DE69427438T2

DE69427438T2 - Träger für eine Flachdruckplatte

Info

Publication number: DE69427438T2
Application number: DE69427438T
Authority: DE
Inventors: Tsutomu Kakei; Akio Uesugi
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 1993-07-26
Filing date: 1994-07-25
Publication date: 2001-09-27
Anticipated expiration: 2014-07-26
Also published as: EP0638435B1; EP0638435A1; US5507887A; JPH0739906A; DE69427438D1; JP3177071B2

Description

SACHGEBIET DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Träger für eine Flachdruckplatte und insbesondere auf ein Verfahren für die Präparation eines Aluminiumträgers, der gut einer Oberflächenbehandlung, wie beispielsweise einem elektrolytischen Körnen und Anodisieren, unterworfen werden kann, und der einen geringen Festigkeitsabfall sogar dann zeigt, wenn er einem Brennen unterworfen wird.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Als ein Aluminiumträger für eine Druckplatte, insbesondere für eine Offset-Druckplatte, ist eine Aluminiumplatte (einschließlich einer Aluminiumlegierungsplatte) verwendet worden. Allgemein muß eine Aluminiumplatte, die als ein Träger für eine Offset-Druckplatte verwendet wird, eine geeignete Adhäsion für ein photographisches, lichtempfindliches Material und eine geeignete Wasserretention haben.
Die Oberfläche der Aluminiumplatte sollte gleichförmig und feingekörnt sein, um die vorstehend angegebenen Erfordernisse zu erfüllen. Dieser Körnungsvorgang beeinflußt stark eine Druckeigenschaft und eine Haltbarkeit der Druckplatte unter dem Druckvorgang, einer Herstellung der Platte folgend. Demzufolge ist es für die Herstellung der Platte wichtig, ob eine solche Körnung zufriedenstellend ist oder nicht.
Allgemein wird ein elektrolytisches Körnungsverfahren mit Wechselstrom als das Verfahren zum Körnen eines Aluminiumträgers für eine Druckplatte verwendet. Dabei ist eine Vielzahl von geeigneten Wechselströmen vorhanden, zum Beispiel eine Sinuswellenform, eine Quadratwellenform, eine spezielle, alternierende Wellenform, und dergleichen. Wenn der Aluminiumträger durch Wechselstrom, der zwischen der Aluminiumplatte und einer gegenüberliegenden Elektrode, wie beispielsweise einer Graphitelektrode, zugeführt wird, gekörnt wird, wird die Körnung gewöhnlicherweise nur einmal durchgeführt, wobei, als Folge davon, die Tiefe von Pits bzw. Vertiefungen, die durch das Körnen gebildet sind, klein über die gesamte Oberfläche davon ist. Auch wird sich die Haltbarkeit der gekörnten Druckplatte während eines Drückens verschlechtern. Deshalb ist, um eine gleichförmige und geschlossen gekörnte Aluminiumplatte zu erhalten, die das Erfordernis einer Druckplatte mit tiefen Pits, verglichen mit deren Durchmessern, erfüllt, eine Vielfalt von Verfahren wie folgt vorgeschlagen worden.
Eines dieser Verfahren ist ein Körnungsverfahren, das einen Strom einer bestimmten Wellenform für eine elektrolytische Quelle verwendet (JP-A-53-67507). (Der Ausdruck "JP- A", wie er hier verwendet wird, bedeutet eine "nicht geprüfte, veröffentlichte, japanische Patentanmeldung".) Ein anderes Verfahren ist dasjenige, ein Verhältnis zwischen einer Elektrizitätsmenge einer positiven Periode und derjenigen einer negativen Periode zu der Zeit einer sich ändernden, elektrolytischen Körnung zu kontrollieren (JP-A-54-65607). Ein noch anderes Verfahren ist die Kontrolle bzw. Steuerung der Wellenform, die von einer . elektrolytischen Quelle zugeführt wird (JP-A-55-25381). Schließlich ist ein anderes Verfahren auf eine Kombination einer Stromdichte gerichtet (JP-A-56-29699).
Weiterhin ist ein Körnungsverfahren bekannt, das eine Kombination eines elektrolytischen Ätzverfahrens unter Verwendung von AC mit einem mechanischen Körnungsverfahren verwendet (JP-A-55-142695).
