zu bemerken, dass die beschriebene Luftwirbeldüse 12 beispielsweise auch zweiteilig sein kann.

Claims (12)

1. Vorrichtung zum automatischen Ansetzen oder Anspinnen eines Fadens in einer Spinnmaschine (1) mit mehreren nebeneinander angeordneten Spinneinheiten (3), die je mindestens eine Faserverbandlieferung (11), eine Spinneinrichtung (12) und eine Spulstelle (15) umfassen, wobei die Vorrichtung (2) längs der Spinnmaschine fahrbar ist und ein mittels eines Manipulators (50) programmgesteuert bewegbares Saugrohr (51) umfasst zum Erfassen und Einfädeln eines Fadens, und wobei das Saugrohr
(51) mit einer ersten Unterdruckquelle (63) verbindbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Manipulator (50) zusätzlich für die Reinigung der Spinneinheiten (3) programmiert ist, wobei beim Reinigungszyklus die Saugrohrmündung (51a) anhand eines vorprogrammierten Bewegungsablaufs an die zu reinigenden Stellen der Spinneinheiten (3) bewegbar ist. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserverbandlieferung ein Streckwerk (11) umfasst.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinneinrichtung mindestens eine Luftwirbeldüse (12) umfasst und ein Abzugswalzenpaar (14) vorgesehen ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sie zusätzlich eine Druckluftquelle (65) und ein Umschaltventil (62) umfasst, mittels dessen das Saugrohr (51) wahlweise mit der ersten Unterdruckquelle (63) oder mit der Druckluftquelle (65) verbindbar ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine zweite stärkere Unterdruckquelle (64) enthält, die über das Umschaltventil (62) wahlweise anstelle der ersten Unterdruckquelle (63) mit dem Saugrohr (51) verbindbar ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sie zusätzlich eine Einrichtung (69) zum Oeffnen des Streckwerkes (11) umfasst.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Manipulator (50) einen Schlitten (52) umfasst, der annähernd parallel zur Spinnachse der Spinneinheit (3) verschiebbar ist, und dass das Saugrohr (51) am Schlitten (52) um mindestens zwei Achsen (55,66) schwenkbar befestigt ist.
8. Verfahren zum Reinigen einer Spinnmaschine (1), wobei die Spinnmaschine (1) mehrere nebeneinander angeordnete Spinneinheiten (3) umfasst, die mindestens je eine Faserverbandlieferung (11), eine Spinneinrichtung (12) und eine Spulstelle (15) aufweisen, und wobei der Spinnmaschine (1) eine Vorrichtung (2) zum automatischen Ansetzen oder Anspinnen eines Fadens zugeordnet ist, die längs der Spinnmaschine (1) fahrbar ist und ein mittels eines Manipulators (50) programmgesteuert bewegbares Saugrohr (51) umfasst zum Erfassen und Einfädeln eines Fadens, wobei das Saugrohr (51) mit einer ersten Unterdruckquelle (63) verbindbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zu einem Ansetz- bzw. Anspinnvorgang mittels des Manipulators (50) ein Reinigungszyklus durchgeführt wird, wobei die Mündung (51a) des Saugrohrs (51) anhand eines vorprogrammierten Bewegungsablaufs nacheinander an die zu reinigenden Stellen der Spinneinheit (3) bewegt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zusätzlich eine Druckluftquelle (64) und ein Umschaltventil (62) aufweist, mittels dessen das Saugrohr (51) wahlweise mit der ersten Unterdruckquelle (63) oder mit der Druckluftquelle (65) verbunden wird, und dass das Ventil (62) auf die Druckluftquelle (65) umgeschaltet wird, wenn die Mündung (51a) des Saugrohrs (51) an einen Bereich der Spinneinheit (3) bewegt wird, bei welcher maschinenseitig eine Absaugeinrichtung (39,40,41) angeordnet ist.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserverbandlieferung ein Streckwerk (11) umfasst, das zum Reinigen vorgängig geöffnet und nach der Reinigung wieder geschlossen wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Absaugung über das Absaugrohr (51) während des Reinigungszyklus die Saugwirkung des Saugrohrs (51) gegenüber der Saugwirkung beim Ansetzen bzw. Anspinnen eines Fadens verstärkt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, wobei die Faserverbandlieferung ein Streckwerk (11) umfasst, ein Abzugswalzenpaar (14) vorgesehen ist und jede Spinneinheit (3) am Eingang des Streckwerks (11) ein Stopporgan (96) hat, das von einer Grundstellung in eine Arbeitsstellung bewegbar ist, in welcher eine frei drehbare Walze (21) von einer angetriebenen Gegenwalze (20) abgehoben und die Faserbandzufuhr zum Streckwerk (11) gestoppt ist, und wobei die Spinneinrichtung als Luftwirbeldüse (12) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zur Reinigung der Luftwirbeldüse (12) während des Reinigungszyklus das Stopporgan (96) kurzfristig von der Arbeitsstellung in die Grundstellung und zurück in die Arbeitsstellung bewegt wird.
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