Als das Verfahren zum Herstellen eines Aluminiumträgers ist andererseits ein Verfahren bekannt, bei dem ein Aluminium-lngot geschmolzen und erhalten wird, und dann in eine Platte gegossen wird (die eine Dicke in einem Bereich von 400 bis 600 mm, eine Breite in einem Bereich von 1.000 bis 2.000 mm und eine Länge in einem Bereich von 2.000 bis 6.000 mm besitzt). Dann wird die gegossene Platte, die so erhalten ist, einem Oberflächenschneidschritt unterworfen, bei dem die Plattenoberfläche um 3 bis 10 mm mit einer Oberflächenschneidmaschine abgeschnitten wird, um so einen Strukturbereich mit Verunreinigungen auf der Oberfläche zu entfernen. Als nächstes wird die Platte einem Wässerungsbehandlungsschritt unterworfen, bei dem die Platte in einem Halteofen bei einer Temperatur in einem Bereich von 480 bis 540ºC für eine Zeit in einem Bereich von 6 bis 12 Stunden gehalten wird, um dadurch irgendeine Spannung innerhalb der Platte zu entfernen und die Struktur der Platte gleichförmig zu gestalten. Dann wird die so erhaltene Platte bei einer Temperatur in einem Bereich von 480 bis 540ºC zu einer Dicke in einem Bereich von 5 bis 40 mm warmgewalzt. Danach wird die Platte bei Raumtemperatur auf eine vorbestimmte Dicke kaltgewalzt. Dann wird, um die Struktur gleichförmig zu machen und die Ebenheit der Platte zu verbessern, die so behandelte Platte angelassen, um dadurch die gewalzte Struktur, usw., gleichförmig zu machen, und die Platte wird dann einer Korrektur durch ein Kaltwalzen auf eine vorbestimmte Dicke unterworfen. Eine solche Aluminiumplatte, die in der Art und Weise erhalten ist, wie dies vorstehend beschrieben ist, ist als ein Träger für eine Flachdruckplatte verwendet worden.
Die vorliegenden Erfinder haben zuvor die Erhöhung des Ertrags durch kontinuierliches Durchführen eines Gießens und Warmwalzens von geschmolzenem Aluminium zu der Form eines warmgewalzten Wickels einer dünnen Platte, Umformen des warmgewalzten Wickels in einen Aluminiumträger über ein Kaltwalzen, Wärmebehandlung und Korrektur, und schließlich Körnen des Aluminiumträgers vorgeschlagen (U. S. Patent 5,078,805, das der JP-A-3-79798 entspricht). Weiterhin offenbaren die Europäischen Patentanmeldungen EP 94103526, EP 93112299 und EP 93115471 Verfahren zum Herstellen von Aluminiumträgern für Flachdruckplatten.
Allerdings wurde, als ein Ergebnis einer Studie der vorstehenden, vorgeschlagenen Verfahren, herausgefunden, daß der durchschnittliche Durchmesser, die Durchmesserverteilung und die Form von kristallinen Körnern einen starken Effekt auf die Adaptierbarkeit für eine Oberflächenbehandlung und ein Brennen haben.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Träger für eine Flachdruckplatte zu schaffen, der eine verringerte Dispersion der Qualität eines Aluminiumträgers und eine verbesserte Adaptierbarkeit an eine Oberflächenbehandlung, wie beispielsweise ein elektrolytisches Körnen und ein Brennen, hat.
Als Ergebnis umfangreicher Studien, insbesondere in Bezug auf Aluminiumträger, sind die vorliegenden Erfinder zu der vorliegenden Erfindung gekommen.
Mit anderen Worten wird die vorstehende Aufgabe der vorliegenden Erfindung mit einem Träger für eine Flachdruckplatte gelöst, die durch ein Verfahren präpariert ist, das aufweist: Unterwerfen einer geschmolzenen Aluminiumlegierung einem kontinuierlichen Stranggießen durch eine Stranggußmaschine mit Doppelwalze, um direkt eine Platte zu gießen, Unterwerfen der Platte einem Kaltwalzen und einer Wärmebehandlung einmal oder mehrere Male jeweils, um die Platte umzuformen, und dann Oberflächenkörnung der Platte, wobei kristalline Körner im Querschnitt der fertiggestellten Platte (a) einen durchschnittlichen Durchmesser in einer Kreis-Äquivalenz von 15 um bis 35 um haben, (b) solche enthält, die einen durchschnittlichen Durchmesser von nicht weniger als 40 um in einer Kreis-Äquivalenz in einem Verhältnis von nicht mehr als 30% haben, und (c) einen Formfaktor von nicht weniger als 4,0 annehmen.
Die geschmolzene Aluminiumlegierung besteht aus 0,2 bis 0,4 Gewichts-% an Fe, 0,05 bis 0,20 Gewichts-% an Si, nicht mehr als 0,03 Gewichts-% an Cu, nicht mehr als 0,04 Gewichts-% an Ti, basierend auf der gesamten Menge der geschmolzenen Aluminiumlegierung, und ein Rest aus Aluminium und unvermeidbaren Verunreinigungen.

KURZE ERLÄUTERUNG DER ZEICHNUNGEN

Die Fig. 1(A), 1(B), 1(C) und 1(D) stellen dar, wie kristalline Körner in dem Träger für eine Flachdruckplatte gemäß der vorliegenden Erfindung kontrolliert werden, wobei 7 ein stranggegossenes Aluminium bezeichnet, 7a einen Querschnitt der fertiggestellten Aluminiumplatte angibt, 8 ein kristallines Korn angibt, 8a eine kristalline Grenzfläche zeigt, 9 einen Kreis bezeichnet, der denselben Bereich wie derjenige eines Korns besitzt, D einen Durchmesser in einer Kreis-Äquivalenz anzeigt, L eine absolute, maximale Länge angibt, S einen Bereich eines kristallinen Korns angibt und S' einen Bereich eines Kreises angibt, der einen Durchmesser von L hat; und
Fig. 2(A), 2(B), 2(C) und 2(D) das Verfahren für die Präparation des Trägers für eine Flachdruckplatte gemäß der vorliegenden Erfindung darstellen, wobei 1 einen Schmelzofen angibt, 2 eine Stranggußmaschine mit Doppelwalze bezeichnet, 3 ein Kaltwalzwerk bezeichnet, 4 eine Wärmebehandlungsvorrichtung angibt, 5 einen Umformer angibt und 6 eine Wickeleinrichtung bezeichnet.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Als Verfahren zum Formen eines Wickels aus einer stranggegossenen Aluminiumplatte aus einer geschmolzenen Aluminiumlegierung durch eine Stranggußmaschine mit Doppelwalze ist eine Dünnblech-Stranggußtechnik, wie beispielsweise ein Hunter-Verfahren und ein 3C-Verfahren, in die praktische Verwendung umgesetzt worden. In der vorliegenden Erfindung wird, wenn die geschmolzene Aluminiumlegierung einem Stranggießen in einer Doppelwalzen-Stranggußmaschine unterworfen wird, der Durchmesser kristalliner Körner auf einen vorbestimmten Bereich reguliert, wodurch die Verteilung von Legierungskomponenten, die sich leicht an der Grenzfläche kristalliner Körner ansammeln können, auf einen vorbestimmten Bereich reguliert werden kann.
Weiterhin kann durch Deformieren der Korngrenzfläche bei dem Preß- oder Anlaßvorgang nach einem Stranggießen, um Aluminiumkomponenten darin zu dispergieren, die Verteilung von Legierungsbestandteilen in der fertiggestellten Aluminiumplatte gleichförmig gemacht werden. Allerdings wird, da der Effekt einer kristallinen Korngrenzfläche nicht vollständig eliminiert werden kann, der Durchmesser kristalliner Körner in der fertiggestellten Aluminiumplatte auf einen vorbestimmten Bereich reguliert bzw. eingestellt werden. Auf diese Art und Weise kann ein Träger mit hoher Qualität für eine Flachdruckplatte, die eine qualitativ hohe Oberfläche besitzt, die gleichförmig gekörnt werden kann, unter niedrigen Kosten bei einem hohen Ertrag hergestellt werden.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 2(A), 2(B), 2(C) und 2(D), die das Konzept eines Herstellvorgangs darstellen, wird eine Ausführungsform des Verfahrens zum Herstellen einer Aluminiumplatte, die in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, im Detail beschrieben. Im Schmelzofen 1 (Fig. 2(A)) wird ein Aluminium-lngot geschmolzen und gehalten. Die geschmolzene Aluminiumlegierung wird dann zu einer Stranggußmaschine 2 mit Doppelwalze (Fig. 2(A)) zugeführt. Im Detail kann die geschmolzene Aluminiumlegierung auf eine Wickeleinrichtung 6 aufgewickelt werden (Fig. 2(A)), um direkt einen Wickel aus dünnem Blech aus geschmolzener Aluminiumlegierung zu bilden, oder kann unmittelbar einer Wärmebehandlung durch eine Wärmebehandlungsmaschine 4 (Fig. 2(C)), einem Kaltwalzen durch ein Kaltwalzwerk 3 (Fig. 2(B)) und einem Umformen durch eine Umformungseinrichtung 5 (Fig. 2(D)) unterworfen werden.
Unter Bezugnahme auf die Präparationsbedingungen muß die Temperatur in dem Schmelzofen 1 bei nicht niedriger als dem Schmelzpunkt von Aluminium gehalten werden. Die Temperatur in dem Schmelzofen variiert geeignet in Abhängigkeit von den Komponenten einer Aluminiumlegierung. Allgemein ist sie nicht niedriger als 700ºC.
Um die Erzeugung von Oxiden der geschmolzenen Aluminiumlegierung zu verhindern und alkalische Metalle zu entfernen, die die Qualität der Aluminiumplatte beeinträchtigen, wird die geschmolzene Aluminiumlegierung einer geeigneten Behandlung unterworfen, wie beispielsweise einem Reinigen mit Inertgas und einem Fluxen.
Die geschmolzene Aluminiumlegierung, die so behandelt ist, wird darauffolgend einem Gießen durch eine Stranggußmaschine 2 mit Doppelwalze unterworfen. Dabei sind viele Stranggußverfahren möglich. In den meisten Fällen werden ein Hunter-Verfahren, ein 3C- Verfahren, usw., industriell betrieben.
Die optimale Gießtemperatur liegt in der Nähe von 700ºC, obwohl sie von den Kühlbedingungen des Gießverfahrens abhängig ist. Der kristalline Korndurchmesser und die Kühlbedingungen nach einem Stranggießen, die Gießgeschwindigkeit und die Änderung der Dicke der Platte während eines Gießens werden kontrolliert. Die Platte, die durch ein Stranggießen erhalten ist, wird dann auf eine vorbestimmte Dicke mittels eines Kaltwalzwerks 3 gewalzt. Danach wird die Platte durch eine Umformungseinrichtung 5 umgeformt, so daß sie mit einer vorbestimmten Glätte ausgestattet wird, um einen Aluminiumträger zu präparieren, der dann gekörnt wird. Die Umformung kann in das abschließende Kaltwalzen eingeschlossen werden. Falls es notwendig ist, kann eine Wärmebehandlung mit einer Wärmebehandlungsvorrichtung 4 vor der Einstellung der Enddicke in dem Kaltwalzwerk 3 durchgeführt werden. Eine Wärmebehandlungsvorrichtung kann ein kontinuierliches System (wie dies in Fig. 2(C) dargestellt ist) oder ein Batch- bzw. Chargen-System sein.
Die kristallinen Körner werden so eingestellt, daß die kristallinen Körner in einem Querschnitt der fertiggestellten Platte, die so gegossen und gewalzt ist, (a) einen durchschnittlichen Durchmesser in einer Kreis-Äquivalenz von 15 um bis 35 um, vorzugsweise von 15 um bis 30 um, noch bevorzugter von 17 um bis 22 um, haben, (b) solche aufweisen, die einen Durchmesser von nicht weniger als 40 um in einer Kreis-Äquivalenz in einem Verhältnis von nicht mehr als 30%, vorzugsweise von 10 bis 25%, noch bevorzugter von 15 bis 20%, haben, und (c) einen Formfaktor von nicht weniger als 4,0, vorzugsweise nicht weniger als 4,4, noch bevorzugter nicht weniger als 4,8, annehmen.
Fig. 1(A) stellt einen Querschnitt (7a) der fertiggestellten Platte dar und Fig. 1 (B) stellt eine vergrößerte Ansicht des Querschnitts 8a dar. Der durchschnittliche Durchmesser in einer Kreis-Äquivalenz (E) ist der Durchschnitt des Durchmessers (D) von Kreisen, die denselben Bereich wie ein Bereich (S) von kristallinen Körnern haben. D wird aus der Gleichung D = (4/π · S)1/2 berechnet. Der Formfaktor zeigt den Grad einer Rundigkeit an, berechnet aus der Gleichung (πL²/4) / (πE²/4) = S'/S = (Bereich eines Kreises, der denselben Durchmesser wie die längste Seite L eines Kristalls hat (siehe Fig. 1(D)) / (Bereich eines Kreises, der denselben Durchmesser wie der Durchmesser E eines Kristalls in einer Kreis- Äquivalenz hat (siehe Fig. 1(C)). Im Detail ist beispielsweise, wenn das Kristall vollständig rund ist, sein Formfaktor 1. Je länger das Kristall ist, desto mehr übersteigt sein Formfaktor 1.
Die geschmolzene Aluminiumlegierung weist 0,2 bis 0,4 Gewichts-% an Fe, 0,05 bis 0,20 Gewichts-% an Si, nicht mehr als 0,03 Gewichts-% an Cu und nicht mehr als 0,04 Gewichts-% an Ti, basierend auf der gesamten Menge der geschmolzenen Aluminiumlegierung, auf.
Verfahren zum Körnen des Trägers für eine Flachdruckplatte gemäß der vorliegenden Erfindung umfassen mechanisches Körnen, chemisches Körnen, elektromechanisches Körnen, oder Kombinationen davon.
Beispiele von mechanischen Körnungsverfahren umfassen Kugelkörnen, Drahtkörnen, Bürstenkörnen und Flüssigkeitshonen. Als elektromechanisches Körnungsverfahren wird normalerweise ein elektrolytisches AC-Ätzverfahren verwendet. Die elektrischen Ströme umfassen einen normalen Wechselstrom, wie beispielsweise einen Sinuswellenform- oder speziellen Wechselstrom, wie beispielsweise Rechteckwellenform, und dergleichen. Als eine Vorbehandlung für das elektrochemische Körnen kann ein Ätzen mit Ätznatron . durchgeführt werden.
Falls ein elektrochemisches Körnen durchgeführt wird, findet dies mit einem Wechselstrom in einer wässrigen Lösung, die hauptsächlich aus Chlorwasserstoffsäure oder Salpetersäure zusammengesetzt ist, statt. Das elektrochemische Körnen wird weiter nachfolgend beschrieben.
Zuerst wird die Aluminiumplatte mit einem Alkali geätzt. Bevorzugte Beispiele für alkalische Mittel umfassen Ätznatron, Ätzkali, Natriummetasilikat, Natriumkarbonat, Natriumaluminat und Natriumgluconat. Die Konzentration des alkalischen Mittels, die Temperatur des alkalischen Mittels und die Ätzzeit werden vorzugsweise von 0,01 bis 20%, von 20 bis 90ºC und von 5 sec bis 5 min jeweils ausgewählt. Die bevorzugte Ätzrate liegt in dem Bereich von 0,1 bis 10 g/m².
Insbesondere liegt, falls der Träger eine große Menge an Verunreinigungen enthält, die Ätzrate vorzugsweise in dem Bereich von 0,01 bis 1 g/m² (JP-A-1-237197). Da alkalischunlösliche Substanzen (Schmutz) auf der Oberfläche der Aluminiumplatte, wie beispielsweise eine alkalisch geätzte Platte, verbleiben, kann die Aluminiumplatte darauffolgend, falls es notwendig ist, gesäubert werden.
Die Vorbehandlung wird so durchgeführt, wie dies vorstehend erwähnt ist. Die Aluminiumplatte wird darauffolgend einem elektrolytischen AC-Ätzen in einem Elektrolyt, der hauptsächlich aus Chlorwasserstoffsäure oder Salpetersäure zusammengesetzt ist, unterworfen. Die Frequenz des elektrolytischen AC-Stroms liegt in dem Bereich von 0,1 bis 100 Hz, vorzugsweise von 0,1 bis 1,0 Hz oder von 10 bis 60 Hz.
Die Konzentration der Ätzlösung liegt in dem Bereich von 3 bis 150 g/l, vorzugsweise von 5 bis 50 g/l. Die Löslichkeit von Aluminium in dem Ätzbad liegt vorzugsweise in dem Bereich von nicht mehr als 50 g/l, bevorzugter von 2 bis 20 g/l. Das Ätzbad kann Additive enthalten, falls es notwendig ist. Allerdings ist es in der Massenherstellung schwierig, die Konzentration eines solchen Ätzbads zu kontrollieren.
Die elektrische Stromdichte in dem Ätzbad liegt vorzugsweise in dem Bereich von 5 bis 100 A/dm², noch bevorzugter von 10 bis 80 A/dm². Die Wellenform des elektrischen Stroms kann geeignet in Abhängigkeit von der erforderlichen Qualität und den Komponenten eines Aluminiumträgers, der verwendet ist, ausgewählt werden, kann allerdings vorzugsweise eine spezielle, alternierende Wellenform sein, wie dies in der JP-B-56- 19280 und der JP-B-55-19191 beschrieben ist. (Der Ausdruck "JP-B", wie er hierverwendet ist, bedeutet eine "geprüfte, japanische Patentveröffentlichung".)
Die Wellenform des elektrischen Stroms und die Flüssigkeitszustände werden geeignet in Abhängigkeit von der erforderlichen Elektrizität ebenso wie der erforderlichen Qualität und den Komponenten des Aluminiumträgers, der verwendet ist, ausgewählt.
Die Aluminiumplatte, die einem elektrolytischen Körnen unterworfen worden ist, wird dann in eine alkalische Lösung als ein Teil einer Säuberungsbehandlung eingetaucht, um Schmutz abzulösen. Als ein solches alkalisches Mittel können Ätznatron oder dergleichen verwendet werden. Die Säuberungsbehandlung wird vorzugsweise bei einem pH-Wert von nicht weniger als 10 und einer Temperatur von 25 bis 60ºC für eine Eintauchzeit, die extrem kurz, wie 1 bis 10 Sekunden, ist, durchgeführt.
Die Aluminiumplatte, die so geätzt ist, wird dann in eine Lösung eingetaucht, die hauptsächlich aus Schwefelsäure zusammengesetzt ist. Es ist bevorzugt, daß die Schwefelsäurelösung in dem Konzentrationsbereich von 50 bis 400 g/l und dem Temperaturbereich von 25 bis 65ºC vorliegt. Falls die Konzentration der Schwefelsäure mehr als 400 g/l oder die Temperatur der Schwefelsäure mehr als 65ºC beträgt, ist die Schicht, die behandelt werden soll, für eine Korrosion anfälliger, und in einer Aluminiumlegierung, die nicht weniger als 0,3% Mangan aufweist, sind die Körner, die durch die elektrochemische Körnungsbehandlung gebildet sind, kollabiert. Weiterhin wird, wenn die Aluminiumplatte mit mehr als 0,2 g/m² geätzt ist, die Pressenlebensdauer der Druckplatte reduziert. Demzufolge wird die Ätzrate vorzugsweise so kontrolliert, daß sie nicht mehr als 0,2 g/m² beträgt. Die Aluminiumplatte bildet vorzugsweise einen anodisierten Film darauf in einer Menge von 0,1 bis 10 g/m², noch bevorzugter von 0,3 bis 5 g/m².
Die Anodisierungsbedingungen variieren mit dem Elektrolyt, der verwendet ist, und sind demzufolge nicht spezifisch bestimmt. Allgemein ist es geeignet, daß die Elektrolyt- Konzentration in dem Bereich von 1 bis 80% bezogen auf das Gewicht liegt, die Elektrolyttemperatur in dem Bereich von 5 bis 70ºC liegt, die elektrische Stromdichte in dem Bereich von 0,5 bis 60 A/cm² liegt, die Spannung in dem Bereich von 1 bis 100 V liegt, und die Elektrolysezeit in dem Bereich von 1 Sekunde bis 5 Minuten liegt.
Die gekörnte Aluminiumplatte, die einen anodisierten Film besitzt, der so erhalten ist, ist stabil und ausgezeichnet in der Hydrophilie selbst, und kann demzufolge direkt eine photoempfindliche Beschichtung darauf bilden. Falls notwendig kann die Aluminiumplatte weiterhin einer Oberflächenbehandlung unterworfen werden. Zum Beispiel kann eine Silikatschicht, gebildet aus dem vorstehend angegebenen Metasilikat eines alkalischen Metalls oder einer Unterbeschichtungsschicht, gebildet aus einer hydrophilen, hochmolekularen Verbindung, auch auf der Aluminiumplatte gebildet werden. Das Gewicht der Beschichtung der Unterbeschichtungsschicht liegt vorzugsweise in dem Bereich von 5 bis 150 mg/m².
Eine photoempfindliche Beschichtung wird dann auf der Aluminiumplatte, die so behandelt ist, gebildet. Die photoempfindliche Druckplatte wird bildweise mit Licht belichtet und dann entwickelt, um eine Druckplatte zu erstellen, die dann in eine Druckmaschine zum Drucken montiert wird.
Da eine Flachdruckplatte vom inneren Typ eine photoempfindliche Schicht besitzt, die hauptsächlich aus einer hochmolekularen Verbindung aufgebaut ist, wird die Druckplatte, die entwickelt worden ist, dann einem Brennen bei einer erhöhten Temperatur unterworfen, um eine merkbare Verbesserung in der Abrasionsbeständigkeit zu erzielen. Die Erwärmungstemperatur ist normalerweise nicht niedriger als 200ºC.
Die vorliegende Erfindung wird weiter in den nachfolgenden, nicht als einschränkend anzusehenden Beispielen beschrieben.

BEISPIELE 1 und 2 UND VERGLEICHSBEISPIELE 1 BIS 4

Eine geschmolzene Aluminiumlegierung, die verschiedenartige Zusammensetzungen besaß, wie dies in Tabelle 1 angegeben ist, wurde einem Gießen durch eine Stranggußmaschine 2 vom Doppelwalzentyp (wie dies in Fig. 2(A) dargestellt ist) unterworfen, um 7 mm dicke Aluminiumplatten zu präparieren. Diese Aluminiumplatten wurden dann durch eine Kaltpresse 3 (wie dies in Fig. 2(B) dargestellt ist) auf eine Dicke von 1 mm kaltgewalzt. Die Aluminiumplatten, die so gewalzt waren, wurden dann durch eine Wärmebehandlungsvorrichtung 4 (wie sie in Fig. 2(C) dargestellt ist) durch geeignetes Ändern der Anlaßtemperatur und -zeit angelassen. Die Aluminiumplatten wurden dann zu einer Dicke von 0,3 mm kaltgewalzt und dann durch eine Umformungseinrichtung 5 (wie sie in Fig. 2(D) dargestellt ist) umgeformt, um Aluminiumplattenmaterialien entsprechend JIS 1050 zu präparieren. Ein Querschnitt der Aluminiumplatten wurde zu einem Spiegelfinish glanzgeschliffen, mit einer 12% Chlorwasserstoffsäure geätzt und dann hinsichtlich des Durchmessers von kristallinen Körnern auf der Oberfläche des Querschnitts durch ein polarisierendes Mikroskop begutachtet. Aus den Ergebnissen der Messung wurden der durchschnittliche Durchmesser in einer Kreis-Äquivalenz, der Durchmesser in einer Kreis-Äquivalenz (Verteilung) und der Formfaktor berechnet. Der Meßbereich war so eingestellt, daß die Anzahl von 50 oder 'mehr kristallinen Körnern für den durchschnittlichen Durchmesser in einer Kreis- Äquivalenz, usw., beobachtet werden konnte.
Die Aluminiumplatten, die so präpariert waren, wurden als Träger für eine Flachdruckplatte verwendet. Diese Träger wurden mit einer 15% wässrigen Ätznatronlösung bei einer Temperatur von 50ºC unter einer Ätzrate von 6 g/m² geätzt, mit Wasser gewaschen, mit einer 100 g/l Schwefelsäure bei einer Temperatur von 60ºC gereinigt, und dann mit Wasser gewaschen.
Diese Träger wurden dann einem elektrochemischen Körnen mit einem Wechselstrom, wie dies in der JP-B-55-19191 beschrieben ist, in einer 11 g/l Salpetersäure unterworfen. Die Elektrolysebedingungen waren 13 V für eine Anodenspannung VA, 11V für eine Kathodenspannung VC und 290 Coulomb/dm² für eine anodische Elektrizität. Danach wurden die Träger, die so gekörnt waren, mit einer 150 g/l Schwefelsäure bei einer Temperatur von 60ºC gesäubert und dann einem Anodisieren mit einer 180 g/l Schwefelsäure bei einer Temperatur von 50ºC in einem solchen Umfang unterworfen, daß die Menge des anodisierten Films 1,8 g/m² erreichte. Eine photoempfindliche Schicht wurde dann auf die Träger beschichtet. Danach wurden die Träger einem Brennen bei einer Temperatur von 280ºC für 10 Minuten unterworfen. Die Festigkeit der Träger nach dem Brennen wurde geprüft. Die Oberflächenqualität nach einer Elektrolyse wurde als gut evaluiert. Dies kommt daher, daß dann, wenn diese photoempfindlichen Flachdruckplatten mit Licht über einen Negativfilm oder einen Positivfilm belichtet und dann entwickelt werden (die photoempfindliche Schicht ist teilweise entfernt) und die Oberfläche des Substrats als ein Nicht-Bild oder ein Bild auf der Flachdruckplatte dient, und die Oberflächenqualität des Substrats selbst besitzt, die so einen großen Effekt auf die Druckeigenschaften und die Sichtbarkeit der Druckplatte besitzt.
Die Ergebnisse eines Durchmessers in einer Kreis-Äquivalenz, eines Formfaktors, einer Oberflächenqualität und einer Adaptierbarkeit in Bezug auf ein Brennen der vorstehenden Beispiele und Vergleichsbeispiele sind tabellarisch nachfolgend angegeben. Tabelle 1
Anmerkung: (D) = Durchmesser in einer Kreis-Äquivalenz
5. Q. = Oberflächenqualität
B. A. = Brennfähigkeit
= ausgezeichnet
O = gut
Δ = praktisch verfügbar
X = nicht verfügbar (in B. A. Ausfall in der Festigkeit)
* Bildet keinen Teil der vorliegenden Erfindung
Der Träger für eine Flachdruckplatte gemäß der vorliegenden Erfindung, präpariert aus ausgewählten Legierungskomponenten in einer kontrollierten, kristallinen Korndurchmesserverteilung, kann sich in der Adaptierbarkeit in Bezug auf eine Oberflächenbehandlung, wie beispielsweise einem elektrolytischen Körnen und einer Einbrenn-Adaptierbarkeit, verbessern.
Während die Erfindung im Detail und unter Bezugnahme auf spezifische Ausführungsformen davon beschrieben worden ist, wird für Fachleute auf dem betreffenden Fachgebiet ersichtlich werden, daß verschiedene Änderungen und Modifikationen darin vorgenommen werden können, ohne den Schutzumfang davon zu verlassen.

Claims

1. Träger für eine Flachdruckplatte, präpariert durch ein Verfahren, das aufweist: Unterwerfen einer geschmolzenen Aluminiumlegierung, die aus 0,2 bis 0,4 Gewichts-% an Fe, 0,05 bis 0,20 Gewichts-% an Si, nicht mehr als 0,03 Gewichts-% an Cu, nicht mehr als 0,04 Gewichts-% an Ti, basierend auf der gesamten Menge der geschmolzenen Aluminiumlegierung, dem Rest Aluminium und unvermeidbaren Verunreinigungen, besteht, einem kontinuierlichen Gießen durch eine Stranggußmaschine mit Doppelwalze, um direkt eine Platte zu gießen, wobei das Verfahren weiterhin aufweist

- Unterwerfen der Platte einem Kaltwalzen und einer Wärmebehandlung einmal oder mehrere Male jeweils,

- Umformen der Platte und dann Oberflächenkörnen der Platte, wobei der Vorgang in einer solchen Art und Weise ausgeführt wird, daß

- die fertiggestellte Platte, nach einem Kaltwalzen, vor einem Körnen, kristalline Körner auf einem Querschnitt besitzt, der

- (a) einen durchschnittlichen Durchmesser in einer Kreis-Äquivalenz von 15 um bis 35 um besitzt,

- (b) solche Körner enthält, die einen durchschnittlichen Durchmesser in einer Kreis-Äquivalenz von nicht weniger als 40 um in einem Verhältnis von nicht mehr als 30% haben, und

- (c) einen Formfaktor von nicht weniger als 4,0 annehmen.

2. Träger für eine Flachdruckplatte nach Anspruch 1, wobei kristalline Körner auf einem Querschnitt der fertiggestellten Platte einen durchschnittlichen Durchmesser in einer Kreis-Äquivalenz von 15 um bis 30 um haben.

3. Träger für eine Flachdruckplatte nach Anspruch 1, wobei kristalline Körner auf einem Querschnitt der fertiggestellten Platte einen durchschnittlichen Durchmesser in einer Kreis-Äquivalenz von 17 um bis 22 um haben.

4. Träger für eine Flachdruckplatte nach Anspruch 1, wobei kristalline Körner auf einem Querschnitt der fertiggestellten Platte solche enthalten, die einen durchschnittlichen Durchmesser in einer Kreis-Äquivalenz von nicht weniger als 40 um in einem Verhältnis von 10% bis 25% haben.

5. Träger für eine Flachdruckplatte nach Anspruch 1, wobei kristalline Körner auf einem Querschnitt der fertiggestellten Platte solche enthalten, die einen durchschnittlichen Durchmesser in einer Kreis-Äquivalenz von nicht weniger als 40 um in einem Verhältnis von 15% bis 20% haben.

6. Träger für eine Flachdruckplatte nach Anspruch 1, wobei kristalline Körner auf einem Querschnitt der fertiggestellten Platte einen Formfaktor von nicht weniger als 4,4 annehmen.

7. Träger für eine Flachdruckplatte nach Anspruch 1, wobei kristalline Körner auf einem Querschnitt der fertiggestellten Platte einen Formfaktor von nicht weniger als 4,8 annehmen